BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1 Lapisan Tanah Penutup (Overburden)

Overburden adalah semua lapisan tanah atau batuan yang berada
diatas dan langsung menutupi lapisan bahan galian berharga sehingga perlu
disingkirkan terlebih dahulu untuk dapat menggali bahan galian berharga
tersebut. Overburden dapat juga diartikan sebagai lapisan tanah pucuk dari
suatu bahan galian. Pada industri pertambangan biasanya overburden digali
dan dipindahkan pada suatu tempat khusus yang telah disiapkan (disposal)
untuk diambil orenya. Pengupasan overburden berfungsi agar setelah pasca
penambangan, overburden tersebut dapat dimanfaatkan kembali dalam
kegiatan reklamasi dan reboisasi.
Lapisan tanah penutup yang dapat ditemui umumnya dikelompokkan
menjadi beberapa sifat yaitu (Peurifoy, R. L., 1970, “Construction,
Planning, Equipment and Methods”, Second Edition, Mc Graw-Hill,
Kogakusha Ltd, Texas):
1. Material yang sangat mudah digali (sangat lunak)
a. Material yang mengandung sedikit air, misalnya pasir, tanah biasa,
kerikil, campuran pasir dengan tanah biasa.
b. Material yang banyak mengandung air, misalnya pasir lempungan,
lempung pasiran, lumpur dan pasir yang banyak mengandung air
(quick sand).
2. Material yang lebih keras (lunak)
Misalnya tanah biasa yang bercampur kerikil, pasir yang bercampur
dengan kerikil, pasir yang kasar.
3. Material yang setengah keras (sedang)
Misalnya, shale (clay yang sudah mulai kompak), batuan kerikil yang
mengalami sementasi dan pengompakan, batuan beku yang sudah mulai
lapuk, dan batuan-batuan beku yang mengalami banyak rekahan-
rekahan.

4
 5

4. Material yang keras

Misalnya sandstone, limestone, slate, vulcanic tuff, batuan beku yang
mulai lapuk, mineral-mineral penyusun batuan yang telah mengalami
sementasi dan pengompakan.
5. Material sangat keras
Misalnya batuan-batuan beku dan batuan-batuan metamorf, contohnya
granit, andesit, slate, kwarsit dan sebagiannya.
6. Batuan yang masit
Yaitu batuan-batuan yang sangat keras dan kompak seperti bantuan
beku berbutir halus.

Berdasarkan sifat-sifat tersebut, metode pengupasan tanah penutup dapat

dikelompokkan sebagai berikut:
1. Material yang sangat lunak dapat dilakukan dengan menggunakan
Excavator backhoe, dragline, power shovel dan lain-lain, tidak perlu
dilakukan peledakan.
2. Material yang setengah keras, umumnya dibongkar terlebih dahulu
dengan menggunakan ripper.
3. Material yang keras, pembongkarannya dilakukan dengan penggaruan
atau peledakan. Material yang sangat keras – masif, tidak dapat digali
dengan alat gali sehingga harus dilakukan peledakan.

2.2 Pengeboran
Pengeboran merupakan kagiatan yang pertama kali dilakukan dalam
suatu operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat
sejumlah lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan bahan peledak untuk
kemudian diledakkan. Pola pengeboran merupakan suatu pola untuk
menempatkan lubang-lubang ledak secara sistematis. Pola pengeboran
lubang tembak ini akan berpengaruh terhadap hasil peledakan terutama
fragmentasi yang dihasilkan. Dengan pemilihan pola pengeboran yang tepat
akan menghasilkan daerah pengaruh energi peledakan yang optimal. Ada
tiga pola pengeboran lubang tembak yang umum digunakan, yaitu:
 6

1. Square pattern (bujur sangkar) adalah pola pengeboran dimana panjang

burden sama dengan spasi. Lubang tembak pada baris berikutnya
berada tepat sejajar dibelakang lubang tembak pada baris didepannya.
Pola ini lebih mudah dibuat dan rapi.

Gambar 2.1 Pola Pengeboran Square Pattern

2. Rectangular pattern (pola persegi panjang) adalah pola pengeboran

dimana panjang spasi lebih besar dari panjang burden. Lubang tembak
pada baris berikutnya juga tepat berada sejajar dibelakang lubang
tembak pada baris didepannya. Pola ini menghasilkan daerah yang tidak
hancur akan menjadi lebih besar.

Gambar 2.2 Pola Pengeboran Rectangular Pattern

3. Staggered pattern (pola zig-zag) adalah pola pengeboran dimana lubang

tembak pada baris berikutnya berada ditengah-tengah spasi baris
 7

didepannya. Pola ini dapat diterapkan dengan burden sama dengan

spasi atau burden lebih kecil dari spasi. Pola ini umum digunakan di
lapangan karena mampu menghasilkan distribusi energi peledakan yang
baik, menghasilkan fragmentasi peledakan yang lebih kecil dan
seragam, dan menghasilkan daerah yang tidak hancur lebih sedikit dari
pola yang lain.

Gambar 2.3 Pola Pengeboran Staggered Pattern

Pola pengeboran sejajar adalah pola yang umum, karena lebih mudah
dalam pengerjaan dan pengaturan lebih lanjut. Tetapi kurang bagus untuk
meningkatkan mutu fragmentasi yang diinginkan, karena fragmentasi yang
dihasilkan kurang seragam. Sehingga penggunaan pola pengeboran zig-zag
lebih efektif untuk hasil fragmentasi yang lebih baik dan seragam, walaupun
lebih sulit penanganannya dilapangan.
Menurut hasil penelitian di lapangan pada jenis batuan kompak,
menunjukkan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan
menggunakan pola pengeboran selang-seling lebih baik daripada pola
pengeboran sejajar, hal ini disebabkan energi yang dihasilkan pada
pengeboran selang-seling lebih optimal dalam mendistribusikan energi
peledakan yang bekerja dalam batuan.
 8

Gambar 2.4 Pengaruh Energi Peledakan Pada Pola Pengeboran

2.3 Geometri Pengeboran

Geometri pengeboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman
lubang tembak, dan kemiringan lubang tembak.

2.3.1 Diameter Lubang Tembak

Diameter lubang tembak merupakan parameter yang penting
dalam merancang suatu peledakan karena akan mempengaruhi
geometri peledakan. Dalam menentukan diameter lubang tembak
memperhatikan volume massa batuan yang akan dibongkar, tinggi
jenjang, tingkat fragmentasi yang diinginkan, mesin bor yang
dipergunakan, dan kapasitas alat muat yang akan digunakan untuk
kegiatan pemuatan material hasil pembongkaran.
Pemilihan ukuran lubang tembak secara tepat pada suatu
rancangan peledakan akan memberikan dua bagian penilaian. Bagian
pertama yaitu mempertimbangkan ukuran fragmentasi, suara ledakan,
batuan terbang dan getaran tanah, sedangkan bagian kedua adalah
mempertimbangkan faktor ekonominya.
Untuk diameter lubang tembak yang kecil, maka faktor energi
yang dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk
membongkar batuan yang akan diledakkan. Sedangkan bila lubang
tembak terlalu besar akan mengakibatkan besarnya fragmentasi batuan
dan akan menimbulkan efek peledakan yang maksimal terhadap
 9

lingkungan, terutama pada batuan yang banyak terdapat kekar dengan

jarak kerapatan yang tinggi.
Diameter lubang tembak berpengaruh terhadap panjang
stemming. Untuk menghindari getaran tanah dan batuan terbang
(flyrock), maka lubang ledak yang berdiameter besar harus
mempunyai stemming yang panjang. Sedangkan jika lubang ledak
berdiameter kecil maka stemming yang digunakan menjadi lebih
pendek, agar tidak terjadi bongkah pada hasil peledakan. Jika
stemming terlalu panjang, maka energi ledakan tidak mampu
menghancurkan batuan pada daerah disekitar stemming tersebut.
Diameter lubang ledak juga dibatasi oleh tinggi jenjang. Untuk
tinggi jenjang tertentu terdapat batas minimum diameter lubang ledak
tertentu pula, apabila batas minimum ini tidak tercapai maka akan
terjadi penyimpangan berlebihan yang bersifat merusak, yaitu
pemecahan yang tidak merata disepanjang lantai jenjang serta akan
menyebabkan getaran tanah.

2.3.2 Kedalaman Lubang Tembak

Kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi
jenjang yang diterapkan. Dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang
rata maka hendaknya kedalaman lubang ledak harus lebih besar dari
tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada kedalaman ini disebut
dengan sub drilling.

2.3.3 Kemiringan Lubang Tembak (Arah Pengeboran)

Arah pengeboran ada dua, yaitu arah pengeboran tegak dan arah
pengeboran miring. Arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus
sejajar untuk menjamin keseragaman burden dan spasi yang ingin
didapatkan dalam geometri peledakan. Pada lubang ledak yang dibuat
tegak, maka pada bagian lantai jenjang akan menerima gelombang
tekan yang besar, sehingga menimbulkan tonjolan pada lantai jenjang.
Hal ini dikarenakan sebagian gelombang tekan akan dipantulkan pada
 10

bidang bebas dan sebagian lagi akan diteruskan pada bagian bawah
lantai jenjang. Sedangkan dalam pemakaian lubang ledak miring akan
membentuk bidang bebas yang lebih luas, sehingga akan
mempermudah proses pecahnya batuan karena gelombang tekan yang
dipantulkan lebih besar dan gelombang tekan yang diteruskan pada
lantai jenjang lebih kecil.

Gambar 2.5 Arah Lubang Ledak

Adapun kelebihan dan kekurangan dari masing-masing lubang

adalah:
a. Lubang ledak tegak (vertikal)
Kelebihan:
1. Untuk tinggi jenjang yang sama panjang lubang ledak lebih
pendek jika dibandingkan dengan lubang ledak miring.
2. Kemungkinan terjadinya lontaran batuan lebih sedikit.
3. Pengeboran dapat dilakukan dengan lebih mudah dan lebih
akurat.
Kekurangan:
1. Penghancuran sepanjang lubang tidak merata.
2. Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe)
besar.
3. Kemungkinan timbulnya retakan ke belakang jenjang
(backbreak) dan getaran tanah lebih besar.
 11

4. Lebih banyak menghasilkan bongkah pada daerah disekitar

stemming.

b. Lubang tembak miring

Kelebihan:
1. Bidang bebas yang terbentuk semakin besar.
2. Dapat mengurangi bahaya kelongsoran pada jenjang.
3. Fragmentasi dari tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan
lebih baik, karena ukuran burden sepanjang lubang yang
dihasilkan relatif seragam.
4. Mengurangi kemungkinan missfire yang disebabkan oleh cut
off dari pergerakan burden.
5. Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relatif
lebih rata.
6. Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris
lubang ledak bagian belakang (backbreak).
7. Powder factor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang
dipantulkan untuk menghancurkan batuan pada lantai jenjang
lebih efisisen.
8. Produktifitas alat muat tinggi karena tumpukan hasil
peledakan (muckpile) lebih rendah dan seragam.
Kekurangan:
1. Biaya operasi semakin meningkat.
2. Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama
antar lubang ledak, serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian
dalam pembuatan lubang ledak.
3. Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak.
4. Pada pengeboran lubang ledak dalam, sudut deviasi yang
dibentuk akan semakin besar.
 12

2.4 Peledakan
Peledakan merupakan kegiatan pemecahan material atau batuan
dengan menggunakan bahan peledak. Tujuan pekerjaan peledakan dalam
dunia pertambangan itu sendiri yaitu untuk membongkar dan memberaikan
batuan padat atau material berharga yang bersifat masif (kompak) dari
batuan induknya menjadi material yang cocok untuk dikerjakan dalam
proses produksi berikutnya.
Kegiatan peledakan pada massa batuan mempunyai beberapa tujuan,
yaitu: untuk membongkar atau melepaskan bahan galian dari batuan
induknya, memecah dan memindahkan batuan, dan membuat rekahan.
Teknik peledakan yang dipakai tergantung dari tujuan peledakan dan proses
lanjutan setelah peledakan. Untuk mencapai pekerjaan peledakan yang
optimum sesuai dengan rencana, perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai
berikut:
1. Karakteristik batuan yang diledakkan.
2. Karakteristik bahan peledak yang digunakan.
3. Teknik atau metode peledakan yang diterapkan.
Demikian pula halnya dengan tambang batubara. Peledakan di
tambang batubara umumnya diterapkan pada lapisan penutup (overburden),
namun demikian dapat pula diterapkan pada lapisan batubaranya. Pada saat
ini peledakan terhadap lapisan batubara sudah jarang dilakukan. Kebakaran
tambang batubara akibat peledakan memang relatif mudah terjadi,
khususnya pada tambang batubara bawah tanah, karena batubara terbentuk
dari kayu-kayu purba yang secara fisik mudah terbakar.

2.5 Geometri Peledakan

Geometri peledakan merupakan suatu hal yang sangat menentukan
hasil peledakan yang dapat dilihat dari fragmentasi yang dihasilkan, rekahan
yang diharapkan maupun dari segi jenjang yang terbentuk. Dalam kegiatan
peledakan, yang termasuk geometri peledakan adalah: burden, spasi,
stemming, sub drilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isian,
 13

diameter lubang ledak dan tinggi jenjang. Geometri peledakan berguna

untuk mengontrol hasil suatu kegiatan peledakan. Rancangan geometri
peledakan yang baik akan menghasilkan efek peledakan yang baik pula,
selain itu juga akan didapatkan fragmen batuan yang sesuai dengan standar
produk yang dikehendaki.

Gambar 2.6 Geometri Peledakan

Richard. L. Ash (1967) membuat suatu pedoman perhitungan

geometri peledakan jenjang berdasarkan pengalaman empiric yang
diperoleh diberbagai tempat dengan jenis pekerjaan dan batuan yang
berbeda, sehingga R. L. Ash berhasil mengajukan rumusan-rumusan empiric
yang dapat digunakan sebagai pedoman dalam rancangan suatu peledakan
batuan. Menurut R. L. Ash rancangan geometri peledakan ini akan
mempengaruhi fragmentasi hasil peledakan. Rancangan geometri peledakan
didasarkan pada density batuan, diameter blast hole yang digunakan serta
struktur geologi massa batuan yang akan diledakkan. Dalam pelaksanaannya
perhitungan dengan cara R. L. Ash ternyata harus selalu dicoba di lapangan
untuk memperoleh gambaran dan perubahan kearah geometri yang
mendekati kondisi sesungguhnya. Percobaan di lapangan dilakukan dengan
cara trial and error sampai diperoleh geometri peledakan yang optimal.
Perhitungan geometri peledakan menurut Konya (1990) tidak hanya
mempertimbangkan faktor bahan peledak, sifat batuan dan diameter lubang
ledak tetapi juga memperhatikan faktor koreksi terhadap posisi lapisan
 14

batuan, keadaan struktur geologi serta koreksi terhadap jumlah lubang ledak
yang diledakkan. Faktor terpenting untuk dikoreksi menurut Konya (1990)
adalah masalah penentuan besarnya nilai burden (B).

2.5.1 Burden (B)

Burden merupakan jarak tegak lurus antara lubang tembak
terhadap bidang bebas terdekat yang panjangnya tergantung pada
karakteristik batuan dan bahan peledak yang akan digunakan. Burden
merupakan dimensi yang paling penting dalam kegiatan peledakan,
karena burden digunakan untuk menentukan geometri peledakan
lainnya. Jarak burden yang baik adalah jarak yang memungkinkan
energi secara maksimal dapat bergerak keluar dari kolom isian menuju
bidang bebas dan dipantulkan kembali dengan kekuatan yang cukup
untuk melampaui kuat tarik batuan sehingga akan terjadi
penghancuran. Apabila peledakan dilakukan dengan penerapan jarak
burden yang terlalu kecil maka akan mengakibatkan energi ledakan
dengan mudah bergerak menuju bidang bebas dan dapat menyebabkan
terjadinya batuan terbang (flying rock). Sedangkan jarak burden yang
terlalu besar akan mengakibatkan energi tidak cukup kuat untuk
mencapai bidang bebas sehingga pecahnya batuan akan terbentuk
bongkahan atau (boulder).

[Link] R.L. Ash

Untuk menentukan burden, R. L. Ash mendasarkan
pada acuan yang dibuat secara empirik, yaitu adanya batuan
standar dan bahan peledak standar. Dalam rancangan R.L.
Ash, burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak
dengan mempertimbangkan konstanta KB-std yang tergantung
pada jenis batuan.
Batuan standar adalah batuan yang mempunyai berat
jenis atau densitas 160 lb/cuft (2,00 ton/m3). Bahan peledak
standar adalah bahan peledak yang mempunyai berat jenis
 15

(SG) 1,2 dan kecepatan detonasi (VOD) 12.000 fps (4.000

m/det).

Tabel 2.1 Burden Ratio Standar (Kb std) menurut R. L. Ash

Rock Group

Type of explosive Soft Medium Hard

(<2t/m3) (2-2,5t/m3) (>2,5 t/m3)

Low density (0,8-0,9 g/cc)

30 25 20
and low strength

Medium density (1,0-1,2

35 30 25
g/cc) and medium strength

High density (1,3-1,6 g/cc)

40 35 30
and high strength

Apabila batuan yang akan diledakkan sama dengan

batuan standar dan bahan peledak yang dipakai ialah bahan
peledak standar, maka digunakan burden ratio (Kb) yaitu
30. Tetapi bila batuan yang akan diledakkan tidak sama
dengan batuan standar dan bahan peledak yang digunakan
bukan pula bahan peledak standar, maka harga KB-std harus
dikoreksi menggunakan faktor penyesuaian (adjustment
factor).

Jika:
De = diameter lubang tembak
B = burden
Kb = burden ratio

......................................................................(2.1)
 16

atau,

.....................................................................(2.2)

Keterangan:
Bobot isi batuan standar (Destd) = 160 lb/cuft
Bahan peledak:
SG std = 1,2
Vestd (VODstd) = 12000 fps
Kb = 30

Maka:

.........................................(2.3)

Keterangan:
Af1 = Batuan yang akan diledakkan
Af2 = Bahan peledak yang dipakai
Dengan:

.................................................................(2.4)

......................................................(2.5)

Keterangan:
Ve = VOD bahan peledak yang dipakai
SG = berat jenis bahan peledak yang dipakai
D = bobot isi batuan yang diledakkan
Dstd = bobot isi batuan standar (160 lb/cuft, 2,56 ton/m3)
SGstd = berat jenis bahan peledak standar (1,2)
Vestd = VOD bahan peledak standar (12.000 fps, 3657,6
m/s)
 17

Jadi:

........................................................(2.6)

[Link] C. J. Konya
Pada penentuan jarak burden, ada beberapa faktor yang
harus diperhitungkan seperti diameter lubang ledak, bobot isi
batuan dan struktur geologi dari batuan tersebut. Semakin
besar diameter lubang ledak maka akan semakin besar jarak
burden, karena dengan diameter lubang ledak yang semakin
besar maka bahan peledak yang digunakan akan semakin
banyak pada setiap lubangnya sehingga akan menghasilkan
energi ledakan yang semakin besar. Sedangkan apabila
densitas batuannya yang semakin besar, maka agar energi
ledakan berkontraksi maksimal dilakukan dengan
memperkecil ukuran burden, sehingga fragmentasi batuan
yang dihasilkan akan baik. Struktur geologi batuan digunakan
sebagai faktor koreksi pada penentuan burden. Untuk faktor
koreksi geologi batuan dapat dibagi kedalam 2 konstanta
yaitu Kd yang merupakan koreksi terhadap posisi lapisan
batuan dan Ks yaitu koreksi terhadap struktur geologi batuan.

Tabel 2.2 Koreksi Posisi Lapisan Batuan dan Struktur Geologi

Number Of row Kr
One or two row of holes 1,00
Third and subsequent rows or buffer blast 0,90
Rock Deposition Kd
Bedding steeply dipping into cut 1,18
Bedding steeply dipping into face 0,95
Other cases of deposition 1,00
Geologic Structure Ks
Heavily cracked, frequent weak joint, weakly cemented 1,30
layerswell-cemented layers with tight joints
Thin 1,10
Massive intact rock 0,95
 18

Dalam penentuan panjang burden berdasarkan rumusan

Konya sebagai berikut:

.......................................................(2.7)

........................................................(2.8)

........................................................(2.9)

Dengan:
B1 = Burden (m)
SGe = Berat jenis bahan peledak
SGr = Berat jenis batuan
De = Diameter lubang ledak (mm)

Sedangkan perhitungan koreksi burden digunakan rumusan

dibawah ini:

..................................................(2.10)

Dengan:

B1 = Burden awal (m)

B2 = Burden terkoreksi (m)
Kd = Faktor koreksi berdasarkan struktur geologi batuan
Ks = Faktor koreksi berdasarkan orientasi perlapisan
Kr = Faktor koreksi berdasarkan jumlah baris peledakan,
yaitu Kr = 1 jika terdapat satu atau 2 baris dan Kr =
0,9 jika terdapat 3 baris atau lebih.

2.5.2 Spacing (S)

Spacing adalah jarak diantara lubang ledak dalam satu garis
yang sejajar dengan bidang bebas. Jarak spacing yang terlalu besar
akan menghasilkan banyak bongkah atau batuan hanya mengalami
keretakan, menimbulkan tonjolan diantara dua lubang ledak setelah
 19

diledakkan dan dinding akhir yang ditinggalkan relatif tidak rata. Hal
ini disebabkan karena energi ledakan dari lubang yang satu tidak
mampu berinteraksi dengan energi dari lubang lainnya. Sebaliknya
bila spacing terlalu kecil dari jarak burden maka akan mengakibatkan
tekanan sekitar stemming yang lebih dan mengakibatkan gas hasil
ledakan dihamburkan ke atmosfer diikuti suara bising (noise),
fragmentasi menjadi halus. Hal ini disebabkan karena energi yang
menekan terlalu kuat.
Penerapan jarak antar spasi harus mempertimbangkan
perbandingannya dengan burden agar didapat pencakupan energi
peledakan yang cukup untuk mendapatkan hasil fragmentasi yang kita
inginkan.

Gambar 2.7 Pengaruh Perbandingan Spasi/burden Terhadap Fragmentasi

[Link] R.L. Ash

.......................................................................(2.11)
Keterangan:
S = spacing (m)
 20

Ks = spacing ratio (1,00 – 2,00)

B = burden (m)

Berdasarkan cara urutan peledakannya, pedoman penentuan

spacing adalah sebagai berikut:
a. Peledakan serentak, S = 2B
b. Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second
delay), S = B
c. Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1B hingga
2B
d. Jika terdapat kekar yang saling tidak tegak lurus, S
antara 1,2B - 1,8B
e. Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap
lubang tembak dalam baris yang sama, S = 1,15B

[Link] C. J. Konya
Penerapan jarak spasi harus mempertimbangkan
perbandingannya dengan burden agar didapat pencakupan
energi peledakan yang cukup untuk mendapatkan hasil
fragmentasi yang kita inginkan. Menurut C. J. Konya spasi
ditentukan berdasarkan sistem tunda yang direncanakan.
Untuk memperoleh jarak spasi maka digunakan
rumusan sebagai berikut:
1) Serentak tiap baris lubang ledak
a. Untuk tinggi jenjang rendah (low benches)

.............................................(2.12)

b. Untuk tinggi jenjang yang besar (high benches)

.................................................(2.13)
 21

2) Beruntun dalam tiap baris lubang ledak

a. Untuk tinggi jenjang rendah (low benches)

.............................................(2.14)

b. Untuk tinggi jenjang yang besar (high benches)

..............................................(2.15)

2.5.3 Stemming (T)

Stemming merupakan panjang isian lubang ledak yang tidak
diisi bahan peledak atau tempat material penutup didalam lubang
ledak, yang letaknya diatas kolom isian bahan peledak tetapi diisi
material seperti tanah liat, material hasil pengeboran (cutting) atau
material berukuran kerikil dan dipadatkan diatas bahan peledak.
Fungsi stemming adalah:
a. Meningkatkan confinning pressure dari gas hasil peledakan.
b. Menyeimbangkan tekanan di daerah stemming.
c. Mengontrol kemungkinan terjadinya airblast dan flyrock.
Panjang stemming dapat mempengaruhi fragmentasi batuan hasil
peledakan, dimana stemming yang terlalu panjang dapat
mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak
mampu untuk menghancurkan batuan disekitar stemming tersebut, dan
stemming yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan
terbang dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil.

[Link] R.L. Ash

Untuk menghitung panjang stemming perlu ditentukan
terlebih dahulu besaran stemming ratio (Kt), yaitu
perbandingan panjang stemming dengan burden. Biasanya Kt
standar yang dipakai 0,70 dan ini cukup untuk mengontrol
airblast, flyrock dan stress balance. Untuk menghitung
stemming dipakai persamaan:
 22

.......................................................................(2.16)

Keterangan:
T = Stemming (m)
Kt = Stemming ratio (0,7 – 1,0)
B = Burden (m)

[Link] C. J. Konya
Untuk penentuan tinggi stemming digunakan rumusan seperti
berikut:

......................................................................(2.17)

Dengan:
T = Stemming (m)
B = Burden (m)

Ada dua hal yang berhubungan dengan stemming yaitu:

a. Panjang Stemming
Secara teoritis, stemming berfungsi sebagai penahan agar energi
ledakan terkurung dengan baik sehingga dapat menekan dengan
kekuatan yang maksimal. Apabila peledakan menerapkan
stemming yang terlalu pendek, maka akan mengakibatkan energi
ledakan terlalu mudah mencapai bidang bebas sebelah atas
sehingga menimbulkan batuan terbang dan energi yang menekan
batuan tidak maksimal, serta fragmentasi batuan hasil peledakan
secara keseluruhan kurang baik. Pada jenjang yang terbentuk juga
akan timbul retakan yang melewati batas jenjang (overbreak).
Sedangkan stemming yang terlalu panjang dapat mengakibatkan
energi ledakan terkurung dengan baik, tetapi fragmentasi batuan
pada bagian batas stemming ke atas akan menjadi bongkah,
karena energi ledakan tidak mampu mencapainya serta dapat pula
menimbulkan backbreak.
 23

b. Jenis dan ukuran material stemming.

Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap batuan
hasil peledakan dan pemilihan bahan stemming yang tepat sangat
penting jika ingin meminimalkan panjang stemming. Apabila
bahan stemming terdiri dari bahan-bahan halus hasil pengeboran
(cutting pengeboran), maka kurang memiliki gaya gesek terhadap
lubang ledak sehingga udara yang bertekanan tinggi akan mudah
mendorong stemming tersebut keluar, dengan demikian energi
yang seharusnya terkurung dengan baik dalam lubang ledak akan
hilang keluar bersamaan dengan terbongkarnya stemming. Untuk
mengatasi hal tersebut maka digunakan bahan yang memiliki
karakteristik susunan butir saling berkaitan dan berbutir kasar
serta keras.
Persamaan yang digunakan untuk menentukan ukuran material
stemming adalah:

.......................................................................(2.18)

Dengan:
Sz = Ukuran material stemming (mm)
De = Diameter lubang ledak (mm)

2.5.4 Subdrilling (J)

Subdrilling merupakan tambahan kedalaman pada lubang bor
dibagian bawah lantai jenjang. Subdrilling dimaksudkan agar jenjang
terbongkar tepat pada batas lantai jenjang sehingga didapat lantai
jenjang yang rata setelah peledakan. Panjang subdilling dipengaruhi
oleh struktur geologi, tinggi jenjang dan kemiringan lubang ledak.
Jika panjang subdrilling terlalu kecil maka batuan pada batas
lantai jenjang (toe) tidak terbongkar seluruhnya sehingga akan
menyisakan tonjolan pada lantai jenjangnya, sebaliknya bila panjang
 24

subdrilling terlalu besar maka akan menghasilkan getaran tanah dan

secara langsung akan menambah biaya pengeboran dan peledakan.

[Link] R.L. Ash

Panjang subdrilling diperoleh dengan menentukan
harga subdrilling ratio (Kj) yang besarnya tidak lebih kecil
dari 0,20. Untuk batuan massive biasanya dipakai Kj sebesar
0,3. Hubungan Kj dengan burden menggunakan persamaan
sebagai berikut:

B........................................................................(2.19)

Dengan:
J = Subdilling (m)
Kj = Subdilling ratio (0,2 – 0,4)
B = Burden (m)

[Link] C. J. Konya
Dalam penentuan tinggi subdrilling yang baik untuk
memperoleh lantai jenjang yang rata maka digunakan
persamaan sebagai berikut:

.......................................................................(2.20)

Dengan:
J = Subdrilling (m)
B = Burden (m)

2.5.5 Tinggi Jenjang (L)

Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh
peralatan lubang bor dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang
berpengaruh terhadap hasil peledakan seperti fragmentasi batuan,
ledakan udara, batu terbang dan getaran tanah. Hal ini dipengaruhi
oleh jarak burden. Berdasarkan perbandingan tinggi jenjang dan jarak
 25

burden yang diterapkan (stiffness ratio), maka akan diketahui hasil

dari peledakan tersebut (Tabel 2.3). Penentuan ukuran tinggi jenjang
berdasarkan stiffness ratio menggunakan persamaan sebagai berikut:

.....................................................................................(2.21)

Dengan:
L = Tinggi jenjang minimum (ft)
De = Diameter lubang ledak (inchi)

Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan

fragmentasi batuan yang baik, diterapkan arah lubang ledak yang
berlawanan arah dengan bidang perlapisan batuan karena energi
ledakan akan menekan batuan secara maksimal.

Tabel 2.3 Potensi yang terjadi akibat Stiffnes Ratio (L/B)

Stiffness Ledakan Batu Getaran
Fragmentasi Keterangan
Ratio Udara Terbang Tanah
Banyak terdapat
1 Buruk Besar Banyak Besar back-break pada
bagian toe

Bila memungkinkan
2 Sedang Sedang Sedang Sedang dilakukan
perancangan ulang

Kontrol dan
3 Baik Kecil Sedikit Kecil
fragmentasi baik

Tidak akan
Sangat Sangat Sangat menambah
Memuaskan
4 kecil sedikit kecil keuntungan bila
stiffness ratio diatas 4

2.5.6 Kedalaman Lubang Ledak (H)

Kedalaman lubang ledak merupakan penjumlahan dari panjang
stemming dengan panjang kolom isian (PC) bahan peledak.
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat
produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik.
 26

[Link] R.L. Ash

Menurut R.L. Ash, kedalaman lubang ledak
berdasarkan pada hole depth ratio (Kh) yang harganya
berkisar antara 1,5 – 4,0. Hubungan kedalaman lubang ledak
dengan burden adalah sebagai berikut:

......................................................................(2.22)

Keterangan:
H = kedalaman lubang ledak (m)
Kh = hole depth ratio (1,50 – 4,00)
B = burden (m)

[Link] C. J. Konya
Pada prinsipnya kedalaman lubang ledak merupakan
jumlah total antara tinggi jenjang dengan besarnya
subdrilling, yang dapat ditulis sebagai berikut:

.........................................................................(2.23)

Dengan:
H = Kedalaman lubang ledak (m)
L = Tinggi jenjang (m)
J = Subdrilling (m)

2.5.7 Panjang Kolom Isian/Charge Length (PC)

Charge length merupakan panjang kolom isian bahan peledak.
Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang tembak yang
akan diisi bahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman
lubang tembak dikurangi stemming yang digunakan. Semakin banyak
bahan peledak yang digunakan dalam proses peledakan maka akan
memerlukan panjang kolom isian yang cukup panjang sehingga juga
akan berpengaruh kepada ukuran panjang stemming. Adapun rumus
perhitungannya yaitu:
 27

....................................................................................(2.24)

Keterangan:
PC = panjang kolom isian (m)
H = kedalaman lubang ledak (m)
T = stemming (m)

2.5.8 Loading Density (de)

Loading density adalah jumlah isian bahan peledak per meter
panjang kolom isian.

.................................................................(2.25)

Keterangan:
de = loading density (kg/m)
De = diameter lubang ledak (inchi)
SG = berat jenis bahan peledak

2.5.9 Powder Factor (PF)

Powder factor adalah perbandingan antara jumlah bahan
peledak dengan batuan yang diledakkan. Pemanfaatan PF cenderung
mengarah pada nilai ekonomis suatu proses peledakan karena
berkaitan dengan harga bahan peledak yang digunakan dan perolehan
fragmentasi peledakan. Adapun rumus perhitungannya yaitu:

..............................................................................(2.26)

Keterangan:
PC = panjang kolom isian bahan peledak (m)
de = loading density (kg/m)
B = burden (m)
S = spacing (m)
L = tinggi jenjang (m)
 28

2.6 Pola Peledakan

Secara umum pola peledakan menunjukkan urutan atau sekuensial
ledakan dari sejumlah lubang ledak. Pola peledakan merupakan urut-urutan
waktu peledakan antara lubang ledak dalam satu baris dan antara satu
dengan baris lainnya. Adanya urutan peledakan berarti terdapat jeda waktu
ledakan diantara lubang-lubang ledak yang disebut dengan waktu tunda atau
delay time. Pola peledakan ditentukan tergantung arah mana pergerakan
material yang diharapkan. Setiap baris lubang tembak yang akan diledakkan
harus memiliki ruang yang cukup dimuka bidang bebas yang sejajar dengan
lubang tembak untuk terdesak, pecah, mengembang dan tidak terlontar
keatas. Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan waktu
tunda pada sistem peledakan antara lain adalah:
a. Mengurangi getaran
b. Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)
c. Mengurangi getaran akibat airblast dan suara (noise)
d. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
e. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan
Apabila pola peledakan tidak tepat atau seluruh lubang diledakkan
sekaligus, maka akan terjadi sebaliknya yang merugikan, yaitu peledakan
yang mengganggu lingkungan dan hasilnya tidak efektif dan tidak efisien.
Terdapat beberapa kemungkinan sebagai acuan dasar penentuan pola
peledakan pada tambang terbuka, yaitu sebagai berikut:
a. Peledakan tunda antar baris.
b. Peledakan tunda antar beberapa lubang.
c. Peledakan tunda antar lubang.
Mengingat area peledakan pada tambang terbuka atau quarry cukup luas,
maka peranan pola peledakan menjadi penting jangan sampai urutan
peledakannya tidak logis. Urutan peledakan yang tidak logis bisa
disebabkan oleh:
a. Penentuan waktu tunda yang terlalu dekat.
b. Penentuan urutan ledakannya yang salah.
 29

c. Dimensi geometri peledakan tidak tepat.

d. Bahan peledaknya kurang atau tidak sesuai dengan perhitungan.
Orientasi retakan cukup besar pengaruhnya terhadap penentuan pola
pengeboran dan peledakan yang pelaksanaannya diatur melalui
perbandingan spasi (S) dan burden (B). Beberapa contoh kemungkinan
perbedaan kondisi di lapangan dan pola peledakannya sebagai berikut:
a) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus, sebaiknya S = 1,41B.

Gambar 2.8 Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem inisiasi echelon
serta orientasi antar retakan 90°
b) Bila orientasi antar retakan mendekati 60° sebaiknya S = 1,15B dan
menerapkan interval waktu long-delay.

Gambar 2.9 Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem inisiasi echelon
serta orientasi antar retakan 60°
 30

c) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris, maka ratio spasi dan
burden (S/B) dirancang dengan pola bujursangkar (square pattern).

Gambar 2.10 Peledakan pojok antar baris dengan pola bujursangkar dan sistem
inisiasi echelon

Gambar 2.11 Peledakan pojok antar baris dengan pola staggered

d) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang, maka

sistem inisiasi dan S/B dapat diatur.

Gambar 2.12 Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut
Bujursangkar dan waktu tunda close-interval (chevron)
 31

Gambar 2.13 Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut
persegi panjang dan waktu tunda bebas

2.7 Faktor-Faktor Dalam Membuat Rancangan Peledakan

Rancangan peledakan merupakan salah satu faktor penting dalam
kegiatan penambangan. Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan
sesuai dengan yang diinginkan, maka dibutuhkan suatu perencanaan
peledakan dengan memperhatikan besaran–besaran geometri peledakan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kegiatan perencanaan peledakan dapat
dikelompokkan dalam dua kategori yaitu faktor yang dapat dikendalikan
(controllable variable) dan tidak dapat dikendalikan (uncontrollable
variable).

2.7.1 Faktor Yang Dapat Dikendalikan

Merupakan faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh
kemampuan manusia dalam merancang suatu peledakan untuk
memperoleh hasil peledakan yang diharapkan. Adapun faktor-faktor
tersebut adalah:
[Link] Bahan Peledak yang Digunakan
Produk bahan peledak dengan densitas yang lebih besar
(>1,25 g/cc) yang menggunakan udara tersirkulasi untuk
mengatur kepekaan, mudah terkena deadpressing dari
peledakan pada lubang peledakan yang berdekatan.
 32

[Link] Kemiringan Lubang Ledak

Kemiringan lubang ledak secara teoritis ada dua, yaitu
lubang ledak tegak dan lubang ledak miring. Rancangan
peledakan yang menerapkan lubang ledak tegak, maka
gelombang tekan yang dipantulkan oleh bidang bebas lebih
sempit, sehingga kemungkinan kehilangan gelombang tekan
akan cukup besar pada lantai jenjang bagian bawah, hal ini
dapat menyebabkan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang.
Sedangkan pada peledakan dengan lubang ledak miring akan
membentuk bidang bebas yang lebih luas, sehingga akan
mempermudah proses pecahnya batuan dan kehilangan
gelombang tekan pada lantai jenjang menjadi lebih kecil.
[Link] Pola Pengeboran
Pola pengeboran merupakan suatu pola dalam
pengeboran untuk menempatkan lubang – lubang ledak
secara sistematis. Menurut hasil penelitian pada peledakan
batuan yang kompak dan homogen, menunjukkan bahwa
produktivitas dan tingkat fragmentasi hasil peledakan
menggunakan pola pengeboran selang–seling lebih baik
dibandingkan dengan pola pengeboran sejajar. Hal ini
disebabkan karena pada pola pengeboran selang–seling,
energi yang dihasilkan terdistribusi lebih optimal dalam
batuan.
[Link] Diameter Lubang Ledak
Pemilihan diameter lubang ledak tergantung pada
tingkat produksi yang diinginkan. Pemilihan ukuran lubang
ledak secara tepat sangat penting untuk memperoleh hasil
fragmentasi secara maksimal dengan biaya rendah. Diameter
lubang ledak berpengaruh pada penentuan jarak burden dan
jumlah bahan peledak yang digunakan pada setiap lubangnya.
 33

2.7.2 Faktor Yang Tidak Dapat Dikendalikan

Merupakan faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan oleh
kemampuan manusia, hal ini disebabkan karena prosesnya terjadi
secara alamiah. Yang termasuk faktor-faktor ini adalah:
[Link] Geologi
Batuan yang menyusun kerak bumi dikelompokkan
menjadi tiga kelompok besar yaitu batuan beku, batuan
sedimen, dan batuan metamorf. Proses terbentuknya suatu
jenis batuan berbeda dengan jenis batuan lain. Tiap-tiap tipe
batuan tersusun dari mineral-mineral dalam berbagai
komposisi, ukuran, tekstur, dan struktur yang berlainan.
Batuan yang tersingkap dipermukaan bumi akan mengalami
proses pelapukan dan proses pelapukan untuk tiap-tiap batuan
juga berbeda. Hal ini sangat berpengaruh pada sifat fisik dan
mekanik dari batuan.
Batuan berlapis-lapis dengan kohesi yang terbatas dapat
bergeser sehingga menyebabkan patahnya bahan peledak.
Sedangkan batuan besar yang banyak retakannya dapat
mengalirkan gas bahan peledak ke semua arah sehingga
meningkatkan potensi terjadinya cut off. Batuan yang lunak
memerlukan waktu yang lebih lama untuk melakukan
perpindahan sehingga diperlukan waktu yang lebih lama
antara baris-baris untuk mengendalikan pecahnya batuan
secara berlebihan.
[Link] Struktur Diskontinuitas
Sejauh menyangkut penggalian, massa batuan
dibedakan menjadi dua kelompok yaitu segar dan lapuk.
Untuk batuan segar, sifat diskontinuitas berperan penting,
karena melalui zona diskontinuitas ini proses pelapukan akan
berlangsung secara intensif. Diskontinuitas ini dapat berupa
kekar, retakan, sesar, dan bidang-bidang perlapisan. Kekar
 34

merupakan rekahan-rekahan dalam batuan yang terjadi

karena tekanan atau tarikan yang disebabkan oleh gaya-gaya
yang bekerja dalam kerak bumi atau pengurangan bahkan
kehilangan tekanan dimana pergeseran dianggap sama sekali
tidak ada. Struktur kekar ini sangat penting diketahui dan
merupakan pertimbangan utama dalam operasi peledakan,
dengan adanya struktur kekar ini maka energi gelombang
tekan dari bahan peledak akan mengalami penurunan yang
disebabkan adanya gas-gas hasil reaksi peledakan yang
menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan
penurunan daya tekan terhadap batuan yang akan diledakkan.
Penurunan daya tekan ini akan berdampak terhadap batuan
yang diledakkan sehingga dapat mengakibatkan terjadinya
bongkah pada batuan hasil peledakan bahkan batuan hanya
mengalami keretakan.
[Link] Sifat dan Kekuatan Batuan
Sifat batuan yang penting untuk dipertimbangkan
dalam rangka perbaikan fragmentasi hasil peledakan antara
lain:
a. Sifat fisik: bobot isi
Pada umumnya bobot isi batuan digunakan sebagai
petunjuk kemudahan batuan untuk dipecahkan dan
dipindahkan. Untuk volume batuan yang sama, batuan
yang berat memerlukan energi yang lebih besar untuk
membongkarnya.
b. Sifat mekanik: cepat rambat gelombang, kuat tekan dan
kuat tarik.
Kecepatan rambat gelombang tiap batuan berbeda.
Batuan yang masif mempunyai kecepatan perambatan
gelombang yang tinggi, berkaitan dengan hal tersebut,
penggunaan bahan peledak yang mempunyai kecepatan
 35

detonasi yang tinggi dapat memberikan hasil fragmentasi

yang baik. Kuat tekan dan kuat tarik juga dapat
digunakan sebagai petunjuk kemudahan batuan untuk
dipecahkan. Batuan pada dasarnya lebih kuat atau tahan
terhadap tekanan dari pada tarikan, hal ini dicirikan oleh
kuat tekan batuan lebih besar dibandingkan dengan kuat
tariknya.
[Link] Pengaruh Air Tanah
Kandungan air dalam jumlah yang cukup banyak dapat
mempengaruhi stabilitas kimia bahan peledak yang sudah
diisikan kedalam lubang ledak. Kerusakan sebagian isian
bahan peledak dapat mengurangi kecepatan reaksi bahan
peledak sehingga akan mengurangi energi peledakan, atau
bahkan isian akan gagal meledak (misfire). Misalnya ANFO
yang dapat larut dalam air, tidak dapat digunakan untuk zona
peledakan yang banyak airnya. Untuk mengatasi pengaruh
air, dapat menggunakan pompa untuk mengeluarkan air
tersebut dari lubang ledak kemudian membungkus bahan
peledak menggunakan plastik linear (kondom). Penutupan
pada lubang ledak pada saat hujan juga merupakan salah satu
cara mengurangi pengaruh air. Alternatif lain dalam
mengatasi adanya pengaruh air dalam lubang ledak adalah
dengan menggunakan bahan peledak yang tahan terhadap air
atau dengan kata lain bahan peledak tersebut mempunyai
ketahanan terhadap air (water resistence) yang sangat baik,
contohnya emulsi, watergel atau slurries.
[Link] Kondisi Cuaca
Kondisi cuaca mempunyai pengaruh besar terhadap
kegiatan pembongkaran batuan, hal ini berkaitan dengan
jadwal waktu kerja efektif rata–rata. Dalam suatu operasi
peledakan, proses pengisian dan penyambungan rangkaian
 36

lubang ledak dilakukan pada cuaca normal, dan harus

dihentikan ketika cuaca mendung (akan hujan) apalagi
disertai kilat, dan hal ini sangat membahayakan apabila
mengunakan metode peledakan listrik, karena kilatan dapat
mengaktifasi aliran listrik, sehingga akan terjadi peledakan
prematur. Pada daerah tropik, semakin banyak hari hujan
berarti jumlah jam kerja efektif untuk operasi peledakan
menjadi semakin pendek.

2.8 Tahap Persiapan Peledakan

Tahapan persiapan peledakan adalah semua kegiatan, baik teknis
maupun tindakan pengamanan yang ditujukan untuk dapat melaksanakan
peledakan dengan aman dan berhasil. Persiapan peledakan dapat dibagi atas
beberapa bagian atau tahapan kerja diantaranya:
1. Pembersihan lokasi yang akan diledakkan
Lokasi yang akan diledakan terlebih dahulu dibersihkan dari material
sisa yang mengganggu dengan bantuan bulldozer.
2. Penentuan titik bor
Titik bor ditentukan setelah pembersihan area yang akan diledakkan
agar alat bor lebih mudah dalam melakukan pengeboran, dan hasil
ledakan dapat semaksimal mungkin sesuai jenis material dan desain
yang dipakai, penentuan titik bor biasanya ditandai dengan potongan
pita yang diikat dengan batu.
3. Proses Drilling
Proses pengeboran sesuai dengan titik yang sudah ditentukan, dan salah
satu alat bor yang dipakai dalam pembuatan lubang bor adalah Terex
Reedrill DR 069 dengan diameter bor 20 cm.
4. Pengisian Bahan Peledak
Pengisian bahan peledak dengan menggunakan MMU (Mobil Mixing
Unit) dengan bahan peledak.
 37

5. Tie-Up
Tie-up merupakan pemasangan kabel-kabel antar lubang ledak dan
memastikan kabel tersebut terhubung dengan baik.
6. Pengamanan Area
Didalam pengamanan area yang akan diledakan ada aturan yang harus
diterapkan yaitu pengamanan area front peledakan dari pekerja dan alat
yang beroperasi, menjaga semua jalan masuk yang mengarah ke area
peledakan dari warga sekitar dan lalu lintas warga yang beraktifitas,
area aman peledakan untuk manusia berjarak 500 m, untuk alat berjarak
300 m, dan untuk alat dengan proteksi berjarak 150 m.
7. Pelaksanaan Peledakan
Setelah semua aman dan area telah dinyatakan bersih dari manusia dan
alat, maka peledakan siap dilakukan.

2.9 Bahan Peledak

Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang
didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran
berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas,
benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia
eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya
berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia
lebih stabil.

2.9.1 Reaksi dan Produk Peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang
diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan
tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia
pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya
proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan peledak yang
menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan
terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan
sebagai berikut:
 38

1. Pembakaran, adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga

keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu
sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi
pembakaran memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat
di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material
yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan
mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi
minyak disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut:
CH3(CH2)10CH3 + 18½ O2  12CO2 + 13H2O
2. Deflagrasi, adalah proses kimia eksotermis dimana transmisi dari
reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas).
Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang
reaksinya meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan
gelombang kejut (shock wave) dengan kecepatan rambat rendah,
yaitu antara 300–1000 m/s atau lebih rendah dari kecepatan suara
(subsonic). Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black
powder) sebagai berikut:
a) Potassium nitrat + charcoal + sulfur
20NaNO3 + 30C + 10S  6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S
+14CO2 + 10CO + 10N2
b) Sodium nitrat + charcoal + sulfur
20KNO3 + 30C + 10S  6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S +14CO2
+10CO + 10N2
3. Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat
dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi
suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut
dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi
kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa
yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan
bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup
 39

terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus-menerus

bisa meledak, dan lain-lain.
4. Detonasi, adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan
reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperatur
sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang
sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat tinggi tersebut
menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam
bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan
proses ini berlangsung terus-menerus untuk membebaskan energi
hingga berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan
rambat reaksi pada proses detonasi ini berkisar antara 3000–7500
m/s. Contoh kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara
itu shock compression wave mempunyai daya dorong sangat
tinggi dan mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya
menjadi retakan yang lebih besar. Disamping itu shock wave
dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu
peranannya sangat penting didalam menentukan jarak aman
(safety distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi
pada jenis bahan peledakan antara lain:
a) TNT : C7H5N3O6  1,75CO2 + 2,5H2O + 1,5N2 + 5,25C
b) ANFO : 3NH4NO3 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2
c) NG : C3H5N3O9  3CO2 + 2,5H2O + 1,5N2 +
0,25O2
d) NG + AN : 2C3H5N3O9 + NH4NO3  6CO2 + 7H2O + 4N4 +
O2

2.9.2 Karakteristik Bahan Peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya
menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir (J.J. Manon, 1978).
Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas
dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan
 40

peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan

pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis
lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan
dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah.

Gambar 2.14 Klasifikasi bahan peledak menurut J.J. Manon (1978)

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang

dan dibuat khusus untuk keperluan industri, misalnya industri
pertambangan, sipil, dan industri lainnya, diluar keperluan militer.
Sifat dan karakter bahan peledak industri tidak jauh berbeda dengan
bahan peledak militer, bahkan saat ini bahan peledak industri lebih
banyak terbuat dari bahan peledak yang tergolong ke dalam bahan
peledak berkekuatan tinggi (high explosives).

Gambar 2.15 Klasifikasi bahan peledak untuk industri menurut Mike Smith
(1988)
 41

2.9.3 Sifat Bahan Peledak

Sifat bahan peledak merupakan suatu kenampakan dari bahan
peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya.
Kenampakan tersebut harus diamati dan diketahui tanda-tandanya
oleh juru ledak untuk menjustifikasikan suatu bahan peledak yang
rusak, rusak tapi masih bisa dipakai dan tidak rusak. Kualitas bahan
peledak umumnya akan menurun seiring dengan derajat
kerusakannya, artinya suatu bahan peledak yang rusak, energi yang
dihasilkan akan berkurang. Sifat–sifat bahan peledak yang
mempengaruhi hasil peledakan antara lain meliputi:
[Link] Kekuatan (Strength)
Kekuatan suatu bahan peledak adalah ukuran yang
dipergunakan untuk mengukur energi yang terkandung pada
bahan peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan
peledak tersebut. Kekuatan dinyatakan dalam persen (%)
dengan Straigth Nitroglycerin Dynamite sebagai bahan
peledak standar yang mempunyai bobot isi (spesific gravity)
sebesar 1,2 dan kecepatan detonasi (VOD) 12.000 fps. Pada
umumnya semakin besar bobot isi dan kecepatan detonasi
suatu bahan peledak maka kekuatannya juga semakin besar.
[Link] Kecepatan Detonasi (Velocity of Detonation = VOD)
Kecepatan detonasi adalah kecepatan gelombang
detonasi yang melalui sepanjang kolom isian bahan peledak,
yang dinyatakan dalam meter/detik. Kecepatan detonasi suatu
bahan peledak tergantung pada beberapa faktor, yaitu bobot
isi bahan peledak, diameter bahan peledak, derajat
pengurungan, ukuran partikel dari bahan penyusunnya dan
bahan–bahan yang terkandung dalam bahan peledak. Untuk
peledakan pada batuan keras digunakan bahan peledak yang
mempunyai kecepatan detonasi tinggi sedangkan pada batuan
lunak digunakan handak dengan kecepatan detonasi rendah.
 42

Kecepatan detonasi bahan peledak komersial adalah antara

1.500–8000 m/s.
[Link] Kepekaan (Sensitivity)
Kepekaan adalah ukuran besarnya sifat peka bahan
peledak untuk mulai beraksi menyebarkan reaksi peledakan
ke seluruh isian atau ukuran minimal booster yang
diperlukan. Jika diameter bahan peledak cukup besar maka
perambatan reaksinya akan lebih mudah karena permukaan
bahan peledak lebih luas, sedangkan tingkat pengurungan
cenderung memusatkan tenaga reaksinya mengarah
sepanjang isian dan menghindari penyebaran tenaga reaksi.
Bahan peledak yang sensitif belum tentu bagus, namun bahan
peledak yang mudah penyebaran reaksinya dan tidak peka
adalah lebih menguntungkan dan lebih aman. Sifat kepekaan
bahan peledak tergantung pada komposisi bahan kimia
peledak, diameter, temperatur dan tekanan ambient.

[Link] Bobot Isi Bahan Peledak

Bobot isi bahan peledak adalah perbandingan antara
berat dan volume bahan peledak, dinyatakan dalam gr/cm3.
Bobot isi dapat dinyatakan dalam beberapa cara, yaitu:
a. Berat jenis (SG), tanpa satuan.
b. Stick count (SC), yaitu jumlah dodol ukuran standar
3,175 cm x 20,32 cm yang terdapat dalam satu doos
seberat 22,68 kg.
c. Loading density (de), yaitu berat bahan peledak per
meter panjang isian yang dinyatakan dalam kg/m. Pada
umumnya bahan peledak yang mempunyai bobot isi
tinggi akan menghasilkan kecepatan detonasi dan
tekanan yang tinggi.
 43

[Link] Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)

Ketahanan terhadap air suatu bahan peledak adalah
kemampuan bahan peledak itu dalam menahan rembesan air
dalam waktu tertentu tanpa merusak, mengurangi, merubah
kepekaannya. Ketahanan ini dinyatakan dalam jam. Sifat ini
sangat penting dalam kaitannya dengan kondisi kerja, sebab
untuk sebagian besar jenis bahan peledak, adanya air dalam
lubang ledak mengakibatkan ketidakseimbangan kimia dan
memperlambat reaksi pemanasan. Disamping itu, air dapat
melarutkan sebagian kandungan bahan peledak sehingga
menyebabkan bahan peledak rusak.
Contoh bahan peledak yang memiliki ketahanan
terhadap air yang buruk adalah ANFO. Contoh bahan peledak
yang memiliki ketahanan terhadap air yang sangat baik
adalah bahan peledak jenis emulsi, watergel atau slurries,
dan bahan peledak berbentuk cartridge. Apabila dalam
lubang tembak terdapat air dan bahan peledak yang
digunakan adalah ANFO, umumnya digunakan selubung
plastik khusus untuk membungkus ANFO sebelum
dimasukkan ke dalam lubang ledak.
[Link] Sifat Gas Beracun
Bahan peledak yang meledak menghasilkan dua
kemungkinan jenis gas, yaitu smoke atau fumes. Smoke tidak
berbahaya karena hanya mengandung uap air (H2O).
Sedangkan fumes bewarna kuning dan berbahaya karena
sifatnya beracun, yang terdiri dari karbon monoksida (CO),
oksida nitrogen (NO2O) dan asap berwarna putih (CO2).
Fumes terjadi karena tidak terjadi kesimbangan oksigen
dalam pembakaran, hal ini dikarenakan bahan peledak
tersebut dalam keadaan rusak. Terlepas dari macam bahan
peledak yang digunakan, terjadinya fumes dapat ditekan
 44

sekecil mungkin dengan cara penyimpanan bahan peledak

secara benar, pengangkutan yang baik sesuai dengan
prosedur dan penyalaan yang sempurna pada waktu
menggunakannya. Fumes hasil peledakan memperlihatkan
warna yang berbeda yang dapat dilihat sesaat setelah
peledakan terjadi, diantaranya:
a. Gas cokelat-orange adalah fumes dari gas NO hasil
reaksi bahan peledak basah karena lubang ledak berair.
b. Gas berwarna putih diduga kabut dari uap air (H2O) yang
juga menandakan terlalu banyak air didalam lubang
ledak.
c. Warna kehitaman berkemungkinan dihasilkan oleh
pembakaran yang tidak sempurna.
Dilapangan, gas beracun hasil peledakan sulit untuk dihindari
akibat beberapa faktor, antara lain:
a. Pencampuran ramuan bahan peledak yang meliputi unsur
oksida dan bahan bakar (fuel) tidak seimbang sehingga
tidak mencapai zero oxygen balance.
b. Letak primer yang tidak tepat.
c. Kurang tertutup karena pemasangan stemming kurang
padat dan kuat.
d. Adanya air dalam lubang ledak.
e. Sistem waktu tunda (delay time) yang tidak tepat.
f. Kemungkinan adanya reaksi antara bahan peledak
dengan batuan (sulfida dan karbonat).

2.9.4 Karakteristik Detonasi Bahan Peledak

Karakteristik detonasi bahan peledak menggambarkan perilaku
suatu bahan peledak ketika meledak untuk menghancurkan batuan.
 45

[Link] Kekuatan (strength) bahan peledak

Kekuatan bahan peledak berkaitan dengan energi yang
mampu dihasilkan suatu bahan peledak. Kekuatan bahan
peledak tergantung pada campuran kimiawi yang
menghasilkan energi panas ketika terjadi inisiasi.
a) Kekuatan berat absolut (absolute weight strength),
merupakan energi panas maksimum bahan peledak
teoritis didasarkan pada campuran kimiawinya.
b) Kekuatan berat relatif (relative weight strength),
merupakan kekuatan bahan peledak (dalam berat)
dibanding dengan ANFO.
c) Kekuatan volume absolut (absolute bulk strength),
merupakan energi per unit volume.
d) Kekuatan volume relatif
[Link] Kecepatan detonasi (detonation velocity)
Kecepatan detonasi merupakan sifat bahan peledak
yang sangat penting. Kecepatan detonasi diartikan sebagai
laju rambatan gelombang detonasi sepanjang bahan peledak
dengan satuan m/s atau feet per second (fps). Kecepatan
detonasi diukur dalam kondisi:
a. Terkurung. Kecepatan detonasi terkurung adalah ukuran
kecepatan gelombang detonasi (detonation wave) yang
merambat melalui kolom bahan peledak didalam lubang
ledak atau lubang terkurung lainnya.
b. Tidak terkurung. Kecepatan detonasi tidak terkurung
menujukkan kecepatan detonasi bahan peledak apabila
bahan peledak tersebut diledakkan dalam keadaan
terbuka.
Kecepatan detonasi bahan peledak harus melebihi kecepatan
suara massa batuan (impedance matching) sehingga
menimbulkan energi kejut (shock energy) yang mempu
 46

memecahkan batuan. Untuk peledakan pada batuan keras

dipakai bahan peledak yang mempunyai kecepatan detonasi
tinggi dan pada batuan lemah menggunakan bahan peledak
yang memiliki kecepatan detonasi rendah. Nilai kecepatan
detonasi tergantung pada diameter, densitas, dan ukuran
partikel bahan peledak. Bahan peledak komposit (non-ideal)
tergantung pada derajat pengurungannya (confinement
degree). Kecepatan detonasi tidak terkurung umumnya 70-
80% kecepatan detonasi terkurung. Kecepatan detonasi
ANFO antara 2500-4500 m/s tergantung pada diameter
lubang ledak.
[Link] Tekanan detonasi (detonation pressure)
Tekanan detonasi adalah tekanan yang terjadi
disepanjang zona reaksi peledakan sehingga terbentuk reaksi
kimia seimbang sampai ujung bahan peledak, yang disebut
bidang Chapman-Jouguet (C-J plane) dan umumnya
mempunyai satuan dalam Mpa. Tekanan detonasi merupakan
fungsi dari kecepatan detonasi dan densitas bahan peledak.
[Link] Tekanan pada lubang ledak (borehole pressure)
Gas hasil detonasi bahan peledak akan memberikan
tekanan terhadap dinding lubang ledak dan terus berekspansi
menembus media untuk mencapai keseimbangan.
Keseimbangan tekanan gas tercapai setelah gas tersebut
terbebaskan, yaitu ketika telah mencapai udara luar. Biasanya
tekanan gas pada dinding lubang ledak sekitar 50% dari
tekanan dotenasi.
Volume dan laju kecepatan gas yang dihasilkan
peledakan akan mengontrol tumpukan dan lemparan fragmen
batuan. Makin besar tekanan pada dinding lubang ledak akan
menghasilkan jarak lemparan tumpukan hasil peledakan
semakin jauh.
 47

2.10 Mekanisme Pecahnya Batuan

Proses pecahnya batuan akibat energi ledakan dapat dibagi dalam tiga
tingkat yaitu proses pemecahan tingkat satu (dynamic loading), proses
pemecahan tingkat dua (Quasi-static loading),dan proses pemecahan tingkat
tiga (release of loading).
2.10.1 Proses pemecahan batuan tingkat I (Dynamic Loading)
Pada saat bahan peledak meledak didalam lubang ledak,
maka terbentuk temperatur dan tekanan yang tinggi. Hal ini
mengakibatkan hancurnya batuan disekitar lubang ledak serta
timbulnya gelombang kejut (shock wave) yang merambat menjauhi
lubang ledak dengan kecepatan antara 2000 – 5000 m/s, sehingga
menimbulkan tegangan tangensial yang mengakibatkan adanya
rekahan radial (radial crack) mengarah keluar disekitar lubang
ledak. Rekahan radial pertama terjadi dalam waktu 1-2 ms.
2.10.2 Proses pemecahan batuan tingkat II (Quasi-static Loading)
Tekanan yang meninggalkan lubang ledak pada proses
pemecahan tingkat I adalah positif. Apabila shock wave mencapai
bidang bebas (free face), gelombang tersebut akan dipantulkan
kemudian berubah menjadi negatif sehingga menimbulkan
gelombang tarik (tensile wave). Oleh karena ketahanan batuan
terhadap gelombang tarik lebih kecil daripada kuat tarik batuan,
maka akan terjadi scabbing atau spalling yang dimulai dari tepi
bidang bebas.
Dalam proses pemecahan tahap I dan II fungsi dari 47 energi
yang ditimbulkan oleh gelombang kejut adalah membuat sejumlah
pecahan-pecahan kecil pada batuan. Secara teoritis jumlah 47
energi gelombang kejut hanya berkisar antara 5-15% dari 47 energi
total bahan peledak. Jadi gelombang kejut tidak secara langsung
memecahkan batuan, tetapi mempersiapkan kondisi batuan untuk
proses pemecahan tahap akhir.
 48

2.10.3 Proses pemecahan batuan tingkat III (Release of Loading)

Karena pengaruh tekanan dan temperatur gas yang tinggi
maka rekahan radial yang terjadi pada proses awal akan meluas
secara cepat yang diakibatkan oleh kekuatan gelombang tarik dan
rekahan radial. Massa batuan yang ada didepan lubang ledak akan
terdorong oleh terlepasnya kekuatan gelombang tekan yang tinggi
dari dalam lubang ledak, sehingga pemecahan batuan yang
sebenarnya akan terjadi. Apabila massa didepan lubang tembak
gagal mempertahankan posisinya dan bergerak ke depan, maka
tegangan tekan tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan.
Akibat pelepasan tegangan tekan ini akan menimbulkan tegangan
tarik yang besar didalam massa batuan. Tegangan tarik inilah yang
melengkapi proses pemecahan batuan yang sudah dimulai pada
tahap II. Rekahan yang terjadi dalam proses pemecahan tahap II
merupakan bidang-bidang lemah yang membantu fragmentasi
utama pada proses peledakan. Umumnya batuan akan pecah secara
alamiah mengikuti bidang-bidang yang lemah, seperti kekar dan
bidang perlapisan.
Secara singkat, proses pecahnya batuan saat peledakan pada
dasarnya mengalami beberapa tahap, yaitu dimulai dengan
membesarnya lubang ledak yang disebabkan oleh tekanan ledakan
dari bahan peledak. Pada tahap selanjutnya, energi ledakan akan
menuju bidang bebas terdekat sambil melakukan tekanan terhadap
batuan disekitarnya. Pada tahap terakhir, energi ledakan tersebut
dipantulkan kembali oleh bidang bebas dan menekan permukaan
batuan dengan tekanan yang melebihi kuat tarik dari batuan
tersebut sehingga batuan menjadi pecah.
 49

Gambar 2.16 Mekanisme pecahnya batuan