BASIC LEAN

MANUFACTURING
14th May 2020
LEAN SYSTEM /
MANAGEMENT
LEAN ?

• Lean = Ramping. Ramping dalam hal sistem,

ramping dalam hal limbah/reject/pemborosan

• Sistem/Pengelolaan produksi yang berfokus

kepada :
pengurangan/eliminasi/menghilangkan
pemborosan.

• Fokus kepada kenyamanan dan keamanan

Pekerja dan Mengatasi masalah pada sumbernya
 Apa itu NOS ?
“Sistem Lean NIKE yang berdasar pada Sistem Produksi Toyota”

‘NOS singkatan dari

NOVUS
ORDO
SECLORUM

“ Era baru telah dimulai “

Sejarah NOS

FORD
FORD TOYOTA
TOYOTA LEAN
LEAN NOS
NOS

Sebuah konsep Sebuah konsep

Salah satu merk Salah satu merk aliran produksi yang terfokus
mobil terkenal dari mobil terkenal dari dimana fokus pada pada
negara amerika negara jepang peningkatan kualitas,biaya
dengan konsep dengan konsep produktifitas kerja rasa
produksi massal Toyota Production dan eliminasi aman/nyaman
System pemborosan dalam bekerja
serta saling
percaya &
menghormati
RUMAH
NOS
 Tujuan
NOS
 Kualitas Lebih Baik
 Biaya Lebih Rendah
 Lead Time Lebih pendek
 Fleksibilitas lebih besar
 Saling percaya dan menghormati
8 PERSYARATAN MINIMUM NOS LINE DEFINITION (NLD)

1. Minimal terdapat dua proses terhubung dalam satu value

stream line dalam satu gedung (seperti: Instalasi & Testing)
2. Inventori terkontrol menggunakan kombinasi flow rack, kanban
dan sistem tarik
3. Sistem Andon tersedia, dan digunakan oleh tim member
sesuai kebutuhan
4. Ada pengukuran performansi: FTT (Kualitas), BTS (kesesuaian
jadwal), Lead Time (lamanya produksi), Downtime (lamanya
berhenti produksi, dan UPPH(produktivitas)
5. ISQ terimplementasi pada core value stream. Inspeksi pada
sumbernya, bukan hanya di akhir line
6. Lembar Standar Kerja di gunakan dalam core value stream
7. Ada bukti dari kegiatan 5S & Visual Manajemen terpasang
8. Value Stream dikelola dan di tentukan oleh Struktur TL/GL
7 Waste
 Agenda

• Apa yang dibayar oleh

konsumen?
• 7 Pemborosan
• Solusi LEAN
• Pertanyaan
 Apa yang dibayar oleh konsumen?
• Value Add work (Pekerjaan yang memiliki nilai
tambah)
• Non Value Add work (Pekerjaan yang tidak
memiliki nilai tambah)
– Necessary / Diperlukan
– Unnecessary / Tidak diperlukan
Konsumen TIDAK akan membayar untuk
PEMBOROSAN
• Tidak memberikan nilai tambah terhadap produk
atau jasa
7 Waste
PEOPLE

- Transportation / Transportasi
Motion

- Inventory / Persediaan Extra

Processing Waiting
- Motion / Gerakan TYPES
- Waiting / Menunggu OF
WASTE Inventory
- Over Process / Keleihan
Rework

Proses Over-
- Over Production / Kelebihan Transportati Production
on

Produksi
- Defect / Cacat

Menambahkan yang tidak memiliki nilai – Hanya membuat biaya

lebih tinggi
Pemborosan ada di setiap proses…
Hilangkan itu!
 Waste 1  Transportation
• Penghubung/ transportasi yang kurang diperlukan dari suatu lokasi ke lokasi
lain atau transfer dari satu pekerja ke pekerja lain yang tidak secara langsung
dapat memberikan nilai tambah

Penyebab

Layout yang tidak Lokasi

baik(Jarak yang luas) penyimpanan di Pergerakan benda
beberapa tempat

Akibat

Menambah biaya Menambah cycle

time

Memerlukan tambahan
sumber daya
 Waste 2  Inventory

• Material atau informasi yang melebihi dari apa yang

diminta
Penyebab

Populating hard Banyak persedian material Email yang sudah

disk with data di rack atau di gudang tidak berguna di
inbox

Akibat
Inventory Menyembunyikan
Memerlukan
Masalah
Sulit ketika
sumber extra mencari
untuk mengatur material

Memerlukan Banyak yang

tempat atau tidak terpakai
ruang extra karena rusak

Barang jadi usang

 Inventory
menyembunyikan
masalah

Kuranganya inventory
membuat masalah
terlihat
Waste 3  Motion/ Gerakan
• Adanya gerakan dari manusia atau peralatan yang tidak
memberikan nilai tambah terhadap produk atau jasa.
Penyebab

Layout area Banyaknya

kerja yang Metode kerja yang pergantian
kurang baik kurang baik size

Akibat

Pemborosan Cycle Menambah

Time biaya

Before After

Work smarter not harder

 Waiting
Correcting Re-
Searching Checking
Reworking
Waiting

Waktu
terbuang

Waste = Value =
80 % 20 %

Waktu
terbuang
 Waste 4  Waiting
• Adanya waktu tunggu yang disebabkan karena dua proses yang
tidak sepenuhnya disinkronkan
• Menunggu dapat dilakukan oleh konsumen atau pekerja

Penyebab

Menunggu orang, Kurangaya Waktu tunggu disebabkan

informasi, dsb Koordinasi karena kurangnya “Standard”
operasi

Akibat

Menyebabkan Menambah cycle

bottlenecks time

Respon lambat dari Meningkatkan

konsumen WIP

When Inventory Waits, Customer Waits

 Waste 5  Over Process

• Melakukan pekerjaan yang tidak diperlukan yang tidak memberikan

nilai tambah terhadap produk
Penyebab

Melakukan banyak Pengecekan/ Cek

Menyediakan cara untuk ulang yang tidak
informasi yang menegrjakan hal yang standard
belum lengkap sama

Akibat

Menghambat Peluang untuk

pengiriman membuat defect
lebih banyak

Eliminate Excess work

 Waste 6  Over-Production

• Memproduksi lebih dari permintaan konsumen atau

membuat sebelum konsumen minta.
Penyebab

Bekerja pada prioritas Memproduksi lebih dari Ketidak seimbangan

yang salah permintaan atau yang diperlukan antar line atau
proses selanjutnya departement

Akibat

Menimbulkan
Memerlukan persediaan/ stock
tempat atau ruang yang tidak diperlukan
lebih

Menyembunyikan
masalah pada proses
yang lain (Kualitas,
pengiriman)

Buat atau mintalah hanya apa, kapan and pada kuantitas yang
diperlukan
Waste 7  Defects (Rework)
• Sebuah kesalahan yang ditemukan oleh konsumen, termasuk
menyebabkan penambahan proses/ pengerjaan ulang terhadap
suatu produk. Penyebab

Standard operasi yang Perubahan kebutusan Input yang salah atau

tidak jelas yang kurang diperlukan belum lengkap

Akibat

Memerlukan Membuat
pengerjaan ulang pengiriman
terhambat

Mengurangi kepuasan Menambah

konsumen biaya

Menimbulkan masalah atau cacat di proses berikutnya jika

dibiarkan

Reduce Defects
5S
 5S
• Seiri - Sort - Ringkas
• Seiton - Set in Order - Rapih
• Seiso - Shine - Resik
• Seiketsu - Standardize - Rawat
• Shitsuke - Sustain - Rajin
 Pengertian 5S

5S adalah sebuah konsep penataan

lingkungan kerja yang berfokus pada
kebersihan dan efisiensi tempat kerja,
standarisasi prosedur kerja, eliminasi
segala sesuatu yang tidak diperlukan,
serta secara bersamaan meningkatkan
kualitas hasil kerja dan safety.
 Mengapa perlu 5S?

Karena banyaknya pemborosan dalam operasi

industri atau dalam kehidupan sehari-hari.

• Pemborosan waktu

• Pemborosan tempat
 Manfaat Penerapan 5S
• Meningkatkan kinerja, produktivitas dan efisiensi dalam
bekerja

• Mempercepat dalam menemukan lokasi penyimpanan

barang

• Waste mudah dikenali, sehingga mempermudah

pengendalian proses

• Memperbaiki kondisi fisik area kerja

• Menurunkan pemborosan waktu

• Menaikan citra perusahaan di mata konsumen

• Mengurangi resiko kecelakaan kerja

• Dan lain-lain
 Kunci 1: Sort
(Pemisahan)

• Memisahkan benda atau barang apapun berdasarkan

fungsi dan kegunaannya.

•Memisahkan barang yang diperlukan dengan yang tidak

diperlukan.
 Kunci 2: Set-In-Order
(Penyusunan)
Meletakkan segala sesuatu pada tempatnya
Dan ada tempat untuk segala sesuatu.

Caranya:
• Susun semua barang dengan
teratur
• Ringkaskan metode proses
yang terkait dengannya
• Tetapkan standar visual
penyimpanan dan pengendlia
 Kunci 3: Shine
(Kebersihan)

• Menghilangkan semua
kotoran.

• Cari cara untuk menjaga

tempat kerja bersih.

• Membersihkan adalah
Memeriksa

• Membersihkan sebagai
Kebiasaan
 Kunci 4: Standardize
(Pembakuan)
Menjaga dan mengawasi ( Sort, Set in
Order, Shine )

• Check
• Standardize
• Maintain
• Monitor
• Improve

Pembakuan harus berjalan, agar kondisi yang tercipta dari

Sort - Set in Order – Shine terjaga dan tidak kembali pada
kondisi buruk sebelumnya.
 Kunci 5: Sustain
(Membiasakan)
Membutuhkan kesadaran diri dan komitmen dari
semua karyawan di semua tingkat jabatan,
sehingga disiplin ber-6S menjadi budaya di
seluruh area perusahaan.

CARANYA??

Audit 6S
Pengawasan
Bersama

Kompetisi
6S
VISUAL MANAGEMENT
Tujuan Pabrik Visual?

“Mampu mengerti status area produksi dalam

5 menit atau kurang dengan observasi
sederhana tanpa melihat komputer atau
berbicara dengan seseorang.”
Mengapa kita butuh Pabrik Visual?
• Mengurangi waktu mencari

• Menghilangkan frustasi

• Meningkatkan keamanan

• Memperbaiki komunikasi

• Meningkatkan kepuasan kerja

Visual Management Tools
Mapping 6
6
Level 6 - Eliminate Defects
Level 5 - Stop Defects
Level 4 - Alarms
Level 3 - Build Standard
Level 2 - Share Standard
Level 1 - Share Information
6S

C2B LAY-OUT
1 1 4

5 Quality Issue
Control
2
3
3

4 2 3 4 3 5 6
Visual Management Tools

SHARE STANDARD
LEVEL 2
Sample of Standard Standard of Temperature SOP Cutting
SHARE INFORMATION
LEVEL 1

Direction Guidance Location Indicator Signboard Line Info

 ALARMS
LEVEL 4

Andon Signal In
Lamp For Abnormalities (Andon) Production Area
BUILD STANDARD
LEVEL 3

Border Line Capacity Standard Quality Issue Control

Visual Management Tools

ELIMINATE DEFECTS
LEVEL 6

Quality Circle Defect Rack QCMS IP/IU Defect Monitoring System

STOP DEFECTS
LEVEL 5

Metal Detector Sensor ( Stop Defect ) Cutting Machine Sensor ( For More Safety )
Standard Work Sheet
(SWS/LSK)
Apakah Standarisasi Kerja ?
Sebuah metode produksi yang efektif, terurut dengan
Minimasi Pemborosan, terpusat disekitar Pergerakan
Manusia

Inconsistent Inconsistent
TRADISIONA Results
Process
L

Consistent Desired
LEAN Process Results
Langkah 1: Lengkapi informasi tentang proses
dan produk

• Nama model produk

Contoh: Homer
• Nama proses operasi
Contoh: Pemasangan FPC power key
• Jenis mesin yang digunakan
Contoh: XXX mesin
• Alat bantu yang digunakan
Contoh: Pinset
Langkah 2: Tentukan Takt Time dan Cycle Time

TAKT TIME
KECEPATAN PERMINTAAN PELANGGAN/WAKTU YANG
TERSEDIA UNTUK MENYELESAIKAN SATU UNIT PRODUK
DENGAN BAIK DAN BENAR SESUAI DENGAN STANDAR

CYCLE TIME
WAKTU YANG DIBUTUHKAN UNTUK MENYELESAIKAN
SATU PROSES DENGAN BAIK DAN BENAR SESUAI
DENGAN STANDAR (WAKTU PROSES SEBENARNYA).
DIAMBIL DARI HASIL TIME STUDY
Perhitungan Takt Time

TAKT TIME = WAKTU KERJA

JUMLAH PASANG

=28800 detik
1600 psng/hari

= 18 det.
 Takt Time vs Cycle Time

TAKT Time (1 min.)

1 min.

Cycle
Time

A B C D E
Operators

Takt Time < Cycle Time ?

Takt Time > Cycle Time ?
Takt Time ≈ Cycle Time 44
 Langkah 3: Analisa Langkah Kerja

Elemen kerja adalah langkah kecil untuk menyelesaikan

seluruh pekerjaan.
• Definisikan titik mulai dan berhenti
• Berupa kata “Kerja” dan “Benda”
(contoh: Ambil sock liner)
• Dilakukan dengan cara yang sama
• Membentuk “siklus” pekerja
 Langkah 4: Membuat gambar/layout urutan kerja
Membuat gambar urutan langkah kerja sesuai dengan posisi kerja
yang standar, berdasarkan urutan kerja yang sudah ditentukan di
langkah nomor 2.

Langkah 5: Menentukan alat pelindung diri yang

digunakan
Sesuai dengan potensi bahaya yang ditimbulkan oleh proses
tersebut.
Contoh format SWS/LSK
Contoh pengisian SWS
Lembar Standar Kerja Bukanlah . . .
• Dibuat oleh Manager atau Engineering
• Tetap sepanjang umur model tersebut
• Terkubur di laci.
• Hanya kertas kerja.

Lembar Standar Kerja

adalah dokumen yang hidup
Andon
 Apakah Andon itu
?

Tanda visual
Tanda visual elektrik
elektrik dan
dan panel
panel audio
audio
yang akan
yang akan memberikan
memberikan sinyal
sinyal pada
pada
TL/GL dan
TL/GL dan TPM
TPM jika
jika ada
ada masalah.
masalah.
Andon adalah
Andon adalah alat
alat komunikasi.
komunikasi.
Mengapa menggunakan ANDON ?
• Andon dapat dengan cepat mengetahui tempat terjadinya
masalah
• Team Leader / Group Leader dan TPM, dapat dengan cepat
merespon panggilan, menyelidiki situasi dan melakukan
tindakan
• Memungkinkan operator mengerti keadaan saat itu di line
produksi
• Membantu operator memiliki kontrol terhadap bagiannya
dalam proses produksi
• Menyediakan data bagi analisis masalah dan akar penyebab
dari masalah tersebut

“Andon seharusnya digunakan sebagai ALAT yang

memungkinkan beberapa team leader, group leader
dan TPM untuk mengatur banyak proses kerja .”
 Cara Pengoperasian Andon Gedung
• Operator mempunyai masalah
• Mesin : Operator memijit tombol andon merah
1x
• Proses : Operator memijit tombol andon kuning
1x
Andon akan berbunyi, display akan menunjukan lokasi masalah
dan display waktu. Lampu andon akan menyala sesuai dengan
kondisi masalah (merah / kuning)

• Leader/Mekanik datang segera ke lokasi dan memijit tombol 1x

selama 2 detik.  Response time/Waktu tanggap
Bunyi akan berhenti, tetapi lampu tetap menyala.
Mekanik/Leader menanyakan dan menyelesaikan masalah.

• Setelah masalah selesai, Leader/Mekanik memijit tombol 1x

selama 2 detik, maka lampu akan mati.  Downtime
Cara Pakai Tarik Andon

STA STA STA STA

CK CK CK CK
LIG LIG LIG LIG
HT HT HT HT

CONT
ROL
PANE
L

Contoh untuk setiap

stitching line

Cara Kerja: LAMPU LAMPU LAMPU

MENYALA MASIH PADAM
BERKEDIP MENYALA
MERAH BERKEDIP
MERAH
SUARA SUARA SUARA
BERBUNYI BERHENTI BERHENTI
“PANGGILAN BERBUNYI
KE MEKANIK”

Kondisi Normal Menunggu mekanik Menunggu mekanik Kembali ke

datang sebagai waktu datang memperbaiki, hal kondisi normal
respon. ini menunjukkan
“downtime perbaikan
Waktu respon TT mesin”

Tarikan pertama, sekali Tarikan kedua, Sekali Tarikan ketiga, tarik dan
saja, ditarik oleh operator saja, ditarik oleh mekanik tahan selama 2 detik
ketika datang. oleh mekanik ketika
1 selesai perbaikan.
2 3
Standard Respon time ≤ Takt Time

Takt Time = 3600

Target/Jam

Standard Fix Time ≤ 15 Menit

Autonomous Maintenance (AM) : Perawatan mesin

mandiri (tingkat pertama) yang dilakukan oleh
operator setiap hari.

Preventive Maintenance (PM) : Perawatan mesin

terjadwal yang dilakukan oleh mekanik/TPM.
In Station Quality
Semua proses harus dimengerti dengan jelas, agar
segala sesuatu bisa dilakukan secara benar sejak
awal.

ISQ = IN STATION QUALITY

(KUALITAS DARI DALAM PROSES)

Pemeriksaan Kualitas tidak bergantung pada QC akhir,

tetapi dimulai dari awal proses

ATURAN 3M : PRODUK CACAT !!

Dilarang Menerima
Dilarang Membuat
Dilarang Mengirim
 Langkah Implementasi ISQ

1. Menjelaskan tujuan dan keuntungan.

2. Langkah ISQ termasuk dalam Standar Kerja.
3. Menjelaskan pada pekerja bahwa mereka harus mengikuti langkah
pada Standar Kerja.
4. Tindak lanjut dan menyediakan umpan balik.
5. Mengawasi performansi di produksi.
6. Memperkerjakan kembali pekerja QC untuk bagian proses bernilai
tambah, TL/GL, atau tim Kaizen.

Mana langkah yang paling

sulit ?
 ISQ Level Satu

• Bergantung pada Departemen QA.

• Mendorong untuk membuat produk dengan cepat dan

meningkatkan utilitas mesin.

• Kualitas yang buruk ditemukan pada produk jadi.

 ISQ Level Dua

• Pelanggan berikut adalah orang yang menggunakan apa yang

anda buat.

• Pekerja memeriksa sendiri hasil kerjanya dan memastikan

mereka hanya mengirim produk yang baik pada pelanggannya.

• Hanya produk yang baik yang termasuk dalam hasil produksi.

 ISQ Level Tiga

• Tambahan waktu dimasukkan dalam jadwal

produksi untuk memungkinkan pemeriksaan
sendiri dan tugas pengontrolan kualitas.

• Tindakan segera diambil untuk menyelesaikan

masalah kualitas.
 ISQ Level Empat

• Pekerja adalah anggota tim perbaikan kualitas.

• Mempelajari masalah kualitas dan mencari akar

penyebabnya.

• Akrab dengan pengenalan proses pengurangan

cacat.
 ISQ Level Lima

• Pencegahan Kesalahan dan metode

penyempurnaan proses digunakan secara luas
dalam perusahaan.
• Keterlibatan semua orang dalam pengurangan
cacat.
• Metode kualitas statistik digunakan.
• Tanpa Cacat adalah mungkin.
 STRATEGI ZERO DEFECT

LEVEL 1 LEVEL 2 LEVEL 3 LEVEL 4 LEVEL 5

TIPE TIDAK INSPEKSI INSPEKSI PEMERIKSAAN SENDIRI INSPEKSI
ADA PENILAIAN INFORMATIF DALAM PROSES PADA SUMBERNYA
INSPEKSI
Dapat mengurangi Melewati tahap
Cacat Cacat ditemukan
DAMPAK Cacat tidak tingkat cacat umpan balik dan
Teridentifikasi, sebelum produk
INSPEKSI teridentifikasi, dengan memberi menemukan
Tapi tidak meninggalkan
tidak dikurangi umpan balik kesalahan
dikurangi proses
pada proses kerja pada sumbernya

CACAT CACAT CACAT

SITUASI MENINGGAL- TIDAK ME- CACAT TIDAK ME- TIDAK ADA
NINGGALKAN BERKURANG NINGGALKAN CACAT
KAN
PABRIK PABRIK PROSES

PROSES PROSES
OPERASI OPERASI
OPERASI OPERASI
OPERASI

PERBAIKAN

PERBAIKAN

PERBAIKAN
KESALAHAN KESALAHAN KESALAHAN
KONDISI KESALAHAN
KESALAHAN
PABRIK CACAT
CACA CACAT
T
CACAT
INSPEKSI INSPEKSI INSPEKSI INSPEKSI

PELANGGAN TIDAK ADA TIDAK ADA TIDAK ADA TIDAK ADA

CACAT CACAT CACAT CACAT CACAT
 Kunci Utama ISQ
• Produksi massal tanpa ISQ berakhir dengan tumpukan
rework di akhir line
• Produksi Lean melakukan banyak usaha dalam
menyelesaikan masalah sebelum masalah itu bertambah
dan menghasilkan kualitas yang baik di akhir produksi
dengan sedikit kerugian.
• Menghilangkan cacat dengan menggabungkan pemeriksaan
dalam proses.
• Berani mengakui masalah dan menyelesaikannya.

SEMUA LEMBAR STANDAR KERJA HARUS

MEMPUNYAI POINT PEMERIKSAAN
KUALITAS
 Kesimpulan
• Jika anda bergantung pada pemeriksaan massal,
tidak akan dapat memperbaiki kualitas.
• Temukan masalah secepat mungkin.
• Tidak ada yang suka melakukan perbaikan.
• Pemeriksaan 100% bukanlah perbaikan tetap
yang efektif, dan tidak 100% handal.
 Malu
Bertanya
Sesat di jalan
!!

Ada Pertanyaan ???