Nama Kelompok

1. [Link] Aksa Anggara

2. Arya Dwi N
3. Rasyafa Aziz A
4. Jihan Ulya Rifqi

SOAL KELOMPOK 1

1. Jelaskan pengertian proses pengecoran logam dan sebutkan

minimal 3 tahapan utama dalam proses pengecoran!
2. Bedakan antara cetakan permanen (permanent mold) dan cetakan
sekali pakai (expendable mold). Berikan masing-masing 2 contoh
metode pengecoran yang menggunakan jenis cetakan tersebut!
3. Apa yang dimaksud dengan proses pembentukan (forming) dan
sebutkan 4 jenis proses forming beserta contoh produknya!
4. Sebutkan dan jelaskan minimal 4 jenis cacat (defect) yang sering
terjadi pada proses pengecoran logam beserta penyebabnya!
5. Bandingkan proses hot forming dan cold forming dari segi suhu
kerja, sifat material, dan keuntungan/kerugiannya!

JAWABAN :

1. Proses pengecoran logam adalah proses manufaktur di mana logam

cair dituangkan ke dalam cetakan (mold) yang memiliki rongga
dengan bentuk tertentu, kemudian dibiarkan membeku sehingga
menghasilkan produk dengan bentuk sesuai cetakan.
Tiga tahapan utama dalam proses pengecoran:
 Pembuatan cetakan (Molding) – Membuat cetakan sesuai
dengan bentuk produk yang diinginkan, bisa menggunakan
pasir, logam, atau material lainnya.
 Peleburan dan penuangan (Melting and Pouring) – Logam
dipanaskan hingga mencair pada suhu tertentu, kemudian
dituangkan ke dalam rongga cetakan.
 Pembekuan dan pembongkaran (Solidification and Shakeout) –
Logam cair dibiarkan mendingin dan membeku, setelah itu
produk cor dikeluarkan dari cetakan dan dilakukan finishing.

2. Cetakan Sekali Pakai (Expendable Mold):

 Cetakan hanya dapat digunakan satu kali dan harus
dihancurkan untuk mengeluarkan produk cor
 Material cetakan: pasir, plaster, atau material yang mudah
hancur
  Contoh metode: Sand Casting dan Investment Casting (Lost
Wax Casting)
Cetakan Permanen (Permanent Mold):
 Cetakan dapat digunakan berulang kali untuk menghasilkan
banyak produk
 Material cetakan: logam seperti baja atau besi cor
 Contoh metode: Die Casting dan Permanent Mold Casting
Keuntungan cetakan permanen adalah efisiensi untuk produksi
massal, sedangkan cetakan sekali pakai lebih fleksibel untuk bentuk
kompleks dan produksi dalam jumlah kecil.

3. Proses pembentukan (forming) adalah proses manufaktur yang

mengubah bentuk material logam melalui deformasi plastis tanpa
menghilangkan material atau mengubah massanya. Proses ini
memanfaatkan sifat plastisitas logam.
Empat jenis proses forming:
 Rolling (Pengerolan) – Logam dilewatkan di antara dua rol
yang berputar. Contoh produk: pelat logam, rel kereta api,
profil balok.
 Forging (Penempaan) – Logam ditekan atau dipukul dengan
gaya tinggi. Contoh produk: poros engkol, roda gigi,
komponen otomotif.
 Extrusion(Ekstrusi) – Logam ditekan melalui lubang cetakan
(die). Contoh produk: pipa aluminium, profil jendela, batang
logam.
 Drawing (Penarikan) – Logam ditarik melalui die untuk
mengurangi penampang. Contoh produk: kawat, pipa
seamless, batang logam halus.

4. Porosity (Porositas)
i. Rongga-rongga kecil atau gelembung udara dalam
produk cor
ii. Penyebab: gas terperangkap saat pembekuan,
kelembaban berlebih pada cetakan, atau pembekuan
terlalu cepat
 Shrinkage (Penyusutan)
i. Rongga atau depresi akibat penyusutan volume saat
logam membeku
ii. Penyebab: desain sistem saluran tuang yang buruk,
kurangnya material untuk mengisi penyusutan
 Hot Tears (Retak Panas)
i. Retakan yang terjadi saat logam masih dalam kondisi
panas
 ii. Penyebab: tegangan internal akibat pendinginan tidak
merata, desain produk dengan sudut tajam
 Cold Shut (Aliran Dingin)
i. Garis pemisah akibat dua aliran logam cair yang tidak
menyatu sempurna
ii. Penyebab: suhu tuang terlalu rendah, desain saluran
tuang yang buruk, kecepatan tuang terlalu lambat
 Misrun (Pengisian Tidak Sempurna)
i. Cetakan tidak terisi penuh oleh logam cair
ii. Penyebab: fluiditas logam rendah, suhu tuang terlalu
rendah, atau cetakan terlalu dingin

5. Hot Forming (Pembentukan Panas):

 Suhu kerja: Di atas suhu rekristalisasi logam (umumnya 0.5-
0.75 dari titik leleh dalam Kelvin)
 Sifat material: Material lebih lunak dan mudah dideformasi,
tegangan luluh rendah
Keuntungan:
 Gaya pembentukan lebih kecil
 Dapat membentuk material dengan deformasi besar
 Menghilangkan struktur dendritik hasil pengecoran
 Meningkatkan sifat mekanik melalui rekristalisasi

Kerugian:

 Finishing permukaan kurang baik (terbentuk kerak oksida)

Toleransi dimensi rendah
 Biaya energi tinggi untuk pemanasan
 Memerlukan peralatan khusus tahan panas

Cold Forming (Pembentukan Dingin):

 Suhu kerja: Suhu ruang atau di bawah suhu rekristalisasi
 Sifat material: Material mengalami strain hardening (pengerasan
regangan)

Keuntungan:

 Finishing permukaan sangat baik dan bersih

 Toleransi dimensi tinggi dan akurat
 Meningkatkan kekuatan material melalui work hardening
 Tidak memerlukan pemanasan (hemat energi)

Kerugian:

 Memerlukan gaya pembentukan yang sangat besar

 Terbatas pada deformasi kecil hingga sedang
 Material menjadi lebih getas
 Mungkin memerlukan annealing untuk pembentukan lanjutan