1.

PETA RANTAI NILAI (VSM)

Peta rantai nilai (VSM) adalah teknik untuk merepresentasikan secara grafis
operasi sebuah perusahaan.

Merepresentasikan proses yang diperlukan untuk transformasi materi

bahan mentah (atau setengah jadi) dalam produk jadi (aliran material) dan cara
di mana informasi ditransmisikan antara proses ini untuk menunjukkan berapa banyak
deproduksi harus memproduksi atau memasok dan kapan harus mulai memproduksi atau
meminta kepada pemasok internal atau eksternal (aliran informasi).
Beberapa dari proses ini memberikan nilai tambah dan yang lainnya tidak. Peta dari
rantai nilai menunjukkan proporsi antara yang satu dan yang lainnya. Juga kami
berikan data dari indikator kunci setiap proses.
Dengan cara ini, peta rantai nilai dapat digunakan sebagai
alatperencanaan dan pengendalian perusahaan, atau sebagai alat
diagnostik, atau komunikasi yang memudahkan manajemen perubahan di perusahaan
melalui strategi perbaikan berkelanjutan.

Contoh:

2. DIBUAT

Aliran material
Untuk menggambarkan keadaan saat ini (diagnosis tentang bagaimana kita memproduksi), kita seharusnya
berdasarkan informasi yang dikumpulkan langsung di pabrik. Meskipun perusahaan
memiliki data yang disimpan terkait dengan apa yang kita minati, sangat dianjurkan
mengumpulkan data secara langsung dan membandingkannya dengan informasi yang disimpan.
Karena perusahaan kami dapat memproduksi produk yang sangat berbeda, kami harus
perlu diingat bahwa setiap "keluarga produk" harus memiliki peta mereka sendiri.
Oleh karena itu, sebelum mulai, kita perlu memilih keluarga produk yang
kami ingin mewakili terlebih dahulu (mungkin yang paling kritis dalam
fungsi dari volume produksi, atau biaya, atau manfaat yang dilaporkan, atau masalah yang
yang sedang berasal.

Untuk menyederhanakan pengumpulan informasi, setelah keluarga telah dipilih

produk, kita akan memilih satu bagian kontrol yang mewakili keluarga produk tersebut.
komponen kendali yang direkomendasikan adalah komponen produk akhir yang melewati
jumlah operasi yang membentuk proses pembuatan produk
final.
Misalnya, dalam proses pembuatan mesin, bagian kontrolnya adalah blok
motor karena itu adalah yang akan melewati semua operasi yang mencakup pembuatan
dari mesin. Artinya, pengecoran, pemesinan, dan berbagai tingkat perakitan.

Di peta kita harus mencatat: tanggal, keluarga produk, apa bagian kontrolnya dan,
jika stabil, apa
permintaan memiliki keluarga produk dan seberapa sering permintaan tersebut oleh kami
klien.

Untuk mengumpulkan informasi yang diperlukan dari proses produksi, kita akan menjelajahi
tanaman mengikuti "rute operasi" dari bagian kontrol. Kami akan mulai dengan
gudang bahan mentah atau komponen dan akan berakhir di gudang
produk jadi.

Proses pembuatan dapat diidentifikasi sebagai serangkaian operasi yang

terletak di antara dua penyimpanan produk yang sedang berjalan. Secara umum,
kita akan mempertimbangkan proses berdasarkan kategori seperti misalnya "perakitan" atau "injeksi"
daripada mencatat setiap tahap yang mencakup proses tersebut.
Selama perjalanan, kami akan mencatat data yang relevan seperti jumlahnya
material, tenaga kerja langsung dan tidak langsung, jarak yang ditempuh, dll. Fase ini sangat penting
dalam pembuatan peta.

Untuk menggambar peta, kami akan menggunakan serangkaian simbol standar untuk mewakili dan
menentukan proses dan aliran. Setelah analisis aliran proses dilakukan dan
pengumpulan informasi, memulai pemetaan.
Kita bisa mulai dengan mewakili rencana pelanggan kita melalui gambar
di sebuah faktor yang terletak di bagian atas kanan peta.

Data:
permintaan
shift kerja
kapasitas kemasan
•informasi relevan lainnya yang memberi kita informasi tentang perusahaan
•
Dengan cara yang sama, tetapi di bagian kiri atas kami akan mewakili kepada
pemasok

Data:
ukuran lot
•

Langkah berikutnya adalah menggambar proses dasar produksi. Untuk menunjukkan sebuah
Proses kita akan menggunakan sebuah kotak persegi panjang. Proses dasar akan mewakili
area aliran material yang, idealnya, akan menjadi aliran terus menerus.

Salah satu cara untuk mengidentifikasi proses dasar adalah mengetahui bahwa itu akan dibatasi oleh
keberadaan penghentian dalam aliran material: terletak di antara gudang produk di
kursus.

Sebagai contoh, sebuah lini pengolahan dengan beberapa operasi secara berurutan seperti
pengboran, pengeboran ulir, dll. terhubung melalui transfer antara setiap operasi, sehingga
bagian-bagian diproses mengikuti aliran kontinu, harus ditampilkan sebagai satu kesatuan
proses dasar di peta. Tetapi jika ada proses mekanisasi terpisah, dengan
inventaris di antara mereka, di mana bagian-bagiannya terhenti dan dipindahkan oleh
lotes, jadi masing-masing dari proses tersebut akan direpresentasikan dengan kotaknya sendiri
proses dasar (aliran tidak kontinu).
Di dalam kotak proses, kami akan menyertakan informasi penting untuk mengendalikannya. Ini
mengatakan, indikator
produktivitas yang kita anggap perlu untuk mengetahui bahwa proses sedang berjalan
berfungsi dengan baik.

Data:
Jumlah varian yang diproduksi dalam keluarga produk.
Waktu siklik (TC): waktu yang ada antara perolehan sebuah bagian dan
momen ketika kita mendapatkan kembali bagian yang segera setelahnya
Waktu perubahan (C/O): waktu sejak kami berhenti produksi, untuk melakukan
perubahan cetakan atau alat, sampai kita kembali mendapatkan bagian yang baik
Ukuran batch (L): jumlah bagian yang telah kami jadwalkan untuk diproduksi setiap
setiap kali kita menjalankan perintah pembuatan
Númerodeoperarios Langsung dan Tidak Langsung (MODirecta, MOIndirecta).
FTT%.
OEE%.
Data lain yang memungkinkan saya menghitung indikator yang menarik bagi kita.

Kami akan mewakili lot yang terhambat dengan simbol nisan, yang akan membawa
mengaitkan sebuah angka dari
bagian di dalamnya: mewakili penyimpanan "tidak terkontrol" di mana tidak
tidak ada pencatatan material. Ini adalah jenis pengumpulan bagian oleh
defek pada produksi yang tidak diatur oleh aliran kontinu. Ini adalah bagian-bagian
yang kita sebut «karya dalam proses» (WIP = work in progress).

Akan ada 2 jenis akumulasi potongan lagi yang akan disebabkan oleh
penerimaan bahan baku (MP) dan persiapan pengiriman produk
selesai (PT). Kami akan memperkenalkan Anda dengan segitiga yang akan Anda catat di dalamnya
jumlah bagian yang ditemukan selama studi: adalah penyimpanan
"terkendali", di mana masuk dan keluarnya material dicatat dengan cara tertentu
bentuk.

Kita juga harus mengidentifikasi bagaimana gerakan bahan diarahkan.

Kami memiliki 2 kemungkinan:
didorong oleh proses penyedia (‘Push’) atau ditarik oleh
demandadelcliente ("Tarik").
"Push" berarti bahwa suatu proses menghasilkan secara independen dari kebutuhan.
dari proses yang ada di bawah ini. Jika lebih dari yang diperlukan, maka
ekskesos terakumulasi di dalam inventaris. Ini terjadi ketika setiap proses memiliki
programa produksi yang beroperasi sebagai "sebuah pulau yang terputus komunikasi"
putus hubungandari pelanggan (internal atau eksternal).

Simbol untuk gerakan material jenis "Push" adalah panah yang diisi dengan
barras vertikal dan untuk "Tarik" lamisma flechaperoen putih.
Di antara setiap proses, kita akan menggambar panah tersebut dengan mencatat, di bagian atas,
meter yang dilalui selama gerakan tersebut.

Untuk memenuhi syarat sebagai "Pull", bagian-bagian harus diproduksi atau dipindahkan ke
proses berikutnya ketika "klien" memintanya dan hanya jumlahnya
tergugat.
Ketika peta hampir selesai, harus tersisa di bagian bawah
aliran fisik produk dari kiri ke kanan dan di bagian atas, aliran
informasi lain tentang produk ini dari kanan ke kiri.

Gambar, di bawah proses dan inventaris, garis waktu yang

akan mewakili waktu yang bagian-bagian tetap berada di lokasi tersebut (waktu
de siklus dan waktu inventaris).

Waktu untuk setiap inventaris (bahan baku, pekerjaan dalam proses, produk)
terminado) dihitung:

Kami akan membagi jumlah potongan dengan permintaan produk (kita kalikan
jumlah bagian selama waktu takt.

• 'Takt time' adalah waktu di mana kita seharusnya memproduksi satu unit.
produk untuk memuaskan ritme
[Link]
membagi waktu yang tersedia untuk produksi antara permintaan pelanggan
selama waktu itu (di anda).
El 'Takt time' digunakan untuk menyelaraskan ritme produksi dengan ritme
Penjualan membantu kita mengidentifikasi kapasitas produksi kita.

• Lasumade losvaloresde lalínea de tiemposerá el“dock to dock” (DTD),

waktu dermaga ke
muelle. DTD mewakili waktu yang diperlukan untuk mendapatkan produk akhir
berangkat dari bahan baku (dari pengunduhan bahan baku hingga
pengiriman produk jadi).

Waktu proses akan dihitung langsung dari waktu siklus.

Setiap proses akan diukur dalam detik dan akan diabaikan dibandingkan dengan hari.
tentang inventaris.
Jika kami membagi waktu nilai tambah, yang akan menjadi jumlah waktu dari
proses pembuatan, antara waktu inventaris dan inspeksi,
kita akan mendapatkan rasio nilai tambah.
Waktu dari dermaga ke dermaga (DTD) dan rasio nilai tambah (RVA) akan menjadi data yang
kita akan merefleksikan peta untuk analisis berikutnya antara situasi saat ini dan
situasi yang diinginkan atau masa depan.

Rekomendasi:
Mulailah dengan berjalan cepat melalui proses pembuatan
produk yang dipilih, untuk memperoleh makna aliran dan urutan dari
proses.
Mulai di dermaga penerimaan dan terus "ke hilir" hingga
dermaga pengiriman
Mengumpulkan informasi tentang status saat ini sementara merekam tanaman
 mengikuti jalannya
rekamproduk
Jangan percaya informasi tentang waktu standar yang tidak kita dapatkan
secara pribadi, angka-angka dari file jarang mencerminkan kenyataan.
Meskipun beberapa orang terlibat dalam pembuatan peta, lebih baik
Setiap orang melakukan studi lengkap. Alasan dasarnya adalah bahwa jika dibagi
analisis dalam segmen, maka tidak ada yang dapat memahaminya secara keseluruhan
proses.
Akhirnya, menggambar peta dengan tangan, karena menggambar dengan tangan dilakukan di
saat yang sama ketika analisis dilakukan (yang merupakan kunci untuk memahami
aliran informasi dan materi) dan selain itu, kami akan memusatkan perhatian pada
aliran (tujuan peta rantai nilai bukanlah untuk mendapatkan peta
tanpa memahami aliran informasi dan material).

INDIKATOR

FTT (rasio kualitas): persentase bagian yang berhasil pada percobaan pertama.
Waktu Lewat)

n¼pai za_se ntra_nen_p r o ce-so(r etr a b a-jorse p a r ac_i—funer_al’n e-ac h a tar)r

F TT=
n¼pie za_se ntra_nen_p r o c e s o

Produktivitas: dari tenaga kerja: mengukur jumlah unit yang diproduksi per jam tenaga kerja
dari karya yang telah dikerjakan.

n¼ud yang diproduksi bagian

P.M.O= =
n¼jam_M.O_dikerjakan operator·jam

O.E.E: Efisiensi global peralatan (jika tidak ada mesin, tidak ada O.E.E)

•Ini adalah ukuran kapasitas sebuah mesin untuk melakukan suatu operasi
kesepakatan dengan standar kualitas, pada frekuensi yang diinginkan dan tanpa gangguan
•Mide: ketersediaan, efisiensi, dan rasio kualitas sebuah peralatan

Ketersediaan·Efisiensi·FTT

Ketersediaan

ikatmp_ooperativo
Tidak tersedia
ikatanmp_odisponib_lneeke

Waktu tersedia bersih: jam tersedia per shift - jeda yang diatur dalam kontrak
(istirahat, makanan...)
Waktu operasional: waktu tersedia bersih dikurangi waktu henti terkendali (kerusakan, pengaturan ke)
punto, penyesuaian, pemberhentian kecil yang terdokumentasi, pertemuan, pemeliharaan terjadwal..

Eficiencia: menunjukkan apakah setidaknya waktu yang beroperasi menghasilkan bagian-bagian yang
seharusnya

t i e m_pcioc _liod e ·auld_se n t r a _netn_eps r o c

Ef=
t i e m_poop e r a t i v o

Waktu siklus ideal: adalah waktu terpendek: waktu siklus desain mesin
 (bagian/bagian), waktu siklus terbaik yang dicapai dan dipertahankan, sebuah estimasi berdasarkan pada
pengalaman dengan peralatan serupa.

contoh: di antara waktu siklus berikut:

3 buah
4 potong/s
5 potong/s-->waktu siklus ideal

B.T.S: fabrikasi sesuai jadwal: mengukur korelasi dengan mana suatu pabrik menjalankan
rencana produksi untuk menghasilkan volume.

R akhir_vol· R akhir_mix· R akhir_sekuensi

Kinerja volume: terlepas dari volume yang seharusnya kita miliki
dikirim.
ini adalah satu-satunya indikator yang bisa < 100%, dan ketika demikian akan dinyatakan bahwa itu = 100%.
karena, tidak baik untuk memproduksi lebih dari 100% (gudang penuh = pemborosan)

n¼u ds_pro d u c id a
Ren d_v ol=
n¼u ds_pro g ra m a d
Rendimiento campuran: tidak pernah bisa > 100%

n¼uds_para_mix
Rend_mix
n¼uds_producidas

- jumlah unit untuk campuran = jumlah potongan yang diproduksi - kelebihan produksi

Kinerja urutan: menghormati urutan produksi yang ditetapkan

n¼u ds_p ara_secu e n cia

Ren d_sec=
n¼u ds_pro d u cid_apsara_mix
-nº unit untuk urutan =nº unit yang diproduksi - keterlambatan dalam urutan
(kemajuan saya memang saya hitung, bukan saya hukumi)
Garis waktu:

h o r_ads ' _at r a b a j a d

Waktu takedown: T ac_kt i m=e
n¼ud_sp r o d uc_ipd ra esv i s
Dock ke dock: waktu yang dihabiskan sebuah bagian di pabrik: sejak pengunduhan bahan mentah
hingga pengiriman produk jadi.
D.T.D=t i e m_pi nov e n_taM .rPi+ot i em_pi nov e n_toa bri_roea n_c u r

GARIS:

FTTnl'ea=FTTniejksFTT
i pinturaFTTmemilh...

piezas/d’a_previstas bagian
Produktivitas l’nea = =
pekerja·jam/d’pekerja ×jam

ALIRAN INFORMASI (tidak ujian)

Tapi, bagaimana setiap proses di pabrik tahu seberapa banyak produk yang harus diproduksi dan
kapan?
Selain informasi yang Anda terima dari berbagai pusat keputusan. Untuk
Representasi aliran informasi, kita akan menggunakan berbagai simbol: garis dengan
punta de flecha untuk aliran dengan intervensi personel (telepon, faks) dan saluran
quebradas dengan ujung panah untuk kasus di mana aliran adalah elektronik (EDI,
pesanan langsung melalui halaman web akses data). Kami akan membedakan mereka
berbagai pusat keputusan melalui kotak kecil atau node.

INDIKATOR

Tujuan utama perusahaan: menciptakan nilai.

Paralel untuk kelangsungan hidup perusahaan ini nilai harus dibagi
seimbang antara: pelanggan, pemilik, dan pekerja.
Jika suatu perusahaan melakukan perubahan untuk meningkatkan produksinya, mereka harus memastikan bahwa
prestasi dari produk/layanan mereka meningkat dalam ukuran yang lebih besar
yang meningkatkan biaya yang dikeluarkan untuk mencapai modifikasi tersebut.
Ini akan mungkin sejauh perilaku pekerja (indikator
Sumber daya manusia) mendukung perbaikan dalam proses dan produk
(Indikator produktif) yang diperlukan agar perusahaan menjadi menguntungkan
(indikator keuangan).
Indikator produktif yang paling umum dan paling berguna:
•Kualitas-FTT: Baik pada Pertama Kali (First-Time-Through Capability).
•OEE: Efisiensi Global Peralatan (Overall Equipment Effectiveness).
•DTD: Waktu dermaga ke dermaga.
•BTS: Pembuatan sesuai jadwal (Build-to-Schedule).
Produktivitas tenaga kerja.

1. KUALITAS-FTT.
Mewakili persentase unit yang menyelesaikan proses produksi dan
merayakan
spesifikasi kualitas tepat pada yang pertama; tanpa diproses ulang, diuji ulang,
diperbaiki di luar jalur, dikembalikan atau dibuang sebagai barang rongsokan.

N¼u n i_bdi_a e_dln_apesr sayam

F =T T (1)

N¼u n i_ bdi_ae dn et_res_ane_nlptr e o

n¼pai za_se ntra_nen_p r o ce-so(r etr a b a-jorse p a r ac_i—funer_al’n e-ac h a tar)r
F TT= (2)
n¼pie za_se ntra_nen_p r o c e s o

Chatarra (sisa - limbah):

– Nº bagian telah masuk ke proses dan harus dibuang karena cacat

Pengerjaan ulang
– Nº potongan telah masuk ke dalam proses dan harus diproses ulang karena
cacat
• Internal: dalam proses
• Eksternal: di luar proses

Total jumlah bagian yang baik:

– Bagian-bagian yang masuk dalam proses kecuali: dibuang dan dikerjakan ulang.

2. OEE, EFISIENSI GLOBAL PERALATAN.

Ini adalah ukuran kapasitas mesin untuk melakukan suatu operasi.

sesuai dengan standar kualitas, pada frekuensi yang diinginkan dan tanpa
interupsi.
Mideladisponibilidad, efisiensi dan rasio kualitas dari sebuah tim untuk
produk yang diberikan.

Ketersediaan dipengaruhi oleh: kerusakan, penyesuaian, penyalaan, penghidupan, dan penghentian

dari
mesin.
Dalam efisiensi dipengaruhi oleh: kehilangan kecepatan dan irama kerja mesin;
sementara itu rasio kualitas tergantung pada jumlah unit yang cacat.

OEE=Ketersediaan • efisiensi • Rasio kualitas(3)

Di mana:
WaktuOperasional
Ketersediaan (4)
WaktuTersediaBersih

Waktu tersedia bersih: jam tersedia per shift dikurangi waktu berhenti yang dipertimbangkan
dalam kontrak (istirahat, makanan...).

Waktu operasional: waktu tersedia bersih dikurangi penghentian yang terkontrol (kerusakan,
penyetelan dan penyesuaian, pemberhentian kecil yang didokumentasikan, pertemuan, pemeliharaan
diprogramkan

T i e m_pCo i c_loI d ea¥Ul n i da_dEens t r an_tael_sp r o c e

Eficiencia (5)
T i e m_pOo p e r a t i v o

Waktu siklus ideal: yang terpendek dari waktu berikut: waktu siklus desain
dari
mesin (detik/perkeping), waktu siklus terbaik yang dicapai dan dipertahankan, sebuah
perhitungan
berbasis pada pengalaman dengan tim serupa.

U n i d a_a D e e n s t r a_n a t e l _ s p r o c e - T s o o t _ a D l e f e c
R a t_ido e_C a l id(FaTd)T= (6)
U n i d a_dEenst r a_natel_sp r o c e s o

3. DTD, WAKTU DARI MUELLE KE MUELLE.

Ini adalah waktu yang berlalu sejak pengunduhan bahan baku hingga
berlayar
produk selesai untuk pengiriman.

DTD=Inventarisasi_MP+Inventarisasi_Karya_dalam_proses+
(7)
Waktu_Produksi—n+Inventaris+ Produk_Selesai

Waktu produksi adalah jumlah dari waktu operasi yang dilakukan

bagian di
semua stasiun kerja yang telah dilalui. Perkiraan yang baik adalah membuat
jumlah waktu siklus dari setiap operasi yang dilakukan pada benda kerja.
•Bagian bahan baku: bagian yang sedang menunggu sebelum diproses lebih lanjut
proses produksi
(tidak diproses oleh mesin atau jalur perakitan manapun)
•Pieza dalam proses: unit dari bagian kendali yang sedang
ditransformasikan dalam salah satu

proses sistem produksi (setidaknya telah masuk ke salah satu proses dan
masih
tidak keluar dari yang terakhir)
•Bagian produk jadi: telah menyelesaikan semua proses dan sedang
menunggu untuk menjadi
dikirim ke pelanggan.
• Inventaris Bahan Baku, pekerjaan dalam proses (WIP) dan Produk Jadi
jumlahnya
inventaris dalam hari produksi.
Untuk mengonversi jumlah potongan menjadi hari produksi, kami mengalikan jumlah potongan dengan
waktu Takt:
 Ikatan mp_oDisp o n ib(tluern,ome,sd’a)
T A KT=
Unidad_edsemandad_apsor_cliente([Link],ome,sd’a)

4. BTS, PEMBUATAN SESUAI PROGRAM.

Midelacorrección dengan mana sebuah tanaman melaksanakan rencana produksinya untuk

menghasilkan
volume produk yang benar, di hari yang benar dan dalam campuran atau urutan yang benar
benar.

Rend. Volumen•[Link] • Rend. Secuencia (10)

Dimana:

N¼jumlah_dihasilkan
[Link] (11)
N¼unidades_programada

•Unit yang diproduksi: jumlah potongan produk referensi yang keluar dari
operasi terakhir dari suatu proses dalam satu giliran (jika melebihi jadwal yang ditentukan)
elrendimientoen volumen se mantiene en100%).
•Produksi yang dijadwalkan: jumlah potongan yang, sesuai dengan program, harus keluar dari
operasi terakhir dari proses dalam satu giliran

N¼unitas_produksi_sM ix
[Link]= (12)
N¼jumlah_produksi
•Jumlah bagian sesuai dengan program saya: jumlah bagian yang diproduksi yang se
berkorespondensi dengan program produksi (tidak termasuk la
produksi berlebih).

N¼u nid a d_espro d u c id_aSse c u e n c

Rendm
[Link]=ai (13)
N¼u nid a d_espro d u c id_aMsix

•Jumlah potongan yang sesuai dengan urutan yang diprogram: jumlah potongan
apa yang
diproduksi dalam urutan yang dijadwalkan.
Mereka adalah bagian yang diproduksi sebelum bagian yang dijadwalkan untuk diproduksi
setelah (jika dalam program produksi diberikan nomor urut yang meningkat)
pada bagian yang akan diproduksi, bagian yang diproduksi secara berurutan adalah bagian yang nomornya
referensi lebih besar daripada semua bagian yang diproduksi sebelumnya).

5. PRODUKTIVITAS TENAGA KERJA.

Mendapatkan jumlah unit yang diproduksi per jam tenaga kerja yang bekerja.

n¼[Link]
Producv
itd
iadM
.O
. (Procesos) (14)
n¼jam.M.O. yang dikerjakan

6. BAGAIMANA MEMPERBAIKI KESALAHAN DALAM MENGHITUNG INDIKATOR:

• Berbagai indikator:
Jika Anda menambahkan angka tanpa penjelasan, jika angkanya salah saya tidak bisa menempatkannya
tidak ada titik karena saya kekurangan informasi untuk mengetahui apakah kesalahan tersebut konsep atau
despiste. Jika angkanya benar, saya juga tidak akan memberikan semua poin yang mungkin lagi.
kalian tidak menunjukkan bahwa kalian tahu menerapkan rumus-rumus tersebut.
Anggaplah bahwa ujian adalah kesempatan untuk menunjukkan kepada saya apa yang kalian tahu tentang itu.
apa yang saya tanya. Berikan saya informasi yang cukup agar saya tidak bisa meragukan bahwa
Kalian pantas mendapatkan nilai baik.

Hindari melakukan operasi yang tidak perlu ketika pernyataan memberikan data yang
izinkan menghitung indikator secara langsung.

Produktivitas
Produktivitas sebuah jalur dengan beberapa proses dalam SERI TIDAK adalah perkalian dari
produktivitas dari proses yang menyusunnya (itu berguna untuk FTT tetapi tidak untuk
produktivitas). Apakah Anda akan menganggap masuk akal bahwa satu lini dengan dua proses, masing-masing dengan
produktivitas 10 bagian/[Link], memiliki produktivitas global 100
piezas/[Link]? Itu akan menjadi keajaiban ekonomi. Ketika proses berada di
seri, produktivitas dihitung sebagai jumlah potongan yang telah melewati semua
proses jalur dibagi dengan total jam. pekerja jalur. Jika proses
jika berada dalam PARALLEL, produktivitas global akan menjadi rata-rata dari
produktivitas.
Jangan lupa untuk memasukkan jumlah pekerja di penyebut untuk menghitung
jam kerja.

OEE
o Enprocesos MANUAL tidak menghitung OEE. Itu hanya dihitung untuk mesin (untuk
setiap mesin)
Jika Anda tidak memiliki data untuk menghitung salah satu komponen OEE, Anda tidak dapat
menganggap bahwa itu akan 100%. Anda tidak bisa menghitung indikator ini.
o Pembilang "ketersediaan" (waktu operasional) sama dengan penyebut "efisiensi"
(tpo operativo)
Waktu operasional atau waktu yang tersedia adalah waktu mesin (dan itu tidak meningkat karena
jumlah pekerja yang mengelolanya). Berbeda dengan produktivitas, di sini kalian tidak harus
mengalikan dengan jumlah tenaga kerja.

• BTS
o Tidak pernah ada overproduksi yang termasuk. Tidak dalam penyebut 'volume' maupun
denominator dari “mix”. Produksi yang berlebih tidak pernah merupakan “penyesuaian terhadap yang diprogram”

• DTD
Waktu produksi adalah yang sesuai dengan SATU PIECE. Artinya, itu adalah penjumlahan
dari waktu Siklus proses dalam seri. Tidak dikalikan dengan jumlah dari
bagian yang diproses!
Untuk menghitung TAKT, digunakan waktu ketika pabrik 'terbuka' = Hari kerja
semanal (bulanan atau tahunan, jika tertarik untuk mengubah tingkat referensi) • jumlah giliran/hari
• jam/shifts.
Jangan kalikan dengan jumlah pekerja di pabrik (itu hanya digunakan untuk rasio)
produktivitas).
Jangan anggap bahwa sehari itu 24 jam jika kamu tidak bekerja dengan 3 shift.
Piezas yang dihitung dalam DTD hanyalah bagian yang ada di gudang (M.P, "kerja
dalam proses" atau produk jadi), bukan yang telah melewati setiap proses.
Jika kita mempertimbangkan bahwa transportasi adalah "proses" (meskipun tidak menambah nilai), maka
bahan baku hanyalah yang disimpan di gudang bahan baku.
Ketika mereka diangkut hingga proses pertama, kita sudah bisa menganggapnya sebagai
"pekerjaan yang sedang berlangsung". Secara analogi, kami hanya akan mempertimbangkan produk jadi yang ...
piesa yang ada di gudang produk jadi (bukan yang ada di gudang)
intermedios dari tanaman yang tergantung pada transportasi.