MAINTENANCE

PROGRAMS
Tujuan Maintenance Programs
Tujuan akhir program pemeliharaan adalah
mengoptimumkan sistem pengoperasian
pemeliharaan dengan meminimumkan biaya
dan peningkatan efisiensi. Salah satu strategi
yang dapat digunakan adalah strategi RCM
(Reliability Centered Maintenance).
Sasaran Maintenance Programs
Sasaran pokok dari program pemeliharaan
adalah untuk keselamatan kerja, keandalan
dan biaya operasi yang rendah dan sistem
distribusinya.

Program pemeliharaan merupakan integrasi

elemen dari manajemen fasilitas dan
pendukung efisiensi proses antara lain:
• Mengidentifikasi peralatan secara kolektif dan
merancang strategi pemeliharaan yang spesifik.
• Menentukan prioritas untuk aktivitas pemeliharaan
• Melakukan aktivitas pemeliharaan dengan waktu yang
tepat
• Memutuskan untuk memperbaiki atau menggantikan
peralatan yang rusak
• Memperpanjang umur peralatan sampai tidak dapat
digunakan lagi secara teknis atau secara komersial
• Mengembangkan strategi logistik pemeliharaan yang
efisien (pengadaan, penyimpanan dan konsumsi untuk
cadangan)
• Penyebaran jadwal staf service
• Menjamin kualitas produk
• Merencanakan pemeliharaan tahunan dan investasi
anggaran
• Memelihara keseimbangan antara sistem ketersediaan,
resiko operasional dan anggaran pemeliharaan
Sasaran dan Manfaat Pelanggan
Pada saat kompetisi hasil produk yang
ditingkatkan dengan kebutuhan pasar yang
diatur, maka aspek teknis pemeliharaan
merupakan subyek yang terkait dengan
keuangan. Untuk menjaga posisi kesuksesan
yang kompetitif, pendukung operator dipaksa
untuk memikirkan kembali spektrum secara
keseluruhan dari proses bisnis tradisional dan
menyesuaikan dengan tantangan yang baru.
Aspek dari proses pemeliharaan, perusahaan
mengreorientasi beberapa peralatan yang
sama (yang mendekati sama) fungsinya
dengan menerapkan manajemen fasilitas yang
efektif. Pemeliharaan sangat terkait dengan
pemimpin sistem informasi manajemen tentang
program pemeliharaan yang dibutuhkan. Untuk
program pemeliharaan tingkat tinggi dengan
menggunakan tenaga transmisi dan distribusi
infrastruktur, walaupun mengurangi tenaga
pemeliharaan dan investasi anggaran.
Kurva P-F menunjukkan kondisi peralatan
sebagai berikut:

• Sampai pada waktu t1, kondisi

peralatan mulai terjadi kerusakan
tetapi tidak dapat dideteksi
• Titik P: antara waktu t1 s.d t2 ,
menunjukkan kondisi peralatan
mengalami peningkatan kerusakan

• Dari waktu t2 s.d t3 disebut interval waktu peringatan (terjadi kenaikan

kerusakan menuju kegagalan sistem)
• Titik F pada waktu t3, menunjukkan kegagalan sistem pemeliharaan.
Maintenance Programs
 Program Tahunan
– Dibuat untuk jangka waktu satu tahun, yang disusun
dalam jangka waktu dua belas bulan untuk
memberikan keseimbangan beban kerja.
– Data yang digunakan didapat dari daftar fasilitas
(mesin dan peralatan) maupun sarana lainnya yang
ada, buku manual, dan data perencanaan tahun
berikutnya.
– Dibuat dalam bentuk papan kontrol atau lembaran
yang memuat informasi tentang :
Lokasi, Bulan dan tanggal pelaksanaan, Nomor dan jenis
mesin/peralatan, Periode pemeriksaan, pelumasan, mekanik
dan listrik, Tahunan (T), Bulanan (B), dan Mingguan (M)
Maintenance Programs (lanjutan)
 Program Mingguan
– Ukuran program ini tergantung besar kecilnya
perusahaan
– Dibuat dalam bentuk kartu yang berisi informasi yang
terkait dengan: bagian, nomor mingguan, mulai
pelaksanaan, spesifikasi pekerjaan, nomor mesin,
perkiraan waktu, dan ditandatangani oleh perencana.
 Program Pemeriksaan
 Program Pembersihan
 Program Pelumasan
 Program Penggantian Komponen
 Program Perbaikan
Maintenance Schedules
 Memberikan gambaran secara rinci
tentang tugas dan pekerjaan dalam
interval waktu yang ditentukan
 Semua tugas dan pekerjaan diuraikan
secara jelas dan komplit serta rinci
lengkap dengan waktu dan sumber daya
yang diperlukan.
Perencanaan Maintenance Program

Secara umum program pemeliharaan

membutuhkan pelanggan yang spesifik.
Spesialis layanan adalah mengadopsi inovatif
yang mempertimbangkan dengan seksama
tidak hanya kondisi teknis tentang peralatan,
tetapi memperhatikan jumlah, fungsi dan
keterkaitan peralatan yang ada dalam sistem
jaringan.
 Risk
management and
maintenance
planning
Memperkirakan Kondisi Peralatan

Ketika memperkirakan kondisi peralatan dari

persediaan masing-masing item peralatan,
dievaluasi relatif dengan peralatan yang lain
berdasarkan ukuran-ukuran yang spesifik.
Sebagai hasilnya, masing-masing item dari
peralatan yang difungsikan dengan
menggunakan indeks kondisi.
Sebagai tambahan terhadap aspek teknis,
indeks kondisi peralatan didasarkan pada
berbagai kriteria yang lain, yaitu:
• Umur peralatan
• Pengalaman mengoperasikan untuk peralatan yang
mendekati sama
• Keahlian melakukan service peralatan dan peralatan
pendukung di pabrik ketika berhadapan dengan
peralatan yang tua
• Ketersediaan suku cadang untuk peralatan yang
sudah tua
• Operasi pemeliharaan tahunan dan biaya
pemeliharaan
• Persyaratan menurut undang-undang yang berlaku,
peraturan dan perundang-undangan
Risk Management:

Dalam rangka menilai konsekuensi dari kegagalan

peralatan, index kedua telah diperkenalkan arti suatu
index. Index kondisi dan arti index adalah dua kriteria
sebagai perbandingan relatif untuk semua peralatan
yang ada dalam perencanaan pemeliharaan. Beberapa
kriteria mencerminkan teknis, konsekuensi sosial dan
ekonomi dari suatu kegagalan potensi dari tiap peralatan
yang digunakan untuk memperoleh nilai index kondisi.
Dengan kata lain, arti index adalah hasil dari suatu
penilaian resiko didasarkan pada kriteria, antara lain:
• Tingkatan tegangan listrik dan penempatan peralatan
• Biaya investasi peralatan pengganti
• Waktu respon staf service
• Topologi dari jaringan
• Keamanan
• Pelanggan
• Tingkat pemborosan biaya
• Konsekuensi kegagalan yang paling rendah (misal:
hukuman tidak tepat waktu, menurunnya pendapatan)
• Kesalahan yang mungkin mempengaruhi jaringan
• Dampak dari mutu tenaga
• Kerugian kepada masyarakat dan kerusakan
lingkungan
Planned Maintenance Programme
 Semua tahapan pekerjaan dirinci dan
ditetapkan dalam pemrograman
perawatan
 Lakukan pendekatan dengan user
terutama bagian produksi, karena besar
kemungkinan akan ada perencanaan
ulang sesuai dengan kebutuhan
 Inspeksi awal (initial inspection)
Klasifikasi Frekuensi inpeksi
Inspeksi
Inspeksi periodik
Tugas normal - Bulanan
Tugas berat – Mingguan & bulanan
Frekuensi
Tugas sangat berat – Harian & mingguan
Inspeksi
Tugas khusus – Sesuai petunjuk

Tugas normal (equipment di tempat) - tahunan

Inspeksi Tugas berat (equipment di tempat) - Tahunan
Periodik Tugas sangat berat (equipment di tempat) – Triwulan
Tugas khusus – Sesuai petunjuk

Arsip Untuk komponen yang kritis dan

Inspeksi selalu siap dimanfaatkan
Control Lubrication
Level

Check Lubrication
Temperature

Control Lubrication
Rate

Record and Report

Contoh Obyek Inspeksi “Crane” :
 Setiap hari diperiksa kemungkinan adanya kesalahan penyetelan pada
mekanisme operasi fungsional agar tdk mengganggu
 Semua limit switch diperiksa, crane tanpa beban pada pengaitnya (hook) setiap
awal penggantian kerja (shift).
 Memeriksa semua saluran, tangki dan valve sistem hidrolis atau pneumatis dr
kemungkinan adanya kebocoran/kerusakan, setiap hari.
 Setiap hari setiap hook diperiksa secara visual dan diukur untuk mendeteksi
kemungkinan adanya retak, terbukanya mata kait > 15% dari normal atau
terpuntirnya hook > 10o dari bidang kait yang normal.
 Setiap hari piranti pengunci (gerendel/latch) hook diperiksa.
 Tambang baja, clip, termasuk kekencangan ikatannya, diperiksa setiap saat.
 Setiap rantai angkat diperiksa untuk keausan, terpuntir, berpinggang (distorted)
atau mulur berlebihan.
 Kawat gantungan diperiksa sesuai ketentuan ANSI B 30.9 untuk kawat putus,
aus, mulur, bertakik atau berlebihan.
 Reefing tambang diperiksa untuk kesesuaiannya dengan persyaratan.
• Inspeksi periodik :
 Bagian-bagian yang berubah bentuk, retak atau berkarat.
 Baut atau paku keiling yang longgar.
 Sheave dan drum yang retak atau aus.
 Pen, bearing, poros, roda gigi, roller, piranti pengunci, yang
berubah bentuk, rusak, aus atau retak.
 Bagian-bagian rem yang rusak atau aus seperti lining, pawl dan
ratchet.
 Ketidakakuratan penunjuk beban, kekuatan angin, dll.
 Ketidaksesuaian dari mesin pembangkit tenaga gasoline, disel,
dan listrik.
 Keausan gigi penggerak rantai dan tingkat kemuluran rantai.
 Kerusakan pada controller, master switches, contact, limit switch,
pushbutton dan lain-lain.
• Uji operasional :
Crane baru, crane setelah dipasang ulang, crane
yang dirubah, direparasi besar dan yang
dirombak, harus diuji untuk meyakinkan bahwa
crane tersebut telah memenuhi persyaratan
standar termasuk fungsi :
 Penaikan (hoisting) dan penurunan,
 Perjalanan trolley,
 Perjalanan batang penopang (bridge),
 Limit switch, piranti pengunci (locking device),
 Piranti keselamatan (safety device).
• Uji operasional :
Pengujian dilaksanakan dengan kait
kosong/tidak diberi beban dan diluncurkan
dengan kecepatan bertambah hingga mencapai
kecepatan penuh

Mekanisme aktualisasi piranti penghenti (limit

device) diposisikan sedemikian rupa sehingga
dapat diaktifkan kapan saja pada kondisi apa
saja dari crane, dalam waktu yang cukup, untuk
menghindari tumbukan dari kait atau blok beban
(load block) dengan trolley atau crane.
• Rated load test :
Pembebanan :
Beban tercatat (rated load) tidak boleh melebihi 80% dari beban
maksimum yang ditanggung selama pengujian.
Beban uji tidak boleh melebihi 125% dr beban tercatat, kecuali
apabila disarankan oleh pihak pabrik pembuat
Persyaratan :
Naikkan beban uji sejarak tertentu untuk meyakinkan bahwa beban
tersebut dapat ditanggung oleh crane dan dapat ditahan oleh rem
trolley.
Gerakan beban menggunakkan trolley sepanjang bridge
Gerakkan bridge, dengan beban di atasnya, sepanjang rel lintasan
bolak balik sepenuhnya
Turunkan beban dan distop menggunakan rem trolley.
Maintenance Process
Pelumasan

Pembersihan
Perbaikan

Program Program Pemeriksaan Pelaporan

Tahunan Mingguan

Penggantian