Value Stream Mapping

(Peta Aliran Nilai)

Thursday, 17 July 2021
Goals
Mengetahui Kegunaan Value Stream Mapping
Membedakan Current State Mapping dan Future State Mapping
Memahami Prosedur Pembuatan Value Stream Mapping
Background
General Electric (GE), perusahaan pertama yang menerapkan Lean Six
Sigma (L6).
-Penerapan ini didorong oleh kebutuhan untuk meningkatkan kualitas produk
yang kompleks karena ada probabilitas yang tinggi untuk terjadi cacat pada
produk akhir.

Setelah sukses menerapkan L6, kemudian memperkenalkan konsep atau

filosofi Lean Manufacturing (LM).
-Penerapan ini dilakukan untuk penghapusan limbah dengan fokus
peningkatan nilai.
Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, praktik produksi yang mempertimbangkan segala penggunaan
sumberdaya yang ada untuk mendapatkan nilai optimal bagi pelanggan tanpa ada
pemborosan dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dieleminasi.

Lean, selalu melihat nilai produk dari sudut pandang pelanggan sebagai sesuatu yang
mau dibayar oleh pelanggan

Setiap proses yang memberikan nilai tambah pada produk akhir akan dipertahankan
Setiap proses yang tidak memberikan nilai tambah dikategorikan sebagai limbah,
sehingga harus dihilangkan atau dieleminasi.
Tools Lean Manufacturing
Lean dapat diartikan sebagai kumpulan peralatan untuk membantu mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan,
sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan kualitas produk serta mengurangi waktu produksi dan biaya
produksi.

Contoh peralatan Lean adalah

 Value Stream Mapping (Peta Aliran Nilai)
 Suatu diagram alir khusus yang menggunakan simbol-simbol dikenal sebagai bahasa Lean untuk menggambarkan dan meningkatkan
aliran persediaan dan informasi.

 Metode 5P / 5S
 Pendekatan pengelolaan pekerja dan tempat kerja yang bertujuan meningkatkan produktivitas kerja, mengurangi biaya produksi,
memperpendek waktu lead time, meningkatkan kualitas kerja dan mengurangi timbulnya kecelakaan kerja.

 Kanban (Papan/Kartu Penanda)

 Peralatan yang dipakai untuk menjalankan konsep Just in Time. Sebagai sistem penjadwalan yang memicu untuk memproduksi barang
sesuai dengan jumlah yang telah ditentukan.

 Poka-yoke (Pencegahan Kesalahan)

 Pendekatan untuk mencegah dan menarik perhatian orang saat kesalahan terjadi.
Corelation
Lean Manufacturing
Peningkatan nilai tambah dengan mengukur nilai tambah terlebih dahulu, lalu berusaha untuk
menghilangkan limbah. Setiap proses yang memberikan nilai tambah pada produk akhir akan
dipertahankan dan setiap proses yang tidak memberikan nilai tambah dikategorikan sebagai limbah,
sehingga harus dihilangkan atau dieleminasi.

Value Stream Mapping

Alat Lean yang digunakan untuk memetakan atau menggambarkan dan meningkatkan aliran
persediaan dan informasi mulai dari pelanggan memesan barang sampai pelanggan mendapatkan
barangnya, sehingga dapat mengetahui proses yang memiliki nilai tambah dan yang tidak
memiliki nilai tambah.
Value Stream Mapping
Manfaat dari Value Stream Mapping (VSM):
 Mengetahui titik-titik penumpukkan inventori
 Membantu melihat proses bisnis yang sedang berjalan secara keseluruhan
 Membantu merancang proses yang diinginkan, secara efisien, efektif dan
bebas dari waste
 Menunjukkan bagian-bagian proses yang perlu dilakukan perbaikkan

Catatan:
 VSM dibuat khusus untuk produk yang spesifik dan suatu kelompok
produk yang memiliki tahapan proses yang sama.
Value Stream Mapping
Langkah-Langkah membuat VSM:
1. Identifikasi famili produk
Pengelompokkan jenis produk berdasarkan ukuran, proses atau pertimbangkan lainnya. Dengan membuat tabel metrik untuk mengelompokkan dari
berbagai jenis produk yang ada.

2. Kembangkan VSM untuk kondisi actual (Current State Mapping)

Mengumpulkan informasi dan data mengenai kondisi aktual proses bisnis dengan pakar serta pihak yang bertanggung jawab pada proses yang di
identifikasi mulai dari pelanggan memesan sampai mendapatkan pesanannya. Kemudian turun ke lapangan atau meninjau langsung proses bisnis,
untuk mengoreksi fakta dari informasi dan data yang didapat. Sehingga dapat memetakan kondisi aktual proses bisnis pada produk yang di
identifikasi.

3. Menentukan pemetaan yang ideal / perbaikan (Future State Mapping)

Berdasarkan hasil Current State Mapping (CSM) yang telah dibuat, maka dapat dilakukan perbaikan berdasarkan kondisi ideal yang ingin dicapai.
Kegiatan yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan Genba untuk melihat proses lebih detail dan fokus untuk mengeleminasi pemborosan pada
proses bisnis tersebut.
Dalam proses Genba tersebut dapat melihat beberapa faktor yang dapat menjadi acuan perbaikkan, seperti penumpukkan inventori, scrap yang
tinggi, waktu uptime yang rendah, batch yang terlalu besar, aliran informasi yang kurang layak, lead time yang terlalu lama, dan efesiensi waktu dari
keseluruhan proses bisnis.
Setelah mengidentifikasi CSM, lakukan perbaikkan menggunakan peralatan lean untuk mencapai target yang di inginkan dan membuat peta dengan
kondisi ideal (Future State Mapping)

4. Mengembangkan perbaikkan dari CSM ke FSM

Membuat sebuah langkah atau program untuk mengubah CSM menjadi FSM
Identifikasi Famili Produk
Current State Mapping
Langkah-Langkah Membuat CSM:
1. Membuat aliran proses produk
2. Membuat aliran informasi dan material
3. Mengumpulkan data penunjang CSM
 Lead time
 Cycle time
 Uptime
 Changeover time
 Jumlah operator
 Available Time
 Inventory
Current State Mapping No. Nama Lambang Fungsi
Melambangkan sebagai supplier apabila
Membuat Aliran Proses Produk penempatan lambang berada di kiri atas (sebagai
1 Customer/ Supplier titik awal proses) dan sebagai customer apabila
penempatan lambang berada di kanan atas
(sebagai titik akhir proses).
Tabel disamping merupakan Melambangkan proses, operasi, mesin, atau
simbol-simbol untuk 2 Process merepresentasikan satu departemen yang melalui
aliran material yang kontinu.
menggambarkan aliran proses Lambang ini memiliki lambang-lambang
produk didalamnya yang menyatakan informasi / data yang
3 Data Box
dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati
sistem.
Melambangkan jumlah operator yang dibutuhkan
4 Operator
dalam proses.
Melambangkan keberadaan suatu inventory
diantara dua proses. Jumlah inventory dituliskan
5 Inventory dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari
satu akumulasi inventory , gunakan satu lambang
untuk masing-masing inventory.
Current State Mapping No. Nama Lambang Fungsi
Melambangkan aliran bahan baku dari supplier ke
Membuat Aliran Informasi dan Material 1 Shipments gudang bahan baku dan aliran produk akhir dari
gudang bahan jadi ke customer.
Melambangkan pergerakan material dari satu
2 Push Arrows
proses menuju proses berikutnya.
Melambangkan transportasi bahan baku atau
Tabel disamping merupakan 3 External Shipments
produk akhir di luar lantai produksi, seperti dari
supplier ke gudang bahan baku dan tempat
simbol-simbol untuk produksi ke gudang bahan jadi.
Melambangkan penjadwalan produksi utama atau
menggambarkan aliran informasi 4 Production Control
departemen pengontrolan, orang atau operasi.
Menunjukkan aliran informasi umum yang bisa
dan material 5 Manual Info diperoleh melalui catatan, laporan, atau apapun
percakapan.
Melambangkan aliran elektronik yang berisikan
informasi dan data melalui kabel telepon , internet,
6 Electronic Info
Local Area Network (LAN), dan lain-lain dari
tempat sender menuju lokasi receiver .
Melambangkan pergerakan material dari satu
7 Pull Arrow proses menuju proses berikutnya dengan pull
system.
Menunjukkan waktu yang memberikan nilai
tambah (value added ) dan waktu yang tidak
8 Time Line bernilai tambah (non value added ). Lambang
tersebut digunakan untuk menghuitung total waktu
lead time dan cycle time.
Current State Mapping
Mengumpulkan Data Penunjang

 Cycle Time, waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk
 Lead Time, waktu tunggu antara pemesanan sampai pengiriman
 Available Time, waktu yang tersedia untuk melakukan kegiatan produksi
atau suatu proses
 Uptime, persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses
 Changeover Time, waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu
proses untuk yang lainnya.
 Jumlah operator, jumlah pekerja yang melakukan pada proses tertentu
 Inventory, jumlah bahan baku, bahan setengah jadi atau produk di suatu
area tertentu.
Current State
Mapping
Terdapat 3 Kategori
Aktivitas:
1. Value Added (VA),
operasi/proses produksi
2. Necessary Non Value
Added (NNVA),
inspeksi dan
transportasi
3. Non Value Added (NVA),
delay dan storage
Current State
Mapping

600 pcs/day
320 pcs/day
Current State
Mapping
Masalah yang muncul,
1. Lamanya waktu lead
time
2. Tingginya jumlah
inventori pada setiap
proses
3. Tidak seimbang
waktu proses dari
hulu ke hilir
Push & Pull
Systems
Customer Rated
Production
Future State
Mapping
1-Takt Time
Future State
Mapping
1-Takt Time
Future State
Mapping
Question #2-FG Supermarket/Direct Ship
Future State
Mapping
FG Supermarket/Direct Ship
Future State
Mapping
3-Production Mix
Future State
Mapping
Improved
Future State
Mapping

7
8
Results

VA & NVA Ratio of CSM

Activity Time (s) Percentage
Non Value Added 2.039.040 99,991%
Value Added 188 0,009%

VA & NVA Ratio of FSM

Activity Time (s) Percentage
Non Value Added 388.800 99,957%
Value Added 168 0,043%

Reducing Lead Time

VSM Coils Stamp Parts Weld/Ass. WIP Fin. Goods Prod. Lead Time
CSM 5 7,6 6,5 4,5 23,6
FSM 1,5 1 0 2 4,5
Mengembangkan dari CSM menjadi FSM
Dalam mewujudkan peta konsep yang ideal diperlukan langkah-langkah untuk
mewujudkannya:
1. Identifikasi objektif dan target tujuan pencapaian dengan melingkari target.
2. Perencanaan Value Stream, dengan membuat tabel checkpoints, seperti pembuatan langkah-
langkah perencanaan, tujuan yang terukur dan nama yang bertanggung jawab dalam
menjalankan rencana dengan serta batas waktu pengerjaan.
When
No. What How Who Where Checklist Status
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Warehouse Delivery Warehouse supermarket set up
2 Weld & Ass. Combination Process Specific People Specific Place
3 Material Warehouse Warehouse supermarket set up

3. Perbaikkan Value Stream, merupakan tanggung jawab dari pihak Manajemen

Learning Value

1.
2.
3.
4.
5.
References
• Haming, Murdifin dan Mahfud N. 2017. Manajemen Produksi Modern:
Operasi Manufaktur dan Jasa. Jakarta: PT. Bumi Aksara.
• Pradono, Dwi Wahyu. 2019. Training Value Stream Mapping. Jakarta:
Kaweroo Institute
• Yulianto, Joko dan Tanti Octavia. 2013. Value Stream Mapping sebagai Alat
Identifikasi Waste pada PT. X untuk Departemen A. Jurnal Titra, 1(2), 127-
134.
• Redaksi. 2015. Value Stream Mapping: Step by Step.
[Link] (diakses
tanggal 15 Juli 2021).