DAFTAR PERIKSA PENYIAPAN D

N° DESCRIPCION SI TIDAK
1. Revisi gambar dan spesifikasi

1.1 Rincian bagian

1.2 Clase de material

1.3 Dimensi dari bagian

1.4 Verifikasi kecepatan

2. Memeriksa dan menyiapkan alat atau mesin

2.1 pembersihan mesin

2.2 Verifikasi energi peralatan

2.3 Pelumasan pita

2.4 Memeriksa penerangan

2.5 Memeriksa tingkat refrigeran

2.6 Pemanasan awal mesin

2.7 Memilih pahat sesuai dengan bahan

3. Alat yang akan digunakan

3.1 Pies raja

3.2 Mandril untuk bor

3.3 Buril

3.4 Batang pemborongan

3.5 Kunci cangkir, torret, alur

3.6 Pembanding sampul

3.7 Jenis-jenis pahat

4. Kalibrasi bagian

4.1 Penyetaraan bagian

4.2 Penyesuaian bagian cangkir

5. Memprogram parameter pemesinan

5.1 Masukkan kode-kode berbagai

5.2 Menginput kode genetik

6. Meninjau kondisi keamanan

6.1 Menggunakan alat pelindung diri

7 Verifikasi fungsi mesin

8 Penyetelan titik ke titik

8.1 Mesin - alat

8.2 Menempatkan bagian di koordinat 0,0

10. Jalankan program

10.1 Memotong, mengfrais, mengebor, meratakan atau merusak

11. Menetapkan pemberhentian verifikasi

11.1 Memverifikasi dimensi

12. Memantau kontrol pendingin

SETELAH PEMESINAN

9. Memeriksa dan menganalisis bagian yang sudah selesai

9.1 Kelebihan serutan

9.2 Persyaratan desain

10. Membersihkan peralatan

10.1 Penghilangan serutan dari mesin

10.2 Pembersihan mesin

11. Alistar bagian selesai

11.1 Penghilangan serutan dari benda kerja

11.2 Verifikasi dimensi sesuai dengan rencana

11.3 Kontrol Metrologi

12. Mencatat dan mendokumentasikan proses pemesinan

13. Meninjau persyaratan selanjutnya

13.1 Rekristalisasi

13.2 Templado

13.3 Dinormalisasi

14. Menyimpan bagian dengan benar

DE MECANIZADO KONVENSIONAL

PEMINDAHAN
 DAFTAR PERIKSA MECA

N° DESCRIPCION SI TIDAK
DESAIN

1 Desain Konseptual

1.1 Ide sebelumnya

1.2 Tamaño de Material

1.3 Dimensi

2 Pemilihan Perangkat Lunak

2.1 Solidworks

2.2 Autocad

2.3 Penemu

2.4 Lainnya:___________

3 Representasi Desain

3.1 Spesifikasi 3D

3.1.1Model

3.2 Spesifikasi 2D

3.2.1 Skala

3.2.2 Tabel Jumlah

3.2.3Ajustes

3.2.4Acabados

3.2.5Vistas

3.2.6 Terbatas

3.2.7 Rincian

4 Verifikasi Model
4.1 Bagian VS Model 3D

4.2 Rencana Fisik Vs Model 2D - 3D

SEBELUM PROSES

5 Revisi gambar dan spesifikasi

5.1 Rincian bagian

5.2 Kelas material

5.3 Dimensi bagian

5.4 Verifikasi kecepatan

6 Memeriksa dan menyiapkan peralatan atau mesin

6.1 pembersihan mesin

6.2 Memverifikasi energi peralatan

6.3 Pelumasan sabuk

6.4 Memeriksa pencahayaan

6.5 Memverifikasi tingkat refrigeran

6.6 Pemanasan awal mesin

6.7 Memilih buril berdasarkan material

7 Alat yang akan digunakan

7.1 Pie de rey

7.2 Mandril untuk bor

7.3 Buril

7.4 Batang penggilingan

7.5 Kunci cangkir, torret, alur

7.6 Pembanding sampul

7.7 Macam-macam pahat

8 Kalibrasi bagian

8.1 Penyesuaian bagian

8.2 Penyesuaian bagian cangkir

 SELAMA PROSES

9 Memprogram parameter pemesinan

9.1 Masukkan kode berbagai

9.2 Masukkan kode genetik

10 Meninjau kondisi keselamatan

10.1 Menggunakan alat pelindung diri

11 Verifikasi fungsi mesin

12 Puesta punto a punto

12.1 Mesin - alat

12.2 Menempatkan bagian pada koordinat 0,0

13 Jalankan program

13.1 Menjepit, meratakan, mengebor, mengikis atau merusak

14 Menetapkan penghentian verifikasi

14.1 Memeriksa dimensi

14.2 Memantau kontrol pendingin

SETELAH PROSES

15 Memeriksa dan menganalisis bagian yang sudah selesai

15.1 Exceso de viruta

15.2 Requisitos de diseño

16 Membersihkan peralatan

16.1 Penghilangan serutan dari mesin

16.2 Pembersihan mesin

17 Alistar potongan selesai

17.1 Penghilangan serpihan dari benda kerja

17.2 Verifikasi dimensi sesuai dengan rencana

17.3 Kontrol metrologi

18 Mencatat dan mendokumentasikan proses pemesinan

19 Merevisi persyaratan selanjutnya

19.1 Dimasak

19.2 Templado

19.3 Dinormalisasi

20 Menyimpan suku cadang dengan benar

ANIZADO

PENGAMATAN
 PANDUAN UNTUK INSPEKSI VISUAL LAS

N° DESCRIPCION SI TIDAK PENGAMATAN

1 SEBELUM PEMBUATAN LAS

1.1 Revisi gambar dan spesifikasi

1.1.1 Salinan gambar dan spesifikasi

1.1.2 Rincian pengelasan

1.1.3Persyaratan bahan

1.1.4 Persyaratan Inspeksi

1.1.5 Persyaratan Dimensi

1.1.6 Persyaratan Kualifikasi

1.2 Memverifikasi prosedur dan kualifikasi

1.3 Penentuan titik tunggu atau pemeriksaan (JIKA DIPERLUKAN)

1.4 Menetapkan rencana dokumentasi

1.4.1 Mencatat hasil inspeksi

1.5 Revisi dokumen bahan

1.5.1 Verifikasi permintaan bahan yang diperlukan

1.5.2 Memverifikasi pengiriman material

1.5.3 Memastikan bahwa material yang digunakan adalah yang benar untuk dikerjakan

1.6 Verifikasi bahan dasar

1.6.1 Identifikasi material dasar

1.6.2 Mengimplementasikan ujian spesifikasi

1.6.3 Mendeteksi dan Mengidentifikasi diskontinuitas

1.7 Revisian persiapan dan penyelarasan sambungan

1.7.1Angulo de Bisel

1.7.2 Pembukaan akar

1.7.3 Penyelarasan persatuan

1.7.4Respaldo

1.7.5 Insert konsumen

1.7.6Pembersihan sambungan

1.7.7 Jahitan sambungan

1.7.8 Pemanasan Awal (JIKA DIPERLUKAN)

1.8 Revisi penyimpanan bahan habis pakai untuk pengelasan

1.8.1 Rekomendasi dari pabrikan

1.8.2 Kode yang Berlaku

1.8.3 Persyaratan Kontrak

2 SELAMA PENGELASAN

2.1 Memeriksa suhu pemanasan awal dan antar tahap

2.2 Verifikasi sesuai dengan spesifikasi prosedur

pengelasan (WPS)
2.2.1 Verifikasi konsumen

2.2.2 Verifikasi kecepatan pemberian kawat

2.2.3Verifikasi desain sambungan

2.2.4 Verifikasi karakteristik listrik

2.2.5 Verifikasi teknik yang akan digunakan

2.3 Inspeksi dari pase akar las

2.4 Inspeksi sambungan las

2.4.1 Memverifikasi kebersihan antara pase

2.5 Inspeksi sisi belakang sebelum menyolder

2.5.1 Memverifikasi kondisi kritis

3 SETELAH PENGELASAN

3.1 Pemeriksaan kualitas permukaan yang dilas

3.1.1 Memverifikasi cekung dan cembung sesuai norma yang diterapkan

 3.1.2 Memverifikasi kekasaran permukaan

3.1.3 Verifikasi Percikan Las

3.1.4Choque de arco

3.1.5 Memverifikasi ketidakberlangsungan

3.1.5.1Porosidad

3.1.5.2Fusi Inkomplet

[Link] Pentrasi tidak lengkap dari persatuan

3.1.5.4Socabado

3.1.5.5Kekonkavian

[Link] Traslapadura

3.1.5.7Retakan

[Link] Inklusi

[Link] Remonta yang berlebihan

3.2 Memeriksa dimensi pengelasan

3.2.1 Verifikasi ukuran

3.2.2 Verifikasi panjang

3.2.3 Verifikasi lokasi

3.3 Memverifikasi keakuratan dimensional

3.4 Revisi persyaratan selanjutnya