TRAINING BASIC

TPS (TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)

DIBUAT OLEH.
MANAGEMENT DEVELOPMENT TEAM
DHARMA AUTOMOTIVE COMPONENT

BALARAJA, TANGERANG
 Triputra Operation Management System
(TOMS)

Based on Toyota Production System (Lean Concept)

TRIPUTRA OPERATION MANAGEMENT SYSTEM
Didasarkan konsep operasional Lean

 Sebagai mendapatkan hal-hal yang benar pada tempat yang tepat

pada waktu yang tepat, sementara itu mengurangi kemubaziran dan
terbuka untuk perubahan.

 Menghilangkan kemubaziran

 Memperbaiki aliran produk dan mutu yang lebih baik

 Mengirim sesuai permintaan, meminimalkan persediaan,

memaksimalkan penggunaan karyawan yang multiskill, membuat
stuktur manajemen yang lebih flat dan memfokuskan sumberdaya
dimana dibutuhkan.
TRIPUTRA OPERATION MANAGEMENT SYSTEM

People and Process Excellence

Just
in Jidoka
Time Continual Improvement

Waste Reduction
Safety, Health and Environment (SHE)
Leveled Production (heijunka)

5S & Visual Management

Stable and Standardized Processes

Triputra Philosophy , Values and Basic Mentality

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
adalah;
System Produksi yang dibuat oleh;
[Link] Toyoda (Jidoka),[Link]
Toyoda (Saikichi’son)-(JIT) dan Taiichi Ohno
(Kanban/pull system) dari Toyota Motor
Corporation-Jepang diperkenalkan pada tahun
1940-1960 di TMC-Jepang.
Apa sesungguhnya Toyota Production System?
 Sistem Lean Production : yang diciptakan dan dikembangkan serta dibudidayakan oleh
TOYOTA untuk menghilangkan pemborosan dan secara jangka panjang untuk membuat
perusahaan bertambah baik, mempunyai nilai besar di masyarakat karena mempunyai orang-
orang yang bertanggung jawab serta berkemampuan kelas dunia.
 Sistem Lean Production yang penerapannya :
1. Mulai di internal proses produksi / operasional
2. Dikembangkan ke mata rantai berikutnya, dari tahap proses desain sampai ke vendor dan
pelanggan (Customer Delight)

 Sistem Lean Production yang intinya :

◦ Menghilangkan pemborosan dengan penerapan JUST IN TIME – One piece flow

◦ Membangun budaya BUILD IN QUALITY dengan 3M

 Tidak menerima JIDOKA = Menghentikan proses bila ada masalah
QAC = Quality Assurance Chain (Rangkaian
 Tidak membuat
jaminan kualitas disetiap elemen proses
 Tidak mengirim kerja
 MENINGKATKAN PROFIT
(tujuan usaha)

1. Meningkatkan harga

2. Meningkatkan volume

3. Menekan biaya ( cara berproduksi !)

Harga Jual & Harga Cost
Harga＝（
Profit
Profit
Profit Jual(Harga
＝（
＝（
＝ Harga
　　 Jual
Jual
Harga
Harga
Harga Jual ーー
Cost
Jual ーー Harga
Harga
　　 Cost
Profit
Harga
Harga ） ×Jumlah
Cost
Cost
Cost）））×
××Jumlah
Unit Unit
Jumlah
Jumlah Unit
Unit
Perusahaan Lain 100 　　　 96 　　　 4 ? Terjual
　 　　
Terjual
100 　　 　
Perusahaan Ini Terjual 92 　　　 8 ? 　 　　 　

Meningkatkan
Profit ？ Menurunkan
Meningkatkan Harga
Meningkatkan
Harga
Jual Cost
jumlah unit
(Harga Jual)
(Harga Jual)
(Harga Jual ）
Profit
Profit Profit

Cost Cost Cost

Harga Jual≠Cost ＋ Profit

 Tujuan TOYOTA Production System

Mengurangi Cost dengan menghapuskan Pemborosan

secara tuntas

Untuk mencapai hal tersebut..

1. Membuat produk yang sesuai pesanan customer saja
2. Membuat produk yang bermutu tinggi
3. Membuat produk dengan harga lebih murah
4. Membuat sistem kerja yang kuat dan flexible mengikuti
segala perubahan
 7 Hal Pemborosan
Pemborosan CARA AGAR PEMBOROSAN
dalam HILANG :
• Ciptakan proses yg “mengalir”
menunggu Pemborosan untuk mengungkapkan
dalam defect masalah
& repair • Gunakan sistem tarik untuk
Pemborosan menghindari produksi berlebih
gerakan • Ratakan beban kerja (heijunka)
Pemborosan • Hentikan jika terjadi masalah
Pemborosan karena over kualitas (jidoka)
produksi • Lakukan standarisasi pekerjaan
Pemborosan untuk Continuous
dalam stock improvement
Pemborosan • Gunakan alat kendali visual
dalam sehingga tidak ada masalah
Pemborosan proses yang tersembunyi
dalam • Gunakan hanya teknologi yang
pengangkutan handal dan benar-benar teruji
 SISTIM PRODUKSI DORONG DAN
SISTIM PRODUKSI TARIK
System produksi dorong (Traditional
System);Material /barang dikirimkan ke proses
berikutnya,berdasarkan schedule
System produksi tarik (TPS);
Ide dari super market; Material/barang ditarik
dari proses terakir(customer),dan proses
sebelumnya menarik dari proses sebelumnya
lagi,dst.
 DASAR DASAR TPS
2 PILAR TPS

TPS JIDOKA

2 PILAR
JIT

TPS
HEJUNKA
 DASAR2 TPS
JUST IN TIME;(artinya)
1. Membuat barang hanya yang
diperlukan/dibutuhkan.
2. Pada waktu yang diperlukan/dibutuhkan.
3. Dengan jumlah yang diperlukan /
dibutuhkan
 JUST IN TIME (J.I.T)
(caranya)

1. Flow proses/aliran proses kontinyu.

Produksi satu2 Periode yg sama Hilangkan
stagnasi.
Penanganan banyak proses Operator multi fungsi.
Atur peralatan&urutan proses hindari
Rektifikasi/perbaikan.
Sistem lot kecil Pendekkan waktu persiapan/dies
changes.
2. TAKT TIME SELARAS.
Waktu kerja satu shift/Jumlah produksi satu shift.
3. STADARISASI KERJA.
Tiga unsur dasar yang sangat penting;
1. Takt time
2. Urutan kerja
3. Standar stock dalam proses.
[Link] Tarik ( Pull System )
Sistim Kanban:

Kanban Internal Proses

Kanban Instruksi
proses
Kanban Signal
Kanban
Kanban

Kanban Supplier
Kanban Penarikan
Kanban Antar Proses
 10.”BUDAYA” JUST IN TIME
1. Pertanyakan proses lama tentang cara produksi
2. Lebih baik memikirkan cara untuk melaksanakan dari pada mencari alasan
mengapa tidak bisa
3. Jangan beragumentasi,mulailah dengan mempertanyakan kondisi saat ini
4. Jangan menunggu sempurna,50% juga OK,tapi segera lakukan
5. Bila ada kesalahan segera perbaiki
6. Jangan pakai uang utk improvement
7. Kalau tidak mengalami kesulitan,”ide perbaikan” tidak akan muncul
8. Cari penyebab sesungguhnya dg menanyakan 5x mengapa
9. Dibanding: “pengetahuan” 1 orang masih lebih baik dari “ide” 10 orang
10. Improvement itu tak terbatas
 DASAR2 TPS
( lanjutan )
JIDOKA: (artinya)
SUATU ALAT/SISTIM YANG DIGUNAKAN
UNTUK MENGETAHUI/MENDETEKSI
KETIDAK NORMALAN PROSES JIKA
TERJADI SESUATU YANG
ABNORMAL,DAN PROSES AKAN
TERHENTI SECARA OTOMATIS.
 JIDOKA
( manfaatnya )
.# Built in Quality Dalam Proses
[Link] karena ada kelainan
- Berhenti otomatsis
- Pokayoke
- Berhenti dalam posisi tertentu
[Link] ada kelainan
-Andon-Kontrol Visual-Standart kerja
-Papan kontrol produksi-Kanban
.# Penyederhanaan Man power (otomatisasi )
-Memisahkan kerja manusia dan mesin
-Bebas pengawasan orang
-Keluar otomatis
 ARTI JIDOKA
DILIHAT DARI ARTI BAHASANYA
OTOMATISASI /BUKAN JIDOKA
◦ Mengubah proses manual menjadi proses mesin-
mengutamakan otomatisasi operasionalnya,tanpa
alat deteksi kesalahan dan stop.
AUTONOMASI; /JIDOKA
◦ Pengendalian cacat secara otomatis,dan dapat stop
sendiri kalau terjadi kesalahan.
 TUJUAN JIDOKA
MENJAMIN KUALITAS PRODUKSI
UNTUK MENCAPAI HASIL KUALITAS
100%BAIK.
MENGHEMAT TENAGA KERJA.
MENCEGAH TERJADINYA DOWN TIME
PADA PROSES OPERASIONAL
PRODUKSI.
MEMINIMASI REJECT DAN REPAIR
ALAT PENDUKUNG JIDOKA.
Konsep pemberhentian jalur.
 Memberikan wewenang kepada operator untuk dapat
memberhentikan jalur,untuk pemanfaatan waktu operator secara
maksimal dengan menelusuri kondisi tak wajar maupun kesalahan
dan melakukan diagnosa sesegera mungkin.
Konsep ANDON;
◦ Papan lampu yang kalau menyala dapat menunjukkan lokasi
dimana masalah terjadi,memberi informasi secara cepat
kepada foreman/supervisor,dan menunjukkan status
operasional mesin.
 ALAT PENDUKUNG JIDOKA
(lanjutan)
PAPAN CONTROL PRODUKSI;
◦ Merupakan sarana penyampaian informasi secara
cepat yg bertujuan membandingkan hasil yg telah
dicapai dengan rencana,sehingga terjadi
penyimpangan diantara keduanya dapat segera
terinformasikan dan segera dilakukan tindakan
penanggulangan
 ALAT PENDUKUNG JIDOKA
(lanjutan)
POKA YOKE (ALAT ANTI SALAH );
◦ Merupakan alat bantu yang akan mendeteksi adanya
kelainan sebelum terjadi dalam proses,atau bila terjadi akan
segera ada peringatan atau mesin akan berhenti.
◦ Alat ini bertujuan mempermudah kerja operator,terutama
dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat
produksi,keselamatan kerja,kesalahan operasi,tanpa
memerlukan perhatian yg berlebihan dari operator.
 ALAT PENDUKUNG JIDOKA
(lanjutan )
VISUAL CONTROL;
 Merupakan alat yang berfungsi sebagai sarana untuk
melayani penyaluran informasi sedini mungkin,sehingga
penyaluran informasi just in time dalam pabrik dapat
terlaksana.
 FALSAFAH/PRINSIP 3G
(Tiga Realita)
GENBA (REAL PLACE)

GENBUTSU ( REAL THING )

GENJITSU ( REAL FACT )

(pekerjaan & masalah dilapangan-jngn

dibahas di kantor).
 Apakah Heijunka itu?
Ada 2 type Fluktuasi:

1. Fluktuasi qty dari

total part
2. Fluktuasi qty part
per tipe

Heijunka Produksi : Sistem Produksi dengan beban merata dengan fluktuasi sekecil
mungkin (rata air)
HEIJUNKA PRODUCTION PLAN (Image)
Heijunka Post
Definisi :
Pos untuk menginformasikan kecepatan penjualan dan meratakan
permintaan ke produksi baik secara qty maupun jenis

Tujuan :
1. Untuk memberi informasi tentang volume dan jenis barang
yang terjual
2. Untuk meratakan permintaan barang ke produksi
Gambar :
 Kesalahan-kesalahan/ Kegagalan TPS Implementor
1. Tidak ada komitmen pimpinan
2. Pimpinan belum mengerti TPS dengan baik, hanya tahu JIT dan kanban
3. Prasyarat TPS belum disiapkan :
a. Training
b. Standar kerja belum ada
c. Visual board
d. PDGA (Plan – Do – Genba – Action) tidak dijalankan
e. Belum ada Master Plan pelaksanaan TPS
f. Stock policy di FG dan buffer area salah
4. Tidak konsisten dalam pelaksanaan
5. Seluruh jajaran belum memahami TPS dengan benar
6. Genba / Patrol Check tidak dilaksanakan dengan konsisten dan tuntas
7. “Serakah” → mau menyelesaikan masalah dengan terlalu cepat dan banyak,
sehingga tidak tuntas
8. Melanggar prinsip-prinsip Jidoka (Hentikan proses jika ada masalah)
 Kunci Sukses untuk Implementasi TPS

1. Pemahaman terhadap prinsip TPS

2. Komitmen Top Management untuk melaksanakan TPS
3. Genchi Genbutsu (Genba = Patrol Check)
4. Siapkan Prasyarat TPS :
a. Training
b. Standarisasi kerja
c. Visual board
d. Jalankan PDGA (Plan – Do – Genba – Action)
e. Buat Master Plan pelaksanaan TPS
f. Tentukan Stock policy di FG dan buffer area untuk mencegah
keterlambatan delivery karena penerapan JIDOKA (adanya proses
abnormality)
5. Konsistensi dan ketuntasan serta teamwork
6. JIDOKA harus dilaksanakan (Hentikan proses jika ada masalah
Cost Berubah Sesuai Cara Pembuatan

Biaya
Biaya Material Biaya
Lain - Labour
lain
Biaya エネル
Biaya
Lain- Energi
ギー費
lain 減価
Biaya
償却費
Overhead

Besar kecil biaya yang dikeluarkan

berubah sesuai cara pembuatan barang
 • MUDA :
Segala sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah
hanya meningkatkan biaya saja

• Kerja dan Muda Perincian Gerakan Kerja

( Work Motion Breakdown )

rk
Kerja
Wo
Muda
menghasilkan Ne
t ( Waste ) Kerja sia-sia
MOTION

Work
Incidental
Achieved

Kerja Pendukung
Tidak ada nilai tambah
tapi saat itu diperlukan
7 Hal MUDA

Muda
Muda dalam
dalam
defect & repair
menunggu
Muda karena
Muda over produksi
gerakan
MUDA

Muda Muda
dalam dalam
stock proses
Muda dalam
pengangkutan
1. MUDA Produksi berlebih
• Dua type Produksi berlebih
1. Memproduksi melebihi jumlah yang dibutuhkan
2. Memproduksi lebih cepat dari yang dibutuhkan

• Produksi berlebih mengakibatkan MUDA lain

• Orang untuk menangani • Pengangkutan

• Penggunaan part / material • stok meningka
• Pemborosan energi • dll
• Penambahan tempat
2. MUDA dalam menunggu

• Mesin-A persiapan
MAN MACHINE MAN
Mesin Stop
Mach. - A
Operator sibuk

Mach. - B
• Mesin-B & Mesin-C tidak operasi
Operator hanya menunggu
tidak melakukan sesuatu

Mach. - C

KERJA MANUSIA KERJA MESIN

3. MUDA kerja ulang ( perbaikan, reparasi )

• Repair part defect

• Pekerjaan ulang service kendaraan

( return job )

• Dan lain-lain

Repair
 Tidak menambah nilai dari suatu produk
 Menurunkan kualitas
 Meningkatkan biaya
4. MUDA dalam gerakan

Keterangan :
Aliran Barang
= Ada stok
Proses 1
Proses 2 = PerhatikanSafety karen
mesin bekerja otomati
6 4

Barang jadi (A) Material

1 3
(B) Barang jadi
Material

2 5 7

Proses 1 Proses 2 Proses 3

Aliran Barang
5. MUDA dalam stok ( Inventory)

Stok berlebihan
• Parts
• Spare Part Mesin
• Man Power
• Dokumen, Materi Training
• Alat-alat tulis
• etc
6. MUDA dalam Proses berlebih

Over specifikasi
Memproses sesuatu yang sebenarnya tidak diperlukan
Contoh : Appearance wheel OK, tapi masih dihaluskan lagi dengan cara
disanding ( casting plant) over spec.

OK
7. MUDA dalam Pengangkutan ( Transportasi )

• Pengangkutan barang
• Pengiriman Informasi Jarak jauh
MUDA

Ada stok sementara

MUDA
MUDA Terlalu Banyak, Produksi Mengundang Masalah
1. Butuh Man Hour dan peralatan yang extra.
2. Menghabiskan material dan komponen sebelum waktunya.
3. Berlebihnya biaya pembangkit energi seperti listrik dan pelumas.
4. Meningkatnya container seperti pallet dan skid.
5. Meningkatnya cara pengangkutan dengan fork lift, kendaraan

angkut, dll.
6. Mendirikan tempat baru seperti gudang tempat menaruh barang.
7. Bertambahnya Man Hour untuk pengawasan gudang & penyimpanan.
8. Meningkatnya beban interest (bunga pinjaman).
9. Memangkas tunas - tunas Kaizen.
MURA & MURI

1. Mura (Fenomena ketidakteraturan)

Contoh: Dari sisi manusia ketidakteraturan loading pekerjaan

dan dari sisi mesin ketidakteraturan cara pakai mesin.

2. Muri (Beban yang berlebihan terhadap kemampuan yang

dipunyai manusia dan equipment)
Contoh: Muri berkaitan dengan tindakan tidak safety dari segi
manusia yang menyebabkan turunnya kualitas barang dan
kerusakan mesin