STUDI ANALISIS KEGAGALAN MATERIAL

PADA KOMPONEN GEAR SHAFT SEPEDA MOTOR

TUGAS MATA KULIAH ANALISA KEGAGALAN LOGAM

(1160683)

Disusun Oleh:
Muhammad Alfin (116210025)
Desi Cahyani (116220007)
Fetisa Dewi (116220025)
Rikma Tantrianita (116220043)
Anvary Carstensz Alfaro (116220085)
Geraldion Juniard T. (116220092)

PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL DAN ENERGI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2024
 DAFTAR ISI

BAB I
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................................... 4

1.2 Tujuan.................................................................................................................................... 5

1.3 Hipotesis ................................................................................................................................ 5

BAB II

2.1 Prosedur Analisis................................................................................................................. 17

2.2 Analisis Pengujian ............................................................................................................... 22

2.3 Analisa Kegagalan............................................................................................................... 24

2.4 Rekomendasi ....................................................................................................................... 24

BAB III

3.1 Kesimpulan.......................................................................................................................... 27

3.2 Saran .................................................................................................................................... 27

 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1. 1 Fishbone Diagram ...................................................................................................... 5
Gambar 1. 2 Struktur mikro pelat metal shaft................................................................................. 6
Gambar 1. 3 Struktur mikro poros logam dasar. ............................................................................. 6
Gambar 1. 4 Struktur mikro permukaan pelat karburasi................................................................. 7
Gambar 1. 5 Struktur mikro logam las............................................................................................ 7
Gambar 1. 6 Struktur mikro HAZ. .................................................................................................. 8
Gambar 1. 7 Struktur mikro garis fusi. ........................................................................................... 9
Gambar 1. 8 Foto makro potongan shaft com gear shift yang rusak (rejected), Etsa 2% Nital,
Pembesaran 100X. .......................................................................................................................... 9
Gambar 1. 9 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik dengan
Quadrant Back Scattering Detector (QBSD), 45X ....................................................................... 10
Gambar 1. 10 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik dengan
Secondary Electron Detector (SE1), 80X ..................................................................................... 11
Gambar 1. 11 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik, dengan
Secondary Electron Detector (SE1), 100X ................................................................................... 12
Gambar 1. 12 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik, dengan
Secondary Electron Detector (SE1), 30X ..................................................................................... 13
Gambar 1. 13 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik, dengan
Secondary Electron Detector (SE1), 200X ................................................................................... 14
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Analisa Kegagalan dilakukan untuk dapat melakukan analisis yang terjadi pada suatu
logam ataupun pada suatu komponen yang mengalami suatu kegagalan atau failure dengan
melakukan analisis dari penyebab kegagalan terjadi. Adapun tujuan melakukan analisis
kegagalan yaitu untuk dapat memberikan rekomendasi yang baik dari penyebab kegagalan
tersebut sehingga dapat meminimalisir dari kesalahan atau kegagalan tersebut terjadi kembali.
Proses analisa dikaitkan pada failure komponen dari sistem transmisi kendaraan bermotor yaitu
"Shaft Com Gear Shift." Komponen ini berperan signifikan dalam mengatur perpindahan gigi
perseneling selama kendaraan beroperasi.

Adapun permasalahan terjadi ketika terdapat adanya kerusakan pada sambungan las
antara bagian plate dan poros (shaft) dari komponen tersebut. Las yang seharusnya
menyatukan kedua bagian ini tidak terpasang dengan sempurna, yang mengakibatkan
sambungan tidak memiliki kekuatan yang cukup untuk menahan beban mekanis selama
penggunaan. Adapun akibat dari perseneling mengalami kendala dimana motor yang
menggunakan komponen tidak mampu memindahkan posisi persneling dari gigi saat
kendaraan melaju di jalan yang datar. Kerusakan ini menunjukkan bahwa terdapat kekurangan
dalam proses pengelasan yang dilakukan selama pembuatan komponen tersebut. Proses
pengelasan yang tidak optimal dapat mengakibatkan kelemahan struktural pada sambungan,
sehingga menyebabkan kegagalan fungsi komponen saat digunakan. Masalah ini tidak hanya
mempengaruhi kinerja kendaraan, akan tetapi dapat mencerminkan pada proses tersebut
membutuhkan pada peningkatan kualitas dalam proses manufaktur khususnya pada tahap
pengelasan untuk memastikan bahwa komponen yang diproduksi memiliki ketahanan dan
keandalan sesuai standar. Dengan memahami akar penyebab kerusakan ini diharapkan dapat
dilakukan perbaikan pada proses produksi sehingga kejadian serupa dapat dihindari di masa
mendatang.
1.2 Tujuan
Analisis kegagalan ini dilakukan untuk dapat menganalisis kegagalan yang terjadi pada
Baja AISI 1045. Adapun tujuan dari analisis kegagalan tersebut, antara lain:

1. Mengetahui faktor - faktor yang dapat menyebabkan dari kegagalan pada

sambungan las dengan mempengaruhi dari nilai fungsionalnya.
2. Menganalisis perlakuan analisis pengelasan yang tidak tepat sehingga dapat
mengakibatkan perbedaan pada komponen tersebut.
3. Memberikan rekomendasi berdasarkan hasil kegagalan yang terjadi agar dapat
meningkatkan pada nilai kualitas material dari proses pengelasan yang telah di
galvanizing.

1.3 Hipotesis
Analisis sementara dilakukan menggunakan metode Fishbone Diagram untuk
mengidentifikasi dan menganalisis kemungkinan penyebab suatu masalah. Kasus yang diteliti
ini dimulai dari menganalisis material, proses atau metode yang dilakukan, manpower,
machines/equipment, mother nature/environment, dan analisis measurements.

Gambar 1. 1 Fishbone Diagram

1. Material
 a. Microstructure Examination

Gambar 1. 2 Struktur mikro pelat metal shaft.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan oleh (Haryadi, dkk., 2021), warna area yang
berwarna hitam merupakan fasa pearlite dan warna area yang berwarna putih merupakan fasa
ferrite. Berdasarkan jurnal Kalpakjian, dkk., (2013) menyatakan bahwa struktur mikro ferrite dan
pearlite pada Baja AISI 1045 tanpa perlakuan ini memiliki nilai kekerasan sebesar 202,78 HV.
Sehingga dapat menyatakan bahwa ferrite memiliki sifat sangat ulet dan lunak (Ibrahim dkk.,
2013).

Gambar 1. 3 Struktur mikro poros logam dasar.

Berdasarkan gambar diatas, diketahui bahwa mikrostruktur terdiri dari butir-butir logam
yang memiliki batas butir yang jelas dengan ukuran butir 50 mikron. Area terang menunjukkan
fasa ferrit yaitu fasa besi murni dengan sedikit karbon. Ferrit bersifat lunak dan memiliki warna
cerah. Sedangkan area yang cenderung gelap menunjukkan fasa perlit yaitu campuran lamelar
ferrit dan sementit, perlit ini muncul pada baja karbon menengah, sesuai dengan material Baja
AISI 1045 yang penulis amati.

Gambar 1. 4 Struktur mikro permukaan pelat karburasi.

Berdasarkan gambar diatas, diketahui bahwa gambar ini menunjukkan mikrostruktur

permukaan pelat yang telah mengalami proses treatment Carburizing. Menurut penelitian yang
dilakukan oleh (Suarsana, dkk., 2021), metode carburizing yang dapat diterapkan adalah pack
carburizing dengan cara menambahkan karbon menggunakan media padat sebagai media
carburizing (70-80% arang). Kemudian ditambahkan 2,5 - 3,5% kalsium karbonat dan 20 - 25%
natrium karbonat untuk mempercepat proses, lalu udara akan terperangkap dan bereaksi dengan
arang menjadi CO. Gas CO2 akan bereaksi dengan karbon membentuk CO. Karbon aktif inilah
yang akan larut dan berdifusi kedalam permukaan baja (F.O. Aramide, dkk., 2010).

Gambar 1. 5 Struktur mikro logam las.

 Pada gambar 4 tersebut menunjukkan mikrostruktur logam las yang telah dilakukan
pengelasan. Mikrostruktur las biasanya terdiri dari ferit (yang relatif lunak dan ulet) dan perlit
(lamelar ferrite-cementite). Distribusi fasa ini dipengaruhi oleh laju pendinginan dan kandungan
karbon. Jika pengelasan dilakukan dengan pendinginan cepat, martensit dapat terbentuk, yang
meningkatkan kekerasan tetapi mengurangi keuletan. Dekat area las, transformasi struktur mikro
menunjukkan daerah panas dengan fasa berbeda seperti grain boundary ferrite atau acicular
ferrite.

Gambar 1. 6 Struktur mikro HAZ.

Pada gambar 5 menunjukkan area Heat Affected Zone (HAZ) pada material logam, yang
terbentuk akibat proses termal seperti pengelasan. HAZ ditandai oleh variasi ukuran butir dan
perubahan mikrostruktur yang terjadi akibat paparan panas. Di area yang lebih dekat dengan batas
fusi, butir-butir cenderung lebih besar karena pertumbuhan butir yang disebabkan oleh suhu tinggi.
Selain itu, transformasi fasa dapat terjadi seperti pembentukan martensit, bainit, atau struktur ferit-
perlit tergantung pada material dan kecepatan pendinginan. Variasi pola menggambarkan
heterogenitas sifat mekanis di area tersebut sehingga skala 50 mikron, perubahan mikrostruktur ini
terlihat pada tingkat mikroskopis, yang dimana dapat mempengaruhi kekuatan, ketangguhan, dan
ketahanan material di area HAZ.
 Gambar 1. 7 Struktur mikro garis fusi.

Pada gambar 6 tersebut menunjukkan struktur mikro pada garis fusi yang dimana area
transisi antara logam induk dan logam las yang terbentuk selama proses pengelasan. Pada bagian
kanan merupakan area mikrostruktur logam las yang berbentuk dendrit atau kolom akibat proses
pengelasan. Struktur tersebut berupa martensit, bainit, atau austenit, tergantung pada jenis material
dan kecepatan pendinginan. Pada bagian tengah merupakan fusion line di mana terjadi perpaduan
antara logam cair yang memadat dan material yang tidak sepenuhnya meleleh. Mikrostruktur di
area ini menunjukkan pertambahan butir akibat suhu yang tinggi. Pada bagian kiri gambar
menunjukkan Heat Affected Zone (HAZ), di mana material hanya terpapar panas tanpa mencair.
Mikrostruktur di HAZ dapat berupa butir yang membesar atau transformasi fasa baru, seperti
pembentukan martensit, bergantung pada suhu dan laju pendinginan.

b. Fractography by SEM

Gambar 1. 8 Foto makro potongan shaft com gear shift yang rusak (rejected), Etsa 2% Nital, Pembesaran 100X.
 Pada gambar 7 ini diambil menggunakan teknik etsa dengan larutan 2% Nital, yang
berfungsi untuk memperjelas struktur mikro material logam. Dengan pembesaran 100X, gambar
ini dapat diamati dengan detail mulai dari pola mikrostruktur, batas butir, fasa logam, atau indikasi
retakan mikro. Analisis ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan, yang mungkin
disebabkan oleh kelelahan material (fatigue), cacat manufaktur, atau korosi. Struktur mikro yang
terlihat, seperti pola retakan atau jenis fasa logam dapat diberikan informasi mengenai mekanisme
kegagalannya, seperti kerusakannya disebabkan oleh brittle fracture (patahan getas).

Gambar 1. 9 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik dengan Quadrant Back Scattering
Detector (QBSD), 45X

Pada gambar 1.9 merupakan hasil analisis Scanning Electron Microscope (SEM) yang di
mana foto ini diambil menggunakan detektor Quadrant Back Scattering Detector (QBSD), yang
memanfaatkan elektron hamburan balik untuk memberikan informasi tentang distribusi unsur
berdasarkan densitas atom di mana area dengan densitas lebih tinggi tampak lebih terang. Dengan
zoom in 45X, merupakan cakupan area lasan yang luas untuk mengamati homogenitas dan kualitas
keseluruhan sambungan. Kemudian, hasil analisis pada gambar tersebut menunjukkan bahwa lasan
memiliki struktur yang seragam tanpa indikasi cacat signifikan seperti porositas, retakan, atau
inklusi non-logam.
 Gambar 1. 10 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik dengan Secondary Electron
Detector (SE1), 80X

Pada gambar 1.10 adalah hasil analisis Scanning Electron Microscope (SEM) pada area
lasan komponen yang memiliki kualitas sambungan baik. Gambar tersebut diambil menggunakan
Secondary Electron Detector (SE1) menghasilkan resolusi dengan detail untuk menunjukkan
topografi permukaan lasan. Dengan pembesaran 80X, gambar tersebut menampilkan permukaan
lasan yang halus dan seragam tanpa cacat seperti retakan mikro, porositas, atau deformasi akibat
pengelasan. Struktur fusi antara logam dasar dan logam pengisi terlihat sempurna, sehingga
menandakan proses pengelasan menghasilkan pengikatan material yang baik. Pola permukaan
yang dapat menunjukkan efek pendinginan cepat yang terjadi selama proses tanpa indikasi
overheating yang dapat merusak mikrostruktur.
 Gambar 1. 11 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik, dengan Secondary Electron
Detector (SE1), 100X

Pada gambar 1.11 merupakan hasil analisis dari Scanning Electron Microscope (SEM)
pada area lasan komponen yang dinilai memiliki kualitas sambungan yang baik. Gambar ini di
foto menggunakan Secondary Electron Detector (SE1), yang menangkap elektron sekunder agar
gambar yang didapatkan dengan detail topografi permukaan dengan resolusi tinggi. Dengan
pembesaran 100X, gambar ini memperlihatkan tekstur permukaan lasan yang halus dan seragam,
tanpa indikasi cacat seperti retakan, porositas, atau kerusakan akibat proses pengelasan. Struktur
mikro pada permukaan menunjukkan pola yang khas dari efek pendinginan cepat selama proses
pengelasan sehingga menunjukkan parameter pengelasan yang baik.
 Gambar 1. 12 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik, dengan Secondary Electron
Detector (SE1), 30X

Pada hasil gambar 1.12 ini memberikan hasil analisis SEM pada area lasan komponen yang
memiliki kualitas sambungan baik. Gambar tersebut diambil masih menggunakan alat SE1, yang
menghasilkan resolusi yang detail topografi permukaan. Pembesaran 30X pada gambar ini
memberikan luas hasil dalam foto makro terhadap area lasan yang memperlihatkan permukaan
yang mulus dan seragam tanpa cacat signifikan seperti retakan atau porositas. Pola yang terlihat
menunjukkan distribusi material yang merata sehingga menandakan pengikatan yang baik antara
logam dasar dan logam pengisi. Tidak ada tanda-tanda overheating atau kerusakan termal yang
dapat mempengaruhi integritas sambungan. Analisis ini bertujuan untuk mengevaluasi
homogenitas dan kualitas makro sambungan untuk memastikan tidak adanya cacat besar yang
dapat memengaruhi kekuatan mekanis komponen.
 Gambar 1. 13 Foto SEM di ambil pada daerah lasan komponen yang lasannya baik, dengan Secondary Electron
Detector (SE1), 200X

Pada gambar 1.13 merupakan menunjukkan hasil analisis Scanning Electron Microscope
(SEM) pada area lasan komponen yang dinilai memiliki kualitas sambungan baik serta
menggunakan alat SE1 yang menghasilkan gambar dengan resolusi tinggi untuk menampilkan
detail mikrostruktur permukaan lasan. Dengan pembesaran 200X, gambar ini memperlihatkan
topografi permukaan yang sangat halus dan seragam, tanpa indikasi cacat mikro seperti retakan
kecil, inklusi non-logam, atau porositas. Mikrostruktur yang detail termasuk pola fusi logam dan
tekstur material menunjukkan transisi homogen antara logam dasar dan logam pengisi. Efek
pendinginan cepat selama proses pengelasan tampak dalam bentuk pola dendrit kecil atau struktur
halus lainnya, yang menunjukkan kontrol termal yang baik selama solidifikasi.

2. Methods/Processes
Berdasarkan pada jurnal Rachmatullah, dkk., (2020) preheating merupakan suatu
proses yang dilakukan dengan pemberian pemanasan yang diberikan sebelum dilakukan
pada proses pengelasan dengan tujuan untuk dapat memperlambat dari laju pendinginan
pada logam pengelasan dan logam dasar dengan menghindari dari terjadinya potensi
keretakan. Preheating dilakukan untuk dapat meminimalisir dari terjadinya kecacatan pada
daerah las dengan mengurangi dari laju pendinginan material. Terdapat adanya keterkaitan
pada pemberian preheating dengan daerah HAZ. semakin bertambahnya suhu dari
preheating maka akan semakin bertambah lebar juga daerah HAZ. Hal ini dapat
 dikarenakan dari terjadinya proses penambahan suhu dari pengelasan mengakibatkan
terjadinya peningkatan dari nilai kekuatan las sehingga dapat meningkatkan kelebaran dari
daerah HAZ tersebut sehingga dapat meminimalisir dari terjadinya kecacatan pada
pengelasan dan menghasilkan pengelasan yang baik.
Efek dari proses pengelasan yang mengakibatkan terjadinya perbedaan ukuran butir
salah satunya yaitu pada daerah HAZ. Berdasarkan pada jurnal Ristyanto, dkk., (2014)
adapun penyusun pada daerah HAZ terdiri dari struktur ferrite dan pearlite. Ferrite
merupakan struktur yang terbentuk dengan nilai terbentuknya lebih sedikit dibanding pada
daerah pearlite. Berdasarkan pada daerah fasa tersebut dapat diketahui bahwa fasa ferrite
berwarna putih bernilai lebih banyak sehingga menunjukkan bahwa pada struktur ferrite
yang terbentuk dapat menyebabkan daerah las dengan kekerasan yang lebih rendah.
Adapun struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ berkaitan pada proses dari
waktu pendinginan pada daerah efek pengelasan tersebut. Nilai kekuatan ataupun pada
nilai kekerasan dari daerah HAZ jika semakin mendekati dari batas las maka bernilai akan
semakin rendah dan jika semakin jauh dari batas las maka nilai kekerasan dari daerah HAZ
tersebut akan semakin bertambah. Dalam hal ini dapat diketahui pada daerah HAZ jika
semakin mendekati pada batas las maka ukuran butir daerah tersebut akan semakin besar
dan jika semakin jauh dari batas las maka ukuran butir pada daerah HAZ tersebut semakin
kecil.
3. Manpower/People
Studi kasus ini membahas tentang kerusakan pada komponen “Shaft Com Gear
Shift” Tenaga kerja memegang peranan penting dalam mengidentifikasi masalah,
menyelidiki penyebabnya, dan menerapkan solusinya.
Peran tenaga kerja
- Teknisi atau enginner pengelasan yang berperan penting dalam menganalisis
masalah awal pada komponen yaitu kegagalan pada bagian sambungan las yang
menyebabkan kerusakan fungsi perseneling untuk mencegah kesalahan produksi ini
dibutuhkan kompetensi yang tinggi misalnya dilakukan dengan mengatur tegangan dan
daya pengelasan untuk meminimalisir terjadinya kesalahan pengelasan yang gagal dan
berlebihan .
- Tim analisis yang berperan dalam investigasi mendalam untuk menentukan
penyebab dari kerusakan dengan menggunakan Uji SEM yang dapat mengidentifikasi
kegagalan disebabkan oleh cacat produksi seperti voids (rongga) atau penyebaran retakan
dari area lasan, EDS untuk mengidentifikasi adanya kotaminasi (misalnya,oksida atau
 inklusi) yang mengurangi kualitas sambungan las ,EBSD (Electron Backscattered
Diffraction) yang digunakan untuk mengondrntifikasi daerah lasan mengalami perubahan
struktur mikro yang signifikan akibat panas (zona HAZ—Heat Affected Zone), yang
mungkin memengaruhi kekuatan [Link] Hardness Test yang mengidentifikasi
Nilai kekerasan pada daerah lasan, HAZ, dan material dasar. Ketidakkonsistenan
kekerasan, yang bisa menunjukkan area lemah atau kegagalan karena panas berlebih atau
proses pendinginan yang tidak merata.
4. Machines/ Equipment
Pada proses pengelasan material shaft comp gear shift, terdapat alat-alat las kurang
perawatan yang dapat menyebabkan performa alat menurun. Kemudian, pengaturan atau
settingan yang tidak sesuai dengan material di las yang dapat mempengaruhi kualitas area
las, sehingga berdampak langsung pada keandalan dan kualitas produk yang dihasilkan.
5. Mother Nature/Environment
Pada material shaft comp gear shift ini karena di lingkungan yang fluktuatif dimana
material akan mengalami perbedaan suhu yang cukup signifikan seperti panas pada suhu
siang hari dan suhu dingin pada malam hari dan hujan. Adapun faktor tegangan getaran
dan tambahan apa bila penekanan dari tuas berlebihan dapat memberi tegangan berlebih
pada bagian pengelasan.
6. Measurements
Pengukuran seperti ini biasanya dilakukan melalui berbagai pengujian, seperti:

● Uji SEM (Scanning Electron Microscopy): Mengidentifikasi cacat mikro,

seperti porositas atau kontaminasi.
● Uji Hardness (Kekerasan): Mengukur kekerasan material di area las dan
HAZ.
● Uji EBSD (Electron Backscatter Diffraction): Meneliti tekstur kristal dan
perubahan mikrostruktur akibat pengelasan.
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Prosedur Analisis

● Pemeriksaan Visual

Pemeriksaan dilakukan dengan cara mengeluarkan bagian plate dan poros (shaft) dari
komponen, dan dilakukan pengamatan pada lokasi lepasnya. Hasil pemeriksaan visual
menunjukkan bahwa kerusakan terjadi pada daerah sambungan lasan (welding) hasil dari
pengelasan dengan menggunakan Gas Metal Arc Welding (GMAW), di mana lasan tidak
menyatu dengan sempurna antara bagian plate dan poros (shaft). Kondisi penyatuan lasan
yang tidak sempurna ini menyebabkan kegagalan fungsi saat motor yang menggunakan
komponen tersebut beroperasi di jalan datar, sehingga perpindahan persneling dari posisi
1 ke posisi 2, 3, dan 4 tidak dapat dilakukan. GMAW (Gas Metal Arc Welding) terdiri dari
; MIG (Metal Active Gas) dan MAG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala
yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang
di–las dan metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa
gas kekal (inert) atau CO2. MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas
pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk mengelas
logam non besi dan gas pelindungnya menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar)
(Nurkhasan, 2023). Adapun hasil dari pengukuran bagian plate dan poros (shaft) adalah
sebagai berikut:

1. Panjang shaft adalah 29 cm.

2. Lokasi lepasnya plate dan poros (shaft) terjadi pada panjang 20cm.
 Gambar 13. Lokasi lepas di daerah lasan-nya
Dapat dilihat pada Gambar 14, juga dilakukan pengamatan makro pada daerah plate
metalnya. Hasil pengamatan didapatkan dua daerah yaitu daerah sambungan las pada
bagian atas, dan daerah sambungan las pada bagian bawah. Pada bagian atas dan bawah
hasil pengelasan terdapat beberapa daerah diantaranya seperti HAZ, fusion line, weld metal
dan base metal. Logam Las (Weld Metal) adalah daerah dimana terjadi pencairan logam
dan dengan cepat kemudian membeku. Fusion Line Merupakan daerah perbatasan antara
daerah yang mengalami peleburan dan yang tidak melebur. Daerah ini sangat tipis sekali
sehingga dinamakan garis gabungan antara weld metal dan HAZ. HAZ merupakan daerah
yang dipengaruhi panas dan juga logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang
selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat,
sehingga terjadi perubahan struktur akibat pemanasan. Logam Induk (Base Metal)
merupakan logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya
perubahan struktur dan sifat (Faisal, 2018).
 Gambar 14. Hasil pengelasan plate dan shaft
● Pengujian Komposisi Kimia dengan Optical Spectroscopy
Hasil pengujian komposisi kimia didapatkan dengan menggunakan Optical Spectroscopy,
yang dimana dibandingkan dengan standar pada material shaft ini secara komposisi
mendekati spesifikasi AISI 1045M (S45C). Meski terdapat sedikit penyimpangan pada
kadar karbon, komposisi lainnya menunjukkan kesesuaian dengan standar. Kemudian
untuk perbandingan antara komposisi plate dan SPCC menunjukkan bahwa material plate
memiliki komposisi mendekati material SPCC, tetapi dengan sedikit perbedaan dalam
elemen seperti Cr, Ni, dan Cu. Komposisi ini menunjukkan karakteristik material dengan
kadar karbon rendah, yang sesuai untuk aplikasi yang memerlukan sifat ductility tinggi
namun dengan kekuatan tarik yang terbatas.
 Gambar 15. Pengujian komposisi kimia material dasar pelat dan poros (shaft)

● Micro-Hardness Testing (Vickers)

Uji kekerasan vickers atau Hardness Vickers Test merupakan metode uji kekerasan yang
paling umum digunakan untuk mengetahui sifat mekanik material (Guo, et. al, 2018).
Eksperimen ini mudah dilakukan, membutuhkan sedikit material, umumnya bersifat non-
destruktif, dan dapat diulang berkali-kali. Pengujian kekerasan vickers ini dapat dilakukan
pada benda kerja yang berukuran kecil (Maulana, 2018). Proses pengujian ini yaitu dengan
penekanan berbentuk piramida pada benda kerja selama waktu yang ditentukan. Kelebihan
dari pengujian ini adalah tidak merusak benda, sehingga spesimen masih dapat dipakai
untuk pengujian lainnya. Sedangkan kekurangannya yaitu proses untuk mengetahui nilai
kekerasannya membutuhkan waktu yang lama dan persyaratan sebelum melakukan
pengujian ini spesimen harus dalam keadaan bersih, mengkilap, dan posisinya harus benar
sehingga untuk pembuatan spesimen ini memerlukan waktu yang cukup lama.
 Gambar 16. Hasil pengujian micro-hardness (vickers)

● Pemeriksaan dengan Scanning Electron Microscope (SEM)

Scanning Electron Microscopy (SEM) merupakan salah satu jenis mikroskop

elektron yang mampu menghasilkan resolusi tinggi dari gambaran permukaan suatu
sampel. Prinsip kerja alat SEM adalah dengan memanfaatkan hamburan balik elektron
(electron beam) pada permukaan objek dan mengambil gambar dengan mendeteksi
elektron yang muncul pada permukaan objek (Setyaningsih & Septiano, 2019). Kemajuan
dalam penggunaan Scanning Electron Microscopy (SEM) memungkinkan pemindaian area
yang luas dan mengumpulkan sejumlah besar data untuk mendapatkan karakteristik
sampel, diantaranya adalah menghitung objek dan mengumpulkan statistik objek tersebut,
salah satunya mendapatkan citra morfologi ukuran untuk menentukan distribusi ukuran
(Kharin, 2020). Pengujian Scanning Electron Microscopy (SEM) memungkinkan
mendapatkan hasil citra morfologi dan konsentrasi dari campuran bahan (Septiano et al.,
2021).

● Pengujian komposisi kimia dengan EDS

 Gambar 17. Grafik hasil pengujian EDS

2.2 Analisis Pengujian

Dalam proses pemeriksaan visual yang telah dilakukan, ditemukan bahwa bagian Shaft Com
Gear Shift mengalami kerusakan pada area plate. Dimana pelat logam, yang seharusnya melekat
erat pada poros tampak terlepas dari posisinya yang semestinya. Kerusakan ini menunjukkan
adanya gangguan struktural pada sambungan antara pelat dan poros, yang kemungkinan
disebabkan oleh faktor-faktor mekanis, seperti beban berlebih, tegangan siklik, atau kegagalan
dalam sambungan material.

lalu dilanjutkan dengan pengujian komposisi kimia dengan menggunakan alat berupa EDS
yaitu menampilkan komposisi kimia dari beberapa material, yaitu AISI 1045M (S45C), Shaft,
SPCC, dan Plate. dimana ditemukan bahwa material AISI 1045M (S45C) memiliki kandungan
karbon sebanyak 0,42-0,48wt% hal ini sudah sesuai dengan spesifikasi dasar untuk material AISI
1045M (S45C) dimana baja AISI 1045 diklasifikasikan sebagai baja karbon sedang. lalu pada plate
didapatkan kemiripan dengan baja SPCC. serta ditemukan kandungan Zn yang tinggi dimana hal
ini dapat dipengaruhi oleh proses galvanizing yaitu pelapisan material menggunakan Zn guna
memproteksi terhadap korosi

Dalam pengujian kekerasan yang dilakukan, ditemukan adanya peningkatan kekerasan

yang signifikan pada daerah fusion line dan Heat-Affected Zone (HAZ). Hal ini menunjukkan
bahwa proses pengelasan telah menyebabkan perubahan mikrostruktur material, seperti
terbentuknya fasa ferit atau struktur butir yang lebih halus, yang cenderung memberikan
peningkatkan kekerasan material. Peningkatan kekerasan ini dapat meningkatkan kekuatan lokal
yang memiliki dampak negatif terhadap sifat keuletan material. Akibatnya, material menjadi lebih
rentan terhadap kegagalan getas, terutama ketika dioperasikan dalam kondisi yang melibatkan
beban kejut, siklus pembebanan, atau linguae bersuhu rendah.

Pada pengujian metallography testing, diperoleh gambaran mikrostruktur logam pelat yang
menunjukkan struktur dominan berupa ferlit dan perlit. Pada daerah Heat-Affected Zone (HAZ),
teridentifikasi adanya fasa bainit yang terbentuk akibat pengaruh panas tinggi dari proses
pengelasan. Kehadiran bainit mengindikasikan perubahan signifikan pada mikrostruktur, yang
umumnya disertai dengan peningkatan kekerasan dan penurunan keuletan.

Selain itu, ditemukan pada daerah yang terdampak HAZ menunjukkan adanya difusi karbon di
area yang mengalami pengelasan. Proses ini terjadi akibat perbedaan gradien suhu yang memicu
migrasi atom karbon ke daerah tertentu, menghasilkan perubahan lokal dalam komposisi kimia.
Difusi karbon ini dapat memengaruhi homogenitas material dan berkontribusi pada terbentuknya
fasa keras seperti bainit. Implikasi dari perubahan ini perlu diperhatikan karena dapat
memengaruhi sifat mekanis material, termasuk kekuatan, keuletan, dan resistensi terhadap retak.

Pada pengujian Scanning Electron Microscope (SEM) dimana ditemukan adanya beberapa cacat
pada material, salah satunya adalah cacat porositas. Cacat berupa porositas ini terbentuk akibat
proses manufaktur atau pengelasan yang kurang optimal, seperti pengendalian pengelasan yang
tidak memadai atau parameter proses yang tidak sesuai. Porositas dapat memberikan dampak
buruk yang signifikan terhadap kekuatan material, terutama pada kondisi pembebanan dinamis
atau siklus tegangan tinggi. Kehadiran porositas tidak hanya menurunkan kekuatan tarik dan
keuletan material, tetapi juga menjadi titik konsentrasi tegangan yang dapat memicu inisiasi dan
propagasi retak. Akibatnya, umur pakai material dapat berkurang secara drastis, dan risiko
kegagalan prematur pada material meningkat.

2.3 Analisa Kegagalan

1. Carburizing
Carburizing merupakan perlakuan yanf diberikan pada suatu benda akan dikeraskan pada
kulitnya dengan cara penambahan karbon ke permukaan benda, karburising dilakukan
dengan cara memanaskan benda kerja dalam lingkungan yang banyak mengandung karbon
aktif, sehingga karbon berdifusi masuk ke permukaan baja (Wahid Suherman, 1998: 147).
2. Heat Effected Zone (HAZ)
Heat Affected Zone (HAZ) merupakan daerah pada logam yang terpengaruh oleh panas
akibat proses pengelasan. HAZ terbentuk pada bagian logam yang bersentuhan langsung
dengan logam yang lain selama pengelasan. Selama proses pengelasan, terjadi siklus termal
yang mencakup pemanasan dan pendinginan cepat pada sambungan las. Siklus termal ini
menyebabkan perubahan pada struktur mikro logam, khususnya di daerah HAZ, yang
dipengaruhi oleh transformasi fasa yang terjadi selama proses pendinginan (Wisma, 2020).
3. Uji ESBD
Difraksi balik elektron (Electron Backscattered Diffraction/EBSD) pada mikroskop
elektron pemindai (Scanning Electron Microscope/SEM) kini telah dikenal luas sebagai
alat analisis yang sangat andal. Teknik ini banyak digunakan oleh ahli metalurgi, keramik,
dan geologi untuk menyelidiki mikrostruktur dan tekstur material. Meskipun perangkat
keras, perangkat lunak, dan aplikasi teknik ini masih terus berkembang, EBSD kini menjadi
alat rutin di laboratorium untuk karakterisasi mikrostruktur.

2.4 Rekomendasi

Berdasarkan pada jurnal Rachmatullah, dkk., (2020) preheating merupakan suatu

proses yang dilakukan dengan pemberian perlakuan panas sebelum dilakukan proses
pengelasan. Hal ini bertujuan untuk memperlambat laju pendinginan pada logam
pengelasan dan logam dasar dengan menghindari terjadinya potensi keretakan. Preheating
dilakukan agar dapat meminimalisir terjadinya kecacatan pada daerah las sehingga akan
mengurangi laju pendinginan material. Terdapat adanya keterkaitan pada pemberian
preheating dengan daerah HAZ. Dapat diketahui jika semakin bertambahnya suhu dari
preheating maka akan semakin bertambah lebar juga daerah HAZ. Hal ini dapat terjadi
karena terjadi proses penambahan suhu dari pengelasan yang mengakibatkan terjadinya
peningkatan dari nilai kekuatan las sehingga daerah HAZ akan semakin besar, sehingga
dapat meminimalisir terjadinya kecacatan pada pengelasan dan menghasilkan pengelasan
yang baik.
Efek dari proses pengelasan yang mengakibatkan terjadinya perbedaan ukuran butir
salah satunya yaitu pada daerah HAZ. Berdasarkan pada jurnal Ristyanto, dkk., (2014)
adapun penyusun pada daerah HAZ terdiri dari struktur ferrite dan pearlite. Ferrite
merupakan struktur yang terbentuk dengan nilai terbentuknya lebih sedikit dibanding pada
daerah pearlite. Berdasarkan pada daerah fasa tersebut dapat diketahui bahwa fasa ferrite
berwarna putih bernilai lebih banyak sehingga menunjukkan bahwa pada struktur ferrite
yang terbentuk dapat menyebabkan daerah las dengan kekerasan yang lebih rendah.
Adapun struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ berkaitan pada proses dari
waktu pendinginan pada daerah efek pengelasan tersebut. Nilai kekuatan ataupun pada
nilai kekerasan dari daerah HAZ jika semakin mendekati dari batas las maka bernilai akan
semakin rendah dan jika semakin jauh dari batas las maka nilai kekerasan dari daerah HAZ
tersebut akan semakin bertambah. Dalam hal ini dapat diketahui pada daerah HAZ jika
semakin mendekati pada batas las maka ukuran butir daerah tersebut akan semakin besar
dan jika semakin jauh dari batas las maka ukuran butir pada daerah HAZ tersebut semakin
kecil.
Adapun rekomendasi yang dapat diberikan yaitu mengenai perlakuan preheating
dari proses pengelasan, menggunakan teknik pengelasan Hybrid Laser-Arc dengan
menggabungkan dari penggunaan laser dan arc welding. Dari teknik pengelasan Hybrid
Laser-Arc yang dimana pada laser yang digunakan untuk dapat memanaskan dari material
dan dapat melelehkan lapisan seng. Pada arc welding dilakukan untuk dapat membentuk
dari las an dengan tujuan untuk dapat mengurangi dari proses penguapan pada seng serta
dapat menghasilkan dari proses pengelasan yang lebih kuat dengan nilai kualitas yang
tinggi. Berikutnya yaitu dapat melakukan proses pengontrolan dari parameter pengelasan
yang dimana pada parameter pengelasan ini berkaitan pada arus, tegangan ataupun pada
nilai kecepatan pada pengelasan dengan diikuti pada jenis material dan pada ketebalan
komponen. Pengelasan merupakan parameter yang sangat penting dilakukan dengan tujuan
untuk dapat menghasilkan dari las yang kuat dengan nilai kualitas yang tinggi.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Berdasarkan dari hasil analisis material yang digunakan, adapun kesimpulan yang dapat
diberikan yaitu:

1. Adapun faktor - faktor yang mempengaruhi dari hasil analisis pada material yang
dilakukan analisis berupa AISI 1045 yaitu pada daerah dari hasil pengelasan yang
diberikan. Kecacatan terjadi akibat dari proses pengelasan yang dimana terjadinya
perbedaan ukuran butir yang mempengaruhi dari nilai kekerasan pada material tersebut.
2. Perlakuan pengelasan yang tidak tepat dimana diperlukan pre-treatment dengan tujuan
untuk dapat memperlambat laju pendinginan pada hasil pengelasan sehingga dapat
meminimalisir dari terjadinya kecacatan pada daerah las.
3. Untuk mencegah kerusakan pada komponen Shaf Com Gear Shift akibat proses
pengelasan yang tidak sempurna, beberapa rekomendasi yang dapat diterapkan yaitu
Pertama Preheating sebelum proses pengelasan dapat membantu mengurangi perbedaan
suhu antara material dan lasan, sehingga mengurangi resiko retak dan cacat akibat stres
termal. Kedua, Penggunaan teknik pengelasan Hybrid Laser-arc yang menggabungkan
laser dan arc welding yang dapat mengurangi penguapan seng dan menghasilkan lasan
yang lebih kuat dan berkualitas tinggi. Ketiga yaitu dengan mengontrol parameter
pengelasan seperti, arus, tegangan, dan kecepatan pengelasan dengan tepat sesuai jenis
material dan ketebalan komponen sangat penting untuk menghasilkan produk las yang
kuat dan berkualitas tinggi.

3.2 Saran

Berdasarkan dari analisis material yang telah dilakukan, adapun saran yang dapat
diberikan, antara lain:
1. Melakukan pengujian komposisi material terlebih dahulu agar mengetahui persebaran
kandungan unsur, sehingga dapat diperoleh metode yang sesuai untuk mengatasi
permasalahan korosi yang terjadi.
2. Melakukan proses preheating pada material guna meminimalisir terjadinya kecacatan
pada daerah las sehingga akan mengurangi laju pendinginan material.
 DAFTAR PUSTAKA

Faizal, M., & Umam, S. (2018). Analisis Kekuatan Dan Kualitas Sambungan Las Dengan Variasi
Pendinginan Oli Dan Udara Pada Material Astm a36 Dengan Pengujian Ndt (Non
Destructive Test). Bina Teknika, 14(2), 131-138.
F.O. Aramide, S. A. (2010). Pack Carburization of Mild Steel Using Pulverized Bone As
Carburizer. Optimizing Process Parameters, Leonardo Electron. Pract. Technol. Vol.9.
No.19, 1-12.
Guo, B., Zhang, L., Cao, L., Zhang, T., Jiang, F., & Yan, L. (2018). The Correction Of
Temperature-Dependent Vickers Hardness Of Cemented Carbide Base On The Developed
High-Temperature Hardness Tester. Journal of Materials Processing Technology, 255,
426- 433.
Ibrahim, A. (2013). Efek Perlakuan Panas Terhadap Retakan Pada Bahan AISI 1045. 8(1), 698-
704.
Kalpakjian, S. a. (2013). Manufacturing Engineering and Technology. SI 6th Edition, Pearson.
Rachmatullah, T. P. (2020). Analisa Pengaruh Variasi Pre-Weld Heat Treatment dan Aging Post
Weld Heat Treatment pada Sambungan Las Alumunium 6061 terhadap Kekuatan Tarik
dan Struktur Makro . Jurnal Teknik ITS Vol. 9 No. 2, G43-G48.
Maulana, N. B. 2018. Pengaruh Variasi Beban Indentor Vickers Hardness Tester Terhadap Hasil
Uji Kekerasan Material Aluminium Dan Besi Cor. Jurnal Teknik Mesin MERC
(Mechanical Engineering Research Collection), 1(1).
Ristyanto, A. H. (2014). Pengaruh Proses Normalizing Terhadap Nilai Kekerasan Dan Struktur
Mikro Pada Sambungan Las Thermite Simillar Baja Uic-54 (Union Internasionale des
Chemins de fer -54). Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. 2, No. 2, 37-45.
Septiano, A.F., Sutanto, H., & Susilo. (2020). Fabrication and analysis of radiation dose for elastic
lead polyester composites as a glass coating. Journal Of Physics: Conf Series, 1567.
Septiano, A.F., Sutanto, H., & Susilo. (2021). Synthesis and characterization of resin lead
acetatecomposites and ability test of X-ray protection. Journal Of Physics: Conf Series,
1918.
Setyaningsih, N.E. & Septiano, A.F. (2019). Optimasi kualitas citra scanning electron microscopy
(sem) dengan metode contrast to noise ratio (CNR). Prosiding Seminar Nasional IV Hasil
Penelitian Pranata Laboratorium Pendidikan Indonesia, IV - ISSN: 2548-1924. Tishkevich,
D.I., Grabchikov, S.S., & Lastovskii, S.B. (2018). Functi
Nurkhasan, R. (2023). ANALISIS HASIL INSPEKSI STEEL STACK DENGAN
MENGGUNAKAN METODE PENETRANT TESTING di PT. HANAZONO
ENGINEERING.