PPAP (Proses Persetujuan Bagian Produksi)

PPAP digunakan dalam rantai pasokan otomotif untuk membangun kepercayaan pada pemasok komponen dan
proses produksi mereka, dengan menunjukkan bahwa:-

....semua catatan desain rekayasa pelanggan dan persyaratan spesifikasi dipahami dengan baik oleh
pemasok dan bahwa proses memiliki potensi untuk menghasilkan produk yang secara konsisten memenuhi persyaratan ini
selama proses produksi yang sebenarnya pada laju produksi yang dikutip. Versi 4 1 Maret 2006

Persetujuan PPAP
Hasil dari proses PPAP adalah serangkaian dokumen yang dikumpulkan di satu lokasi tertentu (sebuah binder)
atau secara elektronik) yang disebut "Paket PPAP". Paket PPAP adalah serangkaian dokumen yang
perlu persetujuan resmi dari pemasok dan pelanggan. Formulir yang merangkum paket ini adalah
disebut PSW (Part Submission Warrant). Persetujuan PSW menunjukkan bahwa pemasok
orang yang bertanggung jawab (biasanya Insinyur Kualitas) telah memeriksa paket ini dan bahwa pelanggan
belum mengidentifikasi masalah yang dapat menghalangi persetujuannya.

Dokumentasi tentang paket PPAP sangat terkait dengan Kualitas Produk yang Maju
Proses perencanaan (APQP) yang digunakan selama desain dan pengembangan kendaraan baru
sistem komponen untuk mengurangi risiko kegagalan yang tidak terduga akibat kesalahan dalam desain dan
memproduksi. Persyaratan khusus tambahan dari pelanggan dapat diberlakukan oleh klien tertentu
(pabrikan kendaraan) dan dimasukkan dalam kontrak pembelian.

Suppliers are required to obtain PPAP approval from the vehicle manufacturers whenever a new or
komponen yang dimodifikasi diperkenalkan ke produksi, atau proses manufaktur diubah.
Mendapatkan persetujuan mengharuskan pemasok untuk menyediakan bagian sampel dan bukti dokumenter
menunjukkan bahwa

1) Persyaratan klien telah dipahami

Produk yang disuplai memenuhi persyaratan tersebut
3) Proses (termasuk sub pemasok) mampu menghasilkan produk yang sesuai
4) Rencana pengendalian produksi dan sistem manajemen kualitas akan mencegah produk yang tidak sesuai.
mencapai klien atau mengorbankan keamanan dan keandalan kendaraan yang telah selesai

Proses Persetujuan Bagian Produksi (PPAP) mungkin diperlukan untuk semua komponen dan material
dimasukkan ke dalam produk jadi, dan mungkin juga diperlukan jika komponen diproses oleh
sub-kontraktor eksternal

Berikut adalah daftar semua 18 elemen, dan deskripsi singkat tentang mereka.

1. Catatan Desain Salinan dari gambar. Jika pelanggan bertanggung jawab atas desain, ini adalah salinan dari
gambar pelanggan yang dikirim bersama dengan Pesanan Pembelian (PO). Jika pemasok adalah desain
bertanggung jawab ini adalah gambar yang dirilis dalam sistem rilis pemasok.
2. Dokumen Perubahan Teknik yang Diberi Otoritas Dokumen yang menunjukkan deskripsi rinci
dari perubahan. Biasanya dokumen ini disebut "Pemberitahuan Perubahan Teknik", tetapi bisa juga
ditanggung oleh PO pelanggan atau otorisasi teknik lainnya.

3. Persetujuan Teknik Persetujuan ini biasanya adalah uji coba Teknik dengan suku cadang produksi
dilaksanakan di pabrik pelanggan. Sebuah "deviasi sementara" biasanya diperlukan untuk mengirimkan suku cadang ke
pelanggan sebelum PPAP. Pelanggan mungkin memerlukan "Persetujuan Rekayasa" lainnya.

4. Salinan DFMEAA dari DesainAnalisis Mode Kegagalan dan Efek(DFMEA), ditinjau dan
disetujui oleh pemasok dan pelanggan. Jika pelanggan bertanggung jawab atas desain, biasanya pelanggan mungkin tidak
bagikan dokumen ini dengan pemasok. Namun, daftar semua produk kritis atau berdampak tinggi
karakteristik harus dibagikan kepada pemasok, sehingga dapat ditangani di PFMEA dan
Rencana Kontrol.

5. Diagram Alur Proses Salinan dari Alur Proses, menunjukkan semua langkah dan urutan dalam
proses fabrikasi, termasuk komponen yang masuk.

6. Salinan PFMEAA dari Analisis Mode Kegagalan Proses dan Efek (PFMEA), ditinjau dan
ditandatangani oleh pemasok dan pelanggan. PFMEA mengikuti langkah-langkah Alur Proses, dan menunjukkan
"what could go wrong" during the fabrication and assembly of each component.

7. Rencana Kontrol Salinan Rencana Kontrol, yang telah ditinjau dan ditandatangani oleh pemasok dan pelanggan.
Rencana Kontrol mengikuti langkah-langkah PFMEA, dan memberikan lebih banyak detail tentang bagaimana "potensial
"masalah" diperiksa dalam kualitas masuk, proses perakitan atau selama pemeriksaan produk jadi
produk.

8. Studi Analisis Sistem PengukuranMSA)MSA usually contains theGage R&Runtuk

karakteristik berdampak kritis atau tinggi, dan konfirmasi bahwa alat ukur yang digunakan untuk mengukurnya
karakteristik sudah dikalibrasi.

9. Hasil Dimensi Daftar setiap dimensi yang dicatat pada gambar balon. Daftar ini menunjukkan
karakteristik produk, spesifikasi, hasil pengukuran, dan penilaian yang menunjukkan jika
dimensi ini adalah "ok" atau "tidak ok". Biasanya minimal 6 buah dilaporkan per produk/proses
kombinasi.

10. Catatan Pengujian Material / Kinerja Ringkasan setiap pengujian yang dilakukan pada bagian tersebut.
Ringkasan ini biasanya dalam bentuk DVP&R (Rencana dan Laporan Verifikasi Desain), yang mencantumkan
each individual test, when it was performed, the specification, results and the assessment pass/fail.
Jika ada Spesifikasi Teknik, biasanya dicatat pada cetakan. DVP&R harus
ditinjau dan ditandatangani oleh kedua kelompok rekayasa pelanggan dan pemasok. Insinyur kualitas
akan mencari tanda tangan pelanggan pada dokumen ini.

Selain itu, bagian ini mencantumkan semua sertifikasi material (baja, plastik, pelapisan, dll), seperti yang ditentukan pada
cetak. Sertifikasi material harus menunjukkan kepatuhan terhadap panggilan spesifik pada cetakan.
11. Studi Proses Awal Biasanya bagian ini menunjukkan semuaPengendalian Proses Statistikdiagram
mempengaruhi karakteristik yang paling kritis. Tujuannya adalah untuk menunjukkan bahwa proses kritis memiliki
variabilitas stabil dan itu berjalan mendekati nilai nominal yang dimaksud.

12. Dokumentasi Laboratorium yang Memadai Salinan semua sertifikasi laboratorium (misalnya A2LA, TS)
dari laboratorium yang melakukan tes yang dilaporkan pada bagian 10.

13. Laporan Persetujuan Penampilan Sebuah salinan formulir AAI (Inspeksi Persetujuan Penampilan)
ditandatangani oleh pelanggan. Berlaku untuk komponen yang hanya mempengaruhi penampilan.

14. Bagian Produksi Sampel Sampel dari lot yang sama dari produksi awal. PPAP
paket biasanya menunjukkan gambar sampel dan tempat di mana ia disimpan (pelanggan atau pemasok).

15. Contoh Master Contoh yang disetujui oleh pelanggan dan pemasok, yang biasanya digunakan untuk pelatihan
operator pada inspeksi subjektif seperti visual atau untuk kebisingan.

16. Memeriksa Alat Ketika ada alat khusus untuk memeriksa bagian, bagian ini menunjukkan gambar dari
alat dan catatan kalibrasi, termasuk laporan dimensi alat.

17. Persyaratan Khusus Pelanggan Setiap pelanggan mungkin memiliki persyaratan khusus yang harus dipenuhi.
termasuk dalam paket PPAP. Ini adalah praktik yang baik untuk meminta pelanggan mengenai harapan PPAP
sebelum bahkan mengajukan penawaran untuk pekerjaan. Pembuat mobil OEM (Peralatan Asli) di Amerika Utara
Persyaratan produsen tercantum di[Link] situs web.

18. Warrant Pengajuan Bagian (PSW) Ini adalah formulir yang merangkum seluruh paket PPAP.
Formulir ini menunjukkan alasan pengajuan (perubahan desain, revalidasi tahunan, dll) dan tingkat
dari dokumen yang diserahkan kepada pelanggan. Ada bagian yang meminta "hasil yang memenuhi semua
persyaratan gambar dan spesifikasi: ya/tidak" mengacu pada seluruh paket. Jika ada
penyimpangan yang harus dicatat oleh pemasok pada jaminan atau memberitahukan bahwa PPAP tidak dapat diserahkan.
 Analisis mode kegagalan dan efek
Analisis mode kegagalan dan efek (FMEA) adalah prosedur untuk analisis kegagalan potensial
mode dalam suatu sistem untuk klasifikasi berdasarkan tingkat keparahan atau penentuan dampak kegagalan
di atas sistem. Ini digunakan secara luas di industri manufaktur dalam berbagai fase produk
siklus hidup dan sekarang semakin banyak digunakan di industri jasa juga. Penyebab kegagalan adalah setiap
kesalahan atau cacat dalam proses, desain, atau barang terutama yang berdampak pada pelanggan, dan dapat
analisis efek potensial atau aktual mengacu pada mempelajari konsekuensi dari kegagalan tersebut.

Istilah dasar
Mode kegagalan: "Cara kegagalan diamati; biasanya menjelaskan cara yang...
kegagalan terjadi.
Efek kegagalan: Konsekuensi langsung yang ditimbulkan kegagalan terhadap operasi, fungsi atau
fungsi, atau status dari beberapa barang
Tingkat indenture: Sebuah pengidentifikasi untuk kompleksitas item. Kompleksitas meningkat saat tingkat mendekati
satu.
Efek lokal: Efek Kegagalan sebagaimana diterapkan pada item yang sedang dianalisis.
Efek tingkat lebih tinggi berikutnya: Efek Kegagalan sebagaimana diterapkan pada tingkat indentur yang lebih tinggi.
Efek akhir: Efek kegagalan pada tingkat indentur tertinggi atau sistem total.
Penyebab kegagalan: Kerusakan dalam desain, proses, kualitas, atau aplikasi komponen, yang merupakan akar penyebab.
penyebab kegagalan atau yang memulai suatu proses yang mengarah pada kegagalan.
Severity: "The consequences of a failure mode. Severity considers the worst potential consequence
dari suatu kegagalan, ditentukan oleh tingkat cedera, kerusakan properti, atau kerusakan sistem yang dapat
akhirnya terjadi.

Sejarah
FMEA cukup tua, dengan bentuk tertua berupa percobaan dan kesalahan. Namun, belajar dari setiap kegagalan
baik mahal maupun memakan waktu. Oleh karena itu, dianggap lebih baik untuk terlebih dahulu melakukan beberapa pemikiran
eksperimen.

FMEA diperkenalkan secara resmi pada akhir 1940-an, dengan tujuan militer, oleh Angkatan Bersenjata AS
Kekuatan. Kemudian digunakan untuk pengembangan dirgantara/raket untuk menghindari kesalahan dalam ukuran sampel kecil dari
teknologi roket yang mahal. Salah satu contohnya adalah program Antariksa Apollo. Dorongan utama datang
selama tahun 1960-an, sementara mengembangkan cara untuk menempatkan seorang pria di bulan dan membawanya kembali dengan selamat.
Pada akhir tahun 1970-an, Ford Motor Company memperkenalkan FMEA ke industri otomotif untuk keselamatan.
dan pertimbangan regulasi setelahPintoperselingkuhan. Mereka juga menggunakannya untuk meningkatkan produksi dan
desain.

Meskipun awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang digunakan secara luas di dalam
berbagai industri termasuk pemrosesan semikonduktor, layanan makanan, plastisin, perangkat lunak, dan
perawatan kesehatan.[2][3] Ini diintegrasikan ke dalam Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan (APQP) untuk memberikan utama
alat mitigasi risiko dan waktu dalam strategi pencegahan, baik dalam format desain maupun proses.
Setiap penyebab potensial harus dipertimbangkan untuk dampaknya pada produk atau proses dan, berdasarkan
risiko, tindakan ditentukan dan risiko ditinjau kembali setelah tindakan [Link] mengambil ini
one step further with its Design Review Based on Failure Modes (DRBFM) approach.

Implementation
Dalam FMEA, Kegagalan diprioritaskan sesuai dengan seberapa serius konsekuensi mereka, seberapa sering
mereka terjadi dan seberapa mudah mereka dapat terdeteksi. FMEA juga mendokumentasikan pengetahuan saat ini dan
tindakan tentang risiko kegagalan, untuk digunakan dalam perbaikan berkelanjutan. FMEA digunakan selama
tahap desain dengan tujuan untuk menghindari kegagalan di masa depan. Kemudian digunakan untuk pengendalian proses, sebelum dan
selama operasi yang sedang berlangsung dari proses. Idealnya, FMEA dimulai selama tahap konseptual yang paling awal
stages of design and continues throughout the life of the product or service.

Tujuan dari FMEA adalah untuk mengambil tindakan untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan, dimulai dengan
prioritas tertinggi. Ini dapat digunakan untuk mengevaluasimanajemen risikoprioritas untuk mengurangi yang diketahui
ancaman-kelengahan. FMEA membantu memilihtindakan perbaikanthat reduce cumulative impacts of life-
konsekuensi siklus (risiko) dari kegagalan sistem (kesalahan).

Ini digunakan dalam banyak formalsistem kualitasseperti QS-9000 atau ISO/TS 16949.

Menggunakan FMEA saat merancang

FMEA dapat memberikan pendekatan analitis, ketika berhadapan dengan mode kegagalan potensial dan mereka
penyebab terkait. Ketika mempertimbangkan kemungkinan kegagalan dalam suatu desain - seperti keselamatan, biaya, kinerja,
kualitas dan keandalan - seorang insinyur dapat mendapatkan banyak informasi tentang bagaimana mengubah
proses pengembangan/manufaktur, untuk menghindari kegagalan ini sebanyak mungkin. FMEA
menyediakan alat yang mudah untuk menentukan risiko mana yang paling menjadi perhatian, dan oleh karena itu tindakan diambil.
diperlukan untuk mencegah masalah sebelum muncul. Pengembangan spesifikasi ini akan memastikan
produk akan memenuhi persyaratan yang ditentukan.

Persiapan sebelum bekerja

Proses untuk melakukan FMEA cukup sederhana. Ini dikembangkan dalam 3 fase utama, di
Tindakan yang tepat perlu didefinisikan. Tetapi sebelum memulai dengan FMEA, penting untuk
lakukan beberapa persiapan untuk memastikan ketahanan dan sejarah masa lalu termasuk dalam analisis.

Oleh karena itu, analisis ketahanan dapat diperoleh dari Matriks Antarmuka, Diagrama Batas dan
Diagram Parameter. Banyak kegagalan disebabkan oleh faktor kebisingan dan antarmuka yang dibagi dengan yang lain
bagian dan/atau sistem, karena insinyur cenderung fokus pada apa yang mereka kendalikan secara langsung.

Untuk memulai, perlu untuk menggambarkan sistem dan fungsinya. Pemahaman yang baik menyederhanakan
analisis lebih lanjut. Dengan cara ini, seorang insinyur dapat melihat penggunaan sistem mana yang diinginkan dan
yang tidak. Penting untuk mempertimbangkan baik penggunaan yang disengaja maupun yang tidak disengaja! Tidak disengaja
penggunaan adalah bentuk lingkungan yang bersifat bermusuhan.
Selanjutnya, diagram blok dari sistem perlu dibuat. Diagram ini memberikan gambaran umum tentang
komponen utama atau langkah proses dan bagaimana mereka saling terkait. Ini disebut hubungan logis
di sekitar mana FMEA dapat dikembangkan. Ini berguna untuk membuat sistem pengkodean untuk mengidentifikasi
berbagai elemen sistem. Diagram blok harus selalu disertakan dengan FMEA.

Sebelum memulai FMEA yang sebenarnya, lembar kerja perlu dibuat, yang berisi informasi penting
information about the system, such as the revision date or the names of the components. On this
lembar kerja semua item atau fungsi dari subjek harus dicantumkan dengan cara yang logis, berdasarkan
diagram blok.

Contoh Lembar Kerja FMEA

S RPN Tanggapan
D
(sev
Kegagalan Menyenangkan O Cur CRIT (risiko kemungkinan
(detec (kritikal sebelumnya
Rekom
Effe erit Cause( (terjadi sewa dan Tindakan
ctio e tion disarankan
cts y s) rance cont karakter target taken
n mode peringkat actions
rasio penilaian) peran nomor eristik lengkap
g)
ng) ber) ion tanggal

Isi
Melakukan
time
biaya
keluar
Tekanan analisis
dasar
Cair e dari
Tinggi d di
id sensor menambahkan
tekanan waktu Jane
tumpah gagal tambahan
Isi ulang ke Betina
pada 8 Tekanan 2 5 N sensor 80 l
sensor tabung isi 10-Okt-
biaya e halfway
tidak pernah ke 2010
mer sensor antara
trips rendah
lantai putus sambungan rendah dan
tekan
terpilih tinggi
ure
tekanan
sensas
sensor
atau

Langkah 1: Tingkat Keparahan

Tentukan semua mode kegagalan berdasarkan persyaratan fungsional dan efeknya. Contoh dari
mode kegagalan adalah: Hubungan pendek listrik, korosi atau deformasi. Penting untuk dicatat bahwa a
mode kegagalan di satu komponen dapat menyebabkan mode kegagalan di komponen lain. Oleh karena itu, setiap
mode kegagalan harus dicantumkan dalam istilah teknis dan untuk fungsi. Setelah itu, efek akhir dari
setiap mode kegagalan perlu dipertimbangkan. Efek kegagalan didefinisikan sebagai hasil dari sebuah mode kegagalan
pada fungsi sistem seperti yang dipersepsikan oleh pengguna. Dengan cara ini, nyaman untuk menulis ini
efek turun dalam hal apa yang mungkin dilihat atau dialami pengguna. Contoh efek kegagalan adalah:
penurunan kinerja, kebisingan atau bahkan cedera pada pengguna. Setiap efek diberikan nomor tingkat keparahan (S)
dari 1(tidak berbahaya) sampai 10(penting). Angka-angka ini membantu seorang insinyur untuk memprioritaskan. Jika tingkat keparahan dari
efek memiliki nomor 9 atau 10, tindakan dianggap untuk mengubah desain dengan menghilangkan
mode kegagalan, jika memungkinkan, atau melindungi pengguna dari efek tersebut. Penilaian keparahan 9 atau 10 adalah
umumnya diperuntukkan bagi efek yang dapat menyebabkan cedera pada pengguna atau dengan cara lain mengakibatkan
litigasi.

Langkah 2: Kejadian

Dalam langkah ini, perlu untuk melihat penyebab kegagalan dan seberapa sering itu terjadi. Ini bisa
dapat dilakukan dengan melihat produk atau proses serupa dan kegagalan yang telah didokumentasikan untuk
Mereka. Penyebab kegagalan dipandang sebagai kelemahan desain. Semua potensi penyebab untuk suatu kegagalan
mode harus diidentifikasi dan didokumentasikan. Sekali lagi ini harus dalam istilah teknis. Contoh dari
Penyebabnya adalah: algoritma yang keliru, voltase yang berlebihan atau kondisi operasi yang tidak tepat. Sebuah kegagalan
mode is given aprobability number(O),again 1-10. Actions need to be determined if the
kejadian tinggi (artinya >4 untuk mode kegagalan non keselamatan dan >1 ketika angka keparahan)
dari langkah 1 adalah 9 atau 10). Langkah ini disebut bagian pengembangan rinci dari proses FMEA.

Langkah 3: Deteksi

Ketika tindakan yang tepat ditentukan, perlu untuk menguji efisiensinya. Juga sebuah desain
verifikasi diperlukan. Metode inspeksi yang tepat perlu dipilih. Pertama, seorang insinyur harus
lihat kontrol saat ini dari sistem, yang mencegah terjadinya mode kegagalan atau yang
deteksi kegagalan sebelum mencapai pelanggan. Setelah itu, seseorang harus mengidentifikasi pengujian, analisis,
pemantauan dan teknik lain yang dapat atau telah digunakan pada sistem serupa untuk mendeteksi
kegagalan. Dari kontrol ini, seorang insinyur dapat belajar seberapa besar kemungkinan kegagalan dapat diidentifikasi atau
terdeteksi. Setiap kombinasi dari 2 langkah sebelumnya, menerima nomor deteksi (D). Ini
angka mewakili kemampuan pengujian dan inspeksi yang direncanakan dalam menghilangkan cacat atau mendeteksi
mode kegagalan.

Setelah 3 langkah dasar ini, Angka Prioritas Risiko (RPN) dihitung.

Nomor Prioritas Risiko

RPN tidak memainkan peran penting dalam pemilihan tindakan terhadap mode kegagalan. Mereka lebih
threshold values in the evaluation of these actions.

Setelah menilai tingkat keparahan, frekuensi, dan kemampuan deteksi, RPN dapat dengan mudah dihitung dengan
mengalikan 3 angka ini: RPN = S x O x D

Ini harus dilakukan untuk seluruh proses dan/atau desain. Setelah ini dilakukan, mudah untuk menentukan
daerah yang menjadi perhatian terbesar. Mode kegagalan yang memiliki RPN tertinggi harus diberikan
prioritas tertinggi untuk tindakan korektif. Ini berarti tidak selalu mode kegagalan dengan yang tertinggi
angka tingkat keparahan yang harus ditangani terlebih dahulu. Mungkin ada kegagalan yang kurang parah, tetapi yang terjadi
lebih sering dan kurang terdeteksi.
Setelah nilai-nilai ini dialokasikan, tindakan yang direkomendasikan dengan target, tanggung jawab, dan tanggal
implementasi dicatat. Tindakan-tindakan ini dapat mencakup inspeksi, pengujian, atau kualitas tertentu.
prosedur, redesi (seperti pemilihan komponen baru), menambah lebih banyak redundansi dan membatasi
stres lingkungan atau kisaran operasional. Setelah tindakan telah diterapkan di dalam
desain/proses, RPN baru harus diperiksa, untuk mengonfirmasi perbaikan. Pengujian ini adalah
sering dimasukkan ke dalam grafik, untuk visualisasi yang mudah. Setiap kali desain atau proses berubah, FMEA
harus diperbarui.

Beberapa pemikiran logis tetapi penting muncul dalam pikiran:

Cobalah untuk menghilangkan mode kegagalan (beberapa kegagalan lebih dapat dicegah daripada yang lain)
Minimalkan tingkat keparahan kegagalan
•Mengurangi frekuensi mode kegagalan
•Tingkatkan deteksi

Waktu FMEA
FMEA harus diperbarui setiap kali:

•Pada awal siklus (produk/proses baru)

•Perubahan dilakukan pada kondisi operasi
Sebuah perubahan dibuat dalam desain
Regulasi baru diterapkan
Umpan balik pelanggan menunjukkan adanya masalah

Penggunaan FMEA
Pengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan terjadinya kegagalan.
•Pengembangan metode untuk merancang dan menguji sistem untuk memastikan bahwa kegagalan telah terjadi
dihilangkan.
•Evaluasi kebutuhan pelanggan untuk memastikan bahwa hal tersebut tidak menimbulkan
potensi kegagalan.
•Identifikasi karakteristik desain tertentu yang berkontribusi pada kegagalan, dan meminimalkan atau
hilangkan efek-efek tersebut.
• Melacak dan mengelola risiko potensial dalam desain. Ini membantu menghindari kegagalan yang sama dalam
proyek masa depan.
• Memastikan bahwa setiap kegagalan yang mungkin terjadi tidak akan melukai pelanggan atau berdampak serius
sistem.

Keuntungan
•Improve the quality, reliability and safety of a product/process
•Meningkatkan citra perusahaan dan daya saing
Meningkatkan kepuasan pengguna
 •Mengurangi waktu dan biaya pengembangan sistem
Kumpulkan informasi untuk mengurangi kegagalan di masa depan, tangkap pengetahuan rekayasa
•Mengurangi potensi masalah garansi
Identifikasi awal dan penghapusan mode kegagalan potensial
•Penekanan pencegahan masalah
Minimalkan perubahan terlambat dan biaya yang terkait
•Catalyst for teamwork and idea exchange between functions

Kekurangan
Jika digunakan sebagaidari atas ke bawahalat, FMEA hanya dapat mengidentifikasi mode kegagalan utama dalam suatu [Link] kesalahan
analisis(FTA) lebih cocok untuk analisis "top-down". Ketika digunakan sebagai alat "bottom-up", FMEA
dapat meningkatkan atau melengkapi FTA dan mengidentifikasi banyak penyebab dan mode kegagalan yang menghasilkan
gejala tingkat atas. Ini tidak dapat menemukan mode kegagalan kompleks yang melibatkan beberapa kegagalan.
dalam suatu subsistem, atau untuk melaporkan interval kegagalan yang diharapkan dari mode kegagalan tertentu hingga
subsystem atau sistem tingkat atas.[kutipan diperlukan]

Selain itu, perkalian dari peringkat keparahan, kejadian, dan deteksi dapat menghasilkan
reversi peringkat, di mana mode kegagalan yang kurang serius menerima RPN yang lebih tinggi daripada kegagalan yang lebih serius
Mode. Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat adalah angka skala ordinal, dan perkalian bukanlah sebuah
operasi yang valid pada mereka. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa satu peringkat lebih baik atau lebih buruk daripada
another, but not by how much. For instance, a ranking of "2" may not be twice as bad as a ranking
dari "1," atau sebuah "8" mungkin tidak dua kali lebih buruk daripada sebuah "4," tetapi perkalian memperlakukan mereka seolah-olah mereka
adalah. LihatTingkat pengukuranuntuk diskusi lebih lanjut.

Perangkat Lunak
Penggunaan perangkat lunak akan meningkatkan proses dokumentasi FMEA. Sejumlah perangkat lunak
packages exist. When selecting the software package which best suits your company's needs, it is
penting untuk memilih satu yang mudah dipelajari dan mendorong pembaruan yang konsisten dari Anda
dokumentasi. Tidak perlu mengeluarkan banyak uang untuk memiliki yang efektif dan mudah digunakan
Beberapa perusahaan perangkat lunak FMEA menyediakan pembaruan gratis, dukungan gratis, dan perangkat lunak dengan
lisensi tanpa batas. Ini sangat membantu dalam memastikan penerimaan jangka panjang, pemahaman,
dan penerapan FMEA. FMEA berlaku untuk semua proses rekayasa.

Jenis FMEA
•Proses: analisis proses manufaktur dan perakitan
•Desain: analisis produk sebelum produksi
•Konsep: analisis sistem atau subsistem pada tahap awal konsep desain
•Peralatan: analisis desain mesin dan peralatan sebelum pembelian
•Layanan: analisis proses industri layanan sebelum mereka dirilis untuk berdampak pada
pelanggan
•Sistem: analisis fungsi sistem global
•Perangkat lunak: analisis fungsi perangkat lunak
•