BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses pengelasan merupakan salah satu proses yang penting

dalam industry logam, permesinan dan manufaktur. Hal ini dikarenakan

tidak semua kontruksi dapat dicetak atau melalui proses casting. Prosedur

pengelasan terlihat sangat sederhana tetapi sebenarnya banyak terdapat

masalah-masalah yang terjadi dilapangan pada saat proses pengelasan itu

dilakukan.

Pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norman) adalah

ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang

dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Mengelas adalah suatu

aktifitas menyambung dua bagian logam atau lebih dengan cara

memanaskan atau menekan atau gabungan dari keduanya sedemikian rupa

sehingga menyatu seperti benda utuh. Penyambungan bisa dengan atau

tanpa bahan tambah (filler metal) yang sama atau berbeda titik cair

maupun strukturnya (Saputra Ismy et al., 2020).

Panas tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi

antara katoda dan anoda ujung elektroda dan permukaan plat yang akan

dilas. Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat

mencapai 4000 derajat C sampai 4500 derajat C. Sumber tegangan yang

digunakan pada pengelasan SMAW ini ada dua macam yaitu AC (Arus

1
bolak balik) dan DC (Arus searah). Proses terjadinya pengelasan ini karena

adanya kontak antara ujung elektroda dan material dasar sehingga terjadi

hubungan pendek, saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las

(welder) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu

lompatan ion yang menimbulkan panas.

Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga

cairan elektrode dan cairan material dasar akan menyatu membentuk

logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan

konstan tukang las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan

material dasar tetap sama. Adapun jarak yang paling baik adalah sama

dengan 1,5 x diameter elektroda yang dipakai (Mardiyanto, 2019).

Didalam pengelasan besar arus sangat mempengaruhi energy yang

yang dihasilkan dengan adanya aliran kuat arus pada suatu pengantar

energy yang berasal dari energy listrik dapat diubah menjadi energy panas.

Panas yang terjadi selama proses pengelasan digunakan untuk melelehkan

logam induk. Energi yang dihasilkan merupakan daya yang di pakai

selama waktu tertentu. (Cary, H. B., 1994).

Permasalahan yang sering dialami dalam pengelasan diantara

adalah timbulnya lonjatan tegangan yang besar disebabkan oleh perubahan

struktur mikro pada daerah las yang menyebabkan turunya kekuatan bahan

akibat adanya tegangan sisa dan adanya cacat retakan akibat proses

pengelasan. Kemudian kegagalan pada pengelasan dikarenakan kualitas

2
sambungan las yang ditimbulkan dari temperature puncak las dan

temperature terdistribusikan tidak sama pada kedua logam di sambung.

Pengelasan yang sering digunakan dalam dunia kontruksi

secara umum adalah pengelasan dengan menggunakan metode

pengelasan dengan busur nyala logam terlindung atau biasa disebut

Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Metode SMAW banyak

digunakan pada masa ini karena penggunaannya lebih praktis, lebih

mudah pengoperasiannya, dapat digunakan untuk segala macam

posisi pengelasan dan lebih efisien (Mardiyanto, 2019).

Arus las merupakan parameter las yang langsung mempengaruhi

penembusan dan kecepatan pencairan logam induk. Penyetelan kuat arus

pengelasan akan mempengaruhi hasil las. Bila arus yang digunakan terlalu

rendah akan menyebabkan sukarnya penyalaan busur listrik. Busur listrik

yang terjadi menjadi tidak [Link] yang terjadi tidak cukup untuk

melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-

rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan kurang dalam.

Sebaliknya bila arus tinggi maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan

akan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang

dalam sehingga menghasilkan kekuatan tarik yang rendah dan menambah

kerapuhan dari hasil pengelasan.

Dari permasalahan diatas maka penulis akan membahas lebih

dalam tentang “ Analisa Pengaruh Kuat Arus Pada Pengelasan SMAW

Terhadap Sambungan Stainless Steel”.

3
1.2 Perumusan Masalah

Adapub beberapa perumusan masalah yang akan di bahas pada

penelitian ini diantaranya :

1. Bagaimana pengaruh variasi jenis kampuh las listrik SMAW terhadap

kekuatan Tarik pada pengelasan Sambungan Stainless Steel?

2. Bagaimana pengaruh variasi kuat arus dan bentuk kampuh V pada

pengelasan SMAW terhadap kekuatan impact sambungan butt joint

pada Stainless Steel?

1.3 Batas Masalah

Untuk mencegah permasalahan dari pembahasan utama, maka

diperlukan pembatasan masalah agar meneliti lebih spesifik. Batasan

masalah yang diberikan sebagi berikut:

1. Material yang digunakan Stainless Steel 304.

2. Pengujian dilakukan dengan mesin uji tarik.

3. Proses pengelasan mengunakan SMAW (Shielded Metal Arc Welding).

4. Bentuk lasan adalah butt joint dengan posisi pengelasan dasar (flat).

5. Pengelasan dilakukan tanpa adanya pre heating dan post heating.

6. Arus yang digunakan adalah 60 A, 90 A, 120 A.

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui seberapa pengaruh kuat arus pada sambungan las

dengan variasi arus 60 ampere, 90 ampere, dan 120 ampere.

4
 2. Untuk mengetahui sifat mekanis dari pengaruh variasi arus pengelasan,

pengaruh kekuatan tarik, pengaruhg regangan dan pengaruh elastisitas.

3. Untuk mengetahui ketangguhan dan kekerasan dengan elektroda

E7081 dengan menggunakan bahan Stainless Steel 304.

4. Untuk mengetahui bagaimana Pengaruh variasi jenis kampuh las listrik

SMAW terhadap kekuatan Tarik pada pengelasan Stainless Steel 304.

1.5 Manfaat Penelitian

Sebagai peran nyata pengembangan teknologi khususnya

pengelasan, maka penulis berharap dapat mengetahui manfaat dari

penelitian ini, sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui kuat arus yang paling kuat kekuatan tarik yang

paling tinggi.

2. Untuk mendapatkan kampuh yang tepat dari pengelasan beda

Stainless Steel 304 dengan sifat mekanik yang terbaik.

3. Sebagai informasi penting guna meningkatkan ilmu pengetahuan bagi

penelitian dalam bidang pengujian bahan, kekuatan las dan bahan

teknik dengan menggunakan mesin las SMAW.

4. Data yang diperoleh dari penelitian ini dapat dipergunakan sebagai

pembanding dan referensi pembuatan material lainnya baik skala besar

maupun skla kecil.

5
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengelasan

Proses penyambungan yang paling sering digunakan pastilah

pengelasan dalam dunia industry. Untuk penampung yang sangat tebal

digunakan metode-metode terak listrik, nosel mampu habis

(counsumeable-nozzele), busur benam (submarget arc). Pelat-pelat yang

relative tipis disambung dengan memakai busur api metal dilindungi gas

CO2 dan busur api logam manual. Pipa-pipa berdinding tebal sering diberi

akar halus dipenetrasi rata dimasukkan dengan menggunakan bahan sisi

pas yang dapat habis E.B. dan proses busur api tungsten menyatukan akar.

Proses-proses pengelasan yang dipakai serupa yang dipakai terhadap

L.C.S apa bila pengerjaan pengelasan Stainless Steel-Stainless Steel busur

tinggi dengan tarikan yang lebih tinggi, masalah yang besar adalah apa

yang dikenal sebagai kurang lapisan las (underbead) atau peretakan diarea

yang keras. Ini retak yang terjadi berbatasan dengan batas peleburan di

daerah yang di pengaruhi oleh panas. Ini sering kali mulai pada akar atau

kaki las temu dan las sudut dan berjalan sejajar dengan batas peleburan,

namun retak-retak mungkin tersembunyi di bawah permukaan plat.

Keretakan kadang-kadang bias juga terjadi setelah pengelasan dan

pemeriksaan.

Berdasarkan defenisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) las

adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang

dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari defenisi tersebut dapat
6
 dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari

beberapa batang logam dengan menggunakan energy panas.

Pengelasan adalah suatu aktifitas menyambungkan dua bagian

benda atau lebih dengan cara memanaskan atau menekan atau gabungan

dari keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda utuh.

Penyambungan bias dengan bahan tambahan (filler metal) yang sama

berbeda titik cair maupun strukturnya (Daryanto2013). Mengelas bukan

hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair dan membiarkan

membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh dengan cara

memberikan bahan tambahan atau elektroda pada waktu dipanaskan

sehingga mempunyai kekuatan seperti yang di hendaki. Kekuatan

sambungan las dipengaruhi beberapa factor antara lain : prosedur

pengelasan, bahan, elektroda, dan jenis kampuh yang digunakan.

2.2 Las SMAW (Shildead Metal Arc Welding)

Pengertian SMAW (Shielded Metal Arc Welding) atau las busur

logam terlindung adalah suatu proses pengelasan busur listrik dimana

energi panas untuk pengelasan dibangkitkan oleh busur listrik yang

terbentuk antara elektroda logam yang terbungkus dan benda kerja. Logam

induk dalam pengelasan ini mengalami pencairan akibat pemanasan dari

busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan permukaan benda

kerja. Pengaturan besar kuat arus pengelasan akan sangat mempengaruhi

hasil pengelasan. Bila arus yang digunakan terlalu rendah akan

menyebabkan sukarnya busur listrik untuk mulai menyala dan busur listrik

7
yang terjadi menjadi tidak stabil. Dan panas yang terjadi tidak cukup untuk

melelehkan elektroda dan juga bahan dasar las, sehingga hasil alur las

yang nampak kecil dan tidak rata serta penembusan kurang dalam.

Sebaliknya, bila arus terlalu besar maka elektroda akan meleleh terlalu

cepat dan akan menghasilkan permukaan las yang terlalu lebar dari yang

diharapkan dan penembusan yang terlalu dalam sehingga mengakibatkan

kekuatan tarik yang rendah dan bahan dasar las menjadi semakin rapuh

(Arifin, 1997). Kekuatan hasil lasan dipengaruhi oleh tegangan busur,

besar arus, kecepatan pengelasan, dan polaritas listrik (Suharto, 1991).

Penentuan besarnya arus dalam penyambungan logam menggunakan las

busur mempengaruhi efisiensi pekerjaan dan bahan las (Donnelley, 2004).

Dalam hasil penelitiannya, Raharjo dan Rubijanto (2012), menyebutkan

bahwa kekerasan sambungan las tertinggi di daerah HAZ karena ukuran

butir daerah ini sangat halus dan kecil.

Logam pengisi yang ada di dalam elektroda dibungkus oleh slag

yang akan menjadi pelindung logam lasan saat proses pengelasan

berlangsung. Las SMAW biasa disebut juga dengan istilah las MMA

(Manual Metal Arc) atau stick welding. Diagram proses pengelasan

SMAW dapat dilihat pada ilustrasi berikut.

8
 Gambar 2.1 Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Kata shielded metal arc welding (SMAW) merujuk pada proses

penyambungan dua buah logam atau penambahan logam pada permukaan

logam yang ada. Masing-masing kata dalam SMAW memiliki makna,

shielded maksudnya kemampuan untuk menghilangkan udara di sekitar

lasan agar terhindar dari efek-efek yang menurunkan kualitas lasan.

Dalam hal lain, kata shielded di sini juga dapat ditunjukkan pada

inti elektroda yang terbungkus dengan flux. Kata metal maksudnya adalah

inti dari elektroda berupa logam atau batang konduktor yang kemudian

mencair dan mengisi kolam las; arc atau busur mengacu pelepasan plasma

yang merubah energi listrik menjadi panas. Sedangkan kata welding

menunjukkan penyambungan logam dilakukan secara fusi.

Aksi perlindungan pada pengelasan SMAW dan klasifikasi

bagian/lapisan pengelasan SMAW diilustrasikan pada gambar dibawah.

Ada dua mekanisme yang bekerja untuk mencegah efek merugikan pada

kolam las yang disebabkan oleh gas yang terkandung di udara. Pertama

adalah perpindahan paksa udara oleh gas yang dihasilkan oleh pembakaran

dan dekomposisi penutup elektroda. Kedua adalah aksi selimut pada

9
 logam lasan dengan fluks atau terak, yang mencegah difusi konstituen

udara ke dalam logam cair.

(Mardiyanto, 2019)
Gambar 2.2 Lapisan pengelasan SMAW

2.3 Elektroda

Elektroda adalah bahan yang digunakan untuk melaksanakan

pengelasan listrik, fungsinya ialah sebagai nyala api yang ditimbulkan dari

pembakaran. Ada beberapa jenis kawat las dengan spesifikasinya masing

masing, tapi kebanyakan orang melakukan pengelasan dengan kawat las

yang tanpa dia sadari jenis kawat las yang dia gunakan sudah sesuai

dengan prosedur atau belum. Padahal elektroda tersebut yang khususnya

tipe SMAW mempunyai kode spesifikasi tersendiri yang tertulis di bagian

kardus pembungkus kawat las, dari kardus tersebut kita dapat melihat

berapa arus yang harus kita gunakan pada saat pengelasan. Akan tetapi

kebanyakan pengelas menghiraukan dan lebih sering memakai

pengalaman dan insting mereka dalam melakukan pengelasan seperti

menentukan elektroda dan besarnya arus listrik. Kebanyakan orang yang

10
tidak terlalu mengetahui tentang pengelasan. Ada beberapa jenis elektroda

atau kawat las yang biasanya di gunakan pada material yang berbeda. Ada

beberapa hal pada perbedaan berbagai jenis kawat las listrik atau elektroda

ini salah satunya besaran arus listrik yang 7 digunakan pada proses

pengelasan. Pada pengelasan sendiri setiap bahan berbeda maka besar arus

listrik yang digunakan akan berbeda juga agar sesuai dengan hasil yang

diinginkan

Elektroda atau sering disebut juga kawat las adalah benda yang

digunakan untuk melakukan pengelasan listrik. Busur nyala akan timbul

ketika ujung elektroda sebagai pembakar bersinggungan dengan logam

induk, kemudian menghasilkan banyak panas untuk melelehkan dan

melebur logam pengelasan.

Secara umum elektroda bisa dibedakan 3 macam yaitu :

a. Elektroda Berselaput/salutan

Elektroda berselaput adalah bahan inti kawat yang dilapisi salutan

(flux) dari bahan kimia tertentu disesuaikan dengan jenis pengelasan.

Elektroda ini disebut juga consumable electrode, karena bisa habis saat

digunakan mengelas. Kawat las smaw yang biasa kita pakai sehari-hari

adalah termasuk elektroda berselaput. Elektroda berselaput terdiri dari

dua bagian dengan fungsi yang berbeda, yaitu:

1) Bagian inti elektroda, berfungsi sebagai penghantar arus listrik dan

sebagai bahan tambah. Bahan inti elektroda dibuat dari logam ferro

11
 dan non ferro, seperti: Stainlas Stell karbon, Stainlas Stell paduan,

aluminium, kuningan dan lain-lain.

2) Bagian salutan elektroda, berfungsi untuk: memberikan gas

pelindung pada logam yang dilas, melindungi kontaminasi udara

pada waktu logam dalam keadaan cair, membentuk lapisan terak

yang melapisi hasil pengelasan dari oksidasi udara selama proses

pendinginan, mencegah proses pendinginan agar tidak terlalu

cepat, memudahkan penyalaan dan mengontrol stabilitas busur.

Flux adalah bagian yang melapisi inti kawat las yang terbuat

dari campuran bahan kimia khusus dengan persentase yang berbeda-

beda untuk tiap jenis [Link] bahan kimia pembuat flux

misalnya: selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida

(rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi

silikon, besi mangan dan [Link] fluks pada kawat inti

bisa dengan cara destrusi, semprot atau celup. Tebal selaput berkisar

antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis

[Link] waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut

mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur

listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang

mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari

logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan

membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

12
 Elektroda yang telah dibuka dari bungkusnya, harus disimpan

di dalam kabinet pemanas atau oven dengan suhu 15 derajat lebih

tinggi dari suhu udara luar, sebab lapisan tersebut sangat peka terhadap

kelembaban. Apabila dibiarkan lembab, maka pada saat digunakan

bisa menyebabkan hal-hal sebagai berikut:

1) Salutan mudah terkelupas, sehingga sulit untuk dinyalakan.

2) Percikan yang berlebihan.

3) Busur tidak stabil.

4) Asap yang berlebihan

b. Elektroda Polos

Elektroda polos adalah jenis elektroda tanpa lapisan flux. Elektroda

ini disebut juga dengan „non consumable electrode‟ karena tidak bisa

mencair saat digunakan pengelasan. Jenis elektroda ini terbuat dari

bahan logam tungsten atau wolfram yang mempunyai sifat tahan panas

dan tidak bisa mencair / meleleh. Yang termasuk salah satu jenis

elektroda ini dapat kita temui pada pengelasan TIG atau GTAW, atau

biasanya kita menyebut las argon. Pengelasan ini

menggunakan elektroda tungsten yang berfungsi untuk melelehkan

logam induk dengan pengisi menggunakan filler metal. Sedangkan gas

argon digunakan sebagai pelindungnya.

c. Elektroda Terbungkus

Pengelasan dengan menggunakan las busur listrik memerlukan

kawat las (elektroda) yang terdiri dari satu inti terbuat dari logam yang

13
dilapisi lapisan dari campuran kimia. Fungsi dari elektroda sebagai

pembangkit dan sebagai bahan tambah. Elektroda terdiri dari dua

bagian yaitu bagian yang berselaput (fluks) dan tidak berselaput yang

merupakan pangkal untuk menjepitkan tang las. Fungsi dari fluks

adalah untuk melindungi logam cair dari lingkungan udara,

menghasilkan gas pelindung, menstabilkan busur. Bahan fluks yang

digunakan untuk jenis E7016 adalah serbuk besi dan hidrogen rendah.

Jenis ini kadang disebut jenis kapur. Jenis ini menghasilkan

sambungan dengan kadar hidrogen rendah sehingga kepekaan

sambungan terhadap retak sangat rendah, ketangguhannya sangat

memuaskan. Hal yang kurang menguntungkan adalah busur listriknya

kurang mantap, sehingga butiran yang dihasilkan agak besar

dibandingkan jenis lain. Dalam pelaksanaan pengelasan memerlukan

juru las yang sudah berpengalaman. Sifat mampu las fluks ini sangat

baik maka biasa digunakan untuk konstruksi yang memerlukan tingkat

pengaman tinggi. Spesifikasi elektroda untuk Stainlas Stell karbon

berdasarkan jenis dari lapisan elektroda (fluks), jenis listrik yang

digunakan, posisi pengelasan dan polaritas pengelasan terdapat tabel

2.1 dibawah ini:

14
 Tabel 2.1 Spesifikasi elektroda terbungkus dari Stainlas Stell lunak

Klasifika Jenis fluks Posisi Jenis Kekuat Kekuat Perpan

si listrik an tarik an luluh janga
AWS/A (Kg/m (Kg/m
STM m2) m2)
E 6010 Natrium selukosa F,V,OH, DC+ 43,6 35,2 22
tinggi H
E 6011 AC / DC+ 43,6 35,2 22
Kalium selukosa F,V,OH,
E 6012 tinggi H AC / DC- 47,1 38,7 17

E 6013 Natrium tipania F,V,OH, AC / DC+ 47,1 38,7 17

tinggi H
E 6020 AC / DC / 43,6 35,2 25
Kalium tapinia F,V,OH, DC+
E 6027 rendah H 43,6 35,2 25
AC / DC /
Oksida besi tinggi H,S,F DC+

Serbuk besi oksida H,S,F

besi
E 7014 Serbuk besi tipania F,V,OH, AC / DC+ 17
H
E 7015 Natrium hydrogen DC+ 22
rendah F,V,OH,
E 7016 H AC / DC+ 22
Kalium hydrogen
E 7018 rendah F,V,OH, AC / DC+ 50,6 42,2 22
H
E 7024 Serbuk besi AC / DC+ 17
hydrogen rendah F,V,OH,
E 7028 H AC / DC+ 22
Serbuk besi
H,S,F
Serbuk besi
hydrogen rendah H,S,F
(Saputra Ismy et al., 2020)

Kekutan tarik pada kelompok E 60 setelah dilaskan 60.000 Psi atau

42,2 kg/mm2, Kekutan tarik pada kelompok E 70 setelah dilaskan

70.000 Psi atau 49,2 kg/mm2.

15
 Dimana. Arti simbol :

F : datar

V : vertical

OH : atas kepala

H : horizontal

S : hozontal las sudut

Berdasarkan jenis elektroda dan diameter kawat inti elektroda

dapat ditentukan arus dalam ampere dari mesin las seperti pada table

2.2 di bawah ini:

Table 2.2 Spesifikasi Arus Menurut Tipe Elektroda Dan Diameter

Dari Elektroda

Diameter Tipe Elektroda dan Ampere Yang Digunakan

Mm Inch E 6010 E 6014 E7018 E7024 E7027 E7028

2,5 3/32 - 80-125 70-100 70-145 - -

3,2 1/8 80-120 110-160 115-165 140-190 125-185 140-190

4 3/32 120-160 150-210 150-220 180-250 160-245 180-250

5 3/16 150-200 200-275 200-275 230-305 210-300 230-250

5,5 7/32 - 260-340 360-430 275-375 250-350 275-365

6,3 ¼ - 330-415 315-400 335-430 300-420 335-430

8 5/16 - 90-500 375-470 - - -

(Saputra Ismy et al., 2020)
16
 Misal elektroda / kawat las dengan kode AWS E7018-H8R artinya

kekuatan tariknya 70ksi, mengandung mengandung “iron powder-iron

oxide-iron powder-iron oxide”, mengandung sedikit hidrogen (low

hydrogen), ketahanan terhadap uap air dan untuk

dipakai pada pengelasan mild steel.

E : Elektroda las listrik (E7018 diameter 3,2 mm)

70 : Tegangan tarik minimum dari hasil pengelasan (70.000 Psi) atau

sama dengan 492 MPa

Gambar 2.3 Elektroda terbungkus

A. Standart Kawat Las Listrik

Standar yang di tentukan AWS (American Welding Society)

adalah standar umum yang sering digunakan oleh para pelaku industri

pengelasan, Dimana standar ini digunakan untuk menentukan

elektroda dan besaran arus yang di pakai. AWS adalah badan resmi

pengelasan di Amerika Serikat. Lembaga ini telah menentukan Standar

yang telah digunakan sebagai standar pengelasan di banyak negara.

Kode standar dari badan ini ditandai dengan kode E XXXX yang

berarti:

1) E singkatan dari kawat las atau elektroda 9.

17
 2) XX (dua angka pertama) sebagai kekuatan tarik dari kawat las,

satuannya adalah kilo pound square inch. Biasanya juga

menggunakan satuan lb/in².

3) X (angka ketiga) sebagai posisi pengelasan. Angka 1 artinya bahwa

elektroda dapat digunakan pada segala posisi, angka 2 diartikan

dengan elektroda hanya dapat digunakan diposisi vertikal atau

horizontal dan pada angka 3 diartikan elektroda cuman bisa

digunakan diposisi flat saja.

4) X (angka keempat) sebagai jenis pelapis dan arus yang akan

digunakan dikawat las. Spesifikasi ini berlaku di pengelasan Mild

Steel, sedangkan spesifikasi diproses las seperti Low Alloy Steel

dan Stainless Steel mmpunyai kode tambahan lagi. Untuk para

pengelas harus mengetahui kode kode yang tercantum pada kotak

kemasan kawat las tersebut agar mereka dapat mengetahui

kegunaan atau spesifikasi dari kawat las tersebut.

B. Besar Arus Listrik Yang Masuk

Besarnya arus pengelasan yang diperlukan tergantung pada

diameter elektroda, tebal bahan yang dilas, jenis elektroda yang

digunakan, geometri sambungan, diameter inti elektroda, posisi

pengelasan. Daerah las mempunyai kapasitas panas tinggi maka

diperlukan arus yang tinggi. Arus las merupakan parameter las yang

langsung mempengaruhi penembusan dan kecepatan pencairan logam

induk. Makin tinggi arus las makin besar penembusan dan kecepatan

18
 pencairannya. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las bila

arus terlalu rendah maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang

digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas

yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan logam dasar, sehingga

menghasilkan bentuk rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta

penembusan kurang dalam. Jika arus 10 terlalu besar, maka akan

menghasilkan manik melebar, butiran percikan kecil, penetrasi dalam

serta peguatan matrik las tinggi.

2.4 Stainless Steel Paduan Rendah

Stainless Steel paduan rendah adalah Stainless Steel paduan yang

mempunyai kadar karbon sama dengan Stainless Steel lunak, tetapi

ditambah dengan sedikit unsur-unsur paduan. Penambahan unsur ini dapat

meningkatkan kekuatan Stainless Steel tanpa mengurangi keuletannya.

Stainless Steel paduan banyak digunakan untuk kapal, jembatan, roda

kerta api, ketel uap, tangki-tangki dan dalam permesinan.

Stainless Steel paduan rendah dibagi menurut sifatnya yaitu

Stainless Steel tahan suhu rendah, Stainless Steel kuat dan Stainless Steel

tahan panas (Wiryosumarto, 2010).

a. Stainless Steel tahan suhu rendah. Stainless Steel ini mempunyai

kekuatan tumbuk yang tinggi dan suhu transisi yang renda, karena itu

dapat digunakan dalam kontruksi untuk suhu yang lebih rendah dari

suhu biasa.

19
 b. Stainless Steel kuat. Stainless Steel ini dibagi dalam dua kelompok

yaitu kekuatan tinggi dan kelompok ketangguhan tinggi. Kelompok

kekuatan tinggi mempunyai sifat mampu las yang baik karena kadar

karbonnya rendah. Kelompok ini sering digunakan dalam kontruksi

las. Kelompok yang kedua mempunyai ketangguhan dan sifat mekanik

yang sangat baik. Kekuatan tarik untuk Stainless Steel kuat berkisar

antara 50 sampai 100 kg/mm2.

c. Stainless Steel tahan panas adalah Stainless Steel paduan yang tahan

terhadap panas, asam dan mulur. Stainless Steel tahan panas yang

terkenal adalah Stainless Steel paduan jenis Cr-Mo yang tahan pada

suhu 6000C. Pengelasan yang banyak digunakan untuk Stainless Steel

paduan rendah adalah las busur elektroda terbungkus, las busur rendam

dan las MIG (las logam gas mulia). Perubahan struktur daerah las

selama pengelasan, karena danya pemanasan dan pendinginan yang

cepat menyebabkan daerah HAZ menjadi keras. Kekerasan yang

tertinggi terdapat pada daerah HAZ.

2.5 Pengujian Tarik

Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik

benda uji. Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las dimaksudkan

untuk mengetahui apakah kekuatan las mempunyai nilai yang sama, lebih

rendah atau lebih tinggi dari kelompok raw materials. Pengujian tarik

untuk kualitas kekuatan tarik dimaksudkan untuk mengetahui berapa nilai

kekuatannya dan dimanakah letak putusnya suatu sambungan las.

20
Pembebanan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada benda dengan

memberikan gaya tarik berlawanan arah pada salah satu ujung benda.

Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya perubahan

bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi pada bahan

uji adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang mengakibatkan

melemahnya gaya elektromagnetik setiap atom logam hingga terlepas

ikatan tersebut oleh penarikan gaya maksimum. Pada pengujian tarik

beban diberikan secara kontinu dan pelan–pelan bertambah besar,

bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai perpanjangan yang

dialami benda uji dan dihasilkan kurva teganganregangan.

Dimana:

Pmaks = Beban (kg)

Tegangan Ultimate (Mpa)

Ao = Luas Mula-Mula (mm2)

(Aji, 2019)
Gambar 2.4 Kurva Tegangan
21
 Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan–

pelan bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan

mengenai 12 perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva

teganganregangan. Tegangan dapat diperoleh dengan membagi beban

dengan luas penampang mula benda uji

Dimana:

σu = Tegangan nominal (kg/mm2 )

Fu = Beban maksimal (kg)

Ao = Luas penampang mula dari penampang batang (mm2)

Regangan (persentase pertambahan panjang) yang diperoleh

dengan membagi perpanjangan panjang ukur (ΔL) dengan panjang ukur

mula-mula benda uji.

Dimana: ε = Regangan (%)

L = Panjang akhir (mm)

Lo = Panjang awal (mm)

Pembebanan tarik dilakukan terus-menerus dengan menambahkan

beban sehingga akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda berupa

pertambahan panjang dan pengecilan luas permukaan dan akan

22
 mengakibatkan kepatahan pada beban. Persentase pengecilan yang terjadi

dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:

Dimana:

q = Reduksi penampang (%)

Ao = Luas penampang mula (mm2)

A1 = Luas penampang akhir (mm2)

(Aji, 2019)
Gambar 2.5 Batas Ealastis Dan Tegangan Luluh

2.6 Besar Arus Listrik

Besarnya arus pengelasan yang diperlukan tergantung pada

diameter elektroda, tebal bahan yang dilas, jenis elektroda yang

digunakan, geometri sambungan, diameter inti elektroda, posisi

pengelasan. Daerah las mempunyai kapasitas panas tinggi maka

diperlukan arus yang tinggi. Arus las merupakan parameter las yang

langsung mempengaruhi penembusan dan kecepatan pencairan logam

23
induk. Makin tinggi arus las makin besar penembusan dan kecepatan

pencairannya. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las bila

arus terlalu rendah maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang

digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas

yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan logam dasar, sehingga

menghasilkan bentuk rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta

penembusan kurang dalam. Jika arus terlalu besar, maka akan menghasilak

manik melebar, butirran percikan kecil, penetrasi dalam serta penguatan

matrik las tinggi seperti yang ditunjukan pada gambar 2.5

Tabel 2.3 Hubungan diameter elektroda dan arus pengelasan

Diameter Kawat Las (mm) Arus Las (Ampere)

1.6 25-45

2.4 60-90

3.25 91-130

4.0 135-180

5.0 155-240

(Aji, 2019)
Gambar 2.6 Pengaruh Arus Listrik Dan Kecepatan Pengelasan

24
A. Struktur Mikro Daerah Las-Lasan

Daerah las-lasan terdiri dari tiga bagian yaitu: daerah logam las,

daerah pengaruh panas atau heat affected zone disingkat menjadi HAZ

dan logam induk yang tak terpengaruhi panas.

Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu

pengelaan mencair dan kemudian membeku. Komposisi las terdiri dari

komponen logam induk dan bahan tambahan dari elektroda. Karena

logam las dalam proses pengelasain ini mencair kemudian membeku,

maka kemungkinan besar terjadi pemisahan komponenyang

menyebabkan terjadinya struktur yang tidak homogeny, ketidak

homogenanya struktur akan menimbulkan struktur ferit kasar dan

bainit atas yang menurunkan ketangguhan logam las. Pada daerah ini

struktur mikro yang terjadi adalah struktur cor. Struktur mikro di

logam las dicirikan dengan adanya struktur berbutir panjang (columnar

grains). Struktur ini berawal dari logam induk dan tumbuh kearah

tengah daerah logam las.

Pada garis lebur ini sebagian dari logam dasar ikut mencair selama

proses pembekun logam las tumbuh poada butir-butir logam induk

dengan sumbu kristal yang sama. Penambahan unsur paduan pada

logam las menyebabkan struktur mikro cenderung berbentuk bainit

dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam struktur mikro tersebut

juga dapat berbentuk, jika ukuran butir austenitnya besar. Waktu

pendinginan yang lama akan meningkatkan ukuran batas butir ferit,

25
selain itu waktu pendinginan yang lama akan menyebabkan terbentuk

ferit widmanstatten. Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari

struktur mikro dibawah ini:

1) Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada transformasi

austenite-ferit biasanya terbentuk sepanjang batas austenite pasa

suhu 100 – 650°C.

2) Ferit widmanstatten atau ferrite with aligned second phase,

struktur mikro ini terbentuk pada suhu 750-650°C di sepanjang

batas butir austenite, ukurannya besar dan pertumbuhannya cepat

sehingga memenuhi permukaan butirnya.

3) Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil

dan mempunyai orientasi arah yang acak. Biasanya ferit acicular

ini terbentuk sekitar suhu 650°C dan mempunyai ketangguhan

paling tinggi di bandingkan struktur mikro yang lain.

4) Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenite dan

terbentuk pada suhu 400-500°C. Bainit mempunyai kekerasan yang

lebih tinggi dibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibanding

martensit.

5) Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan

pendinggin sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras

dan getas sehingga ketangguhan rendah.

26
a. Daerah pengaruh panas atau heat affected zona (HAZ)

Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ)

adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang

selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan

pendinginan cepat sehingga daerah ini yang paling kritis dari

sambungan las. Secara visual daerah yang dekat dengan garis lebur

las maka susunan struktur logam nya semakin kasar. Pada daerah

HAZ terdapat tiga titik yang berbeda, titik 1 dan 2 menunjukkan

temperature pemanasan mencapai daerah berfasa austenite dan ini

disebut dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur

mikro Stainlas Stell mula-mula ferit+ferlit kemudian

bertransformasi menjadi austenite 100 . Titik 3 menunjukkan

temperature pemanasan, daerah itu mancapai daerah berfasa ferit

dan austenite dan ini yang disebut transformasi sebagai yang

artinya srtuktur mikro Stainlas Stell mula-mula ferit+perlit berubah

menjadi ferit dan austenite.

b. Logam induk

Logam induk adalah bagian logam dasar di mana panas

dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-

perubahan struktur dan sifat. Disamping ketika pembagian utama

tersebut masih ada satu daerah pengaruh panas yang disebut batas

las.

27
B. Diagram CCT (continuous cooling transformation)

Pada proses pengelasan, transformasi austenite menjadi ferit

merupakan tahap yang paling penting karena akan mempengaruhi

struktur logam las, hal ini di sebabkan karena sifat-sifat mekanis

material ditentukan pada tahap tersebut. Factor-faktor yang

mempengaruhi transformasi austenite menjadi ferit adalah masukan

panas, komposisi kimia las, kecepatan pendinginan dan bentuk

sambungan las. Struktur mikro dari Stainlas Stell pada umumnya

tergantung dari kecepatan pendinginannya dari suhu daerah austenite

sampai suhu kamar. Karena perubahan struktur ini maka dengan

sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki Stainlas Stell juga akan

berubah. Hubungan antara kecepatan pendinginan dan struktur mikro

yang terbentuk biasanya digambarkan dalam diagram yang

menghubungkan waktu, suhu dan transformasi, diagram tersebut

dikenal dengan diagram CCT (continuous cooling transformation).

(Khotasa, 2016)
Gambar 2.8 diagram CCT untuk Stainlas Stell ASTM 4340

28
 Contoh diagram CCT ditunjukkan dalam gambar di atas, dari

diagram di atas dapat dilihat bahwa bila kecepatan pendingin naik

berarti waktu pendinginan dari suhu austenite turun, struktur akhir

yang terjadi berubah campuran ferit+perlit ke campuran ferit-perlit-

bainit-martensit, kemudian bainit-martensit dan akhirnya pada

kecepatan yang tinggi sekali struktur akhirnya adalah marensit.

2.7 Heat Input

Pencairan logam induk dan logam pengisi memerlukan energy

yang cukup. Energy yang dihasilkan dalam operasi pengelasan dihasilkan

dari bermacam-macam sumber tergantuk pada proses pengelasannya.

Pada pengelasan busur listrik, sumber energy berasal dari listrik yang di

ubah menjadi energy panas. Energy panas ini sebenarntanya hasil

kolaborasi dari arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan. Parameter

ketiga yaitu kecepatan pengelasan ikut mempengaruhi energy pengelasan

karena proses pemanasannya tidak diam akan tetapi bergerak dengan

kecepatan tertentu. Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energy

panas yang berarti dipengaruhi tiga parameter yaitu arus las, tegangan las

dan kecepatan pengelasan. Hubungan antara tiga parameter itu

menghasilkan energy pengelasan yang sering disebut heat infut. Persaman

dari heat infut hasil dari penggabungan ketiga parameter dapat dituliskan

sebagai berikut:

Dimana :

29
 HI = kecepatan pengelasan (j/mm)

E = tegangan pengelasan (V)

I = arus pengelasan (A)

Dari persamaan itu dapat dijelaskan bebera pengertian antara lain,

jika kita menginginkana masukan panas yang tinggi maka parameter yang

dapat diukur yaitu arus las dapat di perbesar atau kecepatan las di

perlambat. Besar kecilnya arur las dapat diukur langsung pada mesin las.

Tegangan las umumnya tidak dapat di atur secara langsung pada mesin

las, tetapi pengaruhnya terhadap masukan panas tetap ada. Untuk

memperoleh masukan panas yang sebenarnya dari suatu proses

pengelasan, persamaan satu dikalilkan dengan efisiansi proses pengelasan

(η) sehingga persamaannya menjaadi:

Efisiensi masing-masing proses pengelasan dapat dilihat dari table

di bawah ini:

Table 2.4 efisiensi proses pengelasan

Proses pengelasan Efisiensi ( )

Submerged arc welding (SAW) 95

Gas Metal Welding (GMAW) 90

Flux Cored Arc Welding (FCAW) 90

Shielded Metal Arc Welding (SMAW) 90

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) 70

30