Suplemen 3/ 1-5

Pedoman Risk Assessment

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Metode ini dikembangkan sekitar tahun 1960-an, ketika gerakan mutu mulai timbul. Pemakaian
secara formal dimulai di industri dirgantara sekitar tahun itu, di mana kepedulian terhadap
keselamatan penerbangan sangat tinggi. Sasaran awal FMEA adalah mencegah terjadinya
kecelakaan yang dapat membahayakan nyawa. Sasaran ini juga masih berlaku hingga kini, hanya
sasaran penggunaan FMEA saat ini sudah sangat luas. Namun pada intinya adalah mencegah
terjadinya kegagalan dan dampaknya sebelum terjadi.

Istilah-istilah yang digunakan dalam FMEA berbeda dengan yang digunakan dalam standar
manajemen risiko, tetapi pengertiannya sama. Istilah-istilah tersebut adalah:
- Kesalahan (failure) adalah kegagalan proses/product;
- Kegawatan (severity) adalah dampak yang timbul apabila suatu kesalahan (failure) terjadi;
- Kejadian (occurrence) adalah kemungkinan/probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan;
- Deteksi (detection) adalah kemungkinan untuk mendeteksi suatu kesalahan akan terjadi atau
sebelum dampak kesalahan tersebut terjadi;
- Tingkat prioritas risiko (Risk Priority Number-RPN) adalah hasil perkalian dari masing-masing
tingkat kegawatan kejadian dan deteksi.

Dari uraian pengertian diatas maka dapat diidentikkan hal-hal sebagai berikut:
- Kesalahan identik dengan risiko;
- Kegawatan identik dengan dampak risiko;
- Kejadian identik dengan kemungkinan terjadinya risiko;
- Deteksi identik dengan pemahaman sumber risiko dan/atau pemahaman terhadap
pengendalian yang ada pada proses yang diamati;
- RPN identik dengan tingkat kegawatan (risk severity), yaitu hasil perkalian dari masing-masing
nilai dampak dan kemungkinan.

Bagaimana menerapkan FMEA?

Secara umum dikenal dua macam FMEA, yaitu Process FMEA dan design FMEA. Untuk keperluan
pembahasan, dalam buku ini hanya akan disampaikan tahapan Process FMEA (P-FMEA) saja.
 Suplemen 3/ 2-5
Pedoman Risk Assessment
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Penerapan FMEA dilakukan melalui suatu tim yang dibentuk khusus untuk itu. Untuk proses
manufakturing, biasanya FMEA dilakukan untuk keseluruhan proses. Oleh karena itu, perlu diadakan
pembatasan tugas bagi masing-masing tim agar tidak terjadi kegiatan yang tumpeng tindih.

Terdapat sepuluh langkah penerapan FMEA, yaitu:

1. Peninjauan proses;
2. Brainstorming berbagai bentuk kemungkinan kesalahan/kegagalan proses;
3. Membuat daftar dampak tiap-tiap kesalahan;
4. Menilai tingkat dampak (severity) kesalahan;
5. Menilai tingkat kemungkinan terjadinya (occurrence) kesalahan;
6. Menilai tingkat kemungkinan deteksi dari tiap kesalahan atau dampaknya;
7. Hitung tingkat prioritas risiko (RPN) dari masing-masing kesalahan dan dampaknya;
8. Hitung tingkat prioritas risiko (RPN) dari masing-masing kesalahan dan dampaknya;
9. Urutkan prioritas kesalahan yang memerlukan penanganan lanjut;
10. Lakukan tindak mitigasi terhadap kesalahan tersebut;
11. Hitung ulang nilai RPN yang tersisa untuk mengetahui hasil dari tindak lindung yang dilakukan.

Secara umum, dapat dikatakan bahwa langkah ke-1 identik dengan menentukan konteks. Langkah ke-2
dan ke-3 adalah proses identifikasi risiko, sedangkan langkah ke-4, 5 dan 6 adalah analisis risiko. Langkah
ke 7 dan 8 adalah evaluasi risiko menggunakan kriteria yang telah ditentukan sebelumnya. Langkah ke-9
adalah perlakuan risiko dan langkah ke-10 adalah monitor dan review. Proses komunikasi dan konsultasi
tidak tampak disini, karena pelaksanaan FMEA ditentukan dari atas dan dilaksanakan dalam level untuk
kemudian dikomunikasikan lagi kepada atasan untuk digabungkan secara keseluruhan hasilnya.

Kesepuluh langkah tersebut diuraikan secara ringkas di bawah ini.

1. Peninjauan proses
Tim FMEA harus meninjau ulang peta proses bisnis atau bagan alir yang ada untuk dianalisis. Ini
perlu dilakukan untuk mendapatkan kesamaan paham terhadap proses tersebut. Dengan
menggunakan peta atau bagan alir tersebut, seluruh anggota tim haruslah melakukan peninjauan
lapangan (process walk-through) untuk meningkatkan pemahaman terhadap proses yang akan
 Suplemen 3/ 3-5
Pedoman Risk Assessment
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
dianalisis. Bila peta proses atau bagan alir belum ada maka tim harus menyusun peta proses atau
abagan alir tersebut sebelum memulai proses FMEA itu sendiri.
2. Brainstorming potensi kesalahan/kegagalan proses
Setelah melakukan peninjauan lapangan terhadap proses yang akan dianalisis maka setiap anggota
tim akan melakukan brainstorming terhadap kemungkinan kesalahan atau kegagalan yang dapat
terjadi dalam proses tersebut. Proses brainstorming ini dapat berlangsung lebih dari satu kali untuk
memperoleh satu daftar yang komprehensif terhadap segala kemungkinan kesalahan yang dapat
terjadi. Hasil brainstorming ini kemudian dikelompokkan menjadi beberapa penyebab kesalahan
seperti manusia, mesin/peralatan, material, metode kerja dan lingkungan kerja. Cara lain untuk
mengelompokkan adalah menurut jenis kesalahan itu sendiri, misalnya pada proses welding,
kesalahan elektrik, kesalahan mekanis dan lain-lain. Pengelompokan ini akan mempermudah proses
analisis nantinya, dan utnuk mengetahui dampak satu kesalahan yang mungkin menimbulkan
kesalahan yang lain.
3. Menyusun daftar dampak dari masing-masing kesalahan
Setelah diketahui semua daftar kesalahan yang mungkin terjadi maka mulai disusun dampakdari
masing-masing kesalahan tersebut. Untuk setiap kesalahan, dampak yang bisa terjadi hanya satu,
tetapi mungkin juga lebih dari satu. Bila lebih dari satu maka semuanya harus ditampilkan. Proses ini
harus dilakukan dengan cermat dan teliti, karena apa yang terlewat dari proses ini tidak akan
mendapat perhatian untuk ditangani.

Penentuan kriteria dampak, kemungkinan dan deteksi

Kriteria dampak, kemungkinan dan deteksi ini harus ditetapkan terlebih dahulu. Kriteria mula-mula
secara kualitatif dan kemudian dibuat secara kuantitatif. Apabila bisa langsung dibuat secara
kuantitatif akan lebih baik. Skala kriteria untuk ketiga jenis penilaian ini juga harus sama, misalnya
terbagi dalam skala 5 atau 10 tertinggi. Penilaian peringkat dari ketiga variable yang dinilai dilakukan
secara consensus dan disepakati oleh seluruh anggota tim.
4. Penilaian tingkat dampak kesalahan
Penilaian terhadap tingkat dampak kesalahan adalah perkiraan besarnya dampak negative yang
diakibatkan apabila kesalahan terjadi. Bila pernah terjadi maka penilaian akan mudah, tetapi bila
belum pernah terjadi maka penilaian dilakukan berdasarkan perkiraan.
5. Penilaian kemungkinan terjadinya kesalahan
 Suplemen 3/ 4-5
Pedoman Risk Assessment
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Sama dengan langkah ke-4. Bila tersedia cukup data maka dapat dihitung probabilitas atau frekuensi
kemungkinan terjadinya kesalahan tersebut. Bila tidak tersedia maka harus digunakan estimasi yang
didasarkan pada pendapat ahli (expert judgement) atau metode lainnya.
6. Penilaian kemungkinan deteksi
Penilaian yang diberikan menunjukkan seberapa jauh kita dapat mendeteksi kemungkinan
terjadinya kesalahan atau timbulnya dampak dari suatu kesalahan. Hal ini dapat diukur dengan
seberapa jauh pengendalian/indicator terhadap hal tersebut tersedia. Bila tidak ada maka nilainya
rendah, tetapi bila banyak indicator sehingga kecil kemungkinan tidak terdeteksi maka nilainya
tinggi.
7. Perhitungan tingkat prioritas risiko-RPN
Nilai prioritas risiko (RPN) merupakan hasil perkalian dari:

RPN = (Nilai Dampak) x (Nilai Kemungkinan) x (Nilai Deteksi)

Total nilai RPN ini dihitung untuk tiap-tiap kesalahan yang mungkin terjadi. Bila proses tersebut
terdiri dari kelompok-kelo. mpok tertentu maka jumlah keseluruhan RPN pada kelompok tersebut
dapat menunjukkan betapa gawatnya kelompok proses tersebut bila suatu kesalahan terjadi. Jadi,
terdapat tingkat prioritas tertinggi untuk jenis kesalahan dan jenis kelompok proses.
8. Menyusun prioritas kesalahan yang harus ditangani
Setelah dilakukan perhitungan RPN untuk masing-masing potensi kesalahan makam dapat disusun
prioritas berdasarkan nilai RPN tersebut. Apabila digunakan skala 10 untuk masing-masing variable
maka nilai tertinggi adalah RPN = 10 x 10 x 10 = 1000. Bila digunakan skala 5 maka nilai tertinggi
adalah RPN = 5 x 5 x 5 =125. Terhadap nilai RPN tersebut dapat dibuat klasifikasi tinggi, sedang, dan
rendah atau ditentukan secara umum bahwa untuk nilai RPN diatas 250 (cut-off points) harus
dilakukan penanganan untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kesalahan dan dampaknya, serta
pengendalian dan deteksinya. Penentuan klasifikasi atau nilai batas penanganan ditentukan oleh
kepala tim atau oleh manajemen, sesuai dengan jenis proses yang dianalisis.
9. Melakukan mitigasi untuk mencegah kesalahan dan dampak yang tinggi
Idealnya semua kesalahan yang menimbulkan dampak tinggi harus dihilangkan sepenuhnya.
Penanganan dilakukan secara serentak untuk ketiga aspek, yaitu meningkatkan kemampuan untuk
mendeteksi kesalahan, mengurangi kemungkinan terjadinya kesalahan, dan mengurangi dampak
kesalahan bila terjadi.
 Suplemen 3/ 5-5
Pedoman Risk Assessment
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
10. Menghitung uang RPN setelah langkah penanganan dilakukan
Segera setelah tindak lindung risiko dilaksanakan, harus dilakukan pengukuran ulang atau perkiraan
nilai deteksi, nilai dampak dan nilai kemungkinan timbulnya kesalahan. Setelah itu, dilakukan
perhitungan nilai tingkat prioritas risiko kesalahan tadi. Hasil tindak lindung tadi harus menghasilkan
penurunan nilai RPN yang cukup signifikan ke tingkat yang cukup aman. Bila belum tercapai maka
tetap perlu dilakukan tindak lindung lebih lanjut.