Warehouse Management

Operasional Gudang

[Link], ASCM, CSLP

HAL 3
4
 What’s is Gudang ?
“Gudang gitu lho ….”

Apakah kerja di gudang adalah Takdir ?

Berapa lama senior anda kerja di Gudang ?

Peranan gudang didalam Logistik ?

“Penting gak sih gudang itu ….”

Saya harus bagaimana ?

HAL 5
 Kerja Di Gudang : Takdir atau Karir
Kerja di gudang

Kerja di gudang

Kerja di gudang
Kerja di gudang

Kerja di gudang

Kerja di gudang
Kerja di gudang

HAL 6
 Elemen Biaya Logistik

Sumber: Dr. B.S. Sahay Dean (Research & Consultancy) Management Development Institute Gurgaon, India
HAL 7
 AGENDA

1 Pengantar

2 Dasar Pergudangan

3 Operasional Pergudangan

4 13+ Sukses Kelola Gudang

5 Kesimpulan
Why Should Have a Warehouse ?
 5 Aktifitas Logistik

1. Customer Service & Order Processing

2. Inventory Planning & Management
3. Supply
4. Transportation
5. Warehouse

HAL 11
 Warehouse atau pergudangan berfungsi menyimpan barang
untuk produksi atau hasil produksi dalam jumlah dan rentang
waktu tertentu yang kemudian didistribusikan ke lokasi yang
dituju berdasarkan permintaan.

Dengan kata lain, Gudang adalah suatu tempat dimana barang

memperoleh/mengalami proses penerimaan, penyimpanan dan
pengeluaran barang. Dan sebagaimana dengan proses
penyimpanan, gudang juga dapat digunakan untuk aktifitas
pekerjaan yang berkaitan dengan logistik.

HAL 12
 Warehouse itu
tidak penting & tidak perlu !

Jika : Customer Service & Order Processing, Inventory Planning &

Management, Supply dan Transportation
Sudah ditangani dengan BENAR.

HAL 13
 Jika salah satu dari ke 4 aktifitas logistik ditangani dengan TIDAK
BENAR,

Maka WAREHOUSE adalah

WAJIB ADA.

HAL 14
 Warehouse adalah pilihan terakhir karena:

1. Biayanya mahal
2. Penangannya kompleks
3. Sumber stock bermasalah
4. Memperpanjang proses logistik

HAL 15
 Alasan menyimpan barang:

1. Mengurangi aktifitas transportasi untuk biaya produksi –

kecepatan dan biaya alokasi
2. Berimbangnya koordinasi antara ‘permintaan dan pengadaan”
– siap setiap saat ada bencana
3. Membantu bagian produksi didalam menyediakan barang –
sesuai dengan promosi
4. Membantu bagian marketing didalam menyediakan pelayanan
ke konsumen – image Perusahaan

HAL 16
Source: Ronald H. Ballou, Bisuness Logistic Management.
 SYARAT MENJADI GUDANG MODERN
1. Sumber Daya Manusia yang ‘mumpuni’ (mirip professional).
Salah satu syarat menjadi gudang yang modern adalah memiliki sumber daya yang
selalu bersikap dan bersiap menjadi professional. Bersikap dan bersiap disini
mencerminkan adanya pelatihan dan training yang berkesinambungan. Hanya
perusahaan yang modernlah yang memiliki semangat pelatihan dan training kepada
karyawannya, tidak semata-mata kerja dan mendapat upah semata. Dengan
training/pelatihan ini, otomatis karyawan akan diberikan pengetahuan-pengetahuan
yang update masa kini alias modern. Oleh karena itu jika memang benar
perusahaan/gudang anda sudah melakukan ini terhadap seluruh karyawannya, maka
banggalah karena anda sudah hidup disuatu pergudangan yang berpredikat
modern.
2. KPI.
Key Performa Indicator (KPI) atau bahasa gudangology adalah Indikator Angka
Pencapaian (IAP) merupakan ciri utama dari modern tidaknya suatu pergudangan.
Gudang yang hangar bingar besarnya namun saat Gudang General Managernya
ditanya berapa kapasitas harian picking dan dijawab hanya dengan kata-kata
“Pokoknya banyak sekali”. Itu adalah gudang tradisional

HAL 17
 SYARAT MENJADI GUDANG MODERN

3. Safety dan Security.

Manusia modern selalu mengutamakan safety dan security. Untuk mencapai hasil yang
maksimal, maka kedua unsur tadi menjadi suatu sarat dasar yang harus dipenuhi oleh
gudang yang mau dikatakan modern. Artinya, gudang modern selalu mengutamakan
unsur safety dan security diatas tujuan lainnya. Jadi jika gudang
anda yang ‘walau’ hanya berukuran 1400 m2 tadi tetapi sejak berdirinya 12 tahun lalu
belum ada ‘time loss’ yang disebabkan kecelakaan dan keamanan yang terpadu yang
ditandai dengan kehilangan barang yang berada dibawah standard (bahkan
cenderung 0%), itulah salah dua yang namanya gudang modern. Masalahnya adalah,
bagaimana gudang tersebut berusaha untuk mencapai tingkat safety yang tinggi
tentulah memerlukan kerja keras dan standard operasional yang tinggi. Staff harus
bersepatu safety, pallet diletakan ditempat khusus, tidak boleh makan didalam gudang
dan selalu mencatatkan diri pada saat masuk atau pulang hanyalah beberapa usaha
yang mulia yang mencerminkan kemodernan suatu pergudangan.

HAL 18
 PENYEBAB MASALAH DI
WAREHOUSE
3MU : MUDA – MURA - MURI

HAL 22
 KAIZEN : Menghilangkan 3MU

Bagaimana

44 ton
ton

Kapasitas : 4 ton

HAL 23
 MUDA
Pemborosan
MUDA = Segala sesuatu/proses yang tidak diperlukan dan tidak memiliki
nilai tambah

Kerja yang Kerja sia-sia

menghasilkan
NET WASTE
WORK WORK
OUTPUT

INCIDENTIAL
WORK

Tidak menghasilkan tapi diperlukan

HAL 24
 7 JENIS MUDA :
1 Menunggu
2 Gerakan
3 Produksi Berlebihan
4 Proses
5 Pengiriman
6 Persediaan Berlebihan
7 Perbaikan Ulang

HAL 25
 Muda MENUNGGU
Pemborosan karena menunggu

Menunggu = berhenti bekerja di jam kerja

Kami siap Bahan belum datang..

bekerja Bos! Tunggu yaa!

Apa penyebab &

dampaknya ?

HAL 26
 Muda MENUNGGU

Kenapa Pekerja Penyebab:

Proses Kerja:
menunggu? • Beban kerja tidak seimbang
• Rencana produksi tidak efektif

Material dan Alat Kerja:

• Material kurang/terlambat
• Mesin/Alat kerja rusak

Dampak:
• Proses tidak berjalan lancar
• Menyebabkan bottleneck
• Lead time panjang
• Delivery tidak on time
Tips mengidentifikasi

PEKERJA atau ALAT KERJA

berhenti beroperasi pada jam kerja
HAL 27
 Muda GERAKAN
Gerakan yang tidak menghasilkan nilai tambah
Kerja yang Kerja sia-sia
menghasilkan
NET WASTE
WORK WORK
OUTPUT

INCIDENTIAL
WORK

Tidak menghasilkan
tapi diperlukan
Jauh amat
raknya!!

Apa penyebab &

dampaknya ?
HAL 28
 Muda GERAKAN

• Gerakan adalah perpindahan Penyebab:

manusia • Layout tidak ergonomis
• Tidak ada Standar kerja
• Terjadi ketika seseorang bergerak
untuk menyelesaikan suatu proses Dampak:
melebihi yang diperlukan • Menggangu aliran proses
• Leadtime proses kerja lebih panjang
• Bisa berakibat kecelakaan kerja

Tips mengidentifikasi

Aktifitas mencari, mondar-mandir tanpa hasil, jalan terlalu jauh

HAL 29
 Muda PRODUKSI
Memproduksi terlalu cepat atau terlalu banyak dari kebutuhan

Kenapa Anda
produksi sebanyak
ini ??

Apa penyebab &

dampaknya ?

HAL 30
 Muda PRODUKSI BERLEBIHAN
Kenapa terjadi? Penyebab:
• Rencana kerja tidak beraturan.

• Menerapkan push system dalam proses.

Produksi terlalu dini/lebih besar dari • Ukuran batch produksi yang besar.
yang dibutuhkan.
Dampak:
• Mengkonsumsi ruang yang besar.
• Keluar biaya pemeliharaan barang.

Tips mengidentifikasi

Ditemukan penumpukan barang di work in process dan

finished good area (ready cargo)

HAL 31
 Muda PROSES
Proses yang melebihi dari yang diperlukan konsumen.

Contoh :
 Gerinda manual sudah OK
(tidak perlu presisi)

Gerinda mesin Tidak perlu 








Apa penyebab &

dampaknya ?
HAL 32
 Muda PROSES
Kenapa terjadi Penyebab:
• Standard proses tidak dimengerti/ tidak jelas
MUDA Proses? • Persepsi yang salah terhadap standar kualitas

Dampak:
• Meningkatkan biaya (orang, material, peralatan)
• Leadtime proses menjadi lebih panjang

Tips mengidentifikasi

Over Spec terhadap kondisi produk/jasa yang tidak

menimbulkan nilai tambah bagi konsumen (jika dihilangkan
tidak ada complaint)

HAL 33
 Muda PENGIRIMAN
Rute dan kapasitas yang disediakan tidak digunakan
1. Low Fill Rate
Vs. Hal yang harus

dipertimangkan:
   Jarak pengangkutan
2. Low Frekuensi  Kapasitas daya angkut
 Volume pengiriman
 Frekuensi pengiriman

Apa penyebab &

Schedule : 2 truk dampaknya ?

HAL 34
 Muda PENGIRIMAN

Kenapa terjadi?
Penyebab:
• Pergerakan alat transportasi • Alat angkut tidak optimal.
• Aliran pengiriman yang rumit.
yang tidak diperlukan
• Tidak ada review rute konsumen
• Metode/rute pengiriman yang
rumit Dampak:
• Produktifitas tidak optimal.
• Leadtime pengiriman menjadi panjang

Tips mengidentifikasi

Alat angkut tidak penuh dan schedule pengiriman tidak

selalu berangkat

HAL 35
 Muda PERSEDIAAN
Persediaan yang berlebihan (melebihi kebutuhan)

Kenapa bisa
berlebihan ??
 Stok barang banyak
Gudang bahan baku memperbesar MUDA (fasilitas,
kita penuh Pak.. ruang, SDM)

Apa penyebab &

dampaknya ?

HAL 36
 Muda PERSEDIAAN BERLEBIHAN
Persediaan melebihi apa Dampak:
• Ruang penyimpanan bertambah.
yang dibutuhkan supaya • Perlu sumberdaya & biaya pengaturan stok.
proses tetap berjalan • Kemungkinan barang rusak.
• Capital yang tertahan (Stok tidak terjual).
• Problem lain tidak tampak tertutup
Kenapa Terjadi ? banyaknya stok barang.
• Forecast tidak akurat.

• Setting stok pengaman tidak akurat.

• Lot produksi yang besar.
• Jadwal produksi tidak stabil.
Tips mengidentifikasi

Adanya penumpukan stok work in process dan bahan baku.

HAL 37
 Muda PERBAIKAN ULANG
Pekerjaan berulang yang tidak memberi nilai tambah.

RE-WORK ??

Ada kesalahan
Pak ..

Apa penyebab &

dampaknya ?

HAL 38
 Muda PERBAIKAN ULANG
Kenapa cacat terjadi? Penyebab:
• Proses tidak terkontrol.
• Karyawan tidak terampil.
Pekerjaan masih menerima,
• Desain tidak akurat.
membuat dan meneruskan cacat • Mesin tidak akurat.
(tidak built in quality).
Dampak:
• Schedule produksi terganggu.
• Sumber daya bertambah.
• Menurunkan motivasi karyawan.
• Menurunkan kepercayaan pelanggan.
Tips mengidentifikasi

Masih ada sejumlah cacat yang membutuhkan perbaikan ulang

HAL 39
 MURA
Ketidakteraturan

HAL 40
 MURA (ketidakteraturan)
Volume / Beban kerja tidak stabil / fluktuasi.

1 4

Urutan kerja tidak beraturan

Volume pekerjaan bervariasi Beban pekerjaan tidak merata

HAL 41
 MURA (ketidakteraturan)
Kenapa MURA Penyebab:
• Tidak ada levelling/pemerataan Beban &
terjadi? volume kerja.
• Tidak ada Standar Kerja.
• Tidak ada alat kontrol/visualisasi.

Dampak:
• Penggunaan Sumber daya berlebihan
karena dihitung pada pencapaian
tertinggi.
• Leadtime produksi sulit diprediksi.
• Stagnasi
Tips mengidentifikasi

Terjadi ketimpangan beban kerja (Sibuk vs. Santai)

HAL 42
 MURI
Beban berlebihan

HAL 43
 MURI (beban berlebihan)
Beban terhadap mesin / kendaraan / karyawan melebihi
kemampuan/kapasitas.

HAL 44
 MURI (beban berlebihan)

Kenapa MURI Penyebab:

• Tidak ada Standar Kerja.
terjadi? • Tidak tahu kepasitas standard
• Hanya mengejar target kurang memperhatikan
aspek Safety & Quality.

Dampak:
• Mesin/Kendaraan cepat rusak  maintenance cost.
• Karyawan kecelakaan  hospital cost.
• Karyawan Jenuh/lelah  produktifitas rendah.

Tips mengidentifikasi

Mesin & alat sering rusak dan karyawan sering stress

HAL 45
HAL 46
 Konsep Kaizen Pergudangan

Kerja Ukur Sharing Mantapkan Inovasi Nrerapkan Implementasi

SOP Gap Team Training Ide Baru Dampak Budayakan

KPI Komplen Cara Baru Ke Karyawan
Biaya

HAL 47
 PERGUDANGAN

Warehouse adalah suatu tempat dimana barang

memperoleh/mengalami proses penerimaan, penyimpanan dan
pengeluaran
HAL 48
 POTENSIAL KAIZEN

HAL 50
Intrasindo Pte Ltd's Warehouse
 POTENSIAL KAIZEN

Tantangan Tantangan
Barang Boros Listrik
tercampur/ Penerangannya
Rusak

Tantangan Tantangan
Keamananya Krn Tdk Efisien
Tidak Penyimpanannya
Berseragam

Tantangan Tantangan
Kecelakaan Kaki Tidak Akurat
Terluka Tidak ada
alamatnya

HAL 51
Intrasindo Pte Ltd's Warehouse
 POTENSIAL KAIZEN

HAL 52
 POTENSIAL KAIZEN

HAL 53
 POTENSIAL KAIZEN

Penghematan
Energi Lampu ?

Cara menumpuk
barang Tumpukanpalet
kosong
Tidur di gudang Baju Seragam

Palet berdiri ? Dus isi atau

Kosong ?

Lantai

HAL 54
 GUDANG KU SAYANG #3

HAL 55
 POTENSIAL KAIZEN

KESELAMATAN ?!

AKURASI ?!

HAL 56
HAL 57
 POTENSIAL KAIZEN

EFISIENSI ?!

HAL 58
 ADAKAH MASALAH DISANA ?

HAL 59
HAL 60
 3 GROUP AKTIFITAS LOGISTIK

1. Goods Receiving (Penerimaan

Barang)

2. Storage & Picking

(Penyimpanan & Penyiapan)

3. Delivery (Pengiriman)

HAL 61
 AKTIFITAS DI GUDANG

Goods Receiving (Penerimaan Barang) Storage & Picking (Penyimpanan & Penyiapan) Delivery (Pengiriman)

UNLOADING LOADING
STORAGE
GOODS
RECEIPT ORDER
PICKING SORTATION
CHECKING
DELIVERY

HAL 62
 AKTIFITAS DI GUDANG

Receiving Put Away Storage

Delivery Sortation Picking

HAL 63
 AKTIFITAS WAREHOUSE

HAL 64
 GOODS RECEIVING & PUT AWAY

fisik barang dokumen

Definisi Aktifitas :
“Menerima fisik barang dari pabrik,
prinsipal atau distributor yang
disesuaikan dengan dokumen
pemesanan dan pengiriman dan dalam
kondisi yang sesuai dengan
persyaratan penanganan barangnya”

persyaratan penanganan
HAL 65
 GOODS RECEIVING & PUT AWAY

HAL 66
 • Pengecekan acak atau
keseluruhan kondisi isi
kemasan
• Tanggal Kadaluarsa barang,
nomor batch
• Kuantitas barang VS dokumen
1. Fisik Barang • Konfirmasi system
• Prinsip penerimaan barang
adalah menerima FISIK
BARANG secara langsung.
Bukan hanya DOKUMENnya
saja.
• Secara fisik, barang dapat
dilihat, diraba atau dirasa dan
dapat dibandingkan dengan
dokumen pengantaran.

HAL 68
 PENERIMAAN BARANG
2. Dokumen
• Dokumen adalah pendamping barang yang
secara fisik dapat dibaca dan dicocokan
dengan barang yang dikirimkan.

• Dokumen yang diperlukan minimal dokumen

pengiriman (DN, DO, Packing List atau Surat
Jalan).

• Akan lebih baik jika dokumen Pemesanan

(PO) dilampirkan juga.

HAL 69
 1. Tangani barang sesuai dengan siklus
hidupnya
• Suhu
• Kadaluarsa
• Maksimal tumpukan
2. Gunakan peralatan yang sesuai
3. Persyaratan Penanganan • Pallet
• Drum
Barang memiliki karakteristik • Forklit
tersendiri didalam 3. Pahami aturan keselamatannya
penangannya. • Kimia
• Racun
Supaya barang tetap HIDUP,
• Meledak
maka perlu diperhatikan:

HAL 70
 PRINSIP
PENERIMAAN BARANG

1. Aktifitas transportasi

2. Pengecekan dokumen vs dokumen

3. Pengecekan dokumen vs barang

4. Aktifitas barang vs lokasi (space)

5. Aktifitas dokumen vs system

HAL 71
HAL 73
 TAHAPAN GOODS RECEIVING

2
5
4

3 6 7
1

1. Masuk gudang. 5. Pengecekan barang vs dokumen.

2. Parkir dan antri. 6. Input data kedalam system (GRN).
3. Bongkar muat di loading dock. 7. Legitimasi dokumen.
4. Penyusunan barang bongkaran. 8. Keluar gudang.

HAL 74
 1. Masuk gudang.
• Pastikan bahwa TRUK tsb memang
menuju gudang anda dengan
melakukan pengecekan dokumen
masuk di pos pintu masuk areal
pergudangan.
• Pengecekan kelengkapan keamanan
alat transportasi
• Pengecekan kondisi box – apakah
masih terkunci atau memang sudah
terbuka, atau ada security seal dll.
• Dicatat jam berapa truk tsb masuk di
pos gudang.
• Catat siapa saja yang ada didalam
truck.

HAL 75
 2. Parkir dan antri.

• Kondisi menjadi tidak aman pada saat truck parkir melebihi

kapasitas.
• Target lama parkir perlu ditentukan.
• Kartu parkir dan kartu antri sering kali rusak/dirusak oleh
sopir/kenek.
HAL 76
 3. Bongkar muat di loading dock.
• Sopir pengiriman tidak membawa kenek/kuli untuk
menurunkan barang.
• Sopir tidak mau mempergunakan jasa kuli bongkar
gudang.
• Tempat penerimaan barang di gudang penuh, masih ada
beberapa mobil yang menunggu di bongkar.
• Barang salah bongkar
• Pallet habis untuk bongkar barang

Contoh Penanganan Barang ber Suhu:

• Cek Suhu pengiriman – apakah masih

didalam range yang dianjurkan ?
• Kondisi kontainer pada waktu di buka

HAL 77
 3. Bongkar muat di loading dock.

Bagaimana Penanganan Barang ber Suhu ?

HAL 78
 Mobile Loading/Unloading Bay

HAL 79
 PENERIMAAN BARANG

4. Penyusunan barang bongkaran.

• Sopir/kenek melakukan penyusunan barang diatas
pallet/loading dock sesuai dengan petunjuk checker.
• Penyusunan diawasi oleh checker atau security.
• Training penyusunan barang diberikan kepada bagian
pengiriman atau disiapkan gambar dan petunjuk yang
membantu.
• Hati-hati terhadap antar tumpukan barang (tir) diatas pallet.

HAL 80
 5. Pengecekan barang vs dokumen.

• Label barang sebagai alat penghitung

penerimaan barang.
• Dokumen dahulu atau barang dahulu ?
• Memberikan tanda pada dokumen pada
saat barang selesai di cek.
• Memberikan komentar pada saat
barang tidak sesuai dengan dokumen.
• Tanda tangan bersama antara checker
dengan sopir.

HAL 81
 6. Pemasukan data kedalam system (GRN)

• Proses ini sangat penting karena barang akan siap untuk

di simpan kedalam gudang jika sudah menjalani GRN
• Kepastian data yang di input akan mempengaruhi akurasi
data barang ditahapan selanjutnya

HAL 82
 7. Legitimasi dokumen.

• Dokumen ini sebagai dasar penagihan ke perusahaan.

• Jika dokumen kotor/rusak pada saat akan diserahkan.
• Stempel, nama terang dan komentar.

HAL 83
 8. Keluar gudang.

• Saat kritis terjadinya potensi kehilangan barang.

• Pengecekan box.
• Penanganan jika barang masih ada didalam box karena
ada pengiriman selanjutnya
• Catat kapan truk keluar dan siapa yang ada didalam truck
HAL 84
 PUT AWAY & LET DOWN

3L :
LOKASI, LOKASI, LOKASI
KUNCI SUKSES PENANGANAN BARANG DI GUDANG

.. Apapun jenis gudang anda.

HAL 85
 PUT AWAY & LET DOWN

Menempatkan barang diarea penyimpanan

Penanganan barang, verifikasi lokasi dan penempatan barang

1. Direct put away/let down

• Put away langsung ke lokasi
picking atau penyimpanan
• Pengurangan penumpukan
barang dan aktifitas
inspeksi.

2. Directed put away/let down

• WMS akan memberikan
arahan lokasi penyimpanan
dan dilakukan oleh
operators.

HAL 86
 PUT AWAY & LET DOWN

• Tentukan area penyimpanan sesuai

dengan kelompok/jenis barang

• Letakan barang yang sering keluar/masuk

didekat pintu keluar/pintu masuk

• Catat lokasi dimana barang diletakan

• Jika perlu, tentukan staff yang menangani

barang per kelompok/jenis barang

• Lengkapi dengan pest control, monitor

suhu dan pastikan tidak ada kebocoran
pada atap gudang

HAL 87
 OPTIMALISASI
GOODS RECEIVING
1. Pengiriman langsung ke tujuan
o Tenaga kerja yang minim, waktu yang singkat
o Mengurangi terjadinya kecelakaan/kesalahan.
o Mirip Just In Time (JIT)

2. Cross Docking

HAL 88
 OPTIMALISASI
GOODS RECEIVING

3. Penerimaan terjadual
o Optimalisasi penerimaan barang berkenaan dengan
pemakaian loading, tenaga kerja, peralatan dan ruangan
penyimpanan.
o Diperlukan WMS untuk pengontrolan keseimbangan
penerimaan dan pengiriman barang

4. Penerimaan terencana
o Penjenisan pallet dan peralatannya
o Dokumen dan label yang telah tercetak dari
pabrik/distributor
o Optimalisasi penyimpanan dan rencana transportasi

HAL 89
 OPTIMALISASI
GOODS RECEIVING

1. Dokumen & Fisik Barang harus sama

2. Penyiapan perlengkapan penerimaan
3. Kondisi fisik barang
4. Barang bonus atau promosi
5. Dahulukan barang keluar

HAL 90
 SALAH KAPRAH
GOODS RECEIVING
1. Un limited jam terima barang
2. Saksi bongkar muat barang tidak jelas
• Sopir tidur, hitunganpun hancur
• Tidak ada berita acara
• Malas melakukan pengecekan barang full pallet
3. Dokumen kurang, tetapi karena penting barangnya maka tetap
diproses
• “Beda dikit, ah cincaylah”

HAL 91
 STORAGE

fisik barang dokumen

Definisi :
“Penyimpanan barang adalah
menempatkan barang dalam kondisi
tunggu untuk di order atau dipersiapkan
untuk diproses selanjutnya.
Penyimpanan dilakukan sesuai dengan
karakteristik barang.”

persyaratan penanganan
HAL 92
 HIGH RACKING

Storage Area

Picking Area

HAL 93
 STAPELLING

HAL 94
 SHELVING

HAL 95
 TAHAPAN STORAGE

3 4

1. Pengecekan barang dan lokasi

2. Penyiapan lokasi penyimpanan
3. Keberangkatan ke lokasi
4. Konfirmasi lokasi
5. Legalitas dokumentasi
HAL 97
 1. Pengecekan barang.
• Bahwa barang telah dicek oleh
checker untuk memastikan bahwa
barang benar sesuai dengan prosedur
penyimpanan :
• Per pallet per jenis barang
• Per pallet per batch/expire date

2. Penyiapan lokasi penyimpanan.

• Calon lokasi penyiapan sebaiknya
disiapkan sesuai dengan ketentuan
penyimpanan.
• Bagaimana jika lokasi penyimpanan
penuh ?
• Mencampurkan antara kelompok
barang tertentu dengan kelompok
barang lainnya.

HAL 98
 3. Keberangkatan ke lokasi.
• Staff bertanggung jawab didalam
menempatkan barang dilokasi yang
benar
• Lokasi barang harus sesuai dengan
persyaratan

4. Konfirmasi lokasi.
• Sebelum barang tiba di lokasi tujuan,
lokasi tsb harus berstatus kosong
(empty).
• Konfirmasi lokasi  menyatakan
bahwa barang siap di proses tahap
selanjutnya

5. Legalitas dokumentasi.
• Tanda tangan staff yang menyimpan
dan yang melakukan konfirmasi di
dalam system.

HAL 99
 OPTIMALISASI
STORAGE
Mode Optimization
Berdasarkan karakteristik order dan dimensi barang

HAL
100
 OPTIMALISASI
STORAGE
Space Optimization
Menempatkan barang terdekat dengan area picking

HAL
101
 OPTIMALISASI
STORAGE
Location Optimization
Menempatkan barang yang sangat fast moving ketempat yang
paling mudah dicapai lokasinya

HAL
102
 OPTIMALISASI
STORAGE
Lay Out Optimization
Kombinasi antara operasional warehouse (loading dock, storage
area, product type, picking style, pengisian kembali dll.)

HAL
103
 OPTIMALISASI
STORAGE
Implementasi Rack/Warehouse yang benar

HAL
104
 PICKING

fisik barang dokumen

dalam kondisi yang sesuai dengan

persyaratan penanganan
HAL 105
HAL 106
 PENYIAPAN BARANG

Separuh „nafas‟ gudang adalah picking

20%

50%
15%

15%

HAL 107
Source: Edward H Frazelle, Ph.D, Supply Chain Strategy.
 PENYIAPAN BARANG

Travelling adalah bagian terlama didalam proses picking

Memperpendek Waktu Pencarian Barang

Adalah Kunci Sukses Pencapaian Picking di Gudang

Lagi …
Lokasi, Lokasi, Lokasi (4L)
HAL 109
 TAHAPAN PICKING

10

1 2

11
1. Prioritas picking 6. Pencarian barang yang diminta
2. Pembagian dokumen picking list. 7. Pengambilan barang.
3. Pencatatan personal dan waktu 1. Penataan barang diatas
4. Pemilihan peralatan picking pallet/trolley
5. Perjalanan menuju lokasi 2. Pengumpulan hasil picking
pengambilan barang 3. Konfirmasi picking
4. Legalitas dokumen
HAL 110
 TAHAPAN PICKING

1. Prioritas picking

• Siapa sebaiknya yang mencetak

picking list ?
• Penentuan penyiapan mana yang
harus dipicking terlebih dahulu :
• Customer
• Multi drop
• Jenis barang
• Ketersediaan transport

HAL 111
 2. Pembagian dokumen picking list.

• Perlu adanya leading hand yang

mengatur pembagian picking list.
• Pembagian berdasarkan urutan
prioritas picking.
• Pembebanan picking sebaiknya
adil antar picker.
• Pembagian jenis peralatan
picking:
• Pallet
• Trolley
• Direct
• Perlu disiapkan team emergency
picking

HAL 112
 PENYIAPAN BARANG
3. Pencatatan personal dan waktu.
• Pencatatan diperlukan
untuk mengukur
produktifitas picking
karyawan dan juga
memantau terjadinya
kesalahan picking.

4. Pemilihan peralatan picking.

• Peralatan picking
hendaknya ditentukan sejak
awal dan menjadi
„dedicated‟ per staff.
• Penggantian peralatan
dapat dilakukan sesuai
dengan produktifitas
karyawan.

HAL 113
 PENYIAPAN BARANG
5. Perjalanan menuju lokasi
pengambilan barang.
• Menentukan lokasi mana
yang harus ditempatkan
barang fast moving, slow
dan medium.

6. Pencarian barang yang diminta.

• Membaca lokasi
penyimpanan vs picking
list.

7. Pengambilan barang.
• Sesuaikan dengan:
• Lokasi
• Nama barang
• Qty
• Batch/expire date

HAL 114
 PENYIAPAN BARANG
8. Penataan barang diatas pallet/trolley

• Barang ditata sedemikian rupa

sehingga tidak ada barang yang
menutupi jika dilihat dari
samping.
• Jika menggunakan pallet, maka
jangan mempergunakan jalur
tengah pallet untuk meletakan
barang.
• Jika mempergunakan trolley,
pisahkan antara barang berat
dan ringan.

HAL 115
 PENYIAPAN BARANG

9. Pengumpulan hasil picking

• Jika pallet/trolley penuh,

pastikan barang tersimpan
dilokasi yang ditentukan.
• Berikan tanda/nama picker,
tujuan atau no picking.
• Kelompokan sesuai dengan
tujuannya.
• Leading hand untuk penyiapan
hasil picking, perlukah ?!

HAL 116
 PENYIAPAN BARANG
10. Konfirmasi picking.
• Konfirmasi picking diperlukan
untuk mencetak surat jalan (DN)
• Konfirmasi dilakukan jika
seluruh picking-an sudah
selesai per tujuan atau per no
picking list.
• Konfirmasi dilakukan hanya
pada barang yang disiapkan,
jika tidak ada barangnya (atau
kurang) di konfirm sesuai
dengan fisik barang saja.

11. Legalitas dokumen.

• Tandatangan antara picker
dengan checker atau staff yang
konfirm kedalam system.

HAL 117
 OPTIMALISASI
PICKING
1. Picking per pallet
• Dilakukan untuk barang-barang yang fast moving atau
order pada minimal qty per pallet.
• Menekankan pada desain pack untuk full pallet

2. Picking dari storage area

• Menghindari perjalanan panjang didalam warehouse

3. Penyederhanaan tugas picking

• Perjalanan ke, dari dan antar lokasi rak
• Mengambil langsung dari areal penyimpanan atau picking
• Pencapaian langsung ke akses lokasi picking
• Penyederhanaan dokumen picking
• Kemasan barang yang dipicking
• Pencarian lokasi picking

HAL 118
 OPTIMALISASI
PICKING
4. Pengumpulan order
• Mengurangi waktu tempuh per pick dengan meningkatkan
jumlah picking order selama proses picking.
5. Single order picking
• Picking dilakukan satu-satu per waktu tertentu oleh picker
khusus.
6. Batch picking
• Order digabungan untuk di pick pada waktu tertentu
7. Zone picking
• Picker melakukan pengambilan barang pada areanya saja
8. Picking berurutan
• Picking dilakukan sesuai urutan lokasi untuk mengurangi
waktu perjalanan
9. Paperless picking
• Mengurangi dokumentasi dari order ke aktifitas picking

HAL 119
Source: Edward H Frazelle, Ph.D, Supply Chain Strategy.
 SALAH KAPRAH
PICKING

Picking

1. Letak lokasinya jauh, ambil saja ditempat yang terdekat

2. Ambil barang dari bawah tumpukan
3. Picking face kosong, pickingnya „bodong‟
4. Tak ada forklift, memanjatpun jadi
5. Konfirm dokumen picking sebelum picking
6. Kardus tak ada, jadi satu solusinya

HAL 120
 TIPS PENYIAPAN
Optimalisasi penyiapan barang
BARANG
1. Picking per pallet
• Dilakukan untuk barang-barang yang fast moving atau
order pada minimal qty per pallet.
• Menekankan pada desain pack untuk full pallet

2. Picking dari storage area

• Menghindari perjalanan panjang didalam warehouse

3. Penyederhanaan tugas picking

• Perjalanan ke, dari dan antar lokasi rak
• Mengambil langsung dari areal penyimpanan atau picking
• Pencapaian langsung ke akses lokasi picking
• Penyederhanaan dokumen picking
• Kemasan barang yang dipicking
• Pencarian lokasi picking

HAL 121
 TIPS PENYIAPAN
BARANG
Optimalisasi penyiapan barang
4. Pengumpulan order
• Mengurangi waktu tempuh per pick dengan meningkatkan
jumlah picking order selama proses picking.
5. Single order picking
• Picking dilakukan satu-satu per waktu tertentu oleh picker
khusus.
6. Batch picking
• Order digabungan untuk di pick pada waktu tertentu
7. Zone picking
• Picker melakukan pengambilan barang pada areanya saja
8. Picking berurutan
• Picking dilakukan sesuai urutan lokasi untuk mengurangi
waktu perjalanan
9. Paperless picking
• Mengurangi dokumentasi dari order ke aktifitas picking

HAL 122
Source: Edward H Frazelle, Ph.D, Supply Chain Strategy.
 TIPS PENYIAPAN
BARANG

Picking by light
HAL 123
 TIPS PENYIAPAN
BARANG

HAL 124
 TANTANGAN PENYIAPAN
BARANG
1. Pengeluaran barang lambat
2. Lokasi pra delivery tidak teratur
3. Kerusakan barang
4. Urutan rencana delivery tidak tepat
5. Truck yang tidak sesuai dengan rencana
6. Partial picking
7. Dokumen tidak lengkapc

HAL 125
 OPTIMALISASI PENYIAPAN
BARANG
1. Adanya alamat/label untuk per tujuan
• Mengurangi waktu pencarian dalam packaging
2. Pengelompokan antara karton, boxes atau pcs
3. Memberikan label khusus untuk packaging boxes
4. Menghitung jumlah koli
5. Mengelompokan packaging kedalam alur keberangkatan yang benar

HAL 126
 Good Luck

HAL 127