LEAN

MANUFACTURING
(KAIZEN & VSM)
About Us
1 WIMBORO GALASAKTI
PRABOWO
6513040034

2 FARIDA SYAIFURROHMAH
6513040040

3
MEGA RAHAYU HARDIYANTI
6513040062
LEAN MANUFACTURING
PENGERTIAN
Lean manufacturing adalah sebuah cara
berpikir, filosofi, metode dan strategi
manajemen untuk meningkatkan efisiensi
di lini manufaktur atau produksi. Metode
ini diadaptasi dari Toyota Production
System (TPS).
TUJUAN
Memaksimalkan nilai (value) bagi
pelanggan dan meningkatkan
profitabilitas perusahaan dengan
menghilangkan aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah (waste).
MENGAPA DIPERLUKAN?
Perusahaan sering mengalami masalah untuk mengubah berbagai
hal yang ada dalam organisasi tersebut. Berbagai masalah tersebut
kemudian akan muncul dan berhubungan dengan kegiatan
operasional perusahaan. Beberapa di antaranya :
• Integritas karyawan yang rendah

• Karyawan yang tidak disiplin

• Karyawan yang tidak mampu bekerja secara professional

• Karyawan yang tidak mampu melaksanakan kerjanya dengan efektif

dan efisien

• Kurangnya memanfaatan sumber daya yang dimiliki perusahaan

untuk menghasilkan produk berkualitas.

Membuat perusahaan tidak bisa memproduksi barang yang

berkualitas dan akan menyebabkan pemborosan biaya produksi
 Langkah-Langkah Sebelum Lean
Manufacturing
1 2 3 4

Identifikasi semua alur Memperhitungkan Membuat simulasi rasio nilai Evaluasi dan implementasi.
pekerjaan untuk menentukan penambahan nilai pada tambah terhadap Dengan melakukan evaluasi
apakah perusahaan semua aktivitas. barang maupun pemborosan dan implementasi tersebut
membutuhkan lean Perusahaan harus melihat yang diidentifikasi. Simulasi kemudian perusahaan bisa
manufacturing. kemungkinan apakah ada ini dilakukan melakukan presentasi kepada
penambahan nilai dalam sebelum perusahaan akan tim untuk perbaikan terhadap
aktivitas tersebut atau memutuskan tentang lean implementasi yang dilakukan
untuk menghilangkan manufacturing tersebut. sebelumnya.
pemborosan.
 8 Waste dalam Lean Manufacturing

Biaya Transportasi Operasional (Motion)

Biaya transportasi yang besar bisa ditekan lebih 1 8 Kegiatan operasional dalam perusahaan atau
kecil dengan memperhatikan faktor kebutuhan dan pabrik kadang tidak semuanya bermanfaat atau
kepraktisan tiap kegiatan operasional menghasilkan nilai tambah terhadap barang yang
perusahaan. diproduksi.

8
Kelebihan produksi Persediaan ( Inventory)
(Excess Production) 2 7 Terlalu banyak menyimpan persediaan atau
Barang yang telah diproduksi tidak melakukan pengadaan inventory di gudang,
semuanya di jual di pasaran, sebagai
hal ini akan mengurangi modal perusahaan.
alternative barang tersebut akan disimpan
di gudang. Bila lama disimpan di gudang

WASTE
tentu bisa menimbulkan kerusakan dan
tidak laku jual.
Waste keterampilan
Proses yang
3 6 Manajemen tidak memanfaatkan
berlebihan (Waste kemampuan dan keterampilan staf
of Overprocessing) 4 5 dengan benar bahkan tidak melibatkan
Semua Customer menginginkan mereka dalam proyek improvement di
produk yang berkualitas, tetapi yang
Waste Menunggu Waste Cacat organisasi.
terpenting adalah bukan proses Waste ini termasuk antara lain aktivitas Kecacatan terhadap barang
Inspeksi berulang kali yang diperlukan menunggui mesin otomatis, menunggu tersebut akan memperbesar biaya
produksi karena akan
tetapi bagaimana menjamin Kualitas barang datang dsb.
bertambah produksi suatu barang untuk
Produk pada saat pembuatannya. menggantikan barang yang cacat
tersebut.
TOOLS OF LEAN
MANUFACTURING
VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Tools untuk mengidentifikasi aktivitas yang value added dan non-
value added pada industri manufaktur, sehingga mempermudah
untuk mencari akar permasalahan pada proses.
Tujuan
Untuk mengidentifikasi seluruh
jenis pemborosan disepanjang
value stream dan untuk mengambil
langkah dalam upaya
mengeliminasi pemborosan
tersebut.
 KELEBIHAN VALUE STREAM MAPPING

Mampu Value stream

Digunakan VSM memetakan
menunjukkan mapping juga tidak hanya aliran
untuk membuat
error dalam merupakan suatu material tetapi juga
kondisi yang mapping tool yang
suatu aliran informasi
ideal pada digunakan untuk yang menandakan
gambaran
future state menggambarkan dan mengontrol
pada current
system. jaringan supply aliran material.
state system. chain.
KEUNTUNGAN YANG DIPEROLEH PERUSAHAAN
• VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses
produksi tunggal (single level process) tetapi
keseluruhan proses manufaktur.
• VSM membantu mendeteksi adanya waste dan
sumbernya pada proses manufaktur.
• VSM memudahkan bagi orang awam untuk
memahami gambaran proses manufaktur.
• VSM menggabungkan konsep dan teknik lean
manufacturing sehingga memudahkan untuk
diterapkan dalam proses manufaktur.
• VSM menunjukkan hubungan antara aliran material
dan informasi pada proses manufaktur.
• VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan
dalam melakukan improvement pada proses
manufaktur.
Step By Step
Tahapan Penggambaran
Value Stream Mapping
1 1
Penentu
an
Menentukan produk yang akan
diamati. Tahap ini juga
ditentukan batasan (ruang
lingkup) pada saat
pengamatan dilakukan.

2 Proses
Mempelajari dan memahami
2
proses produksi produk yang
akan diamati dan
mengidentifikasi waste yang
terdapat pada proses produksi
tersebut.
 3 3
Menggam
bar
Menggambar aliran proses
produksi. Penggambaran
dilakukan dari belakang, yaitu
konsumen diikuti proses.
Proses digambar dari proses
yang terakhir menuju proses

4
yang pertama.

Gambar
4 Aliran
Menggambar aliran material.
Penggambaran aliran material
meliputi inventori, transportasi,
menunggu persetujuan, sistem
pull, sistem push dan lain-lain.
Pada tahap ini juga
digambarkan suppliers.
 5 5
Informas
i
Menggambar aliran informasi
dan pengamatan. Pada tahap
ini dilakukan penggambaran
production control, yang
meliputi Production Planning
and Inventory Control (PPIC)

6
dan tim produksi.

KOTAK
6 DATA
Menggambar dan
menambahkan kotak data.
Kotak data berisi waktu siklus,
waktu changeover, setup time,
waste, uptime, dan lain-lain.
Data yang diisikan adalah data
hasil pengamatan dan
pengolahan data.
 7 7 Data
Mencantumkan data waktu
proses setiap aktivitas pada
timeline yang digambarkan
pada bagian bawah VSM. Garis
yang menjorok ke atas
menunjukkan value added

8
activity dan garis yang
menjorok ke bawah
Total menunjukkan non value added
8 activity.
Waktu
Menjumlahkan total waktu
aktivitas untuk mengetahui
total waktu value added
activity dan non value added
activity. Total waktu value
added activity dan non value
added activity dicantumkan
pada ujung kanan timeline.
 9 9 Verifikasi
Melakukan verifikasi pada
VSM yang telah dibuat, apakah
telah mencerminkan proses
produksi yang ada.

Finishing
1 Total
1
0 Waktu
Menjumlahkan total waktu
aktivitas untuk mengetahui
total waktu value added
0
activity dan non value added
activity. Total waktu value
added activity dan non value
added activity dicantumkan
pada ujung kanan timeline.
Lambang-Lambang Value Stream Mapping
(Proses)
Lambang-lambang Value Stream Mapping
(Material)
Lambang-lambang Value Stream Mapping
(Informasi)
Current State Map
Future State Map
Tools of Lean Manufacturing
O Kaizen
O Apa itu Kaizen?
O Kaizen merupakan suatu perbaikan yang dilakukan secara berkelanjutan
dan tidak terhenti sampai apa yang diinginkan tercapai. Perbaikan ini
akan berkesinambungan untuk meningkatkan perbaikan terhadap
produk, proses maupun pelayanan yang dilakukan sepanjang waktu.
Kaizen akan mengurangi pemborosan yang tidak penting dari suatu
perusahaan untuk meningkatkan pelayanan kepada konsumen,
meningkatkan kualitas suatu produk maupun memingkatkan
produktivitas sumber daya manusia didalamnya.
O Bagaimana Kaizen dapat membantu?
O Menggabungkan bakat kolektif perusahaan untuk menciptakan sebuah
mesin untuk terus menghilangkan pemborosan dari proses manufaktur.
 Pengertian Kaizen
Kaizen adalah salah satu strategi dalam menerapkan Lean
Manufacturing pada sebuah perusahaan. Istilah Kaizen
berasal dari bahasa Jepang yaitu kata KAI [改] dan ZEN [
善]. Kata “KAI” yang diterjemahkan ke dalam bahasa
Indonesia memiliki arti “berubah” sedangkan “ZEN” yang
artinya adalah “Baik”. Jadi jika diartikan secara langsung
maka arti Kaizen adalah “Merubah menjadi lebih baik”.
 Di dalam Industri, Kaizen merupakan suatu
strategi yang dipergunakan untuk melakukan
peningkatan secara terus-menerus ke arah
yang lebih baik terhadap proses produksi,
kualitas produk, pengurangan biaya
operasional, mengurangi pemborosan hingga
peningkatan keamanan kerja.
 Kunci Pelaksanaan Kaizen
1. Menghasilkan produk sesuai dengan jadwal yang
didasarkan pada permintaan pelanggan.
2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size)
Menghilangkan pemborosan
3. Memperbaiki aliran produksi (5S)
4. Menyempurnakan kualitas produk
5. Orang – orang yang tanggap
6. Menghilangkan ketidakpastian
7. Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang
 Strategi Kaizen
Tidak ada suatu hari yang dijalani tanpa
adanya perbaikan yang dilakukan di
perusahaan tersebut (Masaaki Imai, 2008:41)
 Segmentasi Kaizen
1. Kaizen yang berorientasi pada manajemen
2. Kaizen yang berorientasi pada kelompok
3. Kaizen yang berorientasi pada individu
 Konsep kaizen
1. Konsep 3 M (Muda, Mura, dan Muri)
2. Gerakan 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke)
3. Konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action)
4. Konsep 5W + 1H
 Konsep 3 M
Konsep ini dibentuk untuk mengurangi banyaknya
proses kerja, meningkatkan mutu, mempersingkat
waktu dan mencapai efisiensi.
a. Muda (無駄) diartikan sebagai pengurangan
pemborosan atau kesia-siaan.
b. Mura (村) diartikan sebagai pengurangan
perbedaan.
c. Muri (無理) diartikan sebagai pengurangan
ketegangan.
 KONSEP 5 S (seiri, seiton,
seiso, seiketsu dan shitsuke)
Konsep 5 S pada dasarnya merupakan proses perubahan
sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan, dan
kedisiplinan di tempat kerja. merupakan budaya tentang
bagaimana seseorang memperlakukan tempat kerjanya
secara benar. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib
maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan.
Dengan kemudahan bekerja ini, empat bidang sasaran
pokok industri yang meliputi:
1. Efisiensi Kerja
2. Produktifitas Kerja
3. Kualitas Kerja
4. Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi.
 KONSEP PDCA
Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan, do,
check action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya
kesinambungan dari kaizen. Hal ini berguna dalam mewujudkan
kebijakan untuk memelihara dan memperbaiki atau meningkatkan
standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari proses kaizen
(Imai, 2005: 4).
O Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan target untuk perbaikan
O Pengerjaan (Do) melakukan perbaikan sesuai dengan target yang
sudah ditetapkan
O Periksa (check) merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut
berada pada jalur yang sesuai rencana dan memantau kemajuan
perbaikan yang direncanakan.
O Tindak (action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna
menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan
sasaran baru bagi perbaikan berikutnya
 Konsep 5 W + 1 H
Salah satu pola pikir untuk
menjalankan roda PDCA dalam
kegiatan kaizen adalah dengan
teknik bertanya dengan
pertanyaan dasar 5 W + 1 H
(what, who, why, where, when
dan how).
 Penerapan Kaizen
Dalam menerapkan Kaizen, para pemimpin
perusahaan atau organisasi di negara Jepang
berpegang pada dua prinsip, antara lain :
O Memerlukan proses atau cara kerja yang baik
untuk mendapatkan hasil yang maksimal
O Memilih gagasan-gagasan yang sekiranya bisa
atau memungkinkan untuk dilaksanakan
kemudian menerapkannya
 Hasil Penerapan Kaizen
hasil dari perbaikan terus menerus kaizen
tidak dapat dilihat dalam jangka waktu
singkat. Untuk mendapatkan hasil yang
maksimal, maka sebaiknya menggunakan
model spesifik kaizen yang tepat untuk
suatu perusahaan atau organisasi, serta mau
menjalani proses bertahap.
Elemen – elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada proses
rangkaian rangka adalah:

1. Mengambil besi PC wire 8. Mengambil kawat bendrat

2. Memasang besi PC wire pada 9. Mengikat kawat spiral pada PC
tempat rangkaian wire dengan kawat bendrat
3. Mengencangkan konis pada PC 10. Mengencangkan kawat spiral
wire pada PC Wire dengan kawat
4. Menunggu kawat spiral bendrat
5. Mengambil kawat Spiral 11. Melepaskan konis pada PC Wire
6. Memasang kawat spiral pada 12. Menurunkan hasil rangkaian
PC Wire rangka
7. Meregangkan kawat spiral dari 13. Membawa ke tempat
atas sampai bawah enyimpanan
Menghitung waktu baku pada proses rangkaian rangka
Hasil waktu baku
PEMBAHASAN CONTOH
SOAL
Membuat current value stream mapping (CVSM)

Current state value stream mapping adalah

suatu keadaan aktual proses produksi
perusahaan PT.”X”.Pada CVSM ditemukan
waktu siklus = 4.71 jam, lead time= 38,86
jam dengan total WIP = 299 unit.
Aktivitas value added dan
non value added
Dalam proses produksi atau proses kerja
terdapat dua jenis aktivitas, yaitu aktivitas value
added dan aktivitas non value added. Aktivitas
value added merupakan suatu aktivitas dalam
proses produksi yang memberikan nilai tambah
terhadap produk. Sedangkan aktivitas non value
added merupakan aktivitas dalam proses produksi
yang tidak memberikan nilai tambah terhadap
produk.
Aktivitas value added dan
non value added
Pada proses produksi tiang listrik di PT.”X” khususnya pada proses kerja
rangkaian rangka terdapat aktivitas non value added, sebagai berikut :
a. Mengambil besi PC wire
Proses mengambil dengan berjalan antara proses kerja satu ke proses kerja
lainnya yang mengakibatkan proses terhenti akibat perjalanan operator
mengambil bahan baku (material).Proses ini dapat dihilangkan dengan
menggabungkan atau mendekatkan antara proseskerja sehingga pengambilan
dilakukan dengan tangan tanpa harus berjalan.
 Peta kerja
Peta kerja dibuat untuk melihat aktivitas – aktivitas dalam proses produksi
baik yang bernilai tambah ataupun yang tidak bernilai tambah. Pada peta
proses operasi kondisi saat ini (Gambar 1) jumlah transportasi antar
stasiun kerja sebanyak 16 kali dengan total waktu 37,5 menit dan jarak
60 meter. Selain itu banyaknya operasi menunggu (delay) antar stasiun
sebesar 13 kali dengan total waktu 305 menit. Transportasi dan delay
merupakan bentuk pemborosan dalam proses produksi yang harus
dikurangi atau diminimalkan.
Identifikasi penyebab masalah pemborosan
(waste)
 Future value stream
mapping
Dalam future value stream mapping, sebuah rantai produksi dimana proses
individu terkait dengan pelanggannya baik dengan aliran continuous flow atau
pull (tarik), dan setiap proses akan mendapatkan sedekat mungkin untuk
memproduksi hanya apa yang pelanggan butuhkan saat mereka
membutuhkannya. Pada current state value stream mapping ditemukan proses
pembuatan arde (ground) yang mempunyai nilai WIP terbesar. Proses tersebut
menjadi prioritas untuk diperbaiki dalam meminimalkan WIP. Pada future value
stream mapping, proses produksi dibuat lebih sederhana dan fleksibel untuk
mengurangi kegiatan
Perbaikan tampat kerja (gemba) dari pemborosan
(waste) gerakan berlebihan (excess motion) dengan
Kaizen menggunakan five S (Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke)
Tujuan : untuk menghasilkan tempat kerja yang bersih,
rapi, nyaman, teratur dan memiliki produktivitas yang
tinggi dalam bekerja sehingga aktivitas pemborosan
seperti gerakan berlebihan atau mencari – cari
peralatan, kerusakan mesin, dan kesalahan prosedur
bisa dikurangi.
Seiri (ringkas)
Sebelum mulai pekerjaan, identifikasi barang atau alat yang
akan digunakan di tempat kerja.
Peralatan dan material yang digunakan disusun dan
dikelompokkan berdasarkan kebutuhannya seperti setiap jam,
setiap hari, dan setiap minggu. Semakin sering dibutuhkan, harus
semakin dekat dengan operator.
Operator harus menjalankan tugas sesuai dengan tugasnya
masing – masing.
Buang barang atau alat yang tidak digunakan (rusak).
Beresihkan alat atau barang jika sudah dipakai
b. Seiton (rapi)
Alat dikelompokkan berdasarkan fungsi, jenis, dan ukurannya
di sebuah tempat khusus atau kotak alat.
Susun peralatan berdasarkan sering atau jarangnya
pemakaian. Jika pemakaiannya sering, disimpan di dekat
operator.
Produk jadi dengan produk setengah jadi (WIP) harus
dipisahkan.
Bereskan dengan baik produk setengah jadi, utamakan
penyimpanan produk WIP di tempat aman dan jangan ditumpuk.
c. Seiso (resik)
Sebelum dan sesudah pekerjaan, tempat kerja
harus diberesihkan. Operator memberesihkan
setiap area yang menjadi tanggung jawabnya.
Melakukan pemeliharaan dan perawatan
tempat kerja, dimulai dari tempat kerja, lantai
produksi dan material lainya.
Membuat aturan jadwal piket
Seiso (rawat)
Menempel label pada peralatan sesuai dengan fungsi, jenis,
dan ukurannya
Membuat standar operational procedur untuk operator
Membuat tanda atau petunjuk pada tempat penyimpanan alat,
material, dan barang yang sedang maupun sudah diproses
Menyediakan tempat bak sampah di dekat pengerjaan
operator
Membuat buku evaluasi checklist yang ditempel dekat alat,
pintu, atau objek yang tampak kelihatan secara langsung oleh
operator
 Shitsuke (rajin)
Biasakan lakukan seiri, seiton, seiso dalam waktu
sebelum bekerja dan sesudah bekerja.
Tidak membiarkan peralatan, sisa material dan barang
yang sudah digunakan dan diproses berserakan di lantai.
Rajin melakukan penyimpanan alat ditempat yang telah
ditentukan.
Rajin melakukan penggunaan alat yang hanya jika alat
itu betul – betul akan digunakan.
Rajin untuk selalu memberesihkan dan membereskan
tempat kerja sebelum dan setelah bekerja.