FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
(FMEA)
DEFINISI FMEA
Suatu analisa sistematis untuk mengidentifikasi,
mendeteksi, dan mengeliminasi kemungkinan kegagalan
(potential failure modes) yang dapat dialami oleh suatu
peralatan/ mesin dengan cara mengidentifikasi faktor-
faktor penyebab yang mungkin terjadi berdasarkan
parameter yang telah ditentukan dan menyusunnya dalam
kategori tingkat kerusakan (kuantitative) yang
menunjukkan kondisi saat ini
Merupakan langkah preventif dalam menghindari
terjadinya kegagalan suatu komponen/ mesin
Assesment sangat disarankan dilakukan oleh ahli yang
berpengalaman & memahami kondisi peralatan.
ASPEK TINJAUAN FMEA
Failure modes. Kebiasaan/ tingkah laku/ pola kerusakan
Failure cause. Penyebab utama/dasar suatu kegagalan (process,
design defect, part misapplication, 5M, etc)
Failure effect. Konsekuensi/ dampak yang dapat ditimbulkan oleh
suatu kegagalan
Local effect. Jenis failure effect dimana dampak kerusakan yang
terjadi hanya terjadi pada aspek yang diamati saja.
Next higher effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada
tingkatan induk dari suatu komponen (sub-assembly, assembly)
End effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan
tertinggi dari susunan komponen (unit/mesin)
Faktor-Faktor FMEA
Severity. Konsekuensi yang terjadi pada suatu kegagalan
Occurrence. Probabilitas/ frekuensi terjadinya kegagalan
Detection. Probabilitas suatu kegagalan dapat diketahui
sebelum terjadi kerusakan.
Ketiga factor diatas diberikan skala pengukuran yang disebut
RPN (Risk Priority Number)
Skala 1-10
RPN = severity x occurrence x detection
Tahapan FMEA
Pilih/ tentukan high risk process
Review process, melibatkan banyak ahli yang berpengalaman pada bidang
tersebut dalam menentukan perspektif terhadap suatu permasalahan
Brainstorming potential failure mode
Tulis semua potential effect yang mungkin dari setiap failure mode
Berikan penilaian pada faktor-faktor FMEA (severity, occurrence,
detection) assesment ahli dan peneliti
Hitung nilai RPN untuk setiap effect
Tentukan prioritas failure mode berdasarkan nilai RPN tertinggi-terendah
Ambil langkah korektif mereduksi failure mode terbesar
Evaluasi hasil dari perbaikan yang telah dilakukan untuk mengeliminasi
failure mode yang terjadi.
KELEMAHAN FMEA
Sekelompok nilai (severity, occurrence, dan detection)
yang berbeda memungkinkan menghasilkan nilai RPN
yang sama. Sehingga hal ini kurang bisa menunjukkan
implikasi resiko yang mungkin terjadi secara berbeda
nilai (severity, occurrence, dan detection) memiliki
bobot yang sama, padahal pada beberapa kasus/ kondisi
memungkinkan memiliki bobot yang berbeda.
KRITERIA OCCURRENCE
KRITERIA SEVERITY
KRITERIA DETECTION
MATRIKS FMEA
Unacceptable condition
Detection
Transition unconformity
Absolute uncertainty
Acceptable condition
Very remote
Desire condition
Remote
Low
Moderate
High detection
FMEA Worksheet
Tools FMEA
Beberapa tools yang dapat membantu FMEA
dalam mengidentifikasi factor penyebab
kegagalan, antara lain
1. Root cause analysis (RCA)
2. Pareto chart
Root cause analysis (RCA)
Merupakan metode untuk menganalisa
kegagalan dengan cara membreakdown
dan mengurutkan penyebab masalah
hingga ditemukan penyebab utamanya
(tidak dapat dibreak down lagi)/
Cara breakdown akar masalah dilakukan
dari end effect menuju root failure cause,
namun urutan panah digambarkan secara
terbalik.
Tahapan RCA
1. Problem definition and data gathering.
Kondisi/ keadaan yang diamati harus mencakup sebelum,
sesaat, dan sesudah terjadi kerusakan. Langkah
perbaikan dan kondisi perbaikan juga ikut dikumpulkan
datanya.
Langkah termudah dengan cara mengembangkan
kuisioner yang menyangkut 5W (what, when, where,
How, who)
What apa yang terjadi
When waktu terjadi
Where lokasi/ bagian kejadian
How cara terjadi/ mode kegagalan
Who siapa yang menyebabkan kerusakan (jika
berkaitan dengan manusia)
Tahapan RCA
2. Control barriers. Merupakan kondisi fisik dan administrative yang mempengaruhi keadaan
lingkungan kerja.
Contoh : kondisi fisik
Allowance design memerlukan pengetahuan khusus mengenai komponen yang berpasangan
dan tujuan penggunaannya.
Safety feature
Fire barrier and seals
Electricity grounding
Contoh : kondisi administrative
Safety rules and procedures
Certification operator and engineers
Policies and procedure
Tahapan RCA
3. Event and causal factor charting
Merupakan tools analisis yang
menghubungkan antara event
relations, condition, changes, barrier,
dan causal factor yang disusun dalam
sebuah diagram.
Tahapan RCA
Event and causal factor charting
Tahapan RCA
4. Cause and effect analysis
Saat kejadian kegagalan telah dibentuk dalam sebuah diagram, maka dapat dilakukan
kegiatan untuk mengidentifikasi factor penyebab kejadian dan dampaknya.
5. Root cause identification
Setelah mengidentifikasi semua causal factor, maka ditentukan root cause utama.
Cara menentukan root cause menggunakan fish bone diagram
6. Corrective action effectiveness assessment.
Merupakan langkah terakhir dalam menghasilkan rekomendasi kegiatan corrective
yang akan diambil dalam mengatasi kejadian tersebut.
What can be done - how will solution implemented
Who will responsible - what are the risks of implementing the solution
Pareto Chart
Merupakan salah satu tools dalam basic tools quality
control.
Direpresentasikan dalam bentuk grafik batang
Setiap batang memiliki ketinggian yang menunjukkan
frekuensi kejadian
Batang disusun berurutan dari yang tertinggi hingga
terendah
Fish bone diagram
Contoh fish bone diagram