Metodologi APQP untuk Kualitas Otomotif
Diterjemahkan oleh
ScribdTranslationsMetodologi APQP untuk Kualitas Otomotif
Diterjemahkan oleh
ScribdTranslationsAPQP
Lahir sebagai suatu kesepakatan antara tiga raksasa otomotif di Amerika Serikat
Unidos (Chrysler, General Motors dan Ford), APQP adalah sebuah metodologi yang mengumpulkan
serangkaian teknik dan prosedur yang diperlukan untuk menetapkan sebuah rencana
kualitas yang memungkinkan pengembangan produk (atau layanan) sesuai dengan
kebutuhan pelanggan. APQP adalah singkatan dari Kualitas Produk Lanjutan
Perencanaan, atau Perencanaan Lanjutan Kualitas Produk.
Ketiga perusahaan otomotif tersebut mendirikan sebuah organisasi nirlaba pada tahun 1982
disebut AIAG (Grup Tindakan Industri Otomotif), yang kemudian
acoplaran sukarelawan yang berasal dari produsen lain, termasuk perusahaan yang tidak
Amerika Serikat (seperti Jepang Toyota, Nissan, dan Honda). Tujuannya adalah
organisasi itu bertujuan untuk memproduksi standar kualitas dan menetapkan regulasi
umum untuk anggota. Saat ini, fungsi AIAG jauh lebih
lengkap, mencakup tema-tema yang terkait dengan rantai pasokandari industri
otomotif, pengelolaan pemasok dan tanggung jawab sosial perusahaan,
antara lain.
TUJUAN
Tujuan perencanaan kualitas produk adalah untuk memfasilitasi komunikasi
dengan semua yang terlibat untuk mencapai desain dan proses tanpa kesalahan, meningkatkan
produktivitas dan menjaga kualitas yang diharapkan oleh pelanggan kami.
MANFAAT
• Perolehan produk berkualitas tinggi dalam jangka waktu yang ditentukan dan dengan biaya terendah
biaya.
• Kecepatan dalam pemulihan informasi dan pelayanan pelanggan.
Penurunan signifikan dalam waktu pengembangan produk baru.
1
• Penghapusan kesalahan tertulis dan catatan yang tidak lengkap.
• Dokumentasi lengkap spesifikasi produk dan proses
perusahaan.
• Kecepatan dan kesederhanaan dalam proses persetujuan oleh pelanggan.
• Penghapusan sirkulasi dokumen dalam bentuk kertas.
• Pemanfaatan yang lebih baik dari peralatan yang terlibat dalam proses.
• Padronsiasi dalam pengembangan dan pengendalian proyek.
• Automatisasi kontrol yang ditentukan dalam QS 9000, ISO TS 16949, VDA, dll.
PERSYARATAN
Prosedur terdokumentasi yang menerapkan kebijakan kualitas
• Mengelola aktivitas lanjutan dari perencanaan kualitas produk
• Perlakukan semua elemen yang diperlukan
• Tetapkan struktur organisasi yang sesuai
• Atur pertemuan teknis yang diperlukan untuk semua persyaratan antarmuka
klien
5 FASES APQP
APQP terdiri dari satu tahap perencanaan awal dan lima fase
konkuren. Begitu dimulai, proses ini tidak pernah berakhir dan sering kali
ilustrasikan dalam siklus Rencanakan Lakukan Periksa Tindakan (PDCA). Yang terkenal karena W.
Edwards Deming. Setiap bagian selaras dengan alat dan teknik
analitik penemuan risiko. Menemukan risiko dalam pengembangan
produk dan proses lebih diinginkan daripada menemukan kesalahan terlambat. Bagian
APQP didefinisikan di bawah ini:
2
Bagian 0: Perencanaan Awal
APQP dimulai dengan asumsi, konsep, dan pengetahuan masa lalu. Se
enumerasikan pengetahuan tentang rak dan praktik kerja standar, demikian
seperti area di mana perubahan signifikan diharapkan. Bagian ini mengumpulkan
entri di Bagian 1 - Merencanakan dan mendefinisikan.
Bagian 1: Merencanakan dan mendefinisikan
Bagian 1 menghubungkan harapan, keinginan, kebutuhan, dan keinginan dari
klien dengan persyaratan. Pengembangan rencana akan memastikan bahwa hasil dari
bagian ini harus memiliki kualitas produk yang memuaskan. Ada asumsi tentang
perencanaan sumber daya, proses, dan produk. Juga ditetapkan daftar dari
karakteristik khusus awal dan tujuan desain / keandalan.
Bagian 2: Desain dan pengembangan produk
Fokus di Bagian 2 adalah pada desain dan pengembangan produk.
geometri, karakteristik desain, rincian, toleransi dan
penyempurnaan karakteristik khusus diperiksa dalam tinjauan desain
Verifikasi desain melalui prototipe dan pengujian juga merupakan
bagian dari bagian ini. Alat yang umumnya menyediakan sebuah besar
manfaat di bagian ini adalah DFM / A, Mode kegagalan desain dan analisis dari
efek (DFMEA) dan Rencana serta laporan verifikasi desain (DVP & R).
Bagian 3: Desain dan pengembangan proses
Bagian 3 mengeksplorasi teknik pembuatan dan metode pengukuran yang
akan digunakan untuk mewujudkan visiun insinyur desain. Diagram dari
aliran proses, mode kegagalan proses dan analisis efek (PFMEA) dan
metodologi rencana pengendalian adalah contoh alat yang digunakan dalam ini
bagian.
Bagian 4: Validasi produk dan proses
3
Validasi kualitas proses dan kapasitas volume adalah
fokus dari Seksi 4. Pengendalian Statistik Proses (SPC), Analisis
Sistem Pengukuran (MSA) dan Studi Kemampuan Proses
presentan di bagian ini. Proses persetujuan bagian produk
(PPAP) siap untuk presentasi dan produksi dimulai dengan
persetujuan.
Bagian 5: Penilaian umpan balik dan tindakan korektif
Bagian 5 mengeksplorasi pembelajaran dari proses pembuatan yang sedang berjalan,
pengurangan RPN, tindakan korektif (baik internal maupun eksternal),
delapan disiplin pemecahan masalah (8D) dan pengumpulan informasi
relevan untuk penggunaan masa depannya.
Daftar manfaat dari APQP adalah:
Mengarahkan sumber daya dengan menentukan sedikit elemen vital dari banyak yang sepele
Mempromosikan identifikasi dini perubahan.
Hindari perubahan terlambat (publikasi setelahnya) dengan mengantisipasi kegagalan dan
mencegahnya
Kurang perubahan dalam desain dan proses lebih lanjut dalam proses
pengembangan produk.
Produk berkualitas tepat waktu dengan biaya terendah
Berbagai pilihan untuk mengurangi risiko saat ditemukan sebelumnya
Kemampuan verifikasi dan validasi perubahan yang lebih besar.
Kolaborasi yang lebih baik antara desain produk dan proses.
Desain yang ditingkatkan untuk pembuatan dan perakitan.
Solusi biaya terendah yang dipilih sebelumnya dalam proses
Penangkapan dan penggunaan kembali yang diwariskan, kemajuan pengetahuan suku dan penciptaan dan
penggunaan kerja standar
4
PETA GRAFIS 5 FASE APQP
5
SUMBER INFORMASI
Invalid [Link]/manual-apqp/
Tautan yang diberikan tidak mengandung teks untuk [Link]-
apqp/
htp://[Link]/2017/05/[Link]