Universitas Chouaib Doukkali

Sekolah Nasional Ilmu Terapan El Jadida

Tahun kedua Teknik Industri

Manufaktur ramping

Disajikan oleh: TAWDI Ibtissam

KHERKHACH Sabah
Dikelilingi oleh:

Nyonya YESSARI Madiha

Année universitas: 2018/2019

 Rencana

1 Pendahuluan 5 Dasar-dasar lean:

alat lean

Definisi dan sejarah 6 Metode lean

2

3 Turunan dari lean dan

7 Studi Kasus
Konsep dasar

Kesimpulan
6 prinsip lean 8
4
manufaktur
PENDAHULUAN

3
 Definisi Lean Manufacturing

Lean Manufacturing adalah versi barat dari Sistem Produksi Toyota (TPS).
Lean berfokus pada penghilangan pemborosan dalam proses.

• Lean tidak bertujuan untuk mengurangi jumlah karyawan.

• Lean bertujuan untuk meningkatkan kapasitas, dengan mengurangi biaya dan waktu siklus.
• Lean didasarkan pada pemahaman kebutuhan pelanggan.
 Sejarah Lean Manufacturing

Karakter Penting Dalam Sejarah Lean :

Henry Ford: Pencipta perusahaan Ford Motor Company dan bapak jalur perakitan
modernen yang digunakan dalam produksi massal.
Taiichi Ohno: Manajer eksekutif di Toyota, bapak Sistem Produksi Toyota, penulis
beberapa buku tentang TPS.
Shigeo Shingo : Insinyur industri Jepang yang direkrut oleh Taiichi Ohno, yang menjadi seorang ahli
dikenal kembali sebagai TPS.

James Womack: mantan Direktur Penelitian dari 'Program Internasional Kendaraan'

Motorisés » di MIT, yang telah memulai gerakan Lean di barat.
 Dérivées de Lean :

Manajemen ramping
le Muda : segala sesuatu yang tidak bernilai :
le Muri : kelebihan, beban kerja yang dihasilkan oleh proses yang tidak sesuai :
le Mura : variabilitas, atau ketidakteraturan

Layanan ramping
"Layanan" merujuk pada konsep layanan atau kelompok layanan produk, yang merupakan
semua aktivitas yang memberikan nilai kepada pelanggan sepanjang aliran nilai.

IT yang Ramping

Dalam industri komputer berarti penghapusan 'kerugian'. Kerugian yang dimaksud adalah
pekerjaan yang tidak memberikan « nilai bisnis » pada produk atau layanan.

Pengembangan perangkat lunak ramping :

Pengembangan perangkat lunak lean adalah penerapan lean pada pengembangan perangkat lunak untuk sebuah
pengelolaan yang paling tepat.
Konsep dasar

7
 Konsep dasar

Langsing
manufaktur

Tepat waktu jidoka

 Konsep dasar

I. Tepat waktu

Metode pengorganisasian dan pengelolaan produksi, khusus untuk sektor industri, yang
terdiri dari meminimalkan persediaan, proses produksi yang sedang berlangsung, dan waktu siklus
komponen dan produk melalui berbagai tahap pengolahannya, dari bahan
permintaan pada pengiriman barang jadi.
Juga disebut:
-flux tendu: produksi dipengaruhi oleh permintaan dan bukan oleh penawaran.
5 nol atau nol keterlambatan: nol kerusakan, nol keterlambatan, nol kertas, nol stok, nol cacat.
 Konsep dasar

1-Waktu TAKT

Tentukan durasi ideal produksi barang, ketika itu tepat sesuai dengan
kebutuhan klien.
Ini adalah ritme produksi yang harus dipatuhi untuk menghasilkan jumlah yang tepat.
d'unités diminta oleh klien.

Waktu TAKT = waktu tersedia / jumlah unit yang diinginkan

Contoh:

Sebuah restoran cepat saji harus memproduksi 100 sandwich dalam 2 jam (120 menit) untuk memenuhi
permintaan pelanggan.
Waktu TAKT = 120/100 = 1,2 menit/sandwich = 1 menit dan 12 detik per sandwich.
 Konsep Dasar

2-le lissage (heijunka)

Digunakan untuk meminimalkan efek yang tidak diinginkan dari produksi sesuai permintaan.

Contoh:
Sebuah perusahaan yang beroperasi secara ketat dalam produksi berdasarkan permintaan, jika ada pesanan dari pelanggan
akan ditingkatkan, akan diproduksi dalam jumlah besar, akan menghabiskan uang dalam jam
tambahan, akan memberikan tekanan pada stafnya dan mendorong batas peralatannya. Tetapi dia
Fera menganggurkan staf yang sama jika, minggu berikutnya pesanan rendah.

Solusi:
menyeimbangkan atau meratakan program produksi perusahaan.
Produk ini tidak dibuat langsung sesuai dengan kebutuhan pelanggan.
Volume pesanan diambil dalam periode waktu tertentu dan diratakan untuk memastikan
memproduksi jumlah produk yang sama setiap hari.
 Konsep dasar

Mari kita ambil sebuah pabrik yang memproduksi 3 jenis produk dalam berbagai volume dan jumlah.
Berikut adalah representasi dari 3 produk, satu untuk warna yang berbeda.

Mari kita bayangkan sekarang jumlah rata-rata pesanan bulanan untuk setiap jenis produk.
Perusahaan memproduksi 1 produk per jam dan menjalankan mesinnya selama 7 jam dalam sehari.

Dia buka 5 hari dalam seminggu, yaitu 20 hari dalam sebulan

Ini mewakili 140 produk per bulan.

 Konsep dasar

Tanpa hejjunka, perusahaan akan memproduksi secara massal dan berantai produk yang paling banyak dikonsumsi.
berakhir dengan produk yang paling sedikit dikonsumsi
Ini mencegah perubahan seri, moles antara setiap produk untuk meminimalkan kehilangan
suhu.
 Konsep dasar

Sekarang, mari kita bayangkan, dengan cara kerja ini, bahwa perusahaan menerima pesanan dari seorang klien di
awal bulan, menginginkan 3 produk. Kita harus menunggu hingga akhir bulan untuk mengirimkan kepada pelanggan. Itu
mewakili biaya logistik dan manajemen selama minimal 20 hari kerja. Durasi ini tidak
tidak dapat diterima baik untuk perusahaan maupun untuk klien.

Mungkin perusahaan akan memproduksi produk C berikut dalam jumlah yang sedikit terlebih dahulu.
Tetapi waktu pengiriman akan selalu lama sejak saat pesanan pelanggan dibuat.
di tengah bulan dan produk C telah dikonsumsi. Oleh karena itu, mungkin ada perbaikan dari
Beberapa hari pengiriman tapi itu masih belum optimal.
 Konsep dasar

Metode Heijunka menawarkan perbaikan terbaik dalam hal aliran. Untuk memulai, perlu
membagi produksi secara repetitif, teratur. Mari kita ambil sebagai satuan waktu adalah minggu.
maille mewakili dasar, pondasi, rencana yang akan kita ulang.

- Per bulan, perusahaan harus memproduksi 140 produk.

140 produk ini diproduksi dalam 1 bulan, jadi itu berarti 35 produk dibuat per minggu

- Selain itu, ada 3 kategori untuk perusahaan kami. Jadi, kami membagi kebutuhan bulanan produk dengan 4
volume untuk menemukan jumlah yang harus diproduksi per rangkaian per minggu. Misalnya untuk produk A,
kebutuhan bulanan adalah 82. Jika dibagi selama 4 minggu, itu berarti 82 dibagi 4. Jadi 20,5 produk.

- Menciptakan 20.5 produk adalah hal yang mustahil. Oleh karena itu, kita membulatkannya ke atas. Saat melihatnya selalu sampai ke
jumlah yang sama per minggu, yaitu 35 untuk contoh kami.

-Akhirnya, karena kita telah membulatkan, kita akan kekurangan produk untuk rentang yang dibulatkan ke bawah dan satu
sur lebih untuk rentang dibulatkan ke atas. Jadi, suatu penyesuaian akan dilakukan pada minggu terakhir ini.
Konsep Dasar
 Konsep dasar

Sesuai dengan Heijunka, perusahaan dengan 3 kategori produknya akan memiliki rencana produksi
selanjutnya.
Dengan demikian, metode ini mengurangi waktu produksi hingga minimum, yaitu 3 hari.
dapat cukup untuk memproduksi pesanan pelanggan. Jadi, yang tersisa hanya mengantar ke
waktu terbaik untuk meminimalkan waktu pengiriman.
 Konsep dasar

3-le lissage (heijunka)

Keuntungan:

Produksi yang lebih halus dan lebih teratur

Program-program pembuatan yang dapat diprediksi
Dampak dari stabilitas ini terhadap pemasok
Pengurangan stres pada rantai pasokan (supply chain)
Penghematan jam tambahan
Pengelolaan sumber daya manusia yang lebih mudah
Pembuatan berdasarkan permintaan dalam jangka waktu tertentu

Inconvénients:

Produksi tidak berfungsi secara ketat dalam pembuatan berdasarkan permintaan

Stok lebih tinggi dibandingkan dengan pembuatan murni berdasarkan permintaan
 Konsep dasar

4-le aliran terus menerus per ruangan

Proses aliran satu bagian ke bagian adalah suatu prosedur dari

pembuatan yang bertujuan untuk menghasilkan satu unit saja
dalam setiap langkah dari suatu proses, daripada mengolah
unit-unit dalam batch untuk setiap langkah.

Proses ini disebut "piece to piece".

karena produksi bagian baru dilakukan di
lanjutan. Ini adalah keuntungan di banyak
sektor, seperti industri otomotif,
di mana permintaan konsumen tetap ada secara permanen
Penting. Produksi dalam jumlah besar berguna dalam hal lain.
kasus tertentu, misalnya pelaksanaan sebuah misi
tepat waktu untuk pelanggan.
 Konsep dasar

5-le aliran ditarik

Metode yang disebut "aliran tarik" memberikan banyak solusi kepada para manajer logistik
dalam mengoptimalkan persediaan mereka dan mengurangi pemborosan di beberapa sektor seperti
l'agroalimentaire. Dengan menempatkan permintaan di pusat pesanan produksi, perusahaan hanya memproduksi
lorsqu’elle est assurée de vendre son produit, et améliore sagestion logistique.

Mulai sekarang, klien "menarik" permintaan, dan dengan demikian produksi. Itu harus menjaga kelincahan yang diperlukan untuk
berhenti memproduksi ketika permintaan berhenti mendorong aliran.
 Konsep dasar

5-aliran tarikan

Aliran tarik klasik

Produksi adalah serangkaian langkah yang diperlukan untuk menghasilkan produk jadi, dan setiap pelaksana
melaksanakan tugasnya ketika yang sebelumnya telah diselesaikan. Terkadang, solusi ini memperpanjang waktu di luar
rasional, dan menimbulkan ketidakpuasan di antara pelanggan. Dalam lingkungan yang sangat
kompetitif, waktu pengiriman sering kali menjadi kriteria diferensiasi utama antara perusahaan
concurrentes.
 Konsep dasar

5-aliran tarik

Alur tarik dengan stok sementara

Metode ini memungkinkan untuk mengatasi masalah waktu yang dihadapi dengan aliran tarik klasik. Ia
mengusulkan untuk membentuk stok sementara di beberapa tempat di jalur produksi untuk meningkatkan
reaktivitas dari setiap langkah. Persediaan ini mencegah risiko kekurangan, dan memastikan
perusahaan untuk memenuhi tenggat waktu. Dalam beberapa sektor seperti agroindustri, metode ini memiliki
kerugian menurunkan kualitas produk.
 Konsep dasar

5-aliran ditarik

Aliran ditarik dengan stok sementara pada waktu yang terkendali

Metode ketiga ini memungkinkan untuk menempatkan stok sementara di beberapa tahap rantai
logistik, tanpa harus menggunakannya secara sistematis. Dikatakan bahwa tenggat waktunya dikendalikan. Sebuah gangguan
momentanée en raison d’une forte demande peut conduire à l’utilisation des stocks afin de répondre
aux kebutuhan pelanggan.
 Konsep dasar

6-perubahan cepat alat (SMED)

Metode SMED bertujuan untuk mengurangi waktu perubahan seri dan dengan demikian memungkinkan untuk
mengurangi ukuran lot minimum.
 Konsep dasar

7-integrasi logistik.
untuk mengoptimalkan kinerja dan profitabilitas organisasi.
 Konsep dasar

II. Prinsip JIDOKA

tujuan adalah untuk mengurangi jumlah operator yang diperlukan untuk pengawasan
mesin, ketika sebuah mesin mulai menyadari bahwa bagian-bagian yang diproduksinya
adalah kualitas yang lebih rendah, bahwa ia overheating atau bahwa ia kekurangan minyak, ia
akan berhenti secara otomatis, yang akan memberi tahu pekerja yang bertanggung jawab atas pemeliharaan. Kita bisa
sehingga hanya membutuhkan satu operator di mana sebelumnya diperlukan 4 atau 5.

6
 Konsep dasar

1-pemisahan antara manusia dan mesin

Toyota sering menekankan bahwa ini adalah visi "humanis" dari

otomatisasi: para operator tidak perlu lagi 'mengawasi' mesin untuk mengontrol
agar mereka tidak menghasilkan cacat.

Dengan mengonfigurasi ulang antarmuka pria-mesin, Toyota mengklaim membebaskan para operator
dari tirani mesin untuk membiarkan mereka bebas berkonsentrasi pada tugas-tugas
yang memungkinkan mereka untuk menonjolkan keterampilan dan penilaian mereka.

6
 Konsep dasar

2-alat penghentian produksi pada kesalahan pertama (andon)

sebuah alat industri dan visual yang memungkinkan untuk mengungkap dengan sekali melihat bahwa sebuah pos
pekerjaan mengalami anomali.

ini secara konkret adalah papan cahaya yang dapat diaktifkan secara manual oleh
sebuah operator atau dipicu secara otomatis oleh mesin segera setelah posisi
pekerjaan mengalami masalah, baik itu kerusakan atau masalah kualitas.

6
 Konsep dasar

2-alat penghenti produksi pada kesalahan pertama (andon)

Setiap tempat kerja memiliki andon-nya dan ketika salah satunya diaktifkan, sebuah
sebagian dari karyawan bergegas untuk menyelesaikan masalah yang mereka
baik operator, mandor, manajer atau insinyur. Masalahnya adalah seperti itu semua
diambil tindakan dan diselesaikan dalam waktu tercepat.

Ini memungkinkan untuk menghindari keterlambatan perbaikan dan mendeteksi secara langsung
cacat yang muncul. Setelah masalah diselesaikan, masalah tersebut dicatat dalam sebuah
basis data yang dikelola oleh andon dan yang akan memungkinkan untuk menyelesaikan ini lebih cepat
jenis masalah yang akan kita hadapi lain kali.

6
 Konsep dasar

3-metode penghapusan penyebab kesalahan (poka yoke)

Le Poka-Yoke, sistem anti kesalahan memenuhi berbagai fungsi berikut:

-Mencegah dengan tegas agar segala kesalahan yang mungkin terjadi tidak dapat terjadi, baik yang berasal dari
manusia atau mesin;

Mengizinkan operator dan pengguna untuk menghindari kesalahan tidak sengaja, untuk fokus pada
kegiatan tanpa harus mengkhawatirkan tindakan pencegahan;

-Contrôler les opérations répétitives souvent sources de fatigue. Déceler, signaler, empêcher, prévenir les
kesalahan.

Mengidentifikasi segera bahwa kita melakukan non-kualitas atau tidak mengikuti standar
pekerjaan

-Blokir operasi berikut dan jika memungkinkan aktifkan indikator masalah.

6
 Konsep dasar

3-metode penghapusan penyebab kesalahan (poka yoke)

Berbagai jenis Poka-Yoke:

Penyangga kontak: Segala atau tidak sama sekali

Umumnya, detektor kontak ini menjalankan fungsi "semua atau tidak sama sekali"; mereka memaksa
operator tidak boleh membuat kesalahan. Karena operasi yang sedang berlangsung hanya dapat dilakukan jika
"kondisi" terpenuhi, dan operasi berikutnya hanya dapat dilanjutkan jika yang sebelumnya telah
parfaitement réalisée.

Contoh:
Penggunaan cetakan: mencegah operator melakukan kesalahan pada dimensi, berat, atau
bentuk objek. Ia menahan semua objek dengan geometri yang tidak sesuai;
Detektor (suhu, kontak...): secara otomatis menghentikan perangkat jika terjadi panas yang tinggi
suhu, atau ketika suatu keamanan diaktifkan, memaksa operator untuk terlebih dahulu memeriksa asalnya.
masalah.

6
 Konsep dasar

Penghalang sinyal
Sistem anti-kesalahan pelaporan digunakan sendiri atau dikombinasikan dengan sistem anti-kesalahan lainnya
mengisi fungsi penghitung, sinyal, lokasi, dan panduan. Mereka memberi sinyal
sebuah kesalahan, sebuah kekurangan pada suatu kondisi; mereka menunjukkan di tempat dan sifat kesalahan;
sont parfois munis d’un guide qui précise l’action corrective à mettre en œuvre.

Kita membedakan berbagai bentuk pelaporan:

Penghitung: ini adalah penggunaan perangkat pengukuran untuk menghitung objek dan menjamin
bahwa kuantitas tercapai atau dipenuhi.
Sinyal suara dan cahaya: penggunaan sinyal suara atau lampu untuk memberi sinyal sebuah
kegagalan. Contoh: lampu indikator pada panel instrumen yang menunjukkan ketika pintu kendaraan terbuka
terbuka
Penandaan, pelabelan: penggunaan grafis untuk menandakan, misalnya arah dari
penanganan. Hindari misalnya membalikkan isi sebuah kotak;
Kode warna: Misalkan di sebuah kilang, pipa-pipa memiliki warna yang berbeda
sesuai dengan produk yang diangkut.

6
 Konsep dasar

Penentu urutan atau kronologis

Ini adalah sistem anti-kesalahan yang bertujuan khusus untuk menjamin pelaksanaan suatu urutan
operasi dalam urutan yang tepat. Ketika satu operasi dari rangkaian dilupakan atau salah
diekskusi, dia langsung diidentifikasi.

Contoh :

Prosedur tertulis: rangkaian operasi / kontrol yang bersifat wajib untuk dilakukan
secara kronologis untuk menyalakan perangkat.

6
 Konsep dasar

4-metode analisis masalah ("lima mengapa", roda Deming, 8D)

6
 Konsep dasar

5-la ré-ingénierie des équipements de production.

Bertentangan dengan perbaikan terus-menerus, rekayasa ulang melibatkan perubahan drastis dari
proses. Tujuannya adalah untuk mendapatkan perbaikan yang sangat penting terkait dengan tenggat waktu, biaya, dan
pada kualitas layanan, dengan bantuan teknologi modern. Kita berbicara tentang perombakan proses. La
réingénierie terdiri dari :
Memikirkan kembali proses secara fundamental;
Mendesain ulang sistem manajemen aliran;
-Mengasimilasi penggunaan teknologi modern;
Mengatur ulang pembagian kekuasaan

Sebuah langkah menuju rekayasa ulang biasanya mengarah pada transformasi mendalam dari
metode kerja dan proses. Rekayasa ulang menghasilkan investasi besar dalam
sumber daya material (akuisisi peralatan modern) dan teknologi (perangkat lunak,
otomatisasi,…). Selain itu, pelaksanaan efektif solusi dilakukan dalam jangka waktu yang panjang dan
peut parfois entrainer une suspension totale de l’activité de production

6
 Keuntungan dari Proses Lean:

Menghemat waktu :
Waktu pengembangan produk baru dibagi 2.
Investasi dalam mesin dan alat dikurangi setengahnya.
Jam usaha karyawan langsung dan tidak langsung dibagi 2.
Keuntungan produktivitas :
Pemanfaatan setengah dari permukaan kerja untuk produksi yang sama.
Les encours sont divisés par 10 au moins
Ukuran lot telah dikurangi
Kapasitas dan ritme meningkat
Ruang lebih tersedia
Rotasi stok yang lebih baik

6
 Keuntungan dari Proses Lean:

Keuntungan dalam hal kualitas:

Peningkatan kualitas: pengurangan limbah dan retouch
Tingkat cacat pada produk jadi dibagi 2
Keuntungan dalam hal energi dan sumber daya:
Peningkatan ergonomi tempat kerja
Pengurangan stok: bahan, dalam proses, produk jadi
Keuntungan finansial :
Pengurangan waktu penyelesaian
Marjin Kotor Terbaik
Peningkatan partisipasi, keterlibatan, dan semangat karyawan

6
 Enam prinsip utama Lean Manufacturing

1-Nilai :

Sebuah aktivitas tertentu dapat menambah atau mengurangi nilai pada produk atau layanan spesifik dengan
fungsi kebutuhan klien.
Nilai mewakili apa yang benar-benar diinginkan oleh pelanggan, apa yang siap dibayarnya. Studi menunjukkan bahwa
kita cenderung menambahkan nilai pada suatu produk atau layanan hanya untuk 5% dari kita
suasana.
Sisa waktu mewakili tugas yang dapat melibatkan lebih banyak waktu, tenaga kerja,
bahan atau ruang, tetapi tidak meningkatkan produk atau memperkuat nilainya.
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

2-Rantai nilai :

Ini adalah urutan operasi yang harus dilakukan untuk menghasilkan nilai.
Meningkatkan bagian-bagian individu dari sebuah proses dan menganalisis dampaknya terhadap keseluruhan proses
dapat meningkatkan seluruh proses.

Sebuah alat, VSM, untuk Pemetaan Aliran Nilai, memungkinkan untuk memberikan gambaran umum tentang aktivitas, dari
masukan, keluaran, dan koneksi, agar dapat mendeteksi pemborosan dan merencanakan mereka
eliminasi.

VSM: Alat yang digunakan untuk memetakan aliran produksi secara visual. Menunjukkan kondisi saat ini
dan masa depan proses dengan cara yang menunjukkan peluang perbaikan. VSM memaparkan
mengurangi pemborosan dalam proses saat ini dan memberikan peta jalan untuk berkonvergensi menuju suatu keadaan
masa depan yang lebih baik.
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

3-PenghapusanPemborosan

3.1- Surproduksi:

Ini menunjukkan rasio produktivitas/permintaan yang tinggi, yang hasil dari penggunaan peralatan
produksi dan mesin lebih cepat daripada yang diminta. Ini dapat menyebabkan sebuah
«dumping» produk dengan harga yang lebih rendah atau pemasaran yang lebih sulit.
 Enam prinsip utama Lean Manufacturing

3-Penghapusan pemborosan

3.2- Inventaire:

Inventaris membutuhkan ruang, harus ditumpuk, disimpan, dan diangkut, itu menghabiskan modal Anda!
sistem ideal adalah sistem di mana Anda memproduksi produk hanya setelah menerima pesanan dari pelanggan.
sebuah situasi ideal yang banyak industri tidak berpikir dapat mencapainya.
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

3-Penghapusan pemborosan

3.3- Menunggu:

Menunggu langkah berikutnya dalam produksi dapat menyebabkan keterlambatan dalam proyek. Namun, itu
adalah wajar bagi mesin untuk menunggu operator yang tersedia, tetapi seorang operator tidak boleh
menunggu mesin.
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

3-Penghilangan pemborosan

3.4- Perpindahan:

Pergerakan yang tidak perlu dari operator dan bahan dapat menyebabkan pemborosan dan
mempengaruhi kinerja proses.
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

3-Pengurangan Pemborosan

3.5-Transport :

Ini merujuk pada pergerakan berlebihan orang atau peralatan selama proses.
produksi. Ini dapat menyebabkan kerusakan pada bagian-bagian dan perbaikan yang tidak perlu.
 Enam prinsip utama Lean Manufacturing

3-Penghilangan Pemborosan

3.6- Reprise (perbaikan):

Ini mengacu pada inspeksi dan perbaikan kesalahan atau cacat. Ini adalah pemborosan, tetapi ia
dapat dihilangkan dengan menghapus kesalahan
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

3-Penghapusan pemborosan

3.7- Sur-traitement:

Ini adalah salah satu pemborosan yang paling sulit untuk dideteksi pada awalnya. Over-treatment adalah ...
melakukan lebih baik daripada apa yang dibutuhkan klien atau lebih rumit dari yang diperlukan. Ini mengakibatkan
peralatan bekas, upaya yang berulang, inspeksi yang terlalu banyak, aktivitas yang tidak bernilai, atau
dari konsep produk yang tidak memadai.
Pembuangan sampah mengurangi waktu siklus produksi (jangka waktu antara penerimaan pesanan
setelah penerimaan pembayaran) dan menghasilkan kualitas yang lebih baik, waktu pengiriman yang lebih singkat dan
dengan biaya yang lebih rendah.
 Enam prinsip utama Lean Manufacturing

4-Le Flux

Penting untuk memastikan bahwa semua langkah penciptaan nilai berlangsung dengan lancar tanpa
interupsi, keterlambatan atau hambatan.
Memecahkan pemikiran "terpisah".
Berinteraksi dengan semua pekerjaan di perusahaan
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

5-Tarikan

Ini adalah teknik yang menganggap bahwa hanya ekspresi kebutuhan pelanggan yang memicu
produksi produk atau layanan.
Ini menjamin bahwa Anda memproduksi produk untuk mana perusahaan akan dibayar, dan bahwa Anda tidak
produisez pas untuk menyimpan.
 Enam prinsip besar Lean Manufacturing

6-Kesempurnaan

tugas terakhir adalah mencapai kesempurnaan dengan memeriksa dan meningkatkan proses secara terus-menerus.
mencari dan mengidentifikasi perbaikan setiap hari, setiap tahun, terus menerus.
alat Lean

50
 Dasar-dasar Lean manufacturing :
alat Lean :

1-5S

Sebuah teknik pengelolaan ruang kerja yang terkadang diterjemahkan ke dalam bahasa Prancis dengan kata ORDRE, yang
berarti :
Mengatur (menempatkan barang-barang)
Pengatur (hapus yang tidak perlu);
Dépoussiérer,Découvrir des anomalies ;
Membuat jelas;
Menjadi ketat.
 Dasar-dasar Lean manufacturing :
alat Lean :
2-PDCA (Rencanakan, Lakukan, Periksa, Tindak)

Sebuah metodologi iteratif untuk penerapan lean manufacturing:

-Rencana (menetapkan rencana dan hasil yang diharapkan)

Lakukan (melaksanakan rencana eksekusi)
Periksa (memeriksa hasil yang diperoleh)
-Bertindak (memeriksa dan menilai, melakukannya lagi)
Ini memungkinkan penerapan pendekatan ilmiah untuk membawa perbaikan:
Rencana (mengembangkan hipotesis)
Lakukan (menjalankan)
Periksa (evaluasi hasil)
-Aksi (memperbaiki pengalaman Anda, coba lagi)
 Dasar-dasar Lean manufacturing :
alat Lean :
3-QQOCQP :

pencarian solusi untuk masalah seringkali memerlukan untuk menjawab pertanyaan yang sama di
général :
Apa? (Objek, tindakan, fase, operasi);
Siapa? (Yang terlibat, pelaku, penanggung jawab);
Di mana? (Tempat, jarak, tahap);
Kapan? (Momen, perencanaan, durasi, frekuensi);
Berapa? (Material, peralatan, sarana yang dibutuhkan)
Komentar? (Cara, metode, prosedur...)
Mengapa? (Melakukan tindakan tersebut, menghormati prosedur tersebut.)
 Dasar-dasar Lean manufacturing:
alat Lean :
4-Kaizen (Peningkatan berkelanjutan) :

Ia menggabungkan bakat kolektif dari sebuah perusahaan untuk menciptakan mesin yang memungkinkan untuk menghilangkan di
melanjutkan pemborosan proses manufaktur.
 Dasar-dasar Lean manufacturing :
alat Lean :

5-5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) :

Les 5G adalah tindakan sederhana yang mewujudkan 5 langkah dasar yang harus dilakukan satu per satu,
untuk menyelesaikan masalah yang diajukan dengan efektif.
teori (konsep) dan praktik (realitas);
apa yang ingin kami lakukan dan apa yang dapat benar-benar dilakukan;
Gemba : tempat nyata (Lapangan)
Pertama-tama, pergi ke lapangan, ke tempat kerja, ke lokasi yang sebenarnya :
Gembutsu: pengamatan
Pengamat, periksa apa yang benar-benar terjadi di lapangan:
Genjitsu: realitas
Mengeluarkan statistik tentang produk / dokumen / orang / prosedur;
Genri: teori
Rujuk ke dokumentasi umum untuk memahami teori:
Gensoku: standar operasional
Terapkan standar kerja dan pulihkan praktik baik:
Metode dari
kurus

56
 Metode lean

1-Tentang aliran:

VSM (Pemetaan Aliran Nilai) dan optimisasi nilai sepanjang waktu tunggu.

alat dasar dalam pendekatan lean.

Ini adalah cara terbaik untuk memvisualisasikan berbagai aliran dalam suatu produksi (bahan dan
Informasi). Mudah untuk menyoroti tugas yang memiliki nilai tambah dan mengidentifikasi berbagai
jenis-jenis pemborosan seperti persediaan dan dalam proses.
Ini adalah alat yang, jika digunakan dengan baik, dapat dipahami oleh semua orang dan menawarkan kemungkinan untuk membawa
berbagai orang untuk berinvestasi demi memperbaiki keadaan saat ini.
 Metode lean

1-Tentang arus:

- Diagram spageti:
sebuah metode visualisasi data yang memungkinkan untuk mengikuti aliran yang mungkin melalui sebuah sistem. Les
Fluks yang direpresentasikan dengan cara ini muncul seperti mie, dari situlah istilah ini berasal.
 Metode lean

1-Tentang aliran:

-Alat untuk menarik aliran:

Sebuah aliran produksi dikatakan 'ditarik' ketika sifat dan volume produksinya telah
ditentukan berdasarkan studi perkiraan permintaan. Tujuannya adalah untuk hanya memproduksi apa yang
bahwa itu jelas dapat dijual, sambil membatasi persediaan dan kemungkinan kekurangan
stok.
 Metode lean

1-Tentang aliran:

- Aliran Toko vs Toko Pekerjaan

 Metode lean

1-Tentang aliran:

Tata letak ruang kerja berbentuk U memiliki beberapa keuntungan:

Masuk (IN) dan keluar (OUT) dekat, dapat diperiksa secara visual dan disajikan, dalam
fungsi dari ritme, oleh satu orang

Dengan jarak yang dipersingkat, para operator dapat saling membantu di dalam sel, komunikasi di
bagian dalam sel dipermudah oleh kedekatannya

Pekerjaan dilakukan di dalam U, persediaan di luar.

Luas alas global biasanya lebih terbatas dibandingkan dengan kasus garis panjang (persediaan
Dengan pendekatan yang inklusif, jarak perjalanan menjadi berkurang, yang menghindari pemborosan ini.
 Metode lean

2- mengenai pekerjaan di posisi:

Ekonomi gerakan.
Penentuan waktu siklus (takt time).
Lembar kerja standar gabungan, atau simogram.
- Kitting, untuk mengoptimalkan pekerjaan dengan menyiapkan kit sebelumnya.
 Metode lean

3- Mengenai mesin:

TPM (Pemeliharaan Produktif Total), khususnya pemeliharaan tingkat pertama, dan 5S.
Pemeliharaan preventif.
Les détrompeurs, de type poka yoke.
Perubahan alat yang cepat: SMED.
-Les ANDON : sinyal kesalahan segera setelah muncul
 Metode lean

4- Terkait manajemen :

-"point 5 menit", atau animasi dengan interval pendek: rapat tim untuk meninjau
-kinerja dan tindakan.
Gemba walks, atau gemba tours: putaran ritual manajer di lapangan.
Tim otonom: tujuan utama peningkatan tanggung jawab.
-Komunikasi tentang kinerja (SQDC), proyek, di bengkel: A3 (berdasarkan referensi ke
format kertas yang digunakan) untuk penyelesaian masalah.
CONCLUSION
Terima kasih atas Anda
perhatian