Lean: meminimalisir pemborosan (waste) dan non value

Philosophy

1. Customer First:

- Mendapatkan barang dengan kualitas yang sangat baik, harga murah dan waktu yang
cepat (sesingkat mungkin) → diawali dengan bagaimana proses tersebut terjadi

2. Respect of Humanity

- for the employees: pekerja merasa puas dengan pekerjaan, meengefiisienkan aktivtas
operasional (job security), consistent income (gaji nya aman)

3. Elimination of Waste

- for the company : market flexibility, profit (from cost reduction)

Woomack 1990

Alves 2012

Goal

1. bagaimana memastikan bahwa aktivtas yang dilakukan harus menghasilkan produk

dengan kualitas yang baik → cara yang lebih baik untuk mendapatkan produk yg
berkualitas

2. semua pekerja dapat susasana pekerjaan dengan menggunkaan bakat minat skill scr
optimum

3. mengurangi biaya dengan mengeliminasi MUDAA

4. perusahan akan jadi lebih kuat, lebih fleksibel

Value

Informasi atau material dalam bentuk customer mau untuk membayar

- Value is defined by customer

- Value is created bu producer
3 musuh lean

- Muri: kerjaan terlalu banyaak, operator kebanyakan

- Muda: menggunakan resources tapi tidak dipekerjakan (operator nganggur)
- Mura: produknya kadang banyak sampai overtime, kadang mesinnya nganggur

Dalam mendapatkan value harus memenuhi customer itu maunya apa → bisa survei,
jaras kali ya

Transportatin – cari cari barang

-
#Week 2 atau week3

Selasa, 10 September 2024

Meals per hour: ada masyarkat yang sedang melakukan penyaluran makanan ke korban
bencana.

Lean dan TPS bisa diterapkan di nonmanufacture

5 prinsip lean

1. Identify Value
Customer : familier → bantuannya sampai tepat waktu, antri nya tidak terlalu
lama untuk mendapatkan bantuan berupa makanan (awalnya 3 jam lalu
dilakukan perubahan sehingga hanya menjadi 1,2 jam)
Value : waiting/queuing time, tepat waktu kedatangan truk
2. Mapping the process →
o Donator (berupa uang) → NGO → familiar
o Donatur (berupa uang) → supplier → NGO

Proses secara umum: move a box → fill the box + tutup → loading to the truck →
transport → unloading → dibagikan ke familier.

Ukuran box → dimodifikasi → agar tidak ada space kosong

Jumlah box lebih banyak dari 864 box menjadi 1280 box

Waktu unloading (waste: motion, waiting) c

Case

3. Identify Value
Customer : pasien
Value: waiting time, service, kualitas makanan
Value : waiting/queuing time, tepat waktu kedatangan truk
4. Mapping the process → mengacu pada proses yang dilakukan
o makanan datang salah : transportation, waste (karena makanannya salah)
o pasien

Value Stream Mapping (VSM)

Kenapa perlu membuat VSM? Memastikan semua orang punya pemahaman yang sama
dengan proses yang sedang terjadi, sehingga VSM ini dibuat berdasarkan kesepakatan
bersama agar memiliki pandangan yang sama terkait hubungan antara proses yang satu
dengan yang lainnya
- current VSM
- future VSM → target
Week4 – value stream mapping

Kita harus tau gambaran yang terjadi pada saat ini

Proses manufaktur → dibagi menjad 3 bagian

- bagian awal : informasi

- bagian tengah:
- bagian bawah: aliran data

kotak-kotak di bagian bawah vsm yang aliran data bukan menunjukkan satu proses,
namun menunjukkan proses yang menghasilkan nilai tambah.

EPE (Every Part Every) → yang diukur adalah batch size

Numbers of operator → yang bertugas pada masing-masing proses

Inventory ditunjukkan dengan simbol segitiga dan ada huruf I nya

Informasi waktu di sebelah kanan

- production/manufacturing lead time (MLT): lead time keseluruhan produksi dari

order masuk sampai ke tangan customer
- process lead time : yang terjadi di tiap-tiap proses dan menggabungkan dengan
material selama di inventory
- processing time = value added time: waktu yang terjadi…

bottleneck bisa menyebabkan WIP lama

waktu set up lama akan menimbulkan perusahaan bikin batch yang besar, kalau satuan
batch besar 100 terus ternyata ada order 105, otomatis aka nada 2batch produksi yang
berjalan, sehingga sisany akan menjadi waste.

- Pada vsm yang bagian proses dan informasi terkait waktu itu dijadikan indikasi
waste pada proses

Mapping Methodology

- Sebelum vsm, harus memapping

- Perlu memahami leadership, dapat meminta izin kepada orang yang bertnggung
jawab terhadap lini produkdi tersebut.
- Dilakukan secara detail dan mendatangi ke masing-masing proses.
- Menggunakan pensil dan paper → baru dipindahkan (dulu, now? Idk)
Investigation Etiquette

- Perizinan blabla

Langkah-langkah membuat VSM (cureent)

1. Pilih product family →

2. Bentuk tim pembuat VSM → harus dari berbagai divisi, anggota tim haru
smemahamui produk yang akan dibuat VSM, harus tau bagaimana cara membuat
VSM, tetapkan siapa yang menjadi champion/leader/kepala project.
3. Pahami permintaan pelanggan → punya variasi pemintaan yang berbeda-beda,
4. Petakan aliran proses
5. Petakan aliran material
6. Petakan aliran informasi
7. Meghitung siklus produksi secara keseluruhan
8. Buat rincian kegiatan offline

Takt Time

Praktikum 1 kelompok 6 orang, jadi ada 3 kelompok

Week4 – Toyota Indonesia Academy – Toyota Learning Center Department 2019
Jumat, 20 September 2024
Problem-Solving
Speaker: Pak Muhamad Firdaus

Kaizen project – Perguruan Tinggi – UMKM (pihak ketiga)

Toyota Production System (TPS) → ada 12 topik
1. Basic TPS
2. Jidoka
3. Just In Time
4. Problem Solving
5. Just In Time Logistics
6. Kaizen

Problem Solving – quality defect → ilmu yang mendasari jidoka dan problem solving
Jidoka bukau automation
Jidoka memiliki tiga prinsip
1. Tidak membuat barang cacat/defect
2. Tidak menerima barang cacat/defect
3. Tidak meneruskan barang cacat/defect
- Tidak mendeliver barang yang cacat ke customer, baru di dalam pabrik jangan
membuat dan jangan menerima barang yang cacat.
Problem solving karakternya kuantitatif → mengerucut (konvergen)

Toyota Busniess Practice (TBP)?

Drive & Dedication
1. Customer First
2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaanmu
3. Rasa memiliki dan tangung jawab
4. Visualisasi (MIERUKA) → visualisasi itu penting, agar dalam problem solving tidak
akan terkecoh, kalau visualisasi gak ada akan sulit identifikasi normal atau
abnorlam
5. Penilaian berdasarkan fakta di tempat kerja → hilangkan prasangka dan praduga
6. Konsisten
7. Bertindak cepat dan tepat waktu
8. Ikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen →
9. Komunikasi menyeluruh
10. Libatkan stakeholder
Problem? Kondisi ideal dan current situation → GAP = problem
Kalau di level UMKM itu susah karena mungkin belum memiliki ideal situation
 - Mengenali setiap perubahan/variasi akan meningkatkan kepekaan terhadap
problem
- Adanya problem

8 Step TBP → 1-5 planning, 6 do, 7-8 CA(checking action)

1. Klasifikasi problem → membuat problem yang samar menjadi jelas
o Klarifikasi ultimate goal dari tanggung jawab dan pekerjaan
o Klasifikasikan current situation and idel situation dari pekerjaan
o Visualisasikan gap antara current situation and ideal situation
o
2. Breakdown problem
3. Tetapkan target
o Buat komitmen
4. Analisa root cause
5. Membuat countmeasure
6. Pelaksanaan countmeasure
7. Evaluasi hasil dan proses
8. Standarisasi hasil
#Week 5 – libur

#Week 6 – Mapping

1. Value Stream Mapping – wajib

2. Process Mapping
3. Spaghetti Diagram – dapat melihat movement orang dan produk
4. Functional Flow Diagram (Swimlane Process Map) – kalau ada overprocessing
(proses yang berulang)

Value stream mapping itu wajib, untuk mapping lainnya hanya sebagai supporting saja

Spaghetti Diagram

Tujuan: menampilkan flow secara visual dari setiap aktivitas, mendetailkan flow, jarak,
dan waiting time.

- Layout saat ini tidak efisien

- Harus memetakan seberapa jauh pergerakan yang dilakukan masing-masing
operator antar workstation
o Pergerakan material, dokumen
o Pergerakan dari orang/operator → rute orangnya (observasi penting
dilakukan tidak hanya menjustifikasi aja)
o Waiting time → waktu yang terjadi barang/orang berhenti di suatu titik

Improve the layout

Benefit

- Identifikasi area atau layout kerja yang kurang efisien

- Identifikasi waste transportasi dan motion

Process Acticity Mapping (PAM)

Ilustrasi dalam bentuk tabel tidak ada gambar sama sekali, dan berisikan beberapa
kolom yang diisi data dari tiap aktivitas.

Harus menangkap aktivitas di luar flowchart

Visual Management Tools

Harus memiliki 3 kondisi

- Simple & intuitive

- Easy to understand
- Visibility to problems
 - In the right place

Lean Tools

1. Identifikasi waste apa yang terjadi pada sistem (non value added) → aktivitas
manufaktur
2. Bisa mengklasifikasikan waster tesebut masuk ke dalam jenis waste apa dan cari
akar penyebab waste
3. Menemukan solusi dari akar penyebab waste
4. Menguji dan mengaplikasikan solusi tersebut

Untuk melakukan implementasi lean

- Assesment
- Improvement
- Monitoring
- Assesment/improvement/monitoring

Assesment tools

- 5 Why’s
- A3
- Ishikawa Diagram
- Process Mapping
- Value Stream Mapping
- Gemba Walking

Improvement tools

- 5S’s
- Team approach
- Poka Yoke
- Hejunka
- Standardised Work

Monitoring tools

- Visual management

Assesment/improvement/monitoring tools

- DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control)
- PDCA (Plan-Do-Check-Action)
#Week 7 – 532625

Lean culture: top management commitment → continuous improvement → pelatihan

untuk staff

Lean culture : tahapan-tahapan yang harus dilalui (enabler)

1. Top Management Commitment and Consistent

o Leadership
o Presence in all business area
2. Small improvement matter: improvement sekecil apapun pasti di encourage
3. Be present and current with daily activities: operator, supervisor dan harus tau apa
yang terjadi di lantai produksi/shopfloor
4. Identify when team leader or members slows down: jika perlu pemahaman
tertentu maka dikasih training → karena terkadang untuk praktik/teknis nya
paham namun untuk menghandle how to improve itu kurang paham sehingga
perlu diberikan skill itu.
5. Positive reinforcement (reward)

5S → Merupaakan proses atau metode untuk membangun dan creating

Kenapa pengorganisasian workplace itu penting?

- Keamanan
- Bersih
- Rapi

Why do 5S?

- Enables perfect quality → kualitas akan bisa tercapai itu jika menggunakan 5S
- Enables waste identification → kalau jika ada problem/berantakan akan terlihat
- Promotes employee satisfaction
- Enables standard operations →
- Enables visual control

Jidoka

- Automation with a human touch

- Practice of stopping a manual line or process when something goes amiss
- Also known as autonomation
- Quality built-in to the process

Role

High production, Variasi rendah, life-cycle panjang

Benefit
 - Bisa mendeteksi problem lebih awal

Meski defect rate hanya 1% harus tetap dicari problemnya apa

Heijunka (production levelling)

- Harapannya jika menghasilkan barang, volume dari campuran beberapa

produknya itu rata saat melakukan produksi → bisa dikatakan pemerataan jumlah
produksi → sehingga lebih stabil (tidak naik-turun)
- Fungsi: menyerap fluktuasi; jika perusahaan menghasilkan barang-barang
dengan variasi yang banyak namun dengan ukuran batch yang kecil.

Single Minutes Exchange Dies (SMED)

#Week12

5 prinsip Lean

1. Mendefinisikan value → customer mau membayar untuk value tersebut, value

yang melihat dan mendefinisikan adalah customer
2. Map Value Stream → informasi aliran, identifikasi waste
3. Create flow →
o improvement mulai di sini, memastikan mengalir jika ada bottleneck;
o dari awal sampai ke pelanggan → pesanan (order) ke delivery
4. Establish pull → pull system (JIT) tidak bisa tiba-tiba dilakukan, tahapan
sebelumnya harus jalan dahulu
5. Pursuit perfection → continuous improvement harus di cek lagi

Lean Implementation Steps

- Identification of wastes in the system

- Recognize the types of waste and their root causes
- Find the solution for the root causes
- Test and apply the solution

Value dari kacamata pelanggan

- A product
- A service

3 types of activities

- NVA (non-value adding) → ini yang harus dihilangkan terlebih dahulu

- NNVA (necessary but non-value adding →
- VA (value adding) →

Waste identification diagram

- Represent all the production flows in the production unit

Classification of waste

- In manufacturing
- In service
- In administration/office
- In warehouse –

Gemba Shikumi → untuk mengidentifikasi lean tapi di warehouse

#Week 13

- Mapping→ untuk identifikasi waste

- Setelah mapping baru menggunakan framework
- Kalau misal
- VSM atau PAM akan ketauan karena ada defect rate

Tahap Implementasi Konsep Lean

- Tahap pra implementasi lean

- Implementasi praktik lean
- Lean assesment

Pentingnya lean assesment

1. Hanya sediikit perusahaan dengan penerapan konsep lean yang dapat

menunjukkan manfaat implementasi lean karena tidak melakukan sistem
pengukuran performansi atau assesment
2. Pengembangan metode assesment dapat membantu organisasi dalam
memantau dan memastikan keberlanjutan transformasi lean.

Lean assesemnet tools sudah banyak dilakukan penelitian → jenis industry berbeda bisa
mempengaruhi jumlah dimensi dan indikator meski sektor nya sama

From Lean (TPS) to Smart Manufacturing

UAS: materi dari awal (open book)