Applications and

Processing of Metal
Alloys
Definisi dan Klasifikasi
Logam paduan adalah bahan campuran yang memiliki sifat – sifat logam ,
terdiri dari dua atau lebih unsur-unsur., dimana logam adalah unsure utama
dalam bahan campuran tersebut. Logam paduan merupakan campuran dari dua
jenis logam atau lebih.
Tujuan paduan logam ialah untuk mendapatkan karakteristik logam yang lebih
baik serta untuk mendapatkan sifat listrik, mekanik, dan visual yang lebih baik.
A. Paduan Besi (Ferrous Alloy)
Paduan besi adalah paduan logam dimana besi paling dominan yang
artinya prosudki logamnya lebih besar dibanding jenis logam yang lain.
dan digunakan secara luas didalam masyarakat. Kegunaannya yang
sangat meluas ini terutama untuk para teknisi di bidang konstruksi
material bedasarkan oleh 3 faktor yakni :
1. Jumlah senyawa besi yang sangat melimpah di kerak bumi
2. Paduan logam dan besi ini dapat dengan mudah diproduksi secara
ekonomis
3. Aplikasi paduan besi ini sangatlah serbaguna untuk berbagai aplikasi
di kehidupan sehari-hari.
Skema Berbagai Logam Besi
Steel
Steel atau Baja adalah paduan karbon dan besi yang memiliki
konsentrasi yang tinggi dari paduan unsure yang lainnya. Baja ini sendiri
diklasifikasikan lagi menurut konsentrasi paduan dengan unsur
karbonnya, yakni Low Alloy dan High Alloy.
Low Alloy
1. Baja karbon rendah
2. Baja dengan karbon sedang
3. Baja dengan karbon tinggi
Baja karbon rendah
- Baja karbon rendah biasa (Plain Low Carbon Steel)
• Biasanya sangat tidak responsive terhadap perlakuan panas, sifat
bahannya lemah lunak tangguh dan ulet, mampu dipeorses dengan
permesinan, di las, dan harganya tidak mahal, serta memiliki nilai
kekuatan yield strength sebesar 275 MPa (40,000 psi), tensile
strengths antara 415 dan 550 MPa (60,000 and 80,000 psi)
- High strength low alloy (HSLA)
• Mengandung unsure paduan seperti Cu,V,Ni,Mo dengan kadar >10wt
%, baja jenis ini lebih kuat daripaada baja karbon rendah biasa, ulet,
mampu dibentuk dan mampu diproses secara permesinan.
Baja karbon sedang
Atau biasa disebut baja karbon menengah, memiliki konsentrasi karbon
sebesar 0.25 wt% sampai 0.60 wt%. dapat diperlakukan secara thermal
namun hanya pada bagian tipis saja. Sifatnya lebih kuat dibanding baja
karbon rendah tetapi kurang ulet dan kurang tangguh. Namun baja jenis
ini cenderung memiliki ketahanan aus atau kerusakan yang baik.
Biasanya aplikasi untuk baja jenis ini banyak digunakan untuk roda, rel
kereta api, roda gigi dan lain-lain.
Baja karbon tinggi
Memiliki konsentrasi karbon sebesar 0.60wt% sampai 1.4wt%. atau
biasa disebut baja karbon tinggi. Sifatnya lebih keras,kuat dan paling
kuat dibanding semua baja. Hampir selalu digunakan dalam kondisi
tempering, baja jenis ini juga memiliki ketahana aus yang baik,
karbidanya sulit dibentuk dan tahan aus terhadap nsur paduan. Aplikasi
untuk baja jenis ini antara lain untuk perkakas potong, cetakan, pisau,
pisau cukur, pegas, dan kawat kuat.
High Alloy
Stainless Steel (baja anti karat)
• Sangat tahan korosi terhadap banyak lingkungan
• Elemen aduan yang dominan adalah chromium sekitar 11%
• Ketahanan korosi dapat ditingkatkan dengan penambahan Ni dan Mo
• Terdiri dari 4 kelas : ferritic, austenitic, martensitic, dan precipitation-
hardening
• Digunakan pada suhu tinggi diatas 1000°C dan pada lingkungan yang
buruk
• Banyak digunakan untuk boiler uap, turbin gas, pesawat dan rudal
• Oksidasi unsure aditif sangat sulit , tahan korosi, dan dapat
memperbaiki dirinya sendiri
Beberapa jenis stainless steel
1. Ferritic stainless steel
2. Martensitic stainless steel
3. Austenitic atainless steel
Cast Iron (Besi Cor)
sifat cast iron :
• Secara teoritis berisi 2.14 wt% karbon
• Secara realistis biasanya terdiri dari 3 – 4.5 wt% karbon sehingga cenderung sangat
rapuh
• Juga terdapat 1.3 wt% silicon
• Mencar dengan mudah di suhu 1150° C dan 1300° C sehingga dapat dengan mudah di
cor/casting
• Murah, mampu permesinan dan tahan aus
Terdapat 4 jenis cast iron:
1. Besi cor kelabu (gray cast iron)
2. Besi cor nodular (nodular cast iron)
3. Besi cor putih (ehite cast iron)
4. Besi cor tempa(malleable iron)
1. Besi cor kelabu (gray cast iron)
Karbon dan silicon yang terkandung dalam besi cor kelabu ini adalah
antara 2.5 dan 4.0 wt% dan 1.0 - 3.0 wt%. untuk cast iron jenis ini
biasanya grafit muncul dalam bentuk sejenis serpihan/flake dan
biasanya divisualisasikan dalam warna abu-abu. Secara mekanis, besi
cor kelabu ini lemah dan sangat rapuh dikarenakan mikrostrukturnya
yang memperlihatkan serpihan grafit yang tajam dan berujung. Namun
kekuatan duktilitasnya lebih tinggi, selain itu besi ini sangat efektif
dalam damping vibrational energy. Sebagai tambahan, besi kelabu ini
memiliki ketahanan yang relative tinggi dan dalam keadaan meleleh
memiliki fluiditas yang tinggi di suhu pengecorannya, dan besi jenis ini
termasuk yang paling mahal dibanding material logam lainnya.
2. Besi cor nodular (nodular cast iron)
Besi cor jenis ini memiliki tambahan unsure berupa magnesium atau
cerium yang diberikan kepada besi cor kelabu sebelum pengecoran.
Besi jenis ini memiliki mikrosruktur yang berbeda dibanding besi cor
kelabu dimana di dalam besi ini masih tebentuk grafit namun grafitnya
terbentuk sebagai bongkahan kecil. Pengecoran jenis ini lebih kuat dan
memiliki duktilitas lebih besar dibanding besi cor kelabu. Aplikasi
untuk besi cor jenis ini misalnya untu pembuatan katup, badan pipa,
poros mesin, komponen otomotif, dan lain-lain
3. Besi cor putih (ehite cast iron)
Besi jenis ini memiliki kandungan silicon yang sangat rendah dan
karbon dalam besi cor jenis ini biasanya berupa semen bukan grafit.
Permukaaan materialnya memiliki warna putih. Bagian yang tebal
memiliki lapisan putih yang tebal yang “mendingin” selama proses
pengecoran berlangsung, lalu di bagian luarnya terbentuk besi kelabu
yang pendinginannya lebih rendah. Dikarenakan kandungan semennya
tinggi, besi ini sangat keras namun juga sangat rapuh dan sulit dilakukan
permesinan.
Kegunaan dari besi cor putih ini biasanya digunakan untuk bahan
campuran untuk membentuk besi cor jenis lain yakni besi cor tempa.
Besi cor tempa (malleable cast iron)
4. Besi cor tempa(malleable iron)
Pemanasan pada besi cor putih dilakukan pada temperature 800°C dan
padda suhu atmosfer netral, kandungan semen pada besi cor putih
sebelumnya ini akan berkurang dan lama kelamaan terbentuklah grafit
mikrostruktur yang dihasilkan dari besi cor tempa ini mirip dengan besi
cor nodular dimana kekuatannya cukup tinggi dan mudah dibentuk
 B. Paduan Non-Besi (Non Ferrous
Alloy)
Ciri dari logam non besi adalah mempunyai
daya tahan terhadap korosi yang tinggi, daya
hantar listrik yang baik dan dapat berubah
bentuk secara mudah. Pemilihan dari peduan
logam non besi ini tergantung pada banyak
hal antara lain kekuatan, kemudahan dalam
pemberian bentuk, berat jenis, harga bahan
baku, upah pembuatan dan penampilannya.
Logan bukan besi ini di bagi dalam dua
golongan menurut berat jenisnya, yaitu
logam berat dan logam ringan. Logam berat
adalag logam yang mempunyai berat jenis
diatas 5 kg/m3.
Paduan Aluminium
Adapun paduan-paduan alumunium yang sering dipakai yaitu:
1. Al-Cu dan Al-Cu-Mg: Mempunyai kandungan 4% Cu dan 0,5% Mg untuk menambah
kekuatan paduan mampu mesin yang baik serta dipakai pada bahan pesawat terbang.
2. Al-Mn: Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan korosi dan
dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi.
3. Paduan Al-Si: mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik sangat ringan, koefisien
pemuai yang kecil, dan penghantar yang baik untuk listrik dan panas. Karena kelebihan
yang menyolok maka paduan ini sangat banyak dipakai.
4. Paduan Al-Mg: Paduan ini mempunyai kandungan magnesium sekitar 4% sampai 10%
mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik, dapat ditempa, di rol dan di ekstruksi.
Karena sangat kuat dan mudah di las maka banyak dipakai sebagai bahan untuk kapal laut,
kapal terbang serta peralatan-peralatan kimia.
Paduan Tembaga
Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut Chalcoporit. Chalcoporit ini merupakan
campuran Cu2S dan Cu Fe S2 dan terdapat dalam tambang-tambang dibawah permukaan tanah.
Paduan antara tembaga dengan unsur-unsur lain dapat membentuk paduan lain seperti:
1. Brons
2. Kuningan
3. Brons Aluminium
Secara umum, karakteristik paduan tembaga ini adalah :
• Lunak, ulet dan sulit dilakukan permesinan
• Sangat tahan terhadap karat
• Memiliki daya hantar listrik dan konduktivitas yang sangat baik
• Dapat dipadukan dengan unsure lain untuk meningkatkan kekerasan
• Dapat dilakukan cooling atau pendinginan untuk memperoleh kekerasan maksimum
• Tembaga ditambang Zn menghasilkan kuningan sedangkan Cu+bahan lain menghasilkan
perunggu
Seng dan Paduannya
Seng adalah logam bukan besi kedua setelah tembaga yang diproduksi
secara besar yang mana lebih dari 75% produk cetak tekan terdiri dari
paduan seng. Logam ini mempunyai kekuatan yang rendah dengan titik
cair yang juga rendah dan hampir tidak rusak di udara biasa. Dan dapat
digunakan untuk pelapisan pada besi, bahan baterai kering dan untuk
keperluan percetakan.
Selain itu seng juga mudah dicetak dengan permukaan yang bersih dan
rata, daya tahan korosi yang tinggi serta biaya yang murah. Dikenal seng
komersial dengan 99,995 seng disebut special high grade. Untuk cetak
tekan diperlukan logam murni karena unsur-unsur seperti timah,
cadmium dan tin dapat menyebabkan kerusakan pada cetakan cacat
sepuh.
 Paduan Magnesium
Paduan magnesium (Mg) merupakan logam yang paling ringan dalam hal berat jenisnya. Magnesium
mempunyai sifat yang cukup baik seperti alumunium, hanya saja tidak tahan terhadap korosi. Magnesium
tidak dapat dipakai pada suhu diatas 150°C karena kekuatannya akan berkurang dengan naiknya suhu.
Paduan magnesium memiliki sifat tuang yang baik dan sifat mekanik yang baik dengan komposisi 9% Al,
0,5% Zn, 0,13% Mn, 0,5% Si, 0,3% Cu, 0,03% Ni dan sisanya Mg. kadar Cu dan Ni harus rendah untuk
menekan korosi.
karakteristik paduan magnesium ini adalah :
- Memiliki kepadatan terendah dari semua struktur logam yakni sebesar 1.7gm/cc
- Relative lembut dan memiliki modulus elastisitas rendah
- Harus dipanaskan agar terjadi deformasi
- Mudah terbakar pada bagian cair dan bubuk
- Rentan terhadap karat di lingkungan laut
- Bersaing dengan plastic
Paduan Nickel
• Cukup ulet dan mudah dibentuk
• Sangat tahan karat terutama pada suhu tinggi
• Bagian terpenting pada pembuatan baja tahan karat
• Banyak digunakan untuk pembuatan pompa, katup didasar laut dan
lingkungan minyak bumi
Paduan Titanium
• Memiliki kepadatan rendah dan titik lebur yang tinggi
• Memiliki kekuatan dan modulus elastisitas tinggi namun terbatas
• Unggul dalam ketahanan karat di berbagai lingkungan
• Menyerap interstitial pada suhu tinggi
• Sangat reaktif terhadap bahan lain banyak digunakan dalam aplikasi
ruang angkasa
Logam Tahan Panas (Refractory
Metals)
• Memiliki titik lebur yang sangat tinggi
• Komposisi paduannya antara lain Nb, Ta, Mo, dan W
• Memiliki kekuatan, kekerasan dan modulus elastisitas yang sangat
tinggi
• Ta dan Mo digunakan dengan baja tahan karat untuk ketahanan
korosi
• Ta hampir kebal di semua lingkungan di bawah 150° C
Paduan Super (Superalloys)
Super alloy memiliki kominasi yang superlative dimana kebanyakan
digunakan dalam penggunaan pembuatan pesawat terbang. Komponen
turbin, dan lain-lain. Material jenis ini diklasifikasi berdasarkan
kandungan logam yang dominan dalam bahan penyusunnya, misalnya
cobalt, nickel atau besi.
Logam Mulia (Noble Metals)
Logam mulia ini adalah logam-logam ayng berada di dalam unsure
golongan 8, bersifat lembut, duktilitas tinggi dan tahan oksidasi. Logam
mulia ii antara lain perak, emas, platinum, rhodium, ruthenium, iridium
dan osmium. Tiga unsure pertama yang tadi disebutkaan biasanya
digunakan untk bahan pembuatan perhiasan.
 C. Proses Annealing
Annealing adalah : sebuah perlakukan panas dimana material dipanaskan pada temperatur tertentu dan
waktu tertentu dan kemudian dengan perlahan didinginkan.
Annealing dilakukan untuk :
1. Menghilangkan tegangan pada bahan.
2. Menaikkan keuletan dan ketangguhan.
3. Menghasilkan struktur mikro tertentu.
Proses annealing dibagi atas tiga tingkat :
1. Pemanasan hingga temperatur yang diinginkan.
2. Temperatur dijaga konstan.
3. Pendinginan.
Proses annealing pada logam biasanya dilakukan untuk mengurangi efek “pengerjaan dingin” yaitu
melunakkan bahan dan menaikkan keuletan setelah sebelumnya dilakukan pengerasan regangan.
Proses Annealing pada Paduan Besi
1. Normalizing
2. Full anneal
3. Spheroidizing
Normalizing
Baja yang telah mengalami deformasi
plastis, misalnya karena proses
“rolling” akan mempunyai struktur
mikro pearlite yang bentuknya tak
beraturan dan ukuran butir besar-
besar dan bervariasi. Untuk membuat
struktur pearlite yang lebih halus dan
lebih seragam dilakukan proses
normalizing. Normalizing dilakukan
dengan pemanasan sampai
temperatur 55°C – 85°C diatas
temperatur kritis atas hingga baja
berubah menjadi austenit, kemudian
dilakukan pendinginan di udara.
Full Anneal
Full anneal adalah : baja dipanaskan sampai 15° - 40 ° C diatas garis A3
atau A1 hingga tercapai keseimbangan pada struktur austenit, kemudian
baja didinginkan di dalam dapur pemanas sampai temperatur ruang.
struktur mikro yang terbentuk : coarse pearlite. bahan baja biasanya
berupa ; baja karbon rendah dan sedang.
Spheroidizing
Adalah pemanasan logam sampai temperatur dibawah temperatur
eutectoid (grs a1 pd. Gb. Slide 29) atau disekitar 700°c pada daerah a +
Fe3C. Pemanasan dilakukan antara 15 sampai 25 jam. Pada proses ini
Fe3C akan membentuk partikel spheroid. Proses ini biasanya dilakukan
pada baja karbon sedang dan tinggi. Struktur yang terbentuk : spheroid.
Tujuannya adalah supaya baja mudah dibentuk. Untuk berhasilnya
perlakuan panas untuk membuat bahan baja martensite di keseluruhan
penampang bahan dipengaruhi 3 faktor :
1. Komposisi paduan.
2. Tipe dan karakter media pendingin.
3. Ukuran dan bentuk spesimen.
D. Proses Perlakuan Panas (Heat
Treatment)
KEMAMPUAN PENGERASAN ( HARDENABILITY)
Pada proses pembentukan baja martensit, diperoleh hasil bahwa makin
kedalam maka sifat martensitnya makin berkurang atau baja bagian luar
lebih keras dari bagian dalam. Kemampuan pengerasan : adalah
kemampuan paduan logam diperkeras pada pembentukan martensit.
Yang diukur adalah berapa kedalaman pengerasan bahan tersebut.
 Uji Jominy
Untuk menguji kekerasan karena pembentukan martensit dilakukan dengan “uji
jominy end quench”. Angka kekerasan sebagai fungsi jarak bisa dilihat pada
gambar 11.3. Kadang-kadang lebih disukai untuk melihat kekerasan sebagai
fungsi laju pendinginan daripada jarak quenching. Kemampuan pengerasan
dipengaruhi oleh komposisi paduan.

Gambar 11.3
Gambar 11.2