BAB III

PENGOLAHAN AIR LIMBAH

INDUSTRI PELAPISAN LOGAM

3.1. Pendahuluan

Sejak awal tahun 1970-an berbagai macam industri seperti industri-

industri permesinan, perakitan kendaraan bermotor, alat- alat
elektronika, sepeda, serta barang-barang logam lain telah tumbuh dan
berkembang pesat. Beberapa diantara industri- industri tersebut telah
memiliki unit proses pelapisan listrik sendiri dan mampu menghasilkan
sendiri barang-barang secara lengkap. Untuk melayani kebutuhan jasa
bagi industri-industri yang tidak memiliki unit pelapisan listrik sendiri,
tumbuhlah industri jasa pelapisan listrik di berbagai tempat di Indonesia.

Industri pelapisan listrik yang menggunakan beraneka ragam bahan

kimia untuk prosesnya antara lain berbagai asam, basa dan senyawa-
senyawa kimia seperti khromat, sianida, khlorida, posfat, dan lain-lain,
menghasilkan bahan buangan yang berupa padatan, cairan maupun gas
yang berbahaya. Walaupun jumlah bahan limbah dari industri pelapisan
listrik ini tidak sebanyak yang dihasilkan industri lain, namun karena
sifatnya yang sangat beracun maka bahan buangan yang sedikit ini amat
berbahaya bagi manusia serta dapat mengancam kelestarian kehidupan
alam sekelilingnya, oleh karena itu sebelum dibuang keluar pabrik harus
diolah terlebih dahulu. Sebagai gambaran dapat disebutkan komposisi
bahan-bahan kimia berbahaya yang ada dalam air buangan dari industri
pelapisan logam di Cilodong, Depok pada tahun 2002 misalnya seng
31,85 ppm, nikel 63,10 ppm, khrom 0,06 ppm, Fe 44,64 ppm, pH 3,30.

1
 Khususnya bagi industri besar usaha penanggulangan pencemaran
sudah dilakukan, bahkan ada yang sudah memiliki unit pengolahan
bahan buangan secara sempurna. Permasalahannya pada kebanyakan
industri kecil usaha tersebut masih belum ditangani dengan betul atau
usahanya masih terbatas sekali. Berbagai macam teknologi untuk
mengolah bahan-bahan buangan kimia telah banyak dikembangkan
orang, dari yang paling sederhana dan murah sampai pada yang sangat
modern dan mahal, yang mampu menghasilkan produk yang memenuhi
standar kualitas lingkungan yang dipersyaratkan.

3.2. Proses Pelapisan Logam

Prinsip dasar dari pelapisan logam secara listrik adalah penempatan

ion logam yang ditambah elektron pada logam yang dilapisi, yang
mana ion-ion logam tersebut didapat dari anoda dan eletrolit yang
digunakan. Secara eletro kimia prosesnya dapat dilihat pada gambar
sebagai berikut :

Mn+ + n e-  Mo

Keterangan :
(1) Anoda (bahan pelapis);
(2) Katoda (benda kerja);
(3) Elektrolit; dan
(4) Sumber arus searah.

Gambar 3.1. Skema Pelaksanaan Pelapisan Logam

Secara Listrik

2
 Dengan adanya arus yang mengalir dari sumber maka elektron
“dipompa” melalui eletroda positip (anoda) menuju eletroda negatip
(katoda) dan dengan adanya ion-ion logam yang didapat dari eletrolit
maka menghasilkan logam yang melapis permukaan logam lain yang
dilapis. Oleh karena proses ini adalah proses listrik maka bila terdapat
kotoran yang menempel pada permukaan katoda maka elektron dan ion
logam yang ada akan terhalang oleh kotoran tersebut sehingga tidak
akan ada pelapisan pada tempat yang kotor tersebut. Proses pelapisan
logam secara listrik (Elektroplating) terdiri dari beberapa urutan proses
antara lain persiapan bahan yang akan dilapis, pelapisan dan
penyelesaian akhir.

3.2.1. Proses Pelapisan Tembaga

Proses ini banyak digunakan antara lain untuk memperoleh lapisan

pada permukaan logam dengan tujuan sebagai lapisan pelindung,
meningkatkan penampilan, sebagai lapisan dasar untuk pelapisan
selanjutnya, memperoleh lapisan dengan hantar panas dan arus listrik
yang baik dan kadang proses ini digunakan juga dalam proses elektro
forming. Bagan alir dari proses secara keseluruhan, dapat dilihat pada
Gambar 3.2.

Urutan proses pelapisan tembaga tersebut mencakup beberapa

tahapan yakni pembersihan, pembilasan air, proses pelapisan tembaga,
pembilasan air dan pengeringan. Proses seperti pada bagan alir tersebut
dapat pula berubah-ubah, terutama tergantung dari keadaan dan tingkat
kebersihan benda sebelum diproses. Sebelum tahapan tersebut diatas
sudah barang tentu dimulai dengan pekerjaan-pekerjaan pemotongan dan
proses pembentukan.

Pembersihan dengan asam sering digunakan bilamana benda yang

akan dilapisi sudah berkarat. Sedangkan proses pembersihan ini bisa
dilalui dan langsung pada tahapan proses pembersihan lemak
(degreasing) bagi benda-benda yang belum berkarat atau keadaan yang
masih baik. Pemolesan kadang- kadang dilakukan juga setelah
pengeringan (proses akhir bilamana dipandang perlu).

35
 Gambar 3.2. Proses Pelapisan Tembaga Serta Unsur
Pencemaran Yang Dikeluarkan.

a. Proses Pembersihan Lemak (Degreasing)

Disini benda yang akan diproses cukup dicelup dalam suatu larutan
zat-zat organik misalnya Trikhloretilen, alkohol, bensin, deterjen dan
sebagainya, yang bertujuan untuk penghilangan lemak (organik) ;
pekerjaan ini dilakukan dalam bak yang terbuat dari baja tahan karat.
Lemak ini sangat mengganggu pada proses pelapisan karena mengurangi
daya hantar listrik atau mengurangi kontak antara lapisan dengan logam
dasarnya. Pembersihan dengan cara ini dapat digolongkan dalam dua
katagori yaitu pembersihan yang dilakukan pada keadaan panas dengan
pelarut organik yang tidak mudah terbakar dan pembersihan yang
dilakukan dalam suhu kamar.

36
b. Proses Pembersihan Dengan Asam (Pickling)

Proses pickling adalah pembersihan oksida secara kimiawi melalui

pencelupan dalam larutan asam. Lapisan oksida pada permukaan
umumnya terdiri dari beberapa ikatan, bagian terluar dan terbanyak
adalah Fe2O3, bagian tengah Fe3O4 dan bagian lebih dalam lagi dekat
logamnya adalah FeO.
Reaksi-reaksi pada saat pembersihan adalah sebagai berikut :

 Fe2O3 + 2H2SO4 + H2  2FeSO4 + 3H2O

 Fe3O4 + 3H2SO4 + H2  3FeSO4 + 4H2O

 FeO + H2SO4  FeSO4 + H2O

 Fe + H2SO4  FeSO4 + H2

Reaksi pickling sebetulnya adalah proses elektro kimia dalam sel

galvanis antara logam murni (anoda) dan oksida (katoda). Gas H2 yang
mereduksi Ferri Oksida menjadi Ferro Oksida Yang Mudah Larut.
Dalam reaksi ini biasa diberikan inhibitor agar reaksi tidak terlalu cepat
dan menghasilkan pembersihan permukaan yang merata. Asam yang
digunakan untuk pickling ini biasanya asam bisulfat, asam chlorida dan
campuran asam-asam lainnya. Bak untuk pickling biasanya terbuat dari
plat baja tahan karat atau plat baja yang dilapis dengan PVC,
polipropelene, plastik, karet atau email.

c. Proses Pembilasan

Biasanya dilakukan dengan air di dalam satu atau beberapa bak

yang terbuat dari baja tahan karat. Sistem pembilasan dalam beberapa
bak pada umumnya bisa merupakan arah berlawanan antara benda kerja
dengan aliran air dari bak satu ke bak lainnya. Pada proses bertahap
melalui beberapa bak pada dasarnya dimaksudkan untuk memperoleh
pembersih yang efektif atau untuk memperoleh keadaan yang sama
dapat juga menggunakan sistem semprot. Baik di dalam proses satu
bak atau beberapa bak pada prinsipnya memakai aliran air yang
mengalir dan menghasilkan air buangan yang terbanyak.

37
 Disain bak merupakan salah satu faktor untuk memperoleh tingkat
kebersihan yang tinggi antara lain berkait dengan sistem sirkulasi air di
dalam bak dan sistem kesempurnaan air untuk melepaskan kotoran dari
permukaan benda dan membawa bersama aliran keluar.

d. Proses Pembersihan Mekanis (Pemolesan)

Proses pemolesan biasanya dilakukan dengan maksud untuk

menghaluskan permukaan atau menghilangkan goresan. Sebagian kecil
dari permukaan logam terbuang dan kehalusan yang diperoleh dengan
cara ini kira-kira 16 mikron. Hal-hal yang mendapat perhatian dari
proses ini adalah mengenai abrasive (obat poles), kain poles (mop),
penyenteran dan kesetimbangan kain poles dalam arah radial. Abrasive
yang sering digunakan adalah lebih banyak dalam bentuk pasta daripada
bentuk cair. Jenisnya kebanyakan terbuat dari partikel-partikel
korondum (oksida A1) yang sangat keras yang didapat dari alam.

Sedangkan abrasive buatan biasanya karbida silikon. Kehalusan

abrasive bermacam-macam yaitu diperoleh dengan proses pengayakan
antara 30 sampai 250 mesh, dan bilamana dengan pemisah (silikon)
diperoleh 230 sampai 600 mesh. Kain poles kebanyakan terbuat dari
kain kanvas, belacu, satyns, laken dan sebagainya. Jenis abrasive dan
kain yang digunakan tergantung daripada jenis logam yang diproses.
Proses pemolesan terbatas pada bentuk dan permukaan tertentu sehingga
mendapat kesulitan untuk permukaan bagian dalam atau pada ukuran-
ukuran yang sangat kecil.

f. Proses Pelapisan

Pada prinsipnya proses pelapisan ini merupakan proses

pengendapan logam secara elektro kimia. Sumber listrik arus searah
sudah barang tentu merupakan peralatan pokok. Peralatan sumber arus
searah terdiri dari pengubah tegangan tinggi ke tegangan rendah dengan
kuat arus searah terdiri dari pengubah tegangan tinggi ke tegangan
rendah dengan kuat arus besar, serta alat penyearah (rectifier) yang
mengubah arus bolak- balik menjadi arus searah. Barang yang akan
dilapisi harus ditempatkan dalam elektrolit sebagai katoda negatip (–).

38
 Dengan demikian di sini terjadi reaksi reduksi ion logam menjadi
logam :

Cu2+ + 2 e  Cu 2H+

+ 2 e  H2

Reaksi pada anoda tergantung daripada material yang dipakai sebagai

anoda, dapat menggunakan tembaga atau logam lain yang tidak larut.
Bila anoda terbuat dari tembaga maka reaksinya merupakan reaksi
pelarutan atau kebalikan daripada reaksi diatas (oksidasi) yakni dapat
dilihat seperti pada di bawah ini.

Gambar 3.3 : Ilustrasi Proses Pelapisan Tembaga

Jenis elektrolit yang dipakai di dalam proses pelapisan tembaga adalah

tipe Alkali dan tipe Asam.

39
a. Tipe Alkali

Alkali Sianida

a. Larutan sianida tersusun dari campuran :

CuCN : 22,5 – 26,5 g/l

NaCN : 30 –50 g/l
Na2CO3 : 15,0 – 60 g/l
NaOH : sampai pH 12, 0-12,6

b. Sianid Rochelle tersusun dari : CuCN

: 16 – 30 g/l
NaCN : 34,5 – 5 g/l
Na2CO3 : 15 – 60 g/l
NaOH : sampai pH 12, 0-12,6
Garam Rochelle : 30 – 60 g/l

c. Larutan pekat yang tersusun dari :

CuCN : 67,5 – 120 g/l

NaCN : 135 –150 g/l
Na2CO3 : 0 – 90 g/l
NaOH : sampai pH 12, 0-12,6
Garam Rochelle : 22,5 – 37,5 g/l

Alkali piroposfat yang tersusun dari :

Cu : 22,5 – 30 g/l
Piroposfat : 172,5 – 210,0 g/l
Amonia : 0,525 – 2,025

b. Tipe Asam

Sulfat:

CuSO4, 5H2O : 195,0 – 247,5 g/l

H2SO4 : 30,0 – 75,0 g/l

40
Fluoborat:

a. Cu rendah :

Cu (BF4 2) : 225 – 337,5 g/l

HBF4 : cukup (pH : 0,3 – 1,7)

b. Cu tinggi :

Cu (BF4 2) : 337,5 450 g/l

HBF4 : cukup : (pH : 0,6)

Kondisi operasi dari tiap proses di atas sangat berbeda-beda,

misalnya pada larutan tembaga sianida pada pH – 12 :

Temperatur : suhu kamar

Rapat arus : + 4 Amp/dm2
Waktu : 1 – 4 menit
Anoda : tembaga
Perbandingan : 2 dibanding 3

Kegunaan dari masing-masing larutan diatas cukup luas antara lain

elektrolit alkalis digunakan untuk pelapisan pada besi, sedangkan
elektrolit asam untuk pelapisan benda-benda, dengan ukuran ketebalan
yang tepat. Bak untuk pelapisan dengan proses alkalik cukup dibuat dari
baja tahan karat sedang untuk proses asam terbuat dari plat baja yang
dilapis plastik, fiber glass reinforced polyster dan sebagainya.

3.2.2 Proses Pelapisan Nikel dan Khrom

Tujuan proses pelapisan ini adalah untuk memperoleh lapisan

pelindung pada pemukaan logam yang tahan terhadap lingkungan.
Selain itu lapisan ini meningkatkan tampak rupa, menambah kekerasan
dan sebagainya. Pada umumnya lapisan nikel merupakan lapisan dasar
yang kemudian harus dilapisi lebih tinggi daripada lapisan nikel. Bagan
alir dari proses secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Langkah-langkah proses seperti pada gambar tersebut mencakup
tahapan-tahapan pembersihan, pembilasan air, pemolesan, pembersihan
lemak (organik) pembilasan air, pelapisan khrom, pembilasan air dan
pengeringan.

41
Gambar 3.4. Proses Pelapisan Nikel Dan Khrom Dan Unsur
Pencemar Yang Dikeluarkan.

42
 Seperti pada umumnya proses pelapisan listrik tahapan tersebut
dapat berubah tergantung dari keadaan dan tingkat kebersihan dari
benda yang akan diproses. Tahapan tersebut dapat dimulai sejak dari
proses pemotongan atau proses-proses pembentukan lainnya, tetapi
kadang-kadang juga langsung dengan degreasing kemudian dibilas
sebelum proses pelapisan Nikel jika keadaan benda tersebut
memungkinkan demikian. Apabila lapisan dasarnya adalah lapisan
tembaga maka prosesnya dapat langsung dilapisi nikel melalui
pembilasan atau penetralan. Benda yang sudah berkarat harus
dibersihkan lebih dahulu melalui proses pembersihan dengan asam.

Setelah proses pelapisan Nikel kadang-kadang tidak memerlukan

proses pemolesan sebelum memasuki proses pelapisan khrom. Dari
tahapan proses tersebut beberapa diantaranya yaitu pembersihan lemak
(degreasing), pembersihan dengan asam (pickling), proses-proses
pembilasan dan pemolesan sudah diuraikan pada uraian mengenai proses
pelapisan tembaga dihalaman depan.

a. Pelapisan Nikel

Proses pelapisan Nikel dapat dilaksanakan dalam berbagai jenis

elektrolit. Jenis elektrolit yang dikenal adalah sebagai berikut:

1. Watts, terdiri dari sebagai berikut :

NiSO4 6H2O : 150 – 400 g/l
NH4Cl : 20 – 80 g/l atau NaCl
H3BO3 : 10 - 40 g/l

2. Khlorida Tinggi, terdiri : NiSO4

6H2O :150 – 300 g/l NH4Cl
: 0 – 200 g/l
H3BO3 : 20 - 50 g/l

3. Sulfamat, terdiri dari :

Ni(NH4SO3)2 : 263,5 – 450 g/l
NiCl2. 6H2O : 0 – 30 g/l
H3BO3 : 30 - 45 g/l

43
4. Fluoborat, terdiri dari : Ni(BF4)2
: 225 – 300 g/l
NiCl2. 6H2O : 0 – 15 g/l
H3BO3 :15 - 30 g/l

5. Barrel, terdiri dari :

NiSO4 6H2O : 160 – 250 g/l
NH4Cl : 0 – 30 g/l
NiCl2 . 6H2O : 0 - 30 g/l
MgSO4 . 7H2O : 0 - 120 g/l
Na2SO4 : 0 - 50 g/l

Kondisi operasi dari masing-masing proses yang menggunakan

elektrolit tersebut diatas berbeda-beda, misalnya untuk pelapisan nikel
dengan elektrolit Watts dilakukan pada :

pH : 5,6
Suhu : 25,5C
Rapat arus : + 2 Amp/dm2
Waktu : 2 menit
Anoda : Nikel
Perbandingan luas permukaan Katoda : Anoda :1 dibanding 2

Yang penting digunakan dari proses-proses di atas adalah dengan

proses Watts karena dengan adanya pertimbangan- pertimbangan bahwa
elektrolitnya dibuat dari bahan-bahan yang mudah didapat, ekonomis
dan aman. Di dalam proses pelapisan Nikel bak yang digunakan adalah
plat baja yang dilapisi fiber glass reinforced plastik, plastik karet atau
lainnya.

b. Pelapis Khrom

Pelapis khrom dapat dilaksanakan dalam elektrolit yang

mengandung :

- Asam khromat
- Asam Sulfat
- Potasium chlorida

Selain ini ada beberapa jenis elektrolit lain untuk tujuan dekoratif dan
ada juga untuk tujuan pelapisan keras (pelapisan khrom keras).

44
3.3. Pencemaran Air Oleh Industri Pelapisan Logam

3.3.1. Sumber Pencemaran Air oleh Industri Pelapisan Logam

Seperti telah diuraikan di atas, beberapa jenis proses pelapisan

logam, khususnya untuk pelapisan tembaga, nikel dan khrom
menggunakan bahan kimia yang berbeda-beda yang umumnya bersifat
racun yang dapat mencemari lingkungan. Tiap tahapan proses dapat
menghasilkan limbah yang berbeda-beda.

 Tahap Pertama

Pembersihan permukaan barang logam dari kotoran-kotoran yang

berupa karat, debu serta lemak. Pada pembersihan awal ini
umumnya digunakan asam khlorida, asam sulfat, atau sabun
pencuci serta air pembilas yang cukup banyak. Dari tahapan ini
terlihat adanya bahan buangan sisa asam dan zat organik lain.

 Tahap Kedua

Pembersihan secara mekanis biasanya dilakukan dengan cara

ampelas, dan polis yang menggunakan alat dan bahan abrasif. Dari
tahap ini akan dihasilkan banyak sekali debu- debu logam, bahan
abrasif yang dapat mengganggu lingkungan pabrik.

 Tahap Ketiga

Pencucian dan penetralan dengan air kapur. Dari tahap ini akan
keluar bahan-bahan buangan yang bersifat basis.

 Tahap Keempat

Pelapisan listrik yang akan menggunakan bahan-bahan kimia

sebagai elektrolit antara lain senyawa-senyawa sulfat, khlorida,
khromat, sianida, fosfat dan lain-lain. Pengotoran sekeliling adalah
akibat dari kebocoran percikan, tumpah, tetesan-tetesan pada waktu
pengangkatan benda-benda, uap elektrolit, maupun gas-gas hasil
reaksi elektrolisa. Jumlah bahan pengotor dari tahap proses ini
sangat tergantung pada sistem kerja dan peralatan yang digunakan.

45
3.3.2. Jenis-Jenis Bahan Pencemar

Bahan-bahan buangan, yang mencemari lingkungan seperti

terlihat pada Tabel 1, dapat berupa :

 Pertama

Bahan buangan yang berupa cairan yang mengandung antara lain :

Sianida, ion tembaga, ion nikel, khromat dan bi khromat, asam
borat, nitrat, asam fosfat, zat-zat organik seperti minyak, lemak,
bensin dan lain-lain.

 Kedua

Bahan-bahan buangan yang berupa gas dan uap yang akan

mencemari udara sekeliling antara lain : Uap sianida, khromat, gas-
gas hasil proses elektrolisa antara lain H2 dan pelarut organik
misalnya trikhloretilen, bensin dan bahan pengecer (thinner)

 Ketiga

Bahan-bahan buangan yang serupa bahan padat antara lain: debu-

debu logam, debu-debu abrasif, endapan-endapan garam yang
timbul sebagai hasil reaksi kimia pada proses pengolahan air
buangan. Bahan-bahan buangan yang berupa debu-debu halus dari
pekerjaan ampelas dan polis akan dapat mengotori udara tempat
kerja dan udara sekeliling.

3.3.3. Sifat Bahan Pencemar dan Bahayanya

Beberapa hal yang penting untuk diketahui dari bahan-bahan

pencemaran tersebut adalah sifat serta bahayanya terutama bahaya
terhadap manusia maupun kehidupan lain sekelilingnya. Sifat bahan
pencemar yang keluar dari industri pelapisan listrik dapat dilihat pada
tabel di bawah ini.

46
Tabel 3.1. Jenis Dan Sifat Bahan Pencemar Di Dalam Proses
Pelapisan Logam

Jenis Bahan Bentuk Sifat dan Bahayanya

Pencemar
Sianida Kristal HCN masuk dalam tubuh manusia
Cairan melalui lambung paru-paru, kulit yang
Gas basah oleh keringat.
Ketiga jenis ini sangat beracun dan
mematikan
Tembaga Kristal Iritasi terhadap kulit, korosif beberapa
Cairan ppm dalam air membunuh lumut,
sampai berpuluh gram tertelan dapat
mematikan manusia.
Nikel Kristal garam Tidak beracun dalam keadaan logam
Cairan tetapi dalam keadaan cairan sebagai
Padatan penyebab kanker, korosif, iritan “nickel
Logam eczema”.
Khromat dan Kristal Kuning Asam bikhromat adalah keras dapat
bikhromat dan merah membakar bahan organik dengan mudah,
Cairan iritan sekali dapat menyebab- kan “chrome
noles” pada kulit.
Masuk tubuh lewat mulut dan hidung,
sangat beracun dan penyebab kanker
paru-paru
Asam borat Kristal Bukan racun, tetapi jika tertelan sampai
Cairan beberapa puluh gram berupa racun keras.
Dalam keadaaan cairan dengan
konsentrasi + 5% menyebabkan iritasi dan
dapat merusak kulit

Asam Nitrat Cairan Oksidator-korosif-iritan.

Asap coklatnya sangat iritan terhadap
mata, kulit dan pernapasan.
Asan Posfat Cairan Korosif, iritan, kalau kena panas dapat
mengeluarkan asap posfory yang
beracun
Minyak dan Cairan Dari rasa dan baunya dalam air ikan dapat
lemak mati lemas, dan ganggang

47
 Padatan palkton akan mati
Mengganggu realisasi dan fotosintetis
Bensin Cairan Mudah sekali menguap dan terbakar
Hidrogen Gas Mudah sekali menguap dan terbakar
Trikloretilen Gas Pada manusia menyebabkan derma- tites.
Menghirup terus menerus mengakibat- kan
sakit kepala bahkan merusak lever. Mudah
menguap dan kalau kena api
menimbulkan gas beracun sekali
(fosgen

Debu-debu Padatan yang Iritasi, kalau dihirup dapat sesak napas dan
logam halus sekali dapat mengakibatkan pneumoconiosis.
Mengotori ruangan

Debu-debu Padatan yang Iritasi, sesak napas sampai pneumoconiosis

abrasif halus sekali mungkin silicosis.
Mengotori ruangan
Zat pengencer Cairan Bau dan mudah menguap dan terbakar
atau thinner dengan Dermatitis, iritasi teggorokan sampai
berbagai bronchitis.
komposisi

3.4. Proses Pengolahan Air Limbah Industri Pelapisan Logam

3.4.1 Prinsip Dasar Pengolahan Beberapa Bahan Kimia

Air limbah yang keluar dari industri pelapisan logam dan khusus
industri pelapisan nikel, khrom, dan tembaga mengandung zat-zat kimia
berbahaya misalnya senyawa- senyawa khrom, nikel, tembaga, sulfat,
khlorida, sianida, serta zat-zat organik seperti lemak, minyak, dan lain-
lain. Prinsip dasar pengolahan beberapa bahan kimia berbahaya
tersebut adalah mengubah bahan tersebut agar menjadi produk-produk
lain yang tidak berbahaya sehingga tidak mencemari lingkungan.

48
[Link]. Pengolahan Senyawa Khrom Valensi Enam (Cr6+)

Pengolahan khrom ini dapat dilakukan dengan tiga cara antara lain :

a. Cara reduksi Cr6+ menjadi Cr3+ kemudian dilanjutkan

dengan pengendapan Cr3+ sebagai hidroksida.

Seperti halnya proses-proses kimia lain, maka proses reduksi Cr6+

menjadi Cr3+ dipengaruhi oleh beberapa faktor-faktor diantaranya adalah
: waktu reaksi, pH, larutan konsentrasi Cr6+ dan banyaknya serta
jenisnya bahan pereduksi yang dipakai. Hubungan waktu reduksi dengan
pH, dan konsentrasi Cr6+. Dari diagram diatas jelas bahwa makin tinggi
konsentrasi Cr6+ dalam larutan proses reduksinya lebih lama daripada
dengan konsentrasi rendah.

Reduksi dengan ferrosulfat :

CrO3 + H2O  H2CrO4 (1)

2H2CrO4 + 6FeSO4 + 6H2SO4  Cr2 (SO)43 + 3Fe (SO)4 3 (2)

Reduksi dengan SO3 :

2H2CrO4 + 2H2SO3  Cr2 (SO)4 3 + 3 H2O

Reduksi dengan bisulfat :

Na2S2O3 + H2O  2NaHSO3 (1)

2H2CrO4 + 3NaHSO3 + H2SO4  Cr2 (SO)4 3 + 3NaHSO4 + 5H2O (2)

b. Cara kedua adalah dengan mengikat Cr6+ dengan resin

tertentu (ion exchanger) dengan mengatur pH antara
4,5 – 5,0.

c. Cara ketiga adalah pengambilan kembali Cr6+ dan Cr3+

dengan cara pengentalan.

49
 Di antara ketiga cara pengolahan khrom tersebut yang banyak
dilakukan di Indonesia adalah yang cara pertama yaitu proses reduksi.
Dalam praktek cara reduksi ini lebih lanjut dapat diuraikan sebagai
berikut :

 Pertama-tama pH larutan diturunkan terlebih dahulu sampai

mendekati 3 dengan penambahan sulfat.
 Kemudian ditambahkan bahan kimia misalnya metabisulfat /
hidrosulfat / ferrosulfat, sebagai bahan produksi yang mereduksi
Cr6+ menjadi Cr3+.
 Larutan Cr3+ tersebut diberi kapur untuk mengendapkan Cr 3+ dalam
bentuk Cr (OH)3.

Reaksi pada proses pengendapan dengan kapur adalah sebagai berikut :

Cr2 (SO)4 3+ 3 Ca(OH)2  2Cr (OH) 3 + CaSO4 Fe

(SO)4 3 + 3 Ca(OH)2  2Fe(OH) 3 + CaSO4

[Link]. Pengolahan Senyawa Khrom Valensi Tiga (Cr3+)

Cara pemisahan khrom valensi tiga (Cr3+) dilakukan antara lain :

 Proses pengendapan dengan kapur seperti telah diuraikan pada

pengolahan metabisulfat/hidrosulfat/ferrosulfat, sebagai bahan
produksi yang mereduksi Cr6, atau dengan menggunakan soda
kostik.
 Cara kedua adalah mengkonsentrasikan larutan kemudian diikat
dengan resin dalam proses ion exchange.

Di dalam cara pengendapan dengan kapur atau soda kostik pH paling

efektif adalah antara 3,5-9,5. Endapan (lumpur) Cr(OH)3 dan Fe (OH)3’
biasanya masih mengandung 95% air. Endapan ini dapat dipisahkan
dengan pengeringan (filter beds) atau penyaringan.

50
[Link]. Pengolahan Senyawa Tembaga

Senyawa tembaga dapat diolah dengan baberapa cara antara lain :

 Pertama dengan cara mengendapkan sebagai hidroksida atau

sulfida.
 Kedua menangkap ion Cu dengan resin tertentu dalam proses
penukar ion atau ion exchange, dengan proses ini kadar Cu dari 1
ppm dapat diturunkan sampai 0,03 ppm.
 Ketiga dengan cara penguapan dan elektrolisa, cara ini lebih sesuai
untuk air buangan dengan kadar Cu rendah.

Cara yang banyak dipakai dalam pengolahan Cu adalah proses

pengendapan dengan kapur. Dengan menambahkan kapur dan mengatur
pH antara 9,3 – 10,3 hidroksida tembaga beserta logam-logam berat
lainnya dapat mengendap sempurna.

Pada pH tersebut kelarutan tembaga hidroksida adalah yang

terendah yaitu 0,01 mg/l. Pengendapan dengan kapur ini akan terganggu
bila dalam larutan mengandung sianida, pirosulfat atau senyawa
kompleks lainnya. Untuk keadaan seperti ini sianida harus dipisahkan
terlebih dahulu. Khusus untuk larutan yang mengandung pirosulfat,
pengendapan dilakukan pada pH tinggi yaitu sekitar 12.

[Link]. Pengolahan Senyawa Nikel

Pengolahan senyawa nikel umumnya dilakukan dengan cara- cara

sebagai berikut :

 Mengendapkan dengan kapur yang dilakukan pada pH sekitar 12.

Pengendapan senyawa nikel dapat pula dilakukan dengan
ferrosulfat, juga pada pH sekitar 10.
 Cara kedua adalah proses pemindahan kation atau exchanger, cara
ini mampu menghasilkan air buangan bebas nikel. Kesulitan akan
timbul bila di dalam larutan terdapat sianida, sebab sianida akan
merusak resin yang digunakan.
 Cara ketiga adalah dengan penguapan dan osmosa balik (reverse
osmosis). Pengolahan bahan buangan nikel biasa-

51
[Link]. Pengolahan Senyawa Sianida

Prinsip pengolahan sianida dari air buangan adalah

merusak/mengoksider sianida dengan khlor aktif. Sianida teroksida
menjadi sianida CNO dan akhirnya menjadi CO2 dan N2. Proses-proses
lainnya adalah perusakan sianida secara elektrolisa, dan dapat pula
dilakukan pengolahan secara penguapan. Pengolahan dengan khlor aktif
dilakukan dengan menaikkan pH larutan terlebih dahulu antara lain
dengan penambhana NaOH, kemudian diberi khlor aktif/kaporit atau
natrium hipokhlorit. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

CN- + HOCl  CNCl- + OH- (1)

CNCl + 2 OH  CNO- + Cl + H2O (2)

2CNO + 3OCl + H2O  CO2 + 3Cl + 2HO (3)

Reaksi (1) berjalan cepat sekali, sedang reaksi (2) lambat pH sekitar
9,0 kecuali kalau ada kelebihan khlor. Apabila pH diatur sekitar 10,
waktu oksidasi sianida sampai menjadi CNO selesai hanya sekitar 5
menit. Bila dalam larutan ada kation Na +, reaksi akan berjalan lambat
sekitar 30 sampai 2 jam.

[Link]. Pengolahan Lemak dan Minyak

Pengolahan lemak, minyak atau bahan organik lain biasanya

dilakukan dalam dua tahap yakni tahap pertama (Pengolahan Primer)
adalah memisahkan minyak dari air dengan adanya perbedaan berat
jenis. Secara praktis air buangan ditampung dalam bak yang cukup
besar, dan didiamkan beberapa waktu sampai terjadi pemisahan
minyak/lemak sempurna.

52
 Minyak dan lemak akan mengapung dan dapat dipisahkan dengan
cara skimming. Pemisahan dengan cara gravitasi ini sangat dipengaruhi
oleh desain bak penampung, dan oleh waktu pemisahan. Makin lama
waktu pemisahan makin sempurna hasilnya. Cara yang ke dua
menghancurkan atau merusak emulsi minyak dengan cara kimia, listrik
atau fisis. Diantara ke dua metode ini cara kimia paling banyak
dilakukan. Secara garis besar ada 4 cara sebagai berikut : penambahan
koagulan, penambahan asam, penambahan garam dan pemanasan dan
penambahan dan pemecah emulsi (demulgators)

Di dalam prakteknya, koagulan yang banyak dipakai adalah garam-

garam aluminium atau besi yang akan menghasil-kan lumpur hidroksida,
aluminium atau besi yang mengandung banyak air. Dapat pula
dilakukan dengan asam, biasanya HCl atau H2SO4, akan menghasilkan
air buangan yang asam yang perlu dinetralisir dahulu. Proses flotasi ini
prinsipnya adalah proses penempelan minyak pada permukaan
gelembung- gelembung udara yang sengaja diteimbulkan dengan
pengaduk- an dan tiupan udara dalam larutan. Pemisahan dengan flotasi
ini cukup effektif, tetapi diperlukan peralatan khusus dan bahan kimia
khusus pula misalnya frother dan aktivator.

3.4.2. Pengolahan Air Limbah Pelapisan Logam Terpadu

Yang dimaksud dengan pengolahan terpadu disini adalah

pengolahan dari semua jenis air buangan dalam satu sistem pengolahan.
Pada dasarnya air-air buangan dapat dikategorikan dalam tiga jenis :

 Air Buangan yang mengandung asam, antara lain H2SO4, HCl,

H2CrO4, H2Cr2O7, NiSO4, CuP2O7, NiCl2, dengan kepekatan
berbeda-beda.
 Air buangan yang mengandung, NaCN, CuCN, Ca(OH)2, NaOH,
dan lain-lain dengan konsentrasi yang berbeda-beda.
 Air buangan yang mengandung senyawa-senyawa organik (lemak,
sabun, minyak dan lain-lain).

53
 Jenis-jenis air buangan tersebut harus dipisahkan sejak awal antara
lain dengan menampung dalam bak terlebih dahulu atau dapat pula
langsung ke tempat pengolahan. Di sini perlu diperhatikan bahwa air
buangan alkalis sama sekali tidak boleh dicampur dengan air buangan
yang asam. Air buangan yang mengandung sianida sama sekali tidak
boleh ditampung dahulu dalam satu bak, sedang air buangan yang
mengandung khrom ditampung dalam bak yang berbeda.

Besarnya bak dibuat dengan ukuran yang dapat menampung air

buangan sekurang-kurangnya selama 10 jam, dengan maksud agar dapat
diperoleh air buangan yang homogen untuk memudahkan pengolahan
selanjutnya. Untuk suatu unit pengolahan yang berkapasitas 20 m3/jam
(6 ton/jam buangan sianida 8 ton/jam buangan khrom dan 6 ton/jam
buangan lainnya) diperlukan bak penampung air sianida 5x6x3=90m3
sebanyak dua buah, yang dipakai bergantian, sedang untuk air buangan
yang mengandung khrom dibuat dua bak ukuran 6,7,3 m3.

Air buangan sianida dari bak penampung dialirkan ke bak pengaduk

oksidasi dimana kedalam bak pengaduk ini ditambahkan NaOCl dan
kemudian air kapur. Dalam bak pengaduk ini akan terjadi reaksi oksidasi
dimana sianida akan terurai menjadi CO2 dan N2 pada pH sekitar 10.
Dalam reaksi oksidasi ini untuk tiap bagian sianida diperlukan 8 bagian
khlor, reaksi berjalan cukup cepat dan berlangsung sekitar 30 menit,
endapan yang terjadi dipisahkan dalam bak pengendap.

Air buangan yang mengandung khrom dialirkan ke bak pengaduk,

kedalam bak ini ditambahkan larutan sulfit dan asam sulfat untuk
mengatur pH antara 2-3. Proses reduksi akan terjadi Cr6+, larutan Cr3+
dialirkan ke bak pengendap. Dalam bak pengendapan senyawa Cr3+
akan bereaksi dengan senyawa basa Ca (OH)2 dan pengendap sebagai
Cr (OH)3.

Pada proses ini pH diatur sekitar 8-9, bila perlu dengan tambahan
air kapur. Disamping khrom, juga logam-logam lain turut
mengendap sehingga air yang melimpah keluar dari bak bebas dari
khrom, nikel, tembaga maupun sianida. Skema proses pengolahan air
limbah pelapisan logam secara terpadu dapat dilihat seperti pada
Gambar 3.5.

54
 Gambar 3.5. Pengolahan Air Limbah Pelapisan Logam Terpadu

3.4.3. Pilot Plant IPAL Industri Kecil Pelapisan Logam

Unit IPAL industri kecil pelapisan logam ini dirancang sedemikan

rupa agar cara operasinya mudah dan biaya operasionalnya murah. Unit
ini terdiri dari perangkat utama dan perangkat penunjang. Perangkat
utama dalam sistem pengolahan terdiri dari unit pencampur statis
(static mixer), bak antara, bak koagulasi-flokulasi, saringan multimedia/
kerikil, pasir, karbon, mangan zeolit (multimedia filter), saringan
karbon aktif (activated carbon filter), dan saringan penukar ion (ion
exhange filter).

Perangkat penunjang dalam sistem pengolahan ini dipasang untuk

mendukung operasi treatment yang terdiri dari pompa air baku untuk
intake (raw water pump), pompa dosing (dosing pump), tangki bahan
kimia (chemical tank), pompa filter untuk mempompa air dari bak
koagulasi-flokulasi ke saringan/filter, dan perpipaan serta kelengkapan
lainnya.

55
 Proses pengolahan diawali dengan memompa air baku dari bak
penampungan kemudian diinjeksi dengan bahan kimia ferrosulfat dan
PAC (Poly Allumunium Chloride), kemudian dicampur melalui static
mixer supaya bercampur dengan baik. Kemudian air baku yang
teroksidasi dialirkan ke bak koagulasi- flokulasi dengan waktu tinggal
sekitar 2 jam. Setelah itu air dari bak dipompa ke saringan multimedia,
saringan karbon aktif dan saringan penukar ion. Hasil air olahan di
masukkan ke bak penampungan untuk digunakan kembali sebagai air
pencucian. Diagram proses IPAL industri pelapisan logam dapat dilihat
seperti pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6. Proses Pengolahan Limbah Industri Kecil

Pelapisan Logam

[Link]. Cara Kerja IPAL

a. Pompa Air Baku (Raw water pump)

Pompa air baku yang digunakan jenis setrifugal dengan kapasitas

maksimum yang dibutuhkan unutk unit pengolahan (daya tarik
minimal 9 meter dan daya dorong 40 meter). Air baku yang
dipompa berasal dari bak akhir dari proses pengendapan pada hasil
buangan limbah industri pelapisan logam.

56
b. Pompa Dosing (Dosing pump)

Merupakan peralatan untuk mengijeksi bahan kimia (ferrosulfat dan

PAC) dengan pengaturan laju alir dan konsentrasi tertentu untuk
mengatur dosis bahan kimia tersebut. Tujuan dari pemberian bahan
kimia ini adalah sebagai oksidator.

c. Pencampur Statik (Static mixer)

Dalam peralatan ini bahan-bahan kimia dicampur sampai homogen

dengan kecepatan pengadukan tertentu untuk menghindari pecah
flok.

d. Bak Koagulasi-Flokulasi

Dalam unit ini terjadi pemisahan padatan tersuspensi yang

terkumpul dalam bentuk-bentuk flok dan mengendap, sedangkan air
mengalir overflow menuju proses berikutnya.

e. Pompa Filter

Pompa yang digunakan mirip dengan pompa air baku. Pompa ini
harus dapat melalui saringan multimedia, saringan karbon aktif, dan
saringan penukar ion.

f. Saringan Multimedia

Air dari bak koagulasi-flokulasi dipompa masuk ke unit

penyaringan multimedia dengan tekanan maksimum sekitar 4 Bar.
Unit ini berfungsi menyaring partikel kasar yang berasal dari air
olahan. Unit filter berbentuk silinder dan terbuat dari bahan
fiberglas. Unit ini dilengkapi dengan keran multi purpose
(multiport), sehingga untuk proses pencucian balik dapat dilakukan
dengan sangat sederhana, yaitu dengan hanya memutar keran
tersebut sesuai dengan petunjuknya. Tinggi filter ini mencapai 120
cm dan berdiameter 30 cm. Media penyaring yang digunakan
berupa pasir silika dan mangan zeolit. Unit filter ini juga didisain
secara khusus, sehingga memudahkan dalam hal pengoperasiannya
dan pemeliharaannya. . Dengan menggunakan unit ini, maka

57
 kadar besi dan mangan, serta beberapa logam-logam lain yang
masih terlarut dalam air dapat dikurangi sampai sesuai dengan
kandungan yang diperbolehkan untuk air minum.

g. Saringan Karbon Aktif

Unit ini khusus digunakan untuk penghilang bau, warna, logam

berat dan pengotor-pengotor organik lainnya. Ukuran dan bentuk
unit ini sama dengan unit penyaring lainnya. Media penyaring yang
digunakan adalah karbon aktif granular atau butiran dengan ukuran
1 - 2,5 mm atau resin sintetis, serta menggunakan juga media
pendukung berupa pasir silika pada bagian dasar.

h. Saringan Penukar Ion

Pada proses pertukaran ion, kalsium dan magnesium ditukar dengan

sodium. Pertukaran ini berlangsung dengan cara melewatkan air
sadah ke dalam unggun butiran yang terbuat dari bahan yang
mempunyai kemampuan menukarkan ion. Bahan penukar ion pada
awalnya menggunakan bahan yang berasal dari alam yaitu
greensand yang biasa disebut zeolit, Agar lebih efektif Bahan
greensand diproses terlebih dahulu. Disamping itu digunakan zeolit
sintetis yang terbuat dari sulphonated coals dan condentation
polymer. Pada saat ini bahan-bahan tersebut sudah diganti dengan
bahan yang lebih efektif yang disebut resin penukar ion. Resin
penukar ion umumnya terbuat dari partikel cross-linked
polystyrene. Apabila resin telah jenuh maka resin tersebut perlu
diregenerasi. Proses regenerasi dilakukan dengan cara melewatkan
larutan garam dapur pekat ke dalam unggun resin yang telah jenuh.
Pada proses regenerasi terjadi reaksi sebaliknya yaitu kalsium dan
magnesium dilepaskan dari resin, digantikan dengan sodium dari
larutan garam.

i. Sistem Jaringan Perpipaan

Sistem jaringan perpipaan terdiri dari empat bagian, yaitu jaringan

inlet (air masuk), jaringan outlet (air hasil olahan), jaringan bahan
kimia dari pompa dosing dan jaringan pipa pembuangan air
pencucian. Sistem jaringan ini dilengkapi

58
 dengan keran-keran sesuai dengan ukuran perpipaan. Diameter
yang dipakai sebagian besar adalah 1” dan pembuangan dari bak
koagulasi-flokulasi sebesar 2“. Bahan pipa PVC tahan tekan, seperti
rucika. Sedangkan keran (ball valve) yang dipakai adalah keran
tahan karat terbuat dari plastik.

j. Tangki Bahan-Bahan Kimia

Tangki bahan kimia terdiri dari 2 buah tangki fiberglas dengan

volume masing-masing 30 liter. Bahan-bahan kimia adalah
ferrosulfat dan PAC. Bahan kimia berfungsi sebagai oksidator.

[Link]. Spesifikasi Teknis IPAL

Dalam pembuatan disain unit pengolahan limbah industri kecil

pelapisan logam ada beberapa kriteria disain yang harus ditetapkan
dengan mempertimbangkan kondisi air baku dan kualitas air keluaran.
Contoh konstruksi IPAL yang telah terpasang dapat dilihat seperti pada
gambar 3.7 sampai dengan gambar 3.16. Konstruksi IPAL tersebut
mempunyai spesifikasi teknis sebagai berikut :

1. Tangki Rektor Koagulasi – Flokulasi

Dimensi : 450cm x 150cm x 225cm

Bahan : Fiber Reinforced Plastic (FRP)
Volume efektif : 10 m3
Inlet Outlet :¾“
Perlengkapan : Valve untuk pengurasan

2. Pompa Air Baku Limbah

Tipe : Centrifugal Pump CR2-30

Bahan : Stainless Steel
Listrik : 500 watt, 220 volt
Tekanan : 5 bar

59
3. Pompa Filter

Tipe : Centrifugal Pump CR2-30

Bahan : Stainless Steel
Listrik : 500 watt, 220 volt
Tekanan : 5 bar

4. Filter Multi Media

Kapasitas : 1,4 – 1,8 m3/jam

Diameter : 10 inchi x 120 cm
Bahan : Polyvinil Chloride (PVC)
Sistem : Semi Automatic
Backwash
Tekanan : 3 bar
Media : Kerikil, Pasir silika dan Mangan Zeolit

5. Filter Penukar Kation

Kapasitas : 1,4 – 1,8 m3/jam

Diameter : 10 inchi x 150 cm
Bahan : Polyvinil Chloride (PVC)
Sistem : Semi Automatic
Backwash
Tekanan : 3 bar
Media : Kerikil, Pasir silika dan Ion exchange

6. Tangki Bahan Kimia

Volume : 100 liter

Bahan : Fiber Reinforced Plastic
Jumlah : 2 unit

7. Pompa Dosing

Tipe : Pulsa Feeder 150/100

Tekanan : 7 bar
Kapasitas : 15 liter
Jumlah : 2 unit

60
Gambar 3.7. Tangki Reaktor ukuran 450 cm x 150 cm x 225 cm

Gambar 3.8. Bak Koagulasi – Flokulasi

61
Gambar 3.9. Mutimedia Filter, Filter Mangan Zeolti dan Filter
Penukar Ion

Gambar 3.10. Tangki Kimia (Ferrosulfat dan Kaporit) dan Unit Static
Mixer

62
 Gambar 3.11. Pompa Air Baku

Gambar 3.12. Kontruksi IPAL Pelapisan Logam

Yang Telah Terpasang

63
Gambar 3.13. Proses Pencelupan/Pelapisan Logam

Gambar 3.14. Pembilasan Logam

64
Gambar 3.15. Penyortiran Logam

Gambar 3.16. Pengeringan Logam

65
[Link]. Pengujian

Berdasarkan hasil pengujian dengan sistem tersebut di atas dengan

kondisi operasi :

Larutan Kapur : 20 %
Larutan Tawas :2%
Larutan Kaporit : 10 mg/l

Didapatkan hasil pengolahan yang cukup baik yakni efisiensi

penghilangan Zat Besi (Fe) 95,43 %, efisiensi penghilangan Nickel (Ni)
94,45%, Efisiensi Penghilangan Zinc (Zn) 66,72 % dan pH air menjadi
6,32. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Hasil Analisa Air Limbah Sebelum Dan

Sesudah Pengolahan

No Parameter Air Air Limbah Air Olahan Efisiensi

L:imbah (Mg/l) (Mg/l) Pengolahan (%)

1 PH 3,30 6,32 -

2 Zat Besi (Fe) 44,64 2,04 95,43

3 Nickel (Ni) 63,10 3,5 94,45

4 Zinc (Zn) 31,85 10,6 66,72

5 Chrom Hexavalent 0.06 < 0,05 -

66
3.5. Penutup

Dari uraian di atas dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu:

 Kualitas air limbah yang dihasilkan oleh industri pelapisan logam

sangat dipengaruhi oleh jenis pelapisnya. Oleh karena itu proses
pengolahannya harus disesuaikan jenis proses pelapisan logamnya.

 Dengan proses kombinasi pencampur statis (static mixer),

koagulasi-flokulasi, saringan multimedia/kerikil, pasir, karbon,
mangan zeolit (multimedia filter), saringan karbon aktif (activated
carbon filter), dan saringan penukar ion (ion exhange filter) dapat
menurunkan secara signifikan pada parameter zinc, ferro, dan
parameter lainnya dan hasilnya masuk dalam ambang batas yang
diperbolehkan.

 IPAL industri kecil pelapisan logam dapat dibangun dengan

peralatan dan bahan yang diperoleh dengan mudah didapat di
pasaran, sehingga dapat memberikan kemudahan dalam pengerjaan
pembangunan dan biaya konstruksi dapat ditekan serendah
mungkin.

 Rancangan pilot plant IPAL dapat dibentuk dengan kompak

sehingga pemasangan atau pembangunan dan operasional- nya
mudah, serta menggunakan energi yang kecil.

 Penerapan IPAL industri kecil pelapisan logam skala industri kecil,

diharapkan dapat mengatasi permasalahan pencemar- an hasil
buangan yang ditimbulkan dari kegiatan industri pelapisan logam.

67
3.6. Daftar Pustaka

1. Benefiled, L.D., Judkins, J.F., and Weand, B.L., "Process

Chemistry For Water And Waste Treatment", Prentice-Hall,
Inc., Englewood, 1982.
2. ----, “Gesuidou Shissetsu Sekkei Shisin to Kaisetsu“, Nihon
Gesuidou Kyoukai, 1984.
3. FAIR, GORDON MASKEW [Link]., "Elements Of Water Supply
And Waste Water Disposal”, John Willey And Sons Inc., 1971.
4. GOUDA T., “Suisitsu Kougaku-Ouyouben”, Maruzen kabushiki
Kaisha, Tokyo, 1979.
5. METCALF AND EDDY, "Waste Water Engineering”, Mc Graw
Hill 1978.
6. SUEISHI T., SUMITOMO H., YAMADA K., DAN WADA Y.,
“Eisei Kougaku “ (Sanitary Engineering), Kajima Shuppan Kai,
Tokyo, 1987.
7. VIESSMAN W, JR., HAMER M.J., “Water Supply And Polution
Control “, Harper & Row, New York,1985.
8. HADI SOEWITO, “Ilmu Pengetahuan Logam”, PPPG Tek.
Bandung, 1992.
9. [Link], A. YANI, “Pusat Pelayanan Informasi Teknologi
Logam”, BPPT, 1998.

68