Sejarah Lean Manufacturing

• Dikembangkan oleh Eiji Toyoda & Taiichi Ohno di Toyota pasca Perang Dunia II.
• Fokus pada efisiensi produksi berbagai jenis barang dalam jumlah kecil.
• Berakar dari metode Kanban dan Just-In-Time (JIT).
• Tujuan: produk berkualitas tinggi dengan biaya rendah dan minim pemborosan.
Konsep Dasar Lean
Pengertian & Tujuan
• Lean: upaya berkelanjutan menghilangkan waste dan meningkatkan value added.
• Tujuan: meningkatkan customer value, meminimalkan pemborosan, produksi
sesuai pesanan, dan efisiensi biaya.
Prinsip Lean (Gaspersz)
1. Identifikasi nilai dari perspektif pelanggan.
2. Pemetaan value stream.
3. Eliminasi aktivitas non-value added.
4. Aliran proses efisien dengan sistem tarik.
5. Peningkatan berkelanjutan.
Perbandingan Lean Manufacturing vs Lean Service

No Manufacturing Non-Manufacturing
(Produk: Barang) (Produk: Jasa, Adm, Kantor
1. Spesifikasi scara tepat nilai produk Spesifikasi secara tepat nilai produk
yang pelanggan diinginkan yang diinginkan pelanggan
2. Identifikasi value stream untuk setiap Identifikasi value stream untuk setiap
produk proses jasa
3. Eliminasi semua pemborosan yang Eliminasi semua pemborosan yang
terdapat dalam aliran proses setiap terdapat dalam aliran proses jasa agar
produk agar nilai mengalir tanpa nilai mengalir tanpa hambatan
hambatan
4. Menerapkan sistem tarik Menetapkan sistem anti kesalahan setiap
menggunakan kanban yang proses jasa untuk menghindari
memungkinkan pelanggan menarik pemborosan dan penundaan
nilai dari produsen
5. Mengejar keunggulan untuk mencapai Mengejar keunggulan untuk mencapai
kesempurnaan melalui peningkatan kesempurnaan melalui peningkatan terus
terus menerus secara radikal menerus secara radikal

Contoh Transformasi Input–Output

• Bank → Pelayanan finansial
• Rumah Sakit → Pelayanan medik
• Rumah Makan → Pelayanan makanan
• Manufaktur → Barang jadi
Dua Pondasi Lean & TPS
Just-In-Time (JIT)
• Produksi sesuai jumlah, waktu, dan lokasi yang tepat.
• Mengurangi stok dan waktu tunggu.
Jidoka
• Otomatisasi kualitas & deteksi kesalahan.
• Poka-Yoke & Andon sebagai alat bantu.

Konsep Waste
Jenis Aktivitas
• VA: Memberi nilai tambah.
• NVA: Tidak memberi nilai tambah.
• NNVA: Tidak memberi nilai tambah tapi diperlukan.
Seven Waste
1. Overproduction: Pemborosan yang disebabkan oleh produksi yang berlebihan
dari ketentuan yang telah dibuat.
2. Waiting: selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk
melakukan value adding activity dikarekan menunggu aliran produk dari proses
sebelumnya.
3. Transportation: Proses memindahkan material atau work in process (WIP) dari
stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya.
4. Excess Processing: Ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan
dirasa kurang baik dan kurang fleksibel.
5. Inventories: Persediaan material yang terlalu banyak, work in process yang terlalu
banyak antara proses satu dengan yang lainnya sehingga membutuhkan ruang
yang banyak untuk menyimpannya,
6. Motion: pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak
menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama.
7. Defects: Produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi.
Hubungan Waste
• Overproduction memicu waste lain.
• Inventory memperburuk defect, motion, dan transportasi.
Value Stream Mapping (VSM)
• Pemetaan aliran produksi & informasi.
• Mengidentifikasi VA, NVA, NNVA.
• Langkah: identifikasi produk → kumpulkan data → gambar VSM → analisis →
rencana perbaikan → implementasi.
Diagram Pareto adalah Grafik batang untuk mengurutkan masalah berdasarkan
frekuensi. Diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interprestasi untuk:
1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya dari masalah yang ada.
2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui membuat ranking
terhadap masalah dalam bentuk signifikan.
Langkah-langkah membuat diagram pareto:
1. Menentukan masalah yang akan diteliti. Contohnya masalah keterlambatan
pengiriman barang, keterlambatan pelayanan, item yang rusak dan lain
sebagainya.
2. Menentukan data apa yang dibutuhkan dan bagaimana mengklasifikasikan atau
mengkategorikan data itu. Contoh klasifikasi berdasarkan keterlambatan, jenis
keterlambatan, lokasi, proses, mesin, shift, operator/pekerja, metode, dll.
3. Menentukan metode dan periode pengumpulan data. Termasuk dalam hal ini
adalah menentukan unit pengukuran dan periode waktu yang dikaji.

Diagram Sebab-Akibat (Fishbone/Ishikawa)

• Mengidentifikasi akar penyebab masalah.
• Faktor: manusia, metode, mesin, bahan, lingkungan.
Kegunaan Diagram Sebab-Akibat:
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Tools Lean Manufacturing

1. 5S:
• Seiri: Penyortiran, pemilihan-penghapusan workstation dari semua
item yang tidak diperlukan.
• Seiton: Sistematika - pengaturan, penunjukan, dan pemilihan tempat
yang sesuai untuk semua alat di workstation pada tahap pemilihan
• Seiso: Pembersihan - pembersihan dan pemeliharaan tempat kerja
dan menetapkan standar pembersihan yang benar
• Seiketsu: Mendefinisikan tanggung jawab karyawan dan
membuat instruksi, mendukung pelaksanaan langkah sebelumnya.
• Shitsuke: disiplin - meningkatkan kebiasaan karyawan untuk
mematuhi perubahan yang diterapkan sebelumnya dan bertindak sesuai
dengan standar.
2. Andon: Sistem visual status proses
3. Gemba: Observasi langsung di lapangan
4. Heijunka: Penjadwalan produksi seimbang
5. Hoshin Kanri: Perencanaan strategis tahunan
6. Jidoka: Penghentian otomatis saat ada masalah
7. Kaizen: Perbaikan berkelanjutan
8. Kanban: Kontrol aliran produksi
 9. OEE: Efisiensi peralatan
10. SMED: Pengurangan waktu setup
11. Takt Time: Sinkronisasi produksi dengan permintaan
12. TPM: Pemeliharaan produktif total
13. Visual Management: Kontrol visual di lantai produksi
Toyota Way – Model 4P
1. Philosophy: Berpikir jangka panjang
2. Process: Eliminasi pemborosan
3. People & Partner: Hormat & pengembangan
4. Problem Solving: Kaizen & pembelajaran berkelanjutan