Keseimbangan Lintasan
(Line Balancing)
1
Keseimbangan Lintas Perakitan
Definisi: Proses penempatan pekerjaan pada
stasiun kerja (SK) sehingga target laju
produksi dapat terpenuhi.
Umumnya satu operator ditugaskan untuk
satu SK.
Lintas produksi yang efisien adalah lintas
produksi yang dapat memenuhi target laju
output dengan jumlah SK yang minimum
(jumlah operator minimum).
2
Permasalahan dalam lintas produksi
Minimasi jumlah tenaga kerja
Minimasi waktu siklus lintasan
Tujuan keseimbangan lintasan
Minimasi waktu menganggur
Minimasi antrian
Maksimasi efisiensi lintasan perakitan
Mencapai kapasitas yang optimal
Pengaturan pekerjaan
Pengaturan (Penempatan) pekerjaan pada SK di lintas perakitan
tergantung pada:
Ukuran part yang akan dirakit
Precedence requirement
Luas lantai yang tersedia
Elemen kerja
Sifat pekerjaan yang akan dilakukan 3
Gejala ketidakseimbangan lintasan
Bottle neck
Delay stasiun kerja
Kendala penugasan elemen pekerjaan
Technological constrain
Zoning constrain
Facility constrain
Position constrain
4
Istilah dalam keseimbangan lintasan
Stasiun kerja (SK) suatu lokasi pada lintasan perakitan dimana
elemen kerja dilakukan.
Assembled product produk yang dirakit melalui suatu rangkaian SK,
pekerjaan dilakukan pada part tersebut sehingga
produk jadi dihasilkan pada SK terakhir.
Elemen pekerjaan (EK) Sebagian dari total pekerjaan pada proses
perakitan.
Waktu siklus (WS) waktu maksimum yang dibolehkan untuk
menyelesaiakan pekerjaan pada setiap SK.
Waktu menganggur SK (WG)
perbedaan antara waktu siklus (WS) dan
waktu stasiun (WT).
WG = WS - WT
Presedence diagram suatu diagram yang menjelaskan urutan dari
elemen kerja yang harus dilakukan. 5
Ukuran Keefektifan Lintasan Perakitan
1. Efisiensi Lintasan (EL) :
K WTi : Waktu stasiun kerja ke-i
WT i K : Jumlah stasiun kerja
EL i 1
100% WS : Waktu siklus lintasan
( K )(WS )
2. Balance Delay (D)
K
( K )(WS ) WTi
j 1
D
( K )(WS )
3. Efisiensi stasiun kerja (Ei)
WTi
Ei 100%, i 1,2,..., k
WS 6
Metode line balancing
Dalam Line of Balancing dikenal dengan Assembly Line Balancing.
Dalam peramasalahanya, diklasifikasikan menjadi dua penyelesaian :
1. (SALB-1) Simple Assembly Line Balancing type-1.
Untuk mengetahui jumlah minimal workstasion yang dibutukan untuk
mengerjakan tingkat produksi (1/CT).
Formulasi Programa Matematis
Kilbridge - Webster Heuristic (Region Approach / RA)
Metoda Moodie - Young
Metoda Hegelson - Birnie (Rank Position Weight / RPW)
Largest Candidate Rule (LCR)
2. (SALB-2) Simple Assembly Line Balancing type-2.
Untuk mengetahui jumlah pengerjaan dan dapat menentukan jumlah work
station yang digunakan, sehingga didapatkan tingkat produksi yang
maksimal (Gupta, Tajiv M., and James A Tompkins dalam Elsaye, Elsayed
A.,Thomas O. Boucher) 7
Contoh Killbridge Webster (1)
(Region Approach/RA)
Bagi precedence yang ada ke dalam beberapa
wilayah/region.
Pembagian wilayah ini dilakukan secara
vertikal, dimana setiap wilayah tidak boleh ada
dua operasi yang berurutan.
Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu
(predecessor) diletakkan pada wilayah yang
pertama /lebih awal.
Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah
yang paling awal dengan memperhatikan
precedence diagram.
8
Killbridge Webster Approach (2)
Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama
mempunyai hak yang sama untuk dialokasikan kepada
stasiun yang ada, oleh karena itu bisa dipilih operasi
mana saja yang akan dialokasikan ke dalam stasiun
yang ada.
Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada
wilayah berikutnya, maka seluruh operasi yang ada
pada wilayah sebelumnya harus sudah dialokasikan
semuanya.
Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang
ada.
Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total
waktu prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle time)
yang telah ditentukan. 9
I II III IV V VI VII
3 4 2 6
2 3 7 8
5
5 1 7
1
6 9 12
3 6 4 4
4 5 10 11
Gambar 1. Diagram Precedence
10
Contoh soal.
Gunakan metoda Kilbride & Webster untuk
menyeimbangkan lintas perakitan yang diagram
precedence nya diberikan pada gambar 1 .
Langkah 1 :
Elemen 1 kolom I
Elemen 2 dan 4 kolom II
Elemen 3 dan 5 kolom III
Elemen 6 kolom IV
Elemen 7, 9 dan 10 kolom V
Elemen 8 dan 11 kolom VI
Elemen 12 kolom VII
11
Langkah 2 :
Elemen kerja Ti
1 5
2 3
3 4
4 3
5 6
6 5
7 2
8 6
9 1
10 4
11 4
12 7 12
N Pembatas waktu siklus
T
i 1
i 50 7 WS 50
Waktu siklus yang layak
C1 50
C2 5 x 5 = 25
C3 2 x 5 = 10
Waktu siklus yang tidak layak
C4 2
C5 5 13
Langkah 3 :
Misalkan WS yang ditentukan sama dengan 10, maka rancangan
Stasiun kerja yang layak (pertama) diberikan pada tabel 1.
Tabel 1.
Column elemen i Ti [Link] Cumulative sum (CT- ST) CT ST 2
I 1 5 5 5 5 25
II 2 3
4 3 6 11 4 16
III 3 4
5 6 10 21 0 0
IV 6 5 5 26 5 25
V 7 2
9 1
10 4 7 33 3 9
VI 8 6
11 4 10 43 0 0
VII 12 7 7 50 3 9 14
50
EL 100% 72%
7 10
SI 25 16 0 25 9 0 9 84 9
15
Contoh Helgeson Birnie (1)
(Ranked Position Weight/RPW)
Tentukan jalur/node/jaringan terpanjang dari
masing-masing operasi/tugas berdasarkan waktu
proses dengan melihat kepada precedence yang
ada. Hal ini disebut dengan Position Weight.
Hitung waktu dengan menjumlahkan waktu dari
operasi-operasi yang ada pada jaringan
terpanjang tersebut untuk masing-masing
operasi.
Urutkan/ranking operasi berdasarkan waktu
terpanjang(position weight terbesar).
16
Helgeson Birnie (2)
Alokasikan operasi yang mempunyai
ranking paling awal kepada stasiun yang
lebih awal dengan memperhatikan
precedence diagram.
Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh
stasiun yang ada.
Pengalokasian operasi kepada salah satu
stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh
melebihi CT (cycle time) yang telah
ditentukan.
17
Contoh Soal.
Pertimbangkan sekali lagi diagram precedence pada gambar-1.
Rancanglah lintas perakitan untuk masalah tersebut dengan WS = 10.
Jawab.
Langkah 1. Diagram Precedence
Langkah 2. PW untuk setiap elemen kerja diberikan pada tabel 2.
Tabel 2
Operation Positional Weight (PW)
1 34
2 27
3 24
4 29
5 25
6 20
7 15
8 13
9 8
10 15
11 11
12 7 18
Contoh penentuan PW.
Pada operasi 2.
Operasi 2 = max {(3+4+5+2+6+7); (3+4+5+1+7);
(3+4+5+4+4+7)} = 27.
Langkah 3 dan 4. Urutkan elemen berdasarkan PW (tabel 3).
Table 3
Rank Operation Personal Weight (PW)
1 1 34
2 4 29
3 2 27
4 5 25
5 3 24
6 6 20
7 7 15
8 10 15
9 8 13
10 11 11
11 9 8
19
12 12 7
Langkah 5 dan 6.
Tabel 4
Station i Elemen i T Station Sum. CT - ST
I 1 5
4 3 8 2
II 2 3
5 6 9 1
III k
3 4
6 5 9 1
IV 7 2
10 4 6 4
V 8 6
11 4 10 0
VI 9 1
12 7 8 2
50
EL 100% 83.3%
6 10 20
SI 4 1 1 16 0 4 26 5.09
Contoh Largest Candidate Rule (LCR)
Urutkan /ranking operasi/tugas berdasarkan
waktu proses terpanjang.
Alokasikan operasi yang mempunyai ranking
paling awal kepada stasiun yang lebih awal
dengan memperhatikan precedence diagram.
Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh
stasiun yang ada.
Pengalokasian operasi kepada salah satu
stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh
melebihi CT (cycle time) yang telah
ditentukan.
21
Langkah-langkahnya adalah :
1. Urutkan rangking operasi/tugas berdasarkan waktu proses
terpanjang.
2. Alokasikan operasi yang mempunyai rangking paling awal
kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan
precedence diagram.
3. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.
4. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu
prosesnya tidak boleh melebihi CT (cycle time) yang telah
ditentukan.
22
i
Jawab
Langkah 1. Urutan tugas berdasarkan waktu proses terpanjang.
Tabel 5
Elemen i T
12 7
5 6
8 6
1 5
i
6 5
3 4
10 4
11 4
4 3
2 3
7 2
9 1 23
Tabel 6
Station
i Elemen i T Station Sum. CT - ST
I 12 7
9 1 8 2
II 5 6
k
4 3 9 1
III 8 6
7 2 8 2
IV 1 5
2 3 8 2
V 6 5
3 4 9 1
VI 10 4
11 4 8 2
24
Langkah 2, 3 dan 4. Diurutkan berdasarkan diagaram Precedence.
Tabel 7
i
Station Elemen i T Station Sum. CT - ST
I 1 5
2 3 8 2
II 4 3
k
5 6 9 1
III 3 4
6 5 9 1
IV 7 2
8 6 8 2
V 9 1
12 7 8 2
VI 10 4
11 4 8 2
50 25
EL 100% 83.3%
6 10
SI 4 1 4 4 1 4 18 4.24
Kesimpulan
1. Keseimbangan lintasan perakitan/produksi merupakan
salah satu indikator lancarnya proses produksi.
2. Ketidakseimbangan lintasan perakitan/produksi
diakibatkan kecepatan produksi pada tiap stasiun
kerja berbeda (adanya bottle neck dan delay stasiun
kerja).
3. Penyeimbangan lintasan perakitan/produksi dilakukan
melalui pengaturan (pengalokasian) elemen pekerjaan
untuk ditempatkan pada suatu stasiun kerja tertentu.
4. Penyeimbangan lintasan perakitan/produksi harus
dilakukan dengan memperhatikan berbagai kendala
yang ada.
26