REORDER POINT (ROP) - kebutuhan konstan

Reorder point (ROP) yaitu, batas/titik jumlah pemesanan kembali. ROP berguna untuk
mengetahui kapan suatu perusahaan mengadakan pemesanan. Terjadi apabila jumlah
persediaan yang terdapat dalam stock berkurang terus sehingga harus ditentukan berapa
banyak batas minimal tingkat persediaan yang harus dipertimbangkan sehingga tidak terjadi
kekurangan persediaan.
Jumlah yang diharapkan tersebut dihitung selama masa tenggang, ditambah dengan
persediaan pengaman (safety stock) yang biasanya mengacu kepada probabilitas atau
kemungkinan terjadinya kekurangan stok selama masa tenggang (lead time).
Untuk tingkat pelayanan dari siklus pemesanan, semakin besar tingkat permintaan atau masa
tenggang menyebabkan jumlah safety stock harus lebih banyak sehingga dapat memenuhi
tingkat pelayanan yang diinginkan.
Contoh Bila permintaan dan masa tenggang konstan.
Soal : Pemakaian beras 5 kg /hari, beras dikirim sampai diterima 5 hari setelah pemesanan.
Kapan harus melakukan pemesanan ?
Jawab :
Diketahui : d = kebutuhan konstan = 5 kg / hari
LT = masa tenggang/tunggu = 5 hari
= 5 kg x 5 hari
= 25 kg
Pemesanan harus dilakukan apabila sediaan beras minimal / ROP = 25 kg.

Dalam bentuk rumus: ROP = d x L + SS dimana: ROP = reorder point (waktu pemesanan
ulang) d = tingkat kebutuhan per unit waktu SS = safety stock (persediaan pengaman)
ROP (Reorder Point) Menurut Sofjan Assauri (2004;196), tingkat pemesanan kembali
(reorder point) adalah : “Tingkat pemesanan kembali adalah suatu titik atau batas dari
jumlah persediaan yang ada pada suatu saat dimana pemesanan harus diadakan
kembali”.

Faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah :

 Lead Time. Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara barang yang dipesan hingga
sampai diperusahaan.
 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu.
 Persediaan Pengaman (Safety Stock), yaitu jumlah persediaan barang minimum yang
harus dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya
bahan baku.

Dari ketiga faktor di atas, maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini :

Reorder point = (LT x AU) + SS

Keterangan :

LT = Lead Time

AU = Penggunaan bahan baku

SS = Safety Stock

Faktor penghambat reorder point :

 Terjadinya kesalahan dalam meramalkan perhitungan.

 Keterlambatan penerimaan barang dari supplier yang disebabkan oleh beberapa hal seperti
terlalu banyak proses administrasi yang berbelit–belit, sarana transportasi yang kurang
memadai baik dari segi kualita maupun kuantitas.

Cara menghitung titik pemesanan kembali :

 Menetapkan jumlah penggunaan selama lead time dan ditambah dengan persentase
tertentu.
 Dengan menetapkan penggunaan selama lead time dan ditambah dengan safety stock.

Dengan menggunakan mikroskop, dua cara yang telah disebutkan mengubah-ngubah

safety stock. Hal tersebut, tidak berarti procurement lead time bukan variable. Procurement
lead time dan safety stock ditetapkan oleh individu perusahaan yang bersangkutan.
SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT)

SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU

(JUST IN TIME-JIT)

A. Pengertian Just In Time (JIT)

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen
fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada
prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan
pada saat dibutuhkan oleh konsumen.
Konsep just in time adalah suatu konsep dimana bahan baku yang digunakan untuk aktivitas
produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh
proses produksi , sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan
barang / penyimpanan barang / stocking cost.
Just In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan waktu
dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari
Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: " Segala sesuatu yang berlebih, di luar
kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja yang mutlak
diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih
sederhana, pengertian pemborosan: " Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah
pemborosan.
7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena:
- Over produksi
- Waktu menunggu
- Transportasi
- Pemrosesan
- Tingkat persediaan barang
- Gerak
- Cacat Produksi
B. Konsep Dasar Just In Time
Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan
diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara
membuat semua proses dapat menghasilkan produk ynag diperlukan, pada waktu yang
diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan.
Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan
mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur
suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku
cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem dorong, artinya proses
sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya.
Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):

1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada
saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi merupaka suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak
memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai
dengan fluktuasi permintaan.
4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan.

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut:

 Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).

 Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.
 Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.
 Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.
 Aktivitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril
tenaga kerja.
 Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh
bagian perusahaan.

C. Elemen-elemen Just In Time

 Pengurangan waktu set up

 Aliran produksi lancar (layout)
 Produksi tanpa kerusakan mesin
 Produksi tanpa cacat
 Peranan operator
 Hubungan yang harmonis dengan pemasok
  Penjadwalan produksi stabil dan terkendali
 Sistem kanban

Pengurangan waktu set up dan ukuran lot

a. Pemilihan kegiatan set up
Kegiatan set up bisa dipilih menjadi :

1. Kegiatan eksternal set up: Persiapan cetakan dan alat bantu, pemindahan cetakan dll.
2. Kegiatan internal set up: Bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin dll.

b. Langkah mengurangi waktu set up:

1. Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal
set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroprasi (eksternal set
up).
2. Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up,
contohnya: Persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan dll.
3. Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment),
menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil
pembantu dll.
4. Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal maupun
eksternal.

Contoh:

 Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa disingkat menjadi 6 menit.
Andaikata lot yang harus dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya memakan
waktu 1 menit, maka waktu produksinya =1 jam + (3000 x 1 menit)= 3060 menit= 51
jam.
 Setelan waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka waktu produksinya menjadi= 6
menit + (3000 x 1 menit)= 3006 menit.
 Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat dibuat lot sebanyak 300 buah
dari berbagai jenis yang diulang sebanyak 10 kali, yaitu: (6 menit + (300 x 1 menit) x
10= 3060 menit= 51 jam.
 Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap perubahan.
Aliran produksi lancar (layout)
a. Pemborosan yang berkaitan dengan proses Layout
Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu:

1. Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi

2. Pemborosan transportasi dan material handling
3. Akumulasi persediaan dalam proses
4. Penanganan material berganda bahkan beberapa kali
5. Lead time produksi yang sangat panjang
6. Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi
7. Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan
8. Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

b. Menuju ke Product Layout

c. Aliran produksi

 Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi dan prioritas
kerja sulit ditentukan.
 Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan
terakumulasi sebagai persediaan dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan
 Set up/ penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk,
sementara proses berikutnya akan tertunda
 Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan
barang dalam proses
 Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses selanjutnya akan
berhenti dan persediaan akan menumpuk
 Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan penggantinya sulit
ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti.

Produksi tanpa kerusakan mesin

a. Preventive Maintenance

1. Pendekatan untuk mencegah kerusakan dan gangguan mesin

2. Faktor penyebab gangguan mesin
3. Gangguan mesin dan penanggulannya

b. Total Productive Maintenance

1. Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin mesin, misalnya: Pelumasan,

pengencangan baut dan sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja mesin
2. Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara wajar
3. Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda-tanda awal penurunan
kemampuan mesin, dengan melakukan perawatan yang mudah, pembersihan,
penyetelan dll.

Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa melakukan antara lain:

1. Membantu operator produksi mempelajari kegiatan perawatan yang dapat dilakukan

sendiri
2. Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar
pasang dan penyesuaian/penyetelan kembali
3. Menentukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, merencanakan dan melakukan
tindakan perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi mesin
4. Membantu operator menaikkan kemampuan perawatan dll