Yang termasuk dalam advanced machining
process adalah jenis metode atau alat
yang tidak menggunakan prinsip kerja
mekanis dalam proses “material removal”
Proses machining konvensional (mekanis) terkadang tidak
dapat memenuhi kriteria berikut ini:
Hardness benda kerja melebihi 400 HB
Benda kerja terlalu brittle untuk dimachining tanpa
merusak permukaannya
Benda kerja terlalu fleksibel yang menyebabkan
terjadinya deformasi, baik pada clamp maupun
pada saat kontak dengan mata pahat. Sehingga
berakibat unbalanced dan vibrasi
Bentuk benda kerja yang kompleks
Tingkat kekasaran permukaan yang tidak dapat
dicapai oleh proses machining konvensional
Temperatur operasi dan residual stress yang tidak
dapat ditoleransi
Faktor-faktor di atas menyebabkan munculnya proses
manufaktur yang non konvensional atau non mekanis.
Metode non konvensional antara lain
menggunakan prinsip: kimia, elektrik, laser,
loncatan energi.
Proses material removal dilakukan dengan
cara pelarutan kimia, etsa, evaporasi, dan
hidrodinamik.
Chemical Machining
Berdasarkan prinsip bahwa zat kimia
umumnya reaktif terhadap bahan lain.
Jenis bahan zat kimia yang digunakan
adalah reagent atau etchants seperti
larutan asam dan basa
Cara kerjanya yaitu membuat rongga atau
ceruk dari reaksi pelarutan logam / benda
kerja oleh etchant sampai kedalaman
tertentu
Chemical Milling
Prosedur
Benda kerja dihilangkan tegangan sisa hasil
machining/ forming sebelumnya
Benda kerja dibersihkan untuk menghilangkan
debu, air, minyak dan pengotor lainnya
Benda kerja ditutup / dimasking pada bagian
tertentu. Bagian yang tidak ditutup akan bereaksi
dan yang tertutup akan tetap ketebalannya. Bahan
masking bisa berupa cat, cellotape, vinyl dan
beberapa jenis plastik dan tidak boleh bereaksi
dengan reagen
Chemical Milling
Proses pelarutan bisa dilakukan dengan cara
bertingkat dengan memasang/ melepas
masking sesuai bagian yang ingin dicover
Beberapa logam dan reagennya:
Aluminum dengan NaOH
Baja dengan HCl atau HNO3
Stainless steel dengan FeCl2
Penggunaan temperatur dan agitasi bisa
ditambahkan untuk mempercepat dan
meratakan proses
Chemical Milling
Setelah selesai, logam dibersihkan untuk
melarutkan sisa reagen agar tidak terjadi
reaksi berlebihan. Sisa masking juga
dilepas
Proses pelarutan bisa diulang-ulang sesuai
kebutuhan ketebalan dan bentuk akhir
benda kerja
Benda kerja ditutup
dengan maskant pada
bagian yang tidak ingin
direaksikan (gmb bawah).
Kemudian dicelup dalam
larutan
Chemical Blanking
Adalah proses pelubangan pelat untuk diambil “isinya”
sebagaimana konvensional blanking
Chemical Blanking
Perbedaan conventional dengan chemical blanking
adalah metode pengambilan produknya dimana
bagian yang tidak dipakai dilarutkan dalam reagen.
Kerugian chemical blanking adalah bagian yang
tidak dipakai langsung terbuang tanpa bisa dipakai
lagi. Sehingga proses ini baik untuk benda kerja
tipis dan berbentuk sederhana (satu plate bisa diisi
beberapa workpiece dengan cara diatur posisinya)
Photochemical Blanking
Proses blanking dengan menggunakan prinsip
photo negative
Pertama master desain benda kerja dibuat
dengan perbesaran 100x. Misalnya produk
printed circuit board berukuran 2 cm dibuat
masternya dengan ukuran 200 cm
Master desain kemudian difoto, dihasilkan
negatif film.
Photochemical Blanking
Negative ini diperkecil 100x (kembali ke ukuran
semula) dan dicetak lembarannya.
Workpiece dicoating dengan photosensitive
material dengan cara dipping, spraying, roll
coating. Proses ini disebut emulsion.
Lembaran negative ditempelkan ke workpiece
Workpiece selanjutnya diexpose dengan sinar
ultraviolet sehingga meninggalkan “mark” pada
permukaannya
Negative diambil dan kemudian workpiece dicelup
dalam reagen (seperti chemical milling), bagian
yang mempunyai marks akan terlarut.
Keuntungan proses ini adalah dihasilkan produk
dengan ukuran kecil namun mempunyai
kepresisian tinggi
Caution harus diberikan pada handling workpiece
dan negative agar tidak rusak dan
mengkontaminasi satu dengan yang lainnya
Design Consideration untuk Chemical
Machining
Desain yang melibatkan sharp corner, celah yang
sempit dan dalam, bagian bercelah/ lipatan dan
material berpori hendaknya dihindari karena
reagen akan terjebak di dalamnya dan proses
pelarutan akan terus berlangsung
Adanya kemungkinan undercut (terbentuk
cekungan dibawah tepi maskant), sehingga
chemical machining hanya dibatasi sampai
reduksi 10% dari ketebalan
Proses ini bisa didahului dengan proses
konvensional
Master design untuk photochemical
blanking bisa berubah karena kelembaban
dan suhu, sehingga handling untuk proses
ini harus hati-hati
Electrochemical Machining (ECM)
Adalah proses yang mirip dengan proses korosi
buatan.
Sejumlah elektrolit berfungsi sebagai pembawa
arus (current carrier)
Pergerakan elektrolit lewat tool menyebabkan
permukaan workpiece yang dekat dengan tool
akan terlarut (terkorosi)
Bentuk permukaan benda kerja akan
mengikuti profil tool
Tool terbuat dari kuningan, copper, bronze
atau stainless steel
Elektrolit bersifat sangat konduktif,
contohnya NaNO3 (sodium nitrat), dialirkan
dengan kecepatan 1 s/d 16 m/dt.
DC power supply mempunyai range 10-
25V untuk 20-200 A/cm2 luasan
permukaan
Material Removal Rate (MRR)
MRR untuk efisiensi arus 100% dihitung dengan:
MRR = C x I dimana
MRR = material removal rate (mm3/min)
I = arus (ampere)
C = konstanta material (mm3/A-min)
Untuk logam murni, C tergantung dari elektron valensi,
makin tinggi elektron valensi, makin rendah harga C
Karena prinsip kerja proses ini hanya melibatkan
elektron/ ion, maka sifat mekanik workpiece tidak
berpengaruh banyak pada mampu tidaknya
workpiece dimachining
Keuntungan dan Kelemahan proses ECM
Bersih dari spark / lebih rata hasil machiningnya
Tidak ada efek temperatur pada workpiece
Tool bebas dari distorsi
Tidak ada keausan tool
Tidak bisa menghasilkan sharp corner mengingat
prinsip korosi dimana bagian yang tajam justru
lebih tinggi lajunya
Prosesnya harus pelan saat mendekati batas
machiningnya
Electrochemical Grinding (ECG)
Mengkombinasikan ECM
dengan conventional
grinding
Wheel untuk proses
abrasi merupakan rotating
cathode dan berisi
abrasive particle (putaran
wheel 1200-2000 m/min)
Electrochemical Grinding (ECG)
Abrasive mempunyai 2 fungsi:
Sebagai insulator antara wheel dan workpiece
(agar tidak short circuit)
Memindahkan hasil abrasi dari permukaan
workpiece
Proses abrasi lebih dihasilkan oleh electrolytic
action ketimbang abrasive action
ECG sesuai untuk milling, grinding dan sawing
Electrical Discharge Machining (EDM)
Prinsip kerja berdasarkan proses erosi logam
karena spark discharges/ loncatan arus
Peralatan EDM terdiri dari tool elektrode dan
workpiece yang dihubungkan dengan listrik DC,
dicelupkan ke dalam non conductive electrolyte
(dielectric)
Ketika arus dialirkan, terjadi beda potensial, dan
elektroda – permukaan yang terdekat akan
membentuk busur lalu terjadi erosi
Frekuensi kerja kapasitor 200-500 kHz dan
potensial 50-380 V, arus 0,1-500 A.
Volume dari removed material per spark = 10-6 s/d
10-4 mm3
EDM dapat digunakan untuk logam yang
merupakan konduktor listrik
MRR dapat dihitung dengan persamaan
MRR = 4 x 104 I x Tw-1,23
Dimana
MRR (mm3/min)
I = arus (ampere)
Tw = melting point dari workpiece (oC)
Gerakan dari tool sebaiknya menggunakan alat
bantu (seperti motor servo) sehingga gap antara
tool dan workpiece terjaga
Electrical Discharge Machining (EDM)
Removal rate dan surface roughness akan
meningkat bila
Rapat arus (current density) meningkat
Frekuensi spark menurun
Fungsi dielectric fluids antara lain
Sebagai insulator sampai potensial tercapai
Sebagai media pendingin
Sebagai pembilas hasil machining
Dielectric fluid yang umum antara lain: oil,
deionized water
Electrode
Elektroda untuk EDM terbuat dari grafit,
kuningan, copper tungsten
Dapat dibuat melalui proses forming,
casting, powder metallurgy, CNC
Untuk tool dengan highest wear resistance,
dipilih grafit
Wire EDM
Prosesnya sama seperti EDM, ditambah
menggunakan kawat sebagai “gergaji” benda kerja
Kawat bergerak sesuai pola yang diinginkan
dalam memotong workpiece
Wire EDM
Kawat terbuat dari kuningan, copper, tungsten
atau molybdenum, seng
Harus mempunyai konduktivitas listrik yang tinggi
High tensile stress mengingat tension kerja sekitar
60% ultimate strength
Travel speed antara 0,15 s/d 9 m/min
Diameter kawat:
0,03 mm untuk pengerjaan kasar, dan
0,02 mm untuk finishing atau pengerjaan halus
Untuk jenis yang baru, ditambahkan
dielectric fluid yang low viscosity untuk
membilas hasil cutting
Cutting speed dinyatakan dengan cross
sectional area cut per unit time. Contoh:
18.000 mm2/hr untuk D2 tool steel 50 mm
45.000 mm2/hr untuk aluminum t = 150 mm
Sehingga removal rate = 18.000/50 = 360
mm/hr dan 45.000/150 = 300 mm/hr
Untuk proses modern dan otomatis, ada
beberapa fitur yang bisa ditambahkan
Computer control untuk cutting path
Multiheads cutting untuk waktu yang sama
Controller kondisi wire (pengendali
kecepatan, arus
Electron Beam Machining
Menggunakan prinsip kecepatan tembak
elektron dalam menumbuk workpiece
sehingga menimbulkan panas
Voltage 50 s/d 200 kV sehingga kecepatan
tumbuk s/d 80% kecepatan cahaya
EBM memerlukan kondisi vacuum
Salah satu contoh EBM adalah plasma arc
cutting, dimana gas O2 ditembakkan ke
logam untuk proses pemotongan.
Temperatur plasma bisa mencapai 9400oC
Karena kecepatan tinggi, maka kerf/ gap
bisa rapat dan hasilnya lebih presisi
MRR lebih tinggi dibanding EDM karena
kecepatan tembak dan temperatur yang tinggi
Caution
Ukuran workpiece harus sesuai dengan vacuum
chamber, sehingga EBM ini terbatas dimensi
workpiece-nya
Untuk proses pembuatan profil (tidak sampai
melubangi) harus memperhatikan waktu tembak
dan menghitung MRR nya agar tidak kelebihan
Water Jet Machining
Air bisa digunakan untuk proses cutting
asalkan menggunakan kecepatan tinggi
Prinsipnya adalah momentum dan gaya
dorong, mirip dengan proses sebelumnya.
Bedanya adalah pada massa penghasil
momentum yang besar (ingat density air)
Tekanan kerja berkisar 400 MPa s/d 1400 MPa
Diameter nozzle 0,05 dan 1 mm
Benda kerja yang dapat diproses bervariasi
hingga berupa plastik, kain, karet, kayu, kertas,
kulit, dan komposit
Ketebalan workpiece mencapai 25 mm
Karena cutting toolnya berupa air, maka
prosedur dan kelengkapan alat tidak terlalu
rumit (hanya membutuhkan tekanan tinggi)
Keuntungan proses WJM
Tidak dihasilkan panas
Tidak ada defleksi pada hasil akhir 9terkait
dengan panas dan jenis material)
Enviromentally safe
WJM bisa dimodifikasi dengan menambahkan
partikel material abrasif (disebut abrasive water jet
machining)
Contoh material abrasive : SiC atau Al2O3
Fungsinya menambah material removal rate
Abrasive WJM dilengkapi penadah atau penyedot
partikel agar tidak mengotori/ merusak permukaan
workpiece
Nozzle harus terbuat dari material yang lebih
keras dari partikel abrasifnya agar tidak tergerus
Abrasive Water Jet Machining Equipment
Abrasive Jet Machining
Proses ini tidak menggunakan air
melainkan hanya gas saja (bisa O2, N2,
CO2) mirip sandblasting
Karena gas lebih ringan dari air, maka
dengan tekanan lebih kecil dibanding
WJM, diperoleh momentum partikel yang
sama dengan WJM (tidak ada unsur air
sebagai pemberat/ penghambat gerak
partikel)