Apakah Instrumentasi Industri itu?

Instrumentasi Industri (atau biasa disingkat Instrumentasi atau Instrument) didefinisikan

sebagai suatu teknik penggunaan Instrument/peralatan (yg dimaksud di sini ialah peralatan yg
dipergunakan di suatu industri) untuk mengontrol sifat-sifat fisika dan sifat-sifat kimia dari
suatu material untuk mendapatkan nilai tambah dari material tersebut.

Salah satu contoh penerapan teknik Instrumentasi ialah dalam pengolahan minyak mentah (oil
refinery).

Unsur-unsur yang terkandung di dalam minyak mentah memiliki titik didih (boiling point) yang
berbeda-beda, sehingga dengan memanaskan minyak mentah tersebut sampai pada temperatur
tertentu, unsur-unsur tersebut akan menguap, dan kemudian dapat ditangkap untuk kemudian
didinginkan (kondensasikan) kembali, sehingga kita bisa memisahkan/mengekstrak unsur
tersebut dari minyak mentah. Dengan cara seperti inilah kita dapat memperoleh bensin, solar,
minyak tanah, dan lain-lain dari minyak mentah.

Di sini Instrumentasi memainkan peranannya dalam mengontrol sifat-sifat fisika dan kimia
(temperatur, tekanan, dan lain-lain) dari minyak mentah, sehingga diperoleh nilai tambah dari
minyak mentah tersebut (bensin, solar, minyak tanah, dan lain-lain).

Sistem Instrumentasi melakukan pengontrolan dengan 4 langkah:

1. Mengukur
2. Membandingkan
3. Menghitung, dan
4. Mengoreksi

Sebagai contoh, bisa dilihat pengontrolan temperatur Lube Oil di bawah

Lube Oil Cooler berfungsi mendinginkan Lube Oil yang masuk ke dalam Cooler dengan
menggunakan air dingin sebagai media penukar panasnya, sehingga saat keluar dari Cooler,
temperatur Lube Oil sesuai dengan keinginan kita (Set Point/SP).

Untuk itu diperlukan suatu alat Temperature Transmitter (TT) untuk mengukur temperatur
Lube Oil yang keluar dari Cooler, agar sistem kontrol dapat mengetahui berapa temperatur
yang keluar dari Cooler. Temperature Transmitter kemudian mengirimkan sinyal hasil
pengukurannya kepada Temperature Controller (TC). Istilah Transmitter di sini tidak sama
dengan istilah pemancar pada sistem komunikasi. Transmitter di sini mengukur suatu besaran
proses (dalam hal ini temperatur) untuk kemudian mengirimkan hasil pengukurannya berupa
sinyal standar Instrumentasi kepada Controller (dalam hal ini Temperature Controller).

Temperature Controller kemudian membandingkan apakah sinyal pengukuran dari

Temperature Transmitter (biasa disebut Process Variable/PV) lebih tinggi atau lebih rendah
dari temperatur yang dikehendaki (SP). Setelah itu Temperature Controller akan menghitung
berapa besar koreksi yg diperlukan untuk menjaga agar temperatur Lube Oil yg keluar dari
Cooler (PV) bisa sama dengan temperatur yang dikehendaki (SP).

Setelah selesai menghitung, maka Temperature Controller akan mengirimkan sinyal koreksi
(biasa disebut Manipulated Variable/MV) kepada Temperature Control Valve (TCV).
Temperature Control Valve ini kemudian akan melakukan langkah koreksi dengan membuka
atau menutup sesuai dengan sinyal koreksi dari Temperature Controller. Control Valve (dalam
hal ini Temperature Control Valve) sebagai Final Control Element (element pengontrol
terakhir) ialah sebuah keran/kerangan yang bukaannya bekerja secara otomatis berdasarkan
sinyal dari Controller (dalam hal ini Temperature Controller).

Jika hasil pengukuran Temperature Transmitter (PV) lebih tinggi dari temperatur yang
dikehendaki (SP), maka Temperature Controller akan menghitung berapa besar koreksi yang
diperlukan, kemudian mengirimkan sinyal koreksi agar Temperature Control Valve membuka
lebih besar untuk memperbesar aliran air dingin ke Cooler untuk mendinginkan Lube Oil,
begitu juga sebaliknya, jika hasil pengukuran Temperature Transmitter (PV) lebih rendah dari
temperatur yang dikehendaki (SP), Temperature Controller akan mengirim sinyal koreksi agar
Temperature Control Valve menutup bukaannya untuk mengurangi aliran air dingin ke Cooler.

Peralatan-peralatan (Instruments) seperti Temperature Transmitter, Temperatur Controller,

dan Temperature Control Valve inilah yang melakukan 4 langkah pengontrolan dalam sistem
kontrol Instrumentasi, sehingga membuat sistem menjadi otomatis dan mengurangi peranan
manusia dalam proses.

Tidak hanya besaran temperatur yang dikontrol dalam Instrumentasi. Dalam Instrumentasi
dikenal yang namanya 4 besaran proses, yaitu:
1. Tekanan
2. Level (tinggi permukaan cairan)
3. Temperatur, dan
4. Flow (laju aliran fluida)
Sebagai tambahan, dalam industri-industri Petrochemical maupun Oil Refinery juga terdapat
besaran-besaran lain yang dikontrol seperti pH, Conductivity, berat, dan lain-lain.

Ilmu Instrumentasi secara dalam mempelajari teknik penggunaan peralatan Instruments

(Transmitter, Controller, Control Valve, dan lain-lain), metode-metode pengukuran 4 besaran
proses maupun besaran-besaran lainnya, dan teknik sistem pengontrolan proses agar diperoleh
respon pengontrolan yang sesuai dengan yang dikehendaki.

Instrumentasi pada Proses Pembangkitan

Kemajuan dunia teknologi ditandai dengan berkembang dan meningkatnya metoda

pemantauan dan pengendalian lingkungannya dengan tujuan meningkatkan kemampuan untuk
beradaptasi, memperkirakan, menurunkan resiko dan menghilangkan efek buruk terhadap
kehidupan dan lingkungan. Sebaliknya, istilah kontrol berarti metoda-metoda memaksa
parameter-parameter lingkungan untuk mengikuti harga-harga tertentu. Fungsi
sistem instrumentasi dan pengukuran (Instrumentation and Measurement systems)
dapat diklasifikasikan kedalam kategori berikut ini.
1. Penilaian harga atau kualitas (Value or quality assessment)– Inilah tujuan tertua
pengukuran dalam sejarah peradaban. Contoh instrument asesmen harga adalah adalah
timbangan perdagangan. Timbangan membantu kita dengan cara membandingkan
dengan berat standard untuk menentukan harga jual suatu barang. Contoh lainnya,
pemanfaatan sistem pengukur meteran air atau listrik (kwh meter). Di lingkungan
 pembangkitan, banyak pengukuran untuk menjamin kualitas keandalan produksi listrik
sesuai yang dibutuhkan.
2. Keselamatan dan Proteksi (Safety and Protection) – Bertujuan memantau dan mendeteksi
situasi berbahaya tertentu untuk menentukan aksi adaptif, protektif danpreventif;
misalnya tujuan pemantauan suhu untuk menentukan tindakan adaptif atau protektif.
Dalam beberapa hal, sistem pengukuran dibuat untuk menyulut suara atau lampu
peringatan alarm, misalnya alarm kebakaran; atau untuk mengambil tindakan lain
seperti membuka katup pelepas tekanan (relief valve) untuk mencegah tekanan lebih
yang menyebabkan pecah
3. Kendali otomatis (Automatic Control) – Seperti disebutkan sebelumnya, bahwa istilah
kontrol berarti metoda-metoda memaksa parameter-parameter lingkungan untuk
mengikuti harga-harga tertentu. Misalnya menjaga ketersediaan air dalam tangki;
mempertahankan tinggi/level air dalam tangki ketel uap, atau proses start/stop dan
pengoperasian unit pembangkit. Secara umum, semua elemen-elemen yang diperlukan
untuk melaksanakan tujuan kendali (control) termasuk sistem instrumentasi, biasanya
dijelaskan dengan istilah sistem kendali (control system).
4. Pengumpulan data (Data collection) – Dalam banyak hal, data dikumpulkan dan
diarsipkan sebagai informasi untuk menganalisis penyebab gangguan dan
pengembangan model proses yang lebih baik

Teknologi kontrol buatan pertama kali dikembangkan memanfaatkan manusia sebagai bagian
integral aksi kontrol. Setelah mempelajari bagaimana menggunakan mesin dan elektronika
serta computer untuk menggantikan fungsi manusia, mulailah digunakan istilah kontrol
otomatis (automatic control). Pada
proses kontrol, tujuan utamanya adalah mengatur harga suatu kuantitas. Mengatur berarti
menjaga harga tersebut tetap pada harga yang diinginkan walau apa pun pengaruh dari luar.
Harga yang diinginkan disebut harga acuan atau set-point.

Kontrol manual (Manual Control)

Untuk mengatur tinggi level, tangki dilengkapi dengan satu tabung gelas penduga S, seperti
gambar 1.1. Tinggi level cairan yang ada h disebut controlled variable (variabel terkontrol).
Aliran keluar tangki bisa dirobah oleh operator melalui katup. Laju aliran keluar disebut
manipulated variable atau controlling variable (variabel terselewengkan atau variabel
pengkontrolan). Dengan memanipulasi posisi katup, operator mengkontrol tinggi level
tangki sedekat mungkin dengan level yang diinginkan H. Disini, manusia operator
menggunakan matanya sebagai elemen perasa (sensing element) level. Umumnya, pada
operasi manual, manusia merasakan: melihat, menyentuh, mencium, merasa dan mendengar
merupakan sistem pengukuran. Dalam banyak hal, manusia operator bisa dibantu dengan
sensor
lain, misalnya indikator level, suhu, dan tekanan.

Kontrol Otomatis (Automatic Control)

Untuk menyediakan kontrol otomatis, sistem harus dimodifikasi seperti ditunjukkan pada
gambar 1.2, dimana mesin, elektronik atau komputer menggantikan operasi oleh manusia
operator. Satu alat yang disebut perasa (sensor) ditambahkan, yang mampu mengukur

nilai harga level dan mengobahnya menjadi sinyal proporsional s. Sinyal ini disiapkan sebagai
masukan input ke mesin, rangkaian eletronik atau komputer, yang disebut pengkontrol
(controller). Pengkontrol ini melakukan fungsi manusia mengevaluasi pengukuran dan
menyiapkan sinyal keluaran U untuk merobah posisi katup melalui suatu penggerak actuator
(motor atau sistem pnumatik/hidrolik) yang terhubung ke katup dengan sambungan mekanikal.
Inilah contoh khas dari kontrol proses otomatik (automatic process control)

Instrumentasi yang tepat untuk sistem kontrol otomatis yang dimaksud pada
gambar, ditunjukkan pada gambar Sensor level mengirim hasil pengukurannya sebagai suatu
sinyal listrik ke pengkontrol elektronik. Pengkontrol diprogram untuk membandingkan sinyal
yang diterima dengan harga yang disimpan H. Kemudian pengkontrol menghitung suatu harga
sebagai suatu sinyal yang akan dikirim katup kontrol (unit penggerak – actuator)
untuk mengobah aliran. Pengkontrol bisa juga dihubungkan ke komputer atau rekorder. Pada
situasi yang lebih realistis bisa juga dibuat Alarm untuk mengingatkan/
menyiagakan operator jarak jauh jika level dalam tangki menjadi terlalu tinggi atau terlalu
rendah yang bisa merusak katup/actuator, tangki atau pipa, dll. Bisa juga mengirim laju aliran
ke monitor,atau jumlah total aliran untuk perhitungan biaya dengan menambahkan alat ukur
pada sisi keluar tangki. Pengukuran ini
biasanya dikirim ke komputer yang terhubung ke jaringan komputer perusahaan untuk
diproses di bagian lain. Untuk tujuan pemeliharaan, banyak alat ukur dilapangan (field
instruments) juga dilengkapi dengan indikator lokal, yaitu harga yang terukur ditunjukkan di
lokal dan juga dikirim sebagai sinyal ke pusat kontrol.

Instrumentasi untuk kontrol level otomatis

Diagram Blok Kontrol Proses (Process Control Block Diagram)

Tujuan pendekatan diagram blok adalah untuk memungkinkan suatu proses dianalisis sebagai
interaksi sub-sistem lebih kecil dan lebih sederhana. Jika karakter setiap elemen sistem bisa
ditentukan, maka kemudian karakter sistem yang terpasang dapat ditentukan dengan
mensaling-hubungkan subsistem-subsistem tersebut. Satu model bisa dibuat dengan
menggunakan blok-blok yang melambangkan tiap-tiap elemen yang berbeda. Karakter suatu
operasi proses bisa dikembangkan dari memperhatikan sifat dan perantara elemen-elemennya.
Elemen-elemen Lup Kontrol Proses (Elements of Process control loop)

Elemen-elemen suatu sistem kontrol proses ditentukan dengan hubungan bagian-bagian

fungsionil yang terpisah dari sistem. Paragraf berikut memberi definisi elemen-elemen dasar
sistem kontrol proses dan menghubungkannya dengan contoh diatas. Gambar menunjukkan
diagram blok yang dibuat dari elemen-elemen yang telah ditentukan sebelumnya. Variabel
yang dikontrol pada proses ditunjukkan dengan y pada diagram ini, nilai terukur dari variabel
yang dikontrol diberi simbol ym. Nilai acuan (setpoint) variabel yang dikontrol diberi

simbol ysp. Pencari kesalahan (error) adalah titik bagian pengurangan-penambahan yang
menghasilkan sinyal error E = ysp - ym ke pengkontrol untuk pembandingan dan tindakan.

Spesifikasi sistem kontrol proses untuk mengatur variabel y dalam batas tertentu dengan
respon waktu tertentu, menentukan karakteristik yang harus dimiliki sistem pengukuran.
Pilihan teknologi tertentu untuk pengukuran pada lup adalah tergantung keseluruhan
kebutuhan dan spesifikasi yang mendasari sistem kontrol. Istilah-istilah utama yang digunakan
untuk menjelaskan elemen-elemen lup kontrol adalah sebagai berikut.
Process : pada contoh sebelumnya, cairan mengalir masuk dan keluar tangki, tangkinya
sendiri, dan cairan, semuanya merupakan suatu proses yang akan dikontrol terhadap tinggi
level cairannya. Secara umum, suatu proses bisa terdiri dari suatu kumpulan fenomena yang
rumit yang berhubungan dengan beberapa urutan manufacturing. Banyak variabel bisa
dilibatkan pada proses sperti ini, dan bisa diperlukan sekali untuk mengkontrol semua
variabel ini pada waktu bersamaan. Ada proses-proses variabel tunggal, dimana hanya satu
variabel yang akan dikontrol; demikian juga proses-proses bervariabel banyak (multi-variable),
dimana banyak variabel, mungkin saling berhubungan, yang perlu pengaturan.

Measurement : Jelaslah, untuk mempengaruhi kontrol suatu variabel pada satu proses, kita
harus memiliki informasi tentang variabel itu sendiri. Informasi itu diperoleh dengan mengukur
variabel tersebut. Pada umumnya, suatu pengukuran mengacu kepada pengubahan variabel
tersebut menjadi besaran sinyal analog yang sesuai dengan variabel tersebut, tekanan
pnumatik, tegangan atau arus listrik. Sensor adalah suatu alat yang melaksanakan pengukuran
awal dan pengubahan enerji suatu variabel menjadi informasi pnumatik atau listrik yang
sesuai. Pengubahan lebih lanjut atau pengkondisian sinyal akan dibutuhkan untuk
menyempurnakan
fungsi pengukuran. Hasil pengukuran adalah suatu pengubahan variabel menjadi beberapa
informasi yang sebanding dalam bentuk yang dibutuhkan oleh elemen-elemen lainnya dalam
operasi kontrol proses.

Transducer: Sensor yang digunakan untuk pengukuran bisa juga disebut transducer. Kata
sensor cocok untuk peralatan pengukuran awal, namun karena "transducer" menggambarkan
suatu alat yang mengubah suatu sinyal dari satu bentuk ke bentuk lainnya. Sehingga, misalnya
suatu alat yang mengubah tegangan menjadi arus yang sebanding akan disebut
sebuah transducer. Dengan kata lain, bahwa semua sensor adalah transducer, tetapi tidak
semua transducer adalah sensor,

Error Detector: Pada gambar operator mengamati beda antara level sebenarnya h dengan
level yang diinginkan set-point H dan menghitung error-nya. Error ini memiliki besar dan
polaritas. Untuk sistem kontrol otomatis gambar, penentuan error yang sama jenisnya ini harus
dibuat sebelum aksi kontrol apapun dapat dilakukan oleh pengkontrol. Walaupun
error detector senantiasa merupakan bagian dari peralatan pengkontrol, adlah sangat perlu
menunjukkan perbedaan yang jelas antara keduanya.

Controller : Langkah berikutnya pada urutan kontrol proses adalah memeriksa error-nya jika
ada dan menentukan aksi apa yang harus diambil. Evaluasi bisa dilakukan oleh operator
(seperti pada contoh sebelumnya), dengan processing (pengolahan) sinyal elektronik, dengan
sinyal pnumatik atau dengan komputer. Penggunaan komputer tumbuh dengan cepatpada
bidang kontrol proses karena komputer mudah disesuaikan terhadap operasi pembuatan
keputusan dank arena kapasitas kemampuannya melakukan kontrol sistem multi-variabel.
Pengkontrol memerlukan kedua masukan input, yaitu indikasi terukur dari variabel yang
dikontrol dan satu gambaran dari harga acuan variabel, dinyatakan dengan istilah yang sama
sebagai nilai/harga terukur. Harga acuan dari variabel akan disebut sebagai set-point. Evaluasi
melakukan penentuan aksi yang dibutuhkan untuk membawa variabel terkontrol menuju harga
set-point.

Control Element : Elemen akhir pada operasi kontrol proses adalah alat yang menggunakan
pengaruh langsung pada proses: yaitu memberikan perubahan-perubahan variabel terkontrol
yang diperlukan itu untuk membawanya ke set-point. Elemen ini menerima satu masukan input
dari pengkontrol, yang kemudian dijelmakan kedalam beberapa operasi proportional yang telah
dilaksanakan pada proses. Pada contoh sebelumnya, elemen kontrolnya adalah katup yang
mengatur laju aliran cairan dari tangki. Elemen ini juga disebut sebagai final control element.

The Loop : Perhatikan pada gambar 1.3 bahwa sinyal yang mengalir akan membentuk suatu
rangkaian yang menyeluruh dari proses melalui pengukuran, error detector, controller, dan
final control element. Hal inilah yang disebut loop, bahasa umumnya adalah process-control
loop (lup kontrol proses); sering-nya disebut a feedback loop, karena kita menetapkan satu
error dan feedback sebagai koreksi terhadap proses.
Diagram Proses & Instrumentasi

Suatu alat penting untuk komunikasi enjinering pada proses pembangkit adalah apa yang
disebut sebagai Diagram Proses & Instrumentasi (P&I diagram). Gambar 1.5 menunjukkan
diagram P&I sejenis penukar panas (heat exchanger) pada pembangkit. Penukar panas adalah
satu unit proses dimana uap digunakan untuk memanaskan suatu bahan cairan seperti minyak
residu. Material minyak residu (disebut feed-stock) dipompakan dengan laju aliran
tertentukedalam pipa-pipa melalui ruang penukar panas dimana panas dipindahkan dari uap ke
dalam minyak dalam pipa. Biasanya diinginkan untuk mengatur suhu minyak keluar
aliran agar tetap, walaupun laju aliran berubah-ubah ataupun suhu masuk aliran juga berubah-
ubah. Pengaturan suhu keluar aliran diperoleh dengan kontrol otomatis mengatur laju aliran
uap ke penukar panas. Diagram P&I menggunakan simbol-simbol standard tertentu untuk
menggambarkan unit-unit proses, instrumentasi dan aliran proses.
Suatu diagram Process & Instrumentation berisikan:
1. Tampilan gambar bagian utama peralatan yang diperlukan dengan garis utama aliran
dari dan ke setiap bagian perlengkapan
2. Semua item perlengkapan lainnya dilengkapi dengan desain suhu, tekanan, flow dll
3. Semua interkoneksi pemipaan ditunjukkan dengan ukuran, bahan, dan spesifikasi
fabriknya
4. Semua peralatan instrumen utama
5.

Diagram P & I suatu Heat Exchanger

Instrumen ditunjukkan pada diagram P&I dengan lingkaran, biasanya disebut “balloons”.
Balloon berisi angka dan huruf yang mencerminkan fungsi instrumen dan nomer kartunya.
Misalnya, TT102 berarti Temperature Transmitter (sensor suhu) nomer 2 pada unit proses
nomer 1. Bilangan 102 disebut nomer kartu (tag number).

Setiap Temperature Transmitter (TT) di pembangkit harus memiliki satu tag number yang
khas. Penomeran tag number bisa berbeda dari satu pabrikan dengan pabrikan lainnya.
Diagram P&I merupakan referensi berharga untuk instalasi projek yang sebenarnya. Enjiner
instrumen menggunakannya sebagai sumber banyak dokumen yang harus disediakan.

Jenis diagram lainnya dikenal sebagai Process flow Sheet. Process flow sheets juga berisikan
tampilan bergambar bagian-bagian utama peralatan yang dibutuhkan dengan garis aliran
utama dari dan ke setiap bagian. Bagaimanapun, informasi tambahan selalu diberikan meliputi
kondisi operasi pada beberapa tingkatan proses (flows, pressures, temperatures, viscosity,
etc.), keseimbangan material, ukuran peralatan, konfigurasi dan kebutuhan keperluan.
Sebaliknya, instrumentasi pada process flow sheets bisa lengkap sempurna, bisa juga tidak.

Diagramjenis ketiga disebut Loop Wiring Diagrams. Electrical loop wiring diagrams adalah
gambar skematik listrik yang disiapkan untuk lup listrik individu. Lup paling sederhana adalah
yang berisi hanya satu transmitter dan satu receiver.

Lup lainnya bisa berisi banyak item seperti: transmitters. recorders. controllers, alarm units,
control valves, transducers, integrators, dan mungkin juga item lainnya. Loop Wiring
Diagram dimaksudkan untuk menunjukkan lokasi instrumen, nomer identifikasi dan terminasi
kabel interkoneksi. Jalur kabel, ukuran kabel, titik terminal tengah dan informasi berhubungan
lainnya perlu ditunjukkan pada gambar lain

Penjelasan Instrumen

FIC-101 Flow Indicator dan Controller (0 to 50 m3/Hr, normal 30 T/Hr). Instrumen ini
mengkontrol aliran cold feedstock yang masuk sisi tabung penukar panas dengan mengatur
posisi katup pada lintasan aliran cold feed stock.

FR-103 Flow Recorder, (0 to 10 T/Hr, 2.14 T/Hr). Instrument ini mencatat laju aliran uap

HS-101 Hand Switch, ON/OFF (ON). Saklar (switch) ini untuk menghidup/matikan (on/off)
pompa cold feedstock P-101. Ketika saklar di posisi ON, pompa beroperasi. Ketika saklar di
posisi OFF, pompa berhenti.

HV-102 Hand Valve, OPEN/CLOSED, (OPEN). Saklar ini untuk membuka/tutup (opens/closes)
katup pemblok uap (steam block valve) yang melaluinya uap dialirkan dari header ke sisi
rumah penukar panas. Ketika saklar di posisi OPEN, block valve membuka. Ketika saklar di
posisi CLOSE, block valve menutup.

PAL-103 Pressure Alarm Low, (Normal). Alarm ini berbunyi bila tekanan di pipa utama uap
(steam header) kurang dari 6 kg/cm2.

PI-100 Pressure Indicator, 0 to 15 kg/cm2, (3.18 Kg/cm2). Instrumen ini menampilkan tekanan
uap pada sisi rumah (shell) penukar panas.

PI-103 Pressure Indicator, 0 to 15 kg/cm2, (10.55 Kg/cm2). Instrumen ini menampilkan

tekanan uap pada steam header.

TAH/L-102 Temperature Alarm High/Low, (Normal). Alarm ini berbunyi bila suhu feedstock
(bahan baker) pada sisi keluar penukar panas melebihi 85 C atau kurang dari 71 C.

TI-103 Temperature Indicator, 0 to 200 C, (186 C). Instrumen ini menampilkan suhu uap
masuk ke penukar panas.

TIRC-102 Temperature Indicator, Recorder, and Controller, 0 to 200OC, (80 C). Instrumen ini
mengkontrol suhu feedstock pada sisi keluar penukar panas dengan mengatur posisi katup
yang mengatur aliran uap ke penukar panas.

TR-101 Temperature Recorder, 0 to 200 C, (38 C). Instrumen ini menampilkan suhu feedstock
yang masuk ke penukar panas.

Komponen Sistem Pengukuran

Tujuan sistem pengukuran adalah untuk menyajikan kepada pengamat nilai harga numerik
yang sesuai dengan variabel yang sedang terukur. Secara umum, harga numeric ini, nilai
terukur tidaklah tepat sama dengan harga variabel yang sebenarnya. Sehingga, nilai terukur
laju aliran dalam pipa seperti yang ditampilkan pada suatu indikator mungkin adalah 7.0
m3/hr, sedangkan nilai sebenarnya mungkin7.4 m3/hr; putaran terukur suatu mesin yang
ditunjukkan
pada tampilan digital mungkin 3000 rpm, sedangkan putaran sebenarnya mungkin 2950.
Hingga kini, cukuplah menganggap bahwa masukan ke sistem pengukuran adalah harga
variabel sebenarnya, dan keluaran outputnya adalah nilai terukur. Lihat Gambar

Sistem pengukuran terdiri dari beberapa elemen atau blok. Adalah mungkin untuk mengenal 4
jenis elemen,walaupun pada sistem yang diberi satu jenis elemen mungkin hilang atau bisa
terjadi lebih dari sekali. Ke-empat jenis tersebut ditunjukkan pada gambar 1.6 dan dapat
dijelaskan sebagai berikut.

Sensing element (elemen perasa)

Ini yang bersentuhan dengan proses dan memberikan satu output yang tergantung pada
beberapa cara variabel diukur. Jika ada lebih dari satu elemen perasa yang cascade
(berpancaran kebawah), elemen yang bersentuhan dengan proses disebut primary sensing
element, yang lainnya disebut secondary sensing elements. Keluaran output dari suatu
sensor bisa berupa perubahan tahanan, perubahan tegangan, perubahan arus , frekuensi dll.

Signal conditioning element (elemen mempersiapkan sinyal)

Ini yang mengambil output dari sensing element dan mengubahnya menjadi satu bentuk yang
lebih sesuai untuk pemrosesan lebih lanjut, biasanya suatu tegangan DC, arus DC atau sinyal
frekuensi. Contohnya adalah: deflection bridge yang mengubah suatu perubahan impedansi
menjadi perubahan tegangan; penguat yang menguatkan tegangan milli-volt menjadi volt;
oscillator yang mengubah perubahan impedansi menjadi tegangan frekuensi variabel.
Dalam kebanyakan hal keluaran output elemen signal conditioning mengikuti level sinyal
standard, yaitu 0 -10 Volts or 0-5 Volts. Jika sinyal akan dikirim melalui wayar ke Control Room,
output dari elemen signal conditioning adalah 4-20 mA. Dalam hal ini, kombinasi sensor dan
elemen signal conditioning disebut Transmitter. Untuk transmitter suhu yang mengukur suhu
antara 0-120 OC, output 4mA sesuai dengan 0 C, dan output 20 mA sesuai dengan 120 C.

Signal processing element (elemen pengolah sinyal)

Ini yang mengambil output dari conditioning element dan mengubahnya dan mengubahnya
menjadi satu bentuk yang lebih sesuai untuk penyajian lebih lanjut. Misalnya: pengubah analog
ke digital ADC yang mengubah tegangan menjadi bentuk digital sebagai masukan input ke
komputer; mikro-komputer yang menghitung nilai variabel terukur dari data digital yang
masuk. Kalkulasi khasnya adalah: perhitungan aliran masa total dari laju aliran volume dan
data rapat masa (density); analisa komponen harmonik dari pengukuran getaran, dan
koreksi ketidak linearan sensing element.

Data presentation element (elemen penyajian data)

Data presentation element menyajikan nilai terukur dalam suatu bentuk yang dapat dengan
mudah dimengerti oleh pengamat. Misalnya elemen-elemen seperti: indikator, indikator
berskala pointer; chart recorders; alphanumeric displays; dan computer monitors.

Contoh

Suatu penimbang berat (timbangan) dengan pembacaan digital. Timbangan terdiri dari pegas
S, potentiometer P, amplifier A, Analog to Digital converter ADC, dan pembacaan digital R.
Pegas S sebagai sensor utama menghasilkan pergeseran linear 0 - 4 cm untuk berat antara 0 –
9,999 kg. Pergeserannya diukur dengan potentiometer P. Potentiometer berfungsi sebagai
sensor kedua yang menghasilkan tegangan keluar V1 antara 0 – 2,5 volts bila bergeser antara
0 – 4,0 cm. Penguat (amplifier) memiliki gain 4,0 sehingga mengeluarkan output V2 yang
bervariasi antara 0 – 9,999 volts. Pengubah ADC menghasilkan bilangan digital yang dapat
ditampilkan dengan rangkaian pembacaan digital.

Kenalilah (identify) elemen-elemen sistem pengukuran diatas!

 Pegas S adalah primary sensing element
 Potentiometer adalah secondary sensing element (atau transducer)
 Amplifier dan A/D Converter adalah signal conditioning elements
 Pembacaan digital (digital readout) adalah indicator element

Evolusi Instrumentasi
Pada tahun 1940 hingga awal 1950, instrumentasi analog berperangkat keras umumnya
berdasarkan pada pneumatic (air pressure), konsep berukuran besar (18x 18 in). Setiap
instrumen dihubungkan langsung ke titik ukur proses dan biasanya diletakkan dekat titik ukur
tersebut. Aiibatnya, kontrol dan pengukuran proses menjdai tersebar (decentralized) dan
operator hanya bisa melihat satu seksi dari satu unit operasi. Dengan perkembangan teknik
transmisi pneumatic, kontrol terpusat (centralized control) menjadi mungkin, perlahan-lahan
memungkinkan lebih banyak perangkat keras kontrol ditempatkan dalam satu seksi suatu
panel kontrol.
Bagaimanapun, perangkat Instrumentasi masihsangat besar dan tidak praktis, dan menyajikan
tampilan dan kontrol satu variabel proses.

Revolusi baru Instrumentasi dating akibat penemuan transistor pada tahun 1947. Pada akhir
1950, kecenderungan meminiaturkan sajian instrumentasi berlanjut hingga langkah yang
tinggi dan ukuran perangkatnya menurun hingga berstandard 2 x 6 in. Pada masa itu,
perangkat keras instrumentasi elektronik telah resmi digunakan, berbasis pada teknologi
transistor, berkembang menjadi transmisi elektronik dan berlanjut dengan instrumentasi
terpusat (centralization) pada satu control panel kontrol; lahirlah ruang kontrol terpusat
(centralized
control rooms).

Pada awal 1960, komputer digital mulai digunakan pada kontrol proses, dihubungkan dengan
perangkat keras peripheral di ruang kontrol. Perangkat keras pengantara baru seperti printers,
typewriters, screen CRT dan keyboards, sekarang digunakan operator, membuat suasana di
ruang kontrol menjadi kompleks, karena semua perangkat keras baru masih didukung dengan
panel instrumen analog yang konvensional. Sehingga, operator harus mempelajari teknik yang
baru sambil mengingat peralatan lama dalam hal darurat. Beginilah keadaan tata susunan
rancangan panel kontrol yang ada hingga belakangan ini. Selama akhir 1970-an dan awal 1980-
an, revolusi filosofi rancangan pengantara orang dengan mesin (man-machine interface) telah
dimulai, dengan menggunakan arsitektur tersebar berbasis perangkat mikro-prosesor.
Perangkat baru ini mendigitalkan perangkat analog biasa dan menjadikan mode kontrol
yang baru. Mulai diterapkan juga jaringan komunikasi pada lup analog konvensional dan
memungkinkan mengembalikan desentralisasi beberapa kontrol di lapangan, sambil bersamaan
lebih memusatkan informasi pada tampilan-tampilan kontrol utama. Studi intensif terus
dilakukan pada aspek teknik manusia mendapatkan informasi, misalnya rekomendasi ISA (ISA-
RP60.3-1977) berjudul "Human Engineering for Control Centers”. Studi ini membawa
revolusi baru pada pengantara manusia (human interfacing) sistem pengukuran berbasis
komputer pada decade 1980-an.

Sistem tersebar memungkikan untuk mengganti semua informasi proses yang relevan pada
tampilan kontrol tersebut menjadi mudah digapai oleh operator yang duduk. Inilah inti utama
revolusinya. Gambar 1.8 menunjukkan Evolusi rancangan panel kontrol tahun1950-an hingga
1980-an.
Sistem tersebar ini ditawarkan oleh kebanyakan pabrikan instrumen utama, seperti Honeywell,
Inc., Foxboro Corporation, Taylor Instrument Company, the Bristol Company, Fisher Controls
Corporation, EMC Corporation dan lainnya. "TDC2000" buatan Honeywell, Inc., adalah salah
satu yang pertama dikeluarkan (TDC =Totally Distributed Control). Sistem berbasis perangkat
mikro-prosesor yang disusun dalam suatu jaringan "data highway". Sejenis pusat kontrol
modern ditunjukkan pada gambar

Pada tahun 1990-an display station menerapkan teknologi tinggi mempertinggi human
interface dan memungkinkan operator untuk mengawasi informasi lebih banyak. Tampilan
berbasis teknologi “Windows”, animasi, 3D display, icons, mouses, touch screens, videos, dan
instrumen sebenarnya (virtual). Pengembangan selanjutnya adalah perangkat lunak penyokong
operator, dimana software cerdas digunakan untuk menggabung dan menganalisa banyak
data dan menyediakan bagi operator ringkasan cerdas, analisa dan anjuran ahli.

Periode 1950-an dan 1960-an transmisi sinyal berbasis teknik pnumatik, dimana sinyal analog
ditransmisikan melalui pipa sebagai tekanan udara bervariasi antara 3 hingga 15 psi. Periode
1970-an hingga 1990-an, sistem kabel listrik standard 4 - 20 mA menjadi metoda transmisi
sinyal yang paling popular pada bidang Instrumentasi. Selama 1990-an kemajuan di bidang
komunikasi digital, mikro-elektronik, dan jaringan networking, sehingga banyak usaha
memajukan teknik transmisi digital. Sensor-sensor menjadi lebih canggih dan generasi baru
smart transmitter memasuki pasaran. Teknologi fieldbus akhirnya menjadi terstandardkan
pada tahun 1997. Fieldbus memungkinkan satu kabel wayar dihubungkan ke banyak sensor
dilapangan. Transmisi digital memberikan tanggapan (response) lebih cepat dan meningkatkan
jumlah informasi yang bisa trnasmisikan melalui field bus. Transmisi digital menjadi revolusi
instrumentasi proses dengan skala yang jauh lebih besar dari pada revolusi yang telah
dimulai dengan transmisi elektrik selama tahun 1970-an dan1980-an sebagaimana
tercermin pada gambar 1.12. Kecerdasan juga menjadi terdistribusi dan tersimpan dalam
smart transmitters. Ruang lingkup instrumentasi akan ter-revolusi dengan jaringan, fiber
optics, solidstate sensors, dan teknologi Artificial Intelligence (kecerdasan bikinan).

Ringkasan

1. Fungsi utama suatu sistem instrumentasi adalah pencapaian harga/nilai dan kualitas,
proteksi dan keselamatan, kontrol, dan pengumpulan data.
2. Block diagrams membantu melihat sub-functions setiap bagian dari suatu proses dan
menentukan input dan outputnya, dan bagaimana dihubungkannya dengan bagian lain
dari proses.
3. bagian utama suatu lup kontrol adalah proses, pengukuran, error detector,pengkontrol,
dan elemen kontrol.
4. Diagram P&I terdiri dari simbol-simbol grafikal dan gaaris-garis yang menggambarkan
aliran proses dan mengenali (identify) lokasi dan fungsi instrumennya, misalnya sensors,
katup, recorders, indikator, dan interkonesi [Link].
5. Suatu sistem instrumentasi terdiri dari empat bagian fungsi dasar; sensors, signal
conditioning, signal processing, dan indicators