1

Panduan HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Point)
SNI CXC 1-1969 Prinsip Higiene Pangan

Tim Penyusun
Nur Hidayati
Muhammad Irfan
Tegar Ega Pragita
Nandaroose Rucky Prasetyaning Galih
Nur Sofia Wardani Yahya

0
© 2022 Badan Standardisasi Nasional (BSN)
Direktorat Penguatan Penerapan dan Penilaian Kesesuaian

Panduan HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Point)
SNI CXC 1-1969 Prinsip Higiene Pangan

Penanggung Jawab
Triningsih Herlinawati

Tim Penyusun
Nur Hidayati
Muhammad Irfan
Tegar Ega Pragita
Nandaroose Rucky Prasetyaning Galih
Nur Sofia Wardani Yahya

ISBN xxx-xxx-xxxx-x-x

Editor
Nur Sofia Wardani Yahya

Desainer sampul dan tata letak

Nur Sofia Wardani Yahya

Penerbit
Badan Standardisasi Nasional
Gedung 1 BPPT, Jl. M.H. Thamrin 8, Kebon Sirih,
Jakarta 10340 – Indonesia
T: 021-3917300 (hunting) │ F: 021-3927527
[Link] │ [Link]
Diterbitkan pertama, Agustus 2022
Hak cipta dilindungi undang-undang.

1
 KATA PENGANTAR

UMKM merupakan sektor usaha yang mempunyai kontribusi sangat besar dalam
perekonomian nasional. Globalisasi ekonomi negara, industri, penguasaan teknologi,
persaingan terbuka, proteksi ekonomi dan adanya pandemi Covid-19 mengharuskan adanya
reorientasi dalam strategi pembinaan dan pengembangan industri pangan secara nasional.
Oleh karena itu, kini para pelaku usaha termasuk UMKM diharuskan untuk dapat terus
meningkatkan kualitas produknya dan berupaya mencari terobosan maupun inovasi terbaru
dengan tujuan agar industri pangan tetap sanggup bertahan dan mandiri sehingga mampu
bersaing untuk menghadapi perubahan sekaligus mampu memenuhi persyaratan yang
ditetapkan oleh konsumen, baik lokal maupun internasional. Salah satu tantangan dan
kendala utama yang dihadapi oleh industri pangan adalah kecenderungan atau trend
konsumen yang semakin cerdas untuk memilih produk berkualitas, aman untuk dikonsumsi
dan tidak mengandung bahan yang membahayakan terhadap kesehatan manusia.
Saat ini, masalah jaminan mutu dan keamanan pangan berkembang sesuai dengan
tuntutan dan persyaratan yang diajukan konsumen. Dimana konsumen sudah menyadari
bahwa mutu dan keamanan pangan tidak hanya dijamin menggunakan hasil uji produk akhir
namun juga jika proses pengolahan dan penanganan produk (penyimpanan, distribusi)
dilakukan dengan baik. Sehingga muncul berbagai sistem yang dapat memberikan jaminan
mutu dan keamanan pangan sejak proses produksi hingga sampai ke tangan konsumen.
Salah satu sistem tersebut adalah Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP).
Untuk itu dalam rangka meningkatkan daya saing UMKM melalui penerapan SNI, BSN
melakukan pembinaan penerapan SNI kepada UMKM, dimana untuk kategori produk pangan
dipersyaratkan adanya penyusunan sistem HACCP. Konsep HACCP dipandu oleh
persyaratan peraturan yang ditetapkan untuk industri makanan. Sertifikasi HACCP sendiri
bertujuan untuk mengidentifikasi secara sistematis faktor apa pun yang mungkin
menimbulkan potensi risiko kesehatan bagi konsumen, memungkinkan pelaku usaha
menghindari bahaya higienis atau menurunkan risikonya ke tingkat yang dapat diterima.
Sertifikasi ini relevan untuk semua bidang dalam industri makanan. Pembinaan penyusunan
sistem HACCP melalui bimbingan bagi UMKM diharapkan dapat memberikan jaminan bahwa
produk UMKM memenuhi kualitas yang dipersyaratkan baik oleh produsen atau pembeli atau
regulasi, dan aman untuk digunakan/dikonsumsi masyarakat serta konsisten memenuhi
peryaratan sehingga meningkatkan efisiensi produksi dan dapat memperkuat daya saing
produk UMKM dalam perdagangan.

Jakarta, 20 Agustus 2022

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................... i

DAFTAR ISI ............................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. iv
BAB I PENJELASAN UMUM
Bagian 1 Ruang Lingkup .......................................................................... 1
Bagian 2 Acuan Normatif .......................................................................... 1
Bagian 3 Istilah dan Definisi ...................................................................... 1
BAB II SISTEM ANALISIS BAHAYA DAN TITIK KENDALI KRITIS (HACCP) SERTA
PANDUAN UNTUK PENERAPANNYA
Bagian 1 HACCP dulu dan sekarang ........................................................ 4
Bagian 2 Prinsip HACCP ........................................................................... 6
Bagian 3 Panduan Umum Penerapan Sistem HACCP .............................. 17
Bagian 4 Langkah Penerapan HACCP ..................................................... 18
BAB III HACCP DALAM SISTEM MANAJEMEN MUTU DAN KEAMANAN PANGAN
Bagian 1 Sistem Manajemen Mutu dan Keamanan Pangan ..................... 24
Bagian 2 Prasyarat Dasar dalam Manajemen Mutu dan Keamanan Pangan 25
Bagian 3 Standar Sistem Keamanan Pangan ........................................... 26
Bagian 4 Konsep Sistem Manajemen Keamanan Pangan Modern ........... 27
BAB IV PENERAPAN HACCP DI UMKM
Bagian 1 Fleksibilitas untuk UMKM terhadap pemenuhan persyaratan
persyaratan HACCP ................................................................. 29
Bagian 2 Identifikasi kondisi umum UMKM terhadap pemenuhan
persyaratan HACCP .................................................................... 30
BAB IV CONTOH PENYUSUNAN RENCANA HACCP ........................................... 49
BIBLIOGRAFI ......................................................................................................... 66

ii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Perbandingan antara SNI CAC RCP-1 2011 dengan SNI CXC 1-1969
(CXC 1-1969 Revisi 2020, IDT) ................................................................. 5
Tabel 2 Jenis-jenis bahaya ..................................................................................... 8
Tabel 3 Karakteristik bahaya ................................................................................. 8
Tabel 4 Tingkat keseriusan mikro organisme patogen ............................................ 9
Tabel 5 Penetapan kategori risiko .......................................................................... 10
Tabel 6 Signifikansi bahaya .................................................................................... 11
Tabel 7 Contoh Critical Limit (Batas Kritis) Pada CCP ........................................... 14

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 HACCP overview ................................................................................ 7

Gambar 2 Decision tree / pohon keputusan ......................................................... 12
Gambar 3 Langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP ......................... 19
Gambar 4 Sistem manajemen keamanan pangan di tingkat industri .................... 24
Gambar 5 Model rantai pangan yang menunjukkan posisi FSO dan PO ............. 28
Gambar 6 Contoh Kondisi awal UMKM pangan dodol pisang Raisya Garut ........ 30
Gambar 7 Lokasi produksi yang jauh dari lingkungan tercemar atau hal yang
dapat menimbulkan pencemaran terhadap pagan ............................... 31
Gambar 8 Desain tata letak ruang produksi yang memiliki 1 alur ......................... 32
Gambar 9 Lantai dengan kondisi bersih, mudah dibersihkan, dan dinding tidak
membentuk sudut ............................................................................... 32
Gambar 10 Permukaan dinding halus sehingga mudah dibersihkan dan berwarna
terang ................................................................................................. 33
Gambar 11 Permukaan dinding halus sehingga mudah dibersihkan dan ............... 33
Gambar 12 Permukaan pintu berwarna terang dan mudah dibersihkan ................ 34
Gambar 13 Ventilasi yang diberi kasa pencegah serangga ................................... 35
Gambar 14 Permukaan tempat kerja dibuat dari bahan yang tidak menyerap air
dan tidak mudah berkarat ................................................................... 36
Gambar 15 Air yang digunakan harus sesuai dengan regulasi berlaku ................. 36
Gambar 16 Drainase diatur supaya air tidak tergenang dan ditutup dengan net .... 37
Gambar 17 Sarana pencucian tangan tersedia dan terjaga dengan baik ............... 38
Gambar 18 Alat produksi yang digunakan tidak mudah berkarat, awet, dan mudah
dibersihkan ......................................................................................... 39
Gambar 19 BTP yang diijinkan .............................................................................. 40
Gambar 20 Pengecekan pada produk akhir .......................................................... 42
Gambar 21 Karyawan dalam keadaan sehat dan menggunakan APD .................. 43
Gambar 22 Bahan kemasan harus memberikan perlindungan terhadap produk..... 44
Gambar 23 Label kemasan ................................................................................... 45
Gambar 24 Gudang penyimpanan akhir produk ..................................................... 46
Gambar 25 Pembersihan dan sanitasi tempat produksi ......................................... 46
Gambar 26 Pengangkutan produk menggunakan mobil khusus ............................ 47
Gambar 27 Training pegawai UMKM untuk meningkatkan wawasan .................... 48

iv
 PENJELASAN UMUM

Bagian 1
Ruang Lingkup
Panduan ini berisi kerangka prinsip umum untuk menghasilkan pangan yang aman dan
layak untuk dikonsumsi dengan menjelaskan pengendalian higiene dan keamanan pangan
yang diperlukan untuk diterapkan dalam produksi (termasuk produksi primer), pengolahan,
manufaktur, persiapan, pengemasan, penyimpanan, distribusi, ritel, operator layanan pangan
dan pengangkutan pangan, dan bila sesuai, tindakan pengendalian keamanan pangan
spesifik pada tahapan tertentu di seluruh rantai pangan.

Bagian 2
Acuan Normatif
SNI CXC 1-1969 (Revisi 2020, IDT) Prinsip Umum Higiene Pangan

Bagian 3
Istilah dan Definisi
Berikut adalah istilah dan definisi yang digunakan dan ada dalam panduan ini:
▪ Tingkat yang dapat diterima: Tingkat bahaya dalam pangan, dimana pada tingkat
tersebut atau di bawahnya pangan dianggap aman sesuai tujuan penggunaannya.
▪ Kontak silang alergen: Tercampurnya secara tidak disengaja dari bahan pangan atau
ingredien yang bersifat alergenik ke dalam pangan lain yang tidak dimaksudkan untuk
mengandung bahan yang bersifat alergenik tersebut.
▪ Pembersihan: Penghilangan tanah, sisa pangan, kotoran, pelumas atau materi lain yang
tidak dapat diterima keberadaannya.
▪ Otoritas kompeten: Otoritas pemerintah atau badan resmi yang diberi kewenangan oleh
pemerintah untuk bertanggung jawab atas pengaturan persyaratan keamanan pangan
regulasi dan/atau untuk lembaga pengendalian resmi termasuk penegakan hukum.
▪ Kontaminan: Agen biologis, kimiawi atau fisik, benda asing atau substansi lain yang tidak
sengaja tertambahkan ke pangan yang dapat membahayakan keamanan atau kelayakan
pangan.
▪ Kontaminasi: Masuknya atau adanya kontaminan dalam pangan atau lingkungan pangan.
▪ Pengendalian:
− bila digunakan sebagai kata benda: Keadaan di mana prosedur yang benar diikuti dan
setiap kriteria yang ditetapkan dipenuhi.

1
 − bila digunakan sebagai kata kerja: mengambil semua tindakan yang diperlukan untuk
memastikan dan memelihara kepatuhan dengan kriteria dan prosedur yang ditetapkan.
▪ Tindakan pengendalian: tindakan atau aktivitas apapun yang dapat digunakan untuk
mencegah atau menghilangkan bahaya atau menguranginya ke tingkat yang dapat
diterima.
▪ Tindakan korektif: Setiap tindakan yang diambil saat penyimpangan terjadi untuk
mengembalikan pengendalian, memisahkan, dan menentukan penanganan selanjutnya
jika ada produk yang terpengaruh dan mencegah atau meminimalkan terulangnya kembali
penyimpangan.
▪ Titik Kendali Kritis (CCP): Suatu tahapan dalam proses dimana satu atau beberapa
tindakan pengendalian yang penting untuk pengendalian bahaya yang signifikan,
diterapkan dalam sistem HACCP.
▪ Batas kritis: Kriteria, yang dapat diamati atau diukur, terkait dengan tindakan
pengendalian di CCP yang memisahkan pangan yang dapat diterima dari yang tidak dapat
diterima.
▪ Deviasi: Kegagalan untuk memenuhi batas kritis atau untuk mengikuti prosedur CHB.
▪ Disinfeksi: Pengurangan jumlah mikroorganisme hidup pada permukaan, di air atau di
udara, dengan menggunakan agen biologi atau kimia dan/atau metode fisik ke tingkat
yang tidak mengganggu keamanan dan/atau kelayakan pangan.
▪ Diagram alir: Gambaran sistematis dari urutan tahapan yang digunakan dalam produksi
atau manufaktur pangan. Operator bisnis pangan (OBP): Entitas yang bertanggung jawab
untuk menjalankan bisnis di tahapan manapun dalam rantai pangan.
▪ Penjamah pangan: Orang yang secara langsung menangani pangan yang dikemas atau
tidak dikemas, peralatan, dan perlengkapan yang digunakan untuk pangan, atau
berhubungan dengan permukaan yang bersentuhan dengan pangan, dan oleh karena itu
diharapkan sesuai dengan persyaratan higiene pangan.
▪ Higiene pangan: Semua kondisi dan tindakan yang diperlukan untuk memastikan
keamanan dan kelayakan pangan di semua tahap dari rantai pangan.
▪ Sistem higiene pangan: Program Persyaratan Dasar, yang dilengkapi dengan tindakan
pengendalian di CCP, bila sesuai, yang jika diterapkan secara keseluruhan, memastikan
pangan aman dan layak untuk tujuan penggunaan.
▪ Keamanan pangan: Jaminan bahwa pangan tidak akan berdampak buruk bagi kesehatan
konsumen saat disiapkan dan/atau dimakan sesuai dengan tujuan penggunaan.
▪ Kelayakan pangan: Jaminan bahwa pangan dapat diterima untuk konsumsi manusia
sesuai dengan tujuan penggunaannya.

2
▪ Cara Higiene yang Baik (CHB): Tindakan dan kondisi mendasar yang diterapkan pada
tahapan manapun dalam rantai pangan untuk menyediakan pangan yang aman dan layak.
▪ Rencana HACCP: Dokumentasi atau kumpulan dokumen, yang disiapkan sesuai dengan
prinsip HACCP untuk menjamin pengendalian bahaya yang signifikan dalam bisnis
pangan.
▪ Sistem HACCP: Pengembangan rencana HACCP dan penerapan prosedur yang sesuai
dengan rencana tersebut.
▪ Bahaya: Agen biologis, kimiawi atau fisik dalam pangan yang berpotensi menyebabkan
efek kesehatan yang merugikan.
▪ Analisis bahaya: Proses pengumpulan dan evaluasi informasi tentang bahaya yang
teridentifikasi dalam bahan baku dan ingredien lainnya, lingkungan, dalam pengolahan
atau dalam pangan, dan kondisi yang menyebabkan adanya bahaya untuk selanjutnya
memutuskan apakah bahaya ini merupakan bahaya signifikan atau tidak.
▪ Pemantauan: Tindakan melakukan serangkaian pengamatan atau pengukuran
parameter pengendalian yang direncanakan untuk menilai apakah tindakan pengendalian
terkendali.
▪ Produksi Primer: Tahapan dalam rantai pangan hingga dan termasuk penyimpanan dan,
bila sesuai, pengangkutan hasil pertanian. Hal ini termasuk bercocok tanam, memelihara
ikan dan hewan, dan memanen tanaman, hewan, atau produk hewan dari ladang atau
habitat aslinya.
▪ Program Persyaratan Dasar (PPD): Program termasuk Cara Higiene yang Baik, Cara
Pertanian yang Baik dan Cara Produksi yang Baik, serta cara dan prosedur lain seperti
pelatihan dan mampu telusur, yang menetapkan kondisi lingkungan dan operasi dasar
yang menjadi fondasi pelaksanaan sistem HACCP.
▪ Bahaya signifikan: Suatu bahaya yang teridentifikasi dalam analisis bahaya, yang
kemungkinan besar terjadi pada tingkat yang tidak dapat diterima tanpa adanya
pengendalian, dan untuk itu pengendalian penting diberikan dengan melihat tujuan
penggunaan pangan.
▪ Tahapan: Suatu titik, prosedur, operasi atau tahap dalam rantai pangan, termasuk bahan
baku, dari produksi primer hingga konsumsi akhir.
▪ Validasi tindakan pengendalian: Pengumpulan bukti bahwa tindakan pengendalian atau
kombinasi tindakan pengendalian, yang jika diterapkan dengan benar, mampu
mengendalikan bahaya untuk mendapatkan hasil yang ditentukan.
▪ Verifikasi: Penerapan metode, prosedur, pengujian dan evaluasi lainnya, selain
pemantauan, untuk menentukan apakah tindakan pengendalian sedang atau telah
beroperasi sebagaimana dimaksud.

3
 Sistem Analisis Bahaya dan Titik Kendali Kritis (HACCP)
serta Panduan untuk Penerapannya

Bagian 1
HACCP Dulu dan Sekarang
Pangan yang bermutu dan aman merupakan tuntutan dan hak asasi manusia. Dan untuk
menghasilkan pangan yang bermutu dan aman perlu dilakukan perancangan sejak awal, dari
pembelian bahan baku sampai dengan disajikan. Dengan meningkatnya pengetahuan akan
keamanan pangan, titik awal pengendalian harus ditarik lebih ke hulu lagi, yaitu di tingkat
produsen.
Konsep HACCP merupakan konsep ilmiah yang telah diadopsi sebagai piranti untuk
mengendalikan keamanan pangan. Konsep HACCP pertama kali digunakan dalam
pengembangan makanan untuk dapat dikonsumsi astronot pada gravitasi nol.
Pengembangan makanan berukuran kecil (bite size) yang dilapisi dengan pelapis edible untuk
mengurangi risiko hancur dan kontaminasi udara, dimana misi utama dalam pengembangan
makanan tersebut adalah menjamin keamanan produk agar para astronot yang
mengonsumsinya tidak akan jatuh sakit, yang dikenal pula dengan program “zero-defects”,
dimana program ini esensinya mencakup tiga hal, yaitu: 1) pengendalian bahan baku; 2)
pengendalian seluruh proses; dan 3) pengendalian pada lingkungan produksinya, serta tidak
hanya mengandalkan pemeriksaan pada produk akhir saja. Dengan demikian perlu
dikembangkan pendekatan yang dapat memberi jaminan mendekati 100% aman. Pendekatan
yang dibuat adalah dengan membuat sistem pencegahan dan juga penyimpanan rekaman
data yang baik, yang ke depannya dikenal sebagai sistem HACCP. Sistem ini jika diterapkan
secara tepat dapat mengendalikan titik-titik atau daerah-daerah yang mungkin dapat
menyebabkan bahaya dalam proses produksi. Analisa bahaya ini dilakukan dengan
pengamatan satu per satu bahan baku proses dari sejak di lapangan (penerimaan) sampai
dengan rangkaian pengolahan, pengemasan, dan penyimpanannya. Bahaya yang
dipertimbangkan adalah bahaya patogen, logam berat, toksin, fisik, kimia, dan perlakuan yang
mungkin dapat mengurangi cemaran tersebut. Disamping itu, dilakukan pula analisa terhadap
proses, fasilitas, dan pekerja yang terlibat dalam rantai produksi. Sehingga dapat disimpulkan
bahwa sistem pencegahan seperti HACCP ini lebih dapat memberikan jaminan keamanan
pangan jika dibandingkan dengan sistem pengawasan produk akhir.
Di Indonesia sendiri, regulasi awal yang digunakan sebagai landasan pembuatan rencana
HACCP adalah SNI CAC RCP-1 2011 Rekomendasi Nasional Kode Praktis – Prinsip Umum
Higiene Pangan. Setelah dilakukan perbaharuan, digunakan SNI CXC 1-1969 Prinsip Umum

4
Higiene Pangan (CXC 1-1969 Revisi 2020, ditetapkan oleh BSN 2021). SNI ini direvisi dengan
tujuan menyesuaikan standar dengan perkembangan di tingkat internasional. Dari kedua
regulasi tersebut, terdapat beberapa perubahan pada struktur dokumen yang dibuat,
diantaranya seperti yang tertera pada Tabel 1.
Tabel 1. Perbandingan antara SNI CAC RCP-1 2011 dengan SNI CXC 1-1969 (CXC 1-1969
Revisi 2020, IDT)
SNI CAC RCP-1 2011 SNI CXC 1-1969
Rekomendasi Nasional Kode Praktis Prinsip Umum Higiene Pangan
Prinsip Umum Higiene Pangan (CXC 1-1969 Revisi 2020, IDT)
Pendahuluan Pendahuluan Penggunaan
Tujuan Prinsip Umum
Ruang Lingkup Definisi
Bagian I Tujuan Bab 1 Cara higiene yang baik
Bagian II Ruang lingkup, penggunaan Bagian 1 Pengenalan dan
dan definisi pengendalian bahaya pangan
Bagian III Produksi primer Bagian 2 Produksi primer
Bagian IV Sarana produksi: Desain dan Bagian 3 Bangunan – Desain fasilitas
fasilitas dan peralatan
Bagian V Pengendalian kegiatan Bagian 4 Pelatihan dan kompetensi
operasional
Bagian VI Sarana produksi: Bagian 5 Pemeliharaan bangunan,
Pemeliharaan dan sanitasi pembersihan dan disinfeksi,
serta pengendalian hama
Bagian VII Penetapan: Higiene personal Bagian 6 Higiene pribadi
Bagian VIII Transportasi Bagian 7 Pengendalian operasi
Bagian IX Informasi produk dan Bagian 8 Informasi produk dan
kesadaran konsumen kesadaran konsumen
Bagian X Pelatihan Bagian 9 Pengangkutan

Perbedaan antara SNI CAC RCP-1 2011 dengan SNI CXC 1-1969 (CXC 1-1969 Revisi
2020, IDT) terdapat pada bagian 1, dimana pada SNI CXC 1-1969 (CXC 1-1969 Revisi 2020,
IDT) lebih dititik beratkan kepada pengenalan dan pengendalian bahaya pangan. Hal ini
menjadi fokus pada HACCP karena penilaian HACCP berdasarkan pada risiko kesehatan
yang ditimbulkan oleh bahaya yang muncul pada proses pengolahan pangan tersebut.
Informasi ini menjadi esensial sebagai penetapan titik kritis yang perlu dikendalikan pada
proses produksi dan wajib dimiliki oleh tim yang nantinya akan menyusun HACCP agar
nantinya keamanan produk pangan yang dihasilkan dapat terjamin. Bagian pelatihan dan
kompetensi tim penyusun HACCP juga menjadi bagian awal yang perlu dimiliki dan menjadi
bagian pendukung esensial. Pada SNI SNI CXC 1-1969 (CXC 1-1969 Revisi 2020, IDT),
pelatihan dan kompetensi tim penyusun HACCP ini menjadi penting karena sebagai landasan
kompetensi tim dalam menelaah dan mengkaji apa saja yang diperlukan dalam penyusunan
HACCP. Sedangkan substansi lainnya dari SNI CXC 1-1969 (CXC 1-1969 Revisi 2020, IDT)
kurang lebih masih sama dengan yang ada pada SNI CAC RCP-1 2011.

5
Bagian 2
Prinsip HACCP
HACCP adalah pendekatan pencegahan untuk mengendalikan bahaya baik biologi, kimia,
maupun fisik, yang mungkin ada selama proses pengolahan pangan yang bersifat ilmiah, logis
(rasional), sistematis, kontinyu, dan menyeluruh (komprehensif), dengan tujuan untuk
mengidentifikasi, memonitor, dan mengendalikan baaya untuk menjamin bahan pangan
tersebut aman bila dikonsumsi. Konsep HACCP ini disebut rasional karena pendekatannya
didasarkan pada data historis tentang penyebab suatu penyakit yang timbul (illness) dan
kerusakan pangannya (spoilage). HACCP bersifat sistematis karena konsep HACCP
merupakan rencana yang teliti dan cermat serta meliputi kegiatan operasi tahap demi tahap,
tata cara (prosedur) dan ukuran kriteria pengendaliannya. Konsep HACCP juga 6 bersifat
kontinyu karena apabila ditemukan terjadi suatu masalah maka dapat segera dilaksanakan
tindakan untuk memperbaikinya. Disamping itu, sistem HACCP dikatakan bersifat
komprehensif karena sistem HACCP sendiri berhubungan erat dengan ramuan (ingredient),
pengolah/proses dan tujuan penggunaan/pemakaian produk pangan selanjutnya.
Sistem HACCP dapat dikatakan pula sebagai alat pengukur atau pengendali yang
memfokuskan perhatiannya pada jaminan keamanan pangan, terutama sekali untuk
mengeliminasi adanya bahaya (hazard) yang berasal dari bahaya mikrobiologi (biologi), kimia
dan fisika, dengan cara mencegah dan mengantisipasi terlebih dahulu daripada
memeriksa/menginspeksi saja. Sementara itu, tujuan dan sasaran HACCP adalah
memperkecil kemungkinan adanya kontaminasi mikroba pathogen dan memperkecil potensi
mereka untuk tumbuh dan berkembang. Oleh karena itu, secara individu setiap produk dan
sistem pengolahannya dalam industri pangan harus mempertimbangkan rencana
pengembangan HACCP. Dengan demikian, setiap produk dalam industri pangan yang
dihasilkannya akan mempunyai konsep rencana penerapan HACCP-nya masing-masing
disesuaikan dengan sistem produksinya
Bagi industri pengolahan pangan, sistem HACCP dianggap dapat memberikan jawaban
bagi kesulitan-kesulitan yang dihadapi oleh industri pangan dalam menjamin keamanan
pangan. Dengan menggunakan HACCP, suatu industri pangan yang menginginkan
pengendalian baha dalam seluruh tahap produksi untuk menghasilkan produk yang aman,
harus menganalisis bahaya-bahaya tersebut yang mungkin terdapat dalam bahan baku dan
juga tahapan proses serta menekan bahaya-bahaya tersebur seminimal mungkin sehingga
keberadaannya pada produk pangan juga minimal dan dapat memenuhi persyaratan
keamanan pangan. HACCP sebagai sistem penjamin keamanan pangan mempunyai
kegunaan dalam hal, yaitu : 1) Mencegah penarikan produk pangan yang dihasilkan; 2)
Mencegah penutupan pabrik; 3) Meningkatkan jaminan keamanan produk; 4) Pembenahan

6
dan pembersihan pabrik; 5) Mencegah kehilangan pembeli/pelanggan atau pasar; 6)
Meningkatkan kepercayaan konsumen; dan 7) Mencegah pemborosan biaya atau kerugian
yang mungkin timbul karena masalah keamanan produk.

Gambar 1. HACCP overview (sumber: Google)

Sistem HACCP dirancang, divalidasi, dan diterapkan sesuai dengan 7 (tujuh) prinsip utama
berikut, yaitu:
Prinsip 1 Analisa Bahaya;
Prinsip 2 Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP);
Prinsip 3 Penetapan Batas Kritis (CL);
Prinsip 4 Penetapan prosedur monitoring;
Prinsip 5 Penetapan tindakan koreksi (CA);
Prinsip 6 Penetapan prosedur verifikasi; dan
Prinsip 7 Penetapan sistem dokumentasi.

Berikut penjelasan dari 7 (tujuh) prinsip utama HACCP:

Prinsip 1 Melakukan analisis bahaya dan mengidentifikasi tindakan pengendalian;
Dalam 7 prinsip HACCP, melakukan analisis bahaya merupakan kegiatan paling
krusial yang memerlukan pengetahuan mendalam berkaitan dengan pangan
yang diolah (bahan baku, bahan tambahan) dan proses pengolahannya (alur,
teknologi). Kegiatan analisis bahaya perlu dilakukan secermat dan sedetil
mungkin agar diperoleh hasil analisis yang akurat yang mendasari perancangan
sistem HACCP yang dilakukan.
Analisis bahaya dimaksudkan untuk menjawab hal-hal berikut:
1. Identifikasi potensi bahaya (baik biologi, kimia, maupun fisik) yang mungkin
terjadi selama tahap pengolahan pangan, dari awal kedatangan bahan baku
hingga pendistribusian produk akhir sampai ke konsumen;
2. Identifikasi sumber potensi bahaya tersebut;
3. Penetapan tindakan pengendalian yang dapat dilakukan untuk meminimalisir
dan/atau menghilangkan potensi bahaya tersebut; dan

7
4. Penetapan risiko atau signifikansi bahaya yang dimunculkan, dimana risiko
merupakan peluang terjadinya (probability) suatu bahaya dan tingkat keparahan
(severity) yang dihasilkan oleh bahaya tersebut.
Dengan demikian, perlu dipersiapkan daftar bahan mentah, ingredient yang
digunakan dalam proses, diagram alir proses yang telah diveridikasi dan validasi,
serta deskripsi dan penggunaan produk yang mencakup kelompok konsumen
beserta cara konsumsinya, cara penyimpanan, dan lain sebagainya.

Identifikasi Potensi Bahaya

Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau risiko
secara fisik, kimia, dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat
menyebabkan ganguan kesehatan pada manusia. Bahaya-bahaya tersebut
dapat dikategorikan dalam enam kategori bahaya, yaitu bahaya A sampai F.
Contoh: Listeria monocytogenes tidak dihambat dan justru didukung
keberadaannya oleh suhu refrigrasi (1-10◦C), atau jumlah nitrit untuk
meningkatkan warna daging sekaligus pengawet harus tidak melampaui batas
aman yang ditentukan, atau juga terigu berpotensi menjadi bahaya fisik dalam
ruang pengolahan roti, dan sebagainya.
Tabel 2. Jenis-jenis bahaya
Jenis Bahaya Contoh
Biologi Sel vegetatif: Salmonella sp
Kapang: Aspergillus
Virus: Hepatitis A
Parasit: Cryptosporodium sp
Spora bakteri: Clostridium botulinum
Kimia Toksin mikroba
Bahan tambahan yang tidak diijinkan
Residu pestisida
Logam berat
Bahan alergen
Fisik Pecahan kaca
Ranting kayu
Perhiasan
Rambut
Kuku
Tabel 3. Karakteristik bahaya
Jenis Bahaya Contoh
Bahaya A Produk pangan yang tidak steril dan dibuat untuk
konsumsi kelompok berisiko (lansia, bayi,
immunocompromised)
Bahaya B Produk mengandung bahan baku sensitif
terhadap bahaya biologi, kimia atau fisik
Bahaya C Proses tidak memiliki tahap pengolahan yang
terkendali yang secara efektif membunuh

8
 mikroba berbahaya atau menghilangkan bahaya
kimia atau fisik
Bahaya D Produk mungkin mengalami rekontaminasi
setelah pengolahan sebelum pengemasan
Bahaya E Ada potensi terjadinya kesalahan penanganan
selama distribusi atau oleh konsumen yang
menyebabkan produk berbahaya
Bahaya F Tidak ada tahap pemanasan akhir setelah
pengemasan atau di tangan kosumen atau tidak
ada pemanasan akhir atau tahap pemusnahan
mikroba setelah pengemasan sebelum
memasuki pabrik (untuk bahan baku ) atau tidak
ada cara apapun bagi konsumen untuk
mendeteksi, menghilangkan atau
menghancurkan bahaya kimia atau fisik
Tabel 4. Tingkat keseriusan mikro organisme patogen
BahayaTinggi Bahaya Sedang Bahaya Rendah
• Clostridium botulinum • Listeria monocytogenes • Bacilluscereus
tipe A,B,E dan F • Salmonella sp • Taeniasaginata
• Shigella dysenteriae • Shigella sp • Clostridium
• Salmonella typhi • Campylobacter jejuni perfringens
• Salmonella paratyphi • Enteroinvasive • Staphylococcus
A,B • Escherichia coli (EIEC) aureus
• Trichinella spiralis • Streptococcus pyrogenes
• Brucella militensis, • Rotavirus
[Link] • Norwalk virus grup
• Vibrio cholera O1 • Yersinia enterocolitica
• Vibrio vulnificus • Entamoeba histolytica
• Taeniasolium • Diphyllobothrium latum
• Ascaris lumricoides
• Hepatitis A dan E,
• Aeromonas sp.
• Brucella abortus,
• Giardia lamblia
• Plasiomonas shigelloides
• Vibrio parahaemolyticus

Identifikasi Sumber Potensi Bahaya

Setelah potensi bahaya selesai diidentifikasi, dapat ditelusuri sumber darimana
potensi bahaya tersebut berasal, apakah potensi bahaya tersenut masuk ke
pengolahan bersama bahan baku, mencemari bahan selama penerimaan,
penanganan, ataupun distribusi, atau masuk ke produk karena adanya
kontaminasi silang. Informasi ini penting untuk perancangan tindakan
pencegahan, apakah perlu memunculkan SOP baru saat proses pengolahan,
atau bahkan mengganti pihak supplier, jika memang ditemukan potensi bahaya
muncul dari praktik kurang higiene yang dilakukan oleh pihak supplier.

9
Tindakan Pencegahan/Pengendalian
Tindakan pencegahan/pengendalian adalah kegiatan yang dapat
menghilangkan bahaya dan/atau menurunkan bahaya sampai ke batas aman.
Beberapa bahaya yang ada dapat dicegah atau diminimalkan melalui penerapan
prasyarat dasar pendukung sistem HACCP seperti GMP (Good Manufacturing
Practices) , SSOP (Sanitation Standard Operational Procedure) , SOP (Standard
Operational Procedure), dan sistem pendukung lainnya.
Bahaya-bahaya kimia yang terkait dengan bahan baku, seperti residu pestisida
pada sayuran atau aflatoksin pada jagung umumnya tidak dapat dihilangkan
selama proses pengolahan. Itulah mengapa pada tindakan pencegahan harus
dilakukan sejak di lahan pertanian. Misalnya, pelaku usaha meminta kepada
supplier agar jagung yang mereka terima hanya yang memenuhi kadar aflatoksin
pada batas tertentu dan mensyaratkan adanya uji laboraturium untuk
memastikan kadar aflatoksin awal sesuai dengan batas aman yang dikehendaki.

Penetapan Risiko atau Signifikansi

Untuk menentukan risiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka
dapat dilakukan penetapan kategori risiko. Kajian risiko bagi semua bahaya
teridentifikasi umumnya dilakukan secara kualitatid atau semi-kuantitatif dengan
menggunakan beberapa pendekatan. Pendekatan yang paling sering digunakan
adalah dengan menggunakan matriks peluang dan keparahan. Dari beberapa
banyak bahaya yang dimiliki oleh suatu bahan baku, maka dapat diterapkan
kategori risiko I sampai VI (Tabel 4). Selain itu, bahaya yang ada dapat juga
dikelompokkan berdasarkan signifikansinya (Tabel 5). Signifikansi bahaya dapat
diputuskan oleh tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya (reasonably
likely to occur) dan keparahan (severity) suatu bahaya.
Tabel 5. Penetapan kategori risiko
Karakteristik Bahaya Kategori Risiko Jenis Bahaya
0 0 Tidak mengandung bahaya A
sampai F
(+) I Mengandung satu bahaya B
sampai F
(++) II Mengandung dua bahaya B
sampai F
(+ + +) III Mengandung tiga bahaya B
sampai F
(+ + + +) IV Mengandung empat bahaya B
sampai F
(+ + + + +) V Mengandung lima bahaya B
sampai F

10
 A+ (kategori khusus) VI Kategori risiko paling tinggi
dengan atau tanpa (semua produk yang
bahaya B-F mempunyai bahaya A)
Tabel 6. Signifikansi bahaya
Tingkat keparahan (severity)
L M H
l Ll Ml Hl
Peluang
m Lm Mm Hm
terjadi
h Lh Mh Hh
Umumnya dianggap signifikan dan akan diteruskan/dipertimbangkan dalam
penetapan CCP
Keterangan : L=l= low, M=m= medium, H=h=high
Analisa bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam penyusunan
suatu rencana HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka mencegah
bahaya keamanan pangan, maka bahaya yang signifikan atau berisiko tinggi dan
tindakan pencegahan harus diidentifikasi. Hanya bahaya yang signifikan dan
yang memiliki risiko tinggi yang perlu dipertimbangkan dalam penetapan CCP.

Prinsip 2 Menetapkan Titik Kendali Kritis (CCP);

Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu
titik, langkah atau prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya
keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas
yang dapat diterima. CCP dapat berupa tahap proses, formulasi, atau bahan
baku yang mengandung bahaya yang tidak dapat dikendalikan pada tahap-tahap
pengolahan yang ada. Pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses
sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu
bahaya dapat dikendalikan.
Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan diuji
dengan menggunakan CCP pohon keputusan/decision tree untuk menentukan
CCP. Pohon keputusan ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang
mungkin muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada
bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya
atau untuk menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk
mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara
bersama-sama dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan
mikrobiologi.

11
 P1 Apakah ada tindakan pengendalian
yang bersifat mencegah ?

Lakukan modifikasi tahapan,

Ya Tidak proses atau produk

Apakah pengendalian pada tahap ini

diperlukan untuk pengamanan ? Ya

Tidak Bukan CCP Berhenti

P2 Apakah tahapan dirancang khusus untuk

menghilangkan atau mengurangi bahaya Ya
yang mungkin terjadi sampai tingkatan
yang dapat diterima ? **)

Tidak

P3 Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi terjadi

melebihi tingkatan yang dapat diterima atau dapatkan ini
meningkat sampai tingkatan yang tidak dapat diterima ? **)

Ya Tidak Bukan CCP Berhenti **)

P4 Apakah langkah berikutnya menghilangkan bahaya yang

terdidentifikasi atau mengurangi kemungkinan terjadinya
sampai tingkatan yang dapat diterima ? **)

Ya Tidak TITIK KENDALI

KRITIS (CCP)

Bukan CCP Berhenti **)

*) Lanjutkan ke bahaya yang diidentifikasi berikutnya dalam uraian proses

**) Tingkatan yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima perlu didefinisikan di
semua tujuan dalam mengidentifikasi CCP dari rencana HACCP
Gambar 2. Decision Tree / Pohon keputusan (sumber: Google)

Pertanyaan 1 (P1) yang diberikan dimaksudkan untuk mengonfirmasi bahwa

tahapan tersebut mengandung bahaya yang harus dibuat tindakan
pengendaliannya. Jika diketahui bahwa pengendalian tidak diperlukan, maka
tahapan ini dianggap sebagai bukan CCP. Sebaliknya, jika pengendalian
diperlukan tetapi belum dibuat, maka tim harus merancang tahap proses
sehingga tindakan pengendalian dapat diintegrasikan. Suatu tahap proses yang
dirancang untuk menghilangkan suatu bahaya sampai tingkat aman umumnya
akan menjadi CCP (P2). Apabila dengan P2, tahapan tersebut tidak ditetapkan
menjadi CCP, maka masih ada P3 dan P4 yang harus ditanyakan mengenai
tahapan tersebut.

Prinsip 3 Menentukan batas kritis yang sudah divalidasi;

Critical limit (CL) atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi untuk
setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk menghilangkan atau

12
mengurangi bahaya sampai batas aman. Batas ini akan memisahkan antara
mana yang diterima dan mana yang ditolak, yang berupa kisaran toleransi pada
setiap CCP. Batas kritis ditetapkan untuk menjamin bahwa CCP dapat
dikendalikan dengan baik. Penetapan batas kritis haruslah dapat dijustifikasi,
artinya memiliki alasan kuat mengapa batas tersebut digunakan dan harus dapat
divalidasi artinya sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan serta dapat diukur.
Penetapan batas kritis dapat dilakukan dengan 3 cara, yaitu :
Pertama, mengacu pada regulasi internasional dan nasional di bidang mutu
dan keamanan pangan yang ditetapkan oleh lembaga pemerintah
ataupun lembaga internasional, misalnya Codex Alimentarius
Commission (CAC), International Commission on Micro biological
Safetyof Foods (ICMSF), World Health Organization (WHO),
UnitedStates Foodand Drug Administration (US FDA), Badan
Standarisasi Nasional (BSN), Badan Pengawas Obat dan Makanan
(BPOM), Departemen Kesehatan, literature pengetahuan/ilmiah;
Kedua, mengacu pada pendapat dari para ahli/pakar yang diakui
kepakarannya, misalnya ahli mikrobiologi, pakar dibidang kimia,
pakar dibidang proses thermal dan atau data jurnal ilmiah; dan
Ketiga, pengujian terhadap bahan yang digunakan atau produk yang
dihasilkan sesuai dengan persyaratan dalam standar SNI atau
standar lainnya serta data experiment.
Untuk menetapkan CL maka pertanyaan yang harus dijawab adalah apakah
komponen kritis yang berhubungan dengan CCP? Suatu CCP mungkin memiliki
berbagai komponen yang harus dikendalikan untuk menjamin keamanan produk.
Secara umum batas kritis dapat digolongkan ke dalam batas fisik (suhu, waktu),
batas kimia (pH, kadar garam). Penggunaan batas mikrobiologi (jumlah mikroba
dan sebagainya) sebaiknya dihindari karena memerlukan waktu untuk
mengukurnya, kecuali jika terdapat uji cepat untuk pengukuran tersebut. Tabel
6 menunjukkan contoh batas kritis suatu proses dalam industri pangan. Terlihat
bahwa parameter yang digunakan untuk batas kritis uumnya dipilih agar mudah
diukur dan diamati. Pada proses strerilisasi makanan kaleng misalnya,
parameter batas kritis yang diukur adalah suhu, berat kaleng, atau isi kaleng,
dan bukan menganalisis ketiadaan Clostridium botulinum, meskipun tujuan
proses pengalengan adalah untuk menginaktifkan c. botulinum.

13
 Tabel 7. Contoh Critical Limit (Batas Kritis) Pada CCP
Critical Control Point Parameter Batas Kritis yang
sesuai untuk HACCP
Proses Sterilisasi Makanan Kaleng Suhu awal
Berat kaleng setelah diisi
Isi kaleng
Pemanasan hamburger Tebal hamburger
Suhu pemanasan
Waktu pemanasan
Penambahan asam ke minuman asam PH produk akhir
Deteksi logam pada pengolahan biji-bijian Kalibrasi detektor
Sensitivitas detektor

Prinsip 4 Menentukan sistem untuk memantau pengendalian CCP;

Pemantauan atau monitoring adalah seperangkat pengamatan terjadwal yang
diimplementasikan kepada CCP untuk menjamin bahwa CL-nya terpenuhi. Jika
batas kritis suatu CCP telah ditetapkan, maka pemantauan terhadap batas kritis
batas kritis tersebut harus diimplementasikan. Prosedur pemantauan mencakup
apa yang akan dipantau, siapa yang akan memantau, kapan pemantauan akan
dilakukan, dimana pemantauan dilakukan, dan bagaimana pemantauan
dilakukan.
Dalam rencana HACCP, CL dari suatu CCP adalah apa yang dipantau. Siapa
yang akan memantau adalah petugas/karyawan yang memiliki
keahlian/keterampilan untuk melakukan pemantauan dan juga ditugaskan di
area tersebut, misalkan dalam pemantauan akan dilakukan pengukuran pH,
maka petugas/karyawan yang diberi tanggung jawab tentunya harus terampil
dan ahli mengukur pH. Kapan atau seberapa sering pemantauan perlu dilakukan
harus didasarkan pada analisis kebutuhan berdasarkan pengalaman atau
statistika. Pemantauan suhu retort misalnya, dapat dilakukan setiap 1 jam sekali
tetapi juga dapat dilakukan setiap 4 jam sekali. Pemantauan setiap 1 jam sekali
akan memberikan kendali yang lebih baik, namun akan menjadi lebih mahal dan
sulit dalam pengimplementasiannya. Pemantauan setiap 4 jam sekali mungkin
akan dirasakan lebih layak, namun tingkat kendalinya lebih rendah. Artinya, jika
saat terjadi/adanya penyimpangan maka pada kasus pemantauan per 1 jam
hanya ada produk selama 1 jam proses yang perlu diberikan tindakan koreksi,
sedangkan pada pemantauan per 4 jam, akan ada produk yang lebih banyak
yang perlu diberikan tindakan koreksi.

14
Prinsip 5 Menentukan tindakan korektif yang akan diambil saat pemantauan
menunjukkan penyimpangan dari batas kritis di CCP telah terjadi;
Apabila pada saat monitoring ditemukan bahwa CL tidak dapat terpenuhi, maka
perlu direncanakan suatu tindakan koreksi untuk memberikan jaminan bahwa
produk pangan yang dihasilkan selama proses produksi aman. Tindakan koreksi
yang dimaksud ada 2 macam, yaitu 1) tindakan yang bersifat segera (corrective
control) dan 2) yang bersifat pencegahan penyimpangan (deviation control).
Tindakan koreksi yang bersifat segera misalnya penghentian proses produksi,
isolasi produk yang mengalami kehilangan kendali proses karena tidak
terpenuhinya CL, dan sebagainya. Sedangkan tindakan koreksi yang bersifat
pencegahan penyimpangan berupa penugasan yang jelas tentang siapa-siapa
yang bertanggung jawab terhadap eksekusi tindakan koreksi, pemeriksaan
terhadap penyimpangan CL termasuk investigasi penyebab penyimpangan
pengujian produk yang diisolasi.
Sebagai contoh, untuk kasus produksi susu pasteurisasi, pada tindakan koreksi
harus dilakukan apabila monitoring suhu alat pasteurisasi tidak mencapai CL,
misalnya dalam hal ini kurang dari 72◦C. Tindakan koreksi yang mungkin
ditetapkan, mencakup: 1) penghentian proses produksi; 2) melapor kepada
atasan; dan 3) menahan produk yang dihasilkan ketika suhu tidak tercapai.
Tindakan pencegahan penyimpangan terdiri dari: 1) perbaikan alat oleh mekanik;
2) pengujian produk yang ditahan; 3) tindakan pada produk, misal proses ulang,
pemanfaatan untuk tujuan produksi lain, pemanfaatan untuk konsumen yang
berbeda, maupun pemusnahan produk; dan 4) menugaskan orang yang
bertanggung jawab untuk melakukan tindakan jika penyimpangan benar terjadi.

Prinsip 6 Melakukan validasi rencana HACCP dan menetapkan prosedur verifikasi

untuk mengonfirmasi bahwa sistem HACCP bekerja sebagaimana
mestinya; dan
Verifikasi merupakan serankaian kegiatan yang dilakukan untuk menjamin
bahwa rencana HACCP dapat: 1) mengendalikan keamanan pangan secara
efektif; 2) telah disusun sesuai dengan ketujuh prinsip yang ada; serta 3) telah
diimplementasikan sesuai dengan rencana HACCP yang disusun. Beberapa
kegiatan verifikasi misalnya:
▪ Penetapan jadwal inspeksi verifikasi yang tepat
▪ Pemeriksaan kembali rencana HACCP
▪ Pemeriksaan catatan CCP

15
 ▪ Pemeriksaan catatan penyimpangan dan disposisi inspeksi visual terhadap
kegiatan untuk mengamati jika CCP tidak terkendalikan
▪ Pengambilan contoh secara acak
▪ Catatan tertulis mengenai inspeksi verifikasi yang menentukan kesesuaian
dengan rencana HACCP, atau penyimpangan dari rencana dan tindakan
koreksi yang dilakukan.
Untuk menjamin bahwa rencana HACCP dapat mengendalikan keamanan
pangan, maka dilakukan proses penguian produk, kalibrasi alat, dan review
terhadap hasil pemantauan. Sementara itu, untuk menjamin bahwa penyusunan
rencana HACCP dan implementasinya telah sesuai dengan prinsip utama
HACCP umumnya dilakukan audit.
Pengujian produk umumnya dilakukan untuk menjamin bahwa semua CCP
dapat terkendali dan bahwa semua CL telah dipastikan dapat memberikan hasil
yang diharapkan. Pada kasus pasteurisasi susu misalnya, pengujian Salmonella
dalam susu pasteurisasi oleh bagian QC dapat dilakukan dan hasil negatif dapat
digunakan sebagai verifikasi bahwa parameter suhu dan waktu pada CL telah
mencapai tujuannya yakni untuk menginaktifasi patogen dalam susu.
Kalibrasi peralatan yang digunakan dalam pemantauan CL dapat dilakukan
untuk menjamin bahwa pengukuran yang dilakukan oleh peralatan tersebut
adalah tepat. Sebagai contoh, apalabila suhu adalah parameter CL yang
ditetapkan, maka termometer yang digunakan untuk mengukur suhu tersebut
harus selalu dikalibrasi sehingga suhu yang ditunjukkan oleh termometer
tersebut benar-benar tepat.
Reviu hasil monitoring dilakukan untuk mengamati dan mengidentifikasi apakah
CL selalu tercapai, apakah penyimpangan sering terjadi, apakah tindakan
koreksi tepat guna, dan sebagainya. Hasil reviu dapat digunakan sebagai dasar
pembuatan kebijakan untuk penjaminan mutu dan keamanan pangan yang
diinginkan.
Audit adalah evaluasi secara sistematis, mandiri, dan berkala untuk menetapkan
bahwa suatu prosedur telah diimplementasikan secara efektif dan bahwa
kegiatan dan hasil telah sesuai dengan dokumen prosedur. Audit terhadap suatu
sistem HACCP dapat dilakukan secara internal oleh tim audit yang dibentuk oleh
industri itu sendiri, oleh pihak kedua (misal pembeli), dan/atau oleh pihak ketiga
(misal lembaga sertifikasi yang independen).

16
 Prinsip 7 Membuat dokumentasi tentang semua prosedur dan rekaman yang
diperlukan dalam penerapan prinsip-prinsip ini.
Dokumentasi atau pencatatan rekaman dalam suatu rencana HACCP adalah
rekaman kegiatan penyusunan rencana HACCP dan implementasinya/
Dokumen yang direkam setidaknya mencakup rencana HACCP yang telah
disusun dan semua dokumen pendukungnya (catatan langkah 1 – 5, analisis
bahaya); rekaman hasil monitoring; dokumen tindakan koreksi; dan dokumen
prosedur verifikasi. Dokumentasi hasil monitoring umumnya dibuat pada suatu
buku/kertas log (logbook/sheet). Dokumentasi sering kali terlewat dilakukan,
terutama oleh pelaku UMKM padahal cukup penting untuk dimiliki. Dokumen
rencana HACCP dan implementasinya dapat digunakan untuk keperluan audit
maupun inspeksi, dan untuk mempelajari penyebab penyimpangan serta
tindakan koreksi yang tepat.

Bagian 3
Panduan Umum Penerapan Sistem HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem kontrol dalam upaya
pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas identifikasi titik-titik kritis di dalam tahap
penanganan dan proses produksi. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen risiko
yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan
(preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang
aman bagi konsumen.
Tujuan dari penerapan HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk mencegah
terjadinya bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu pangan guna memenuhi
tututan konsumen. HACCP bersifat sebagai sistem pengendalian mutu sejak bahan baku
dipersiapkan sampai produk akhir diproduksi masal dan didistribusikan. Oleh karena itu
dengan diterapkannya sistem HACCP akan mencegah risiko komplain karena adanya bahaya
pada suatu produk pangan. Selain itu, HACCP juga dapat berfungsi sebagai promosi
perdagangan di era pasar global yang memiliki daya saing kompetitif.
Pada beberapa negara penerapan HACCP ini bersifat sukarela dan banyak industri
pangan yang telah menerapkannya. Disamping karena meningkatnya kesadaran masyarakat
baik produsen dan konsumen dalam negeri akan keamanan pangan, penerapan HACCP di
industri pangan banyak dipicu oleh permintaan konsumen terutama dari negara pengimpor.
Penerapan HACCP dalam industri pangan memerlukan komitmen yang tinggi dari pihak
manajemen perusahaan yang bersangkutan. Disamping itu, agar penerapan HACCP ini
sukses maka perusahaan perlu memenuhi prasyarat dasar industri pangan yaitu, telah

17
diterapkannya Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standard Sanitation Operational
Procedure (SSOP).
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh suatu industri pangan dengan penerapan
sistem HACCP antara lain meningkatkan keamanan pangan pada produk makanan yang
dihasilkan, meningkatkan kepuasan konsumen sehingga keluhan konsumen akan berkurang,
memperbaiki fungsi pengendalian, mengubah pendekatan pengujian akhir yang
bersifat retrospektif kepada pendekatan jaminan mutu yang bersifat preventif , dan
mengurangi limbah dan kerusakan produk atau waste .
Penerapan Prinsip HACCP untuk mengembangkan suatu Sistem HACCP yang efektif
sebaiknya menjadi tanggung jawab dari setiap bisnis individu. Dan pada bisnis pangan kecil
dan/atau mikro (UMKM) terdapat beberapa hambatan penerapan HACCP yang telah
diketahui sehingga pada penerapannya terdapat fleksibilitas khusus yang diberikan.
Pendekatan yang fleksibel untuk penerapan Sistem HACCP dalam bisnis tersebut dapat
menggunakan beberapa cara untuk mengadaptasi Sistem HACCP, misalnya dengan
pengembangan sistem berbasis HACCP yang tetap konsisten dengan tujuh prinsip HACCP
namun tidak sesuai dengan susunan atau langkah yang dijelaskan di bagian sebelumnya.
Sehingga diharapkan dapat membantu otoritas berwenang dalam mendukung UMKM.

Bagian 4
Langkah Penerapan HACCP
HACCP adalah dasar dari semua program manajemen keamanan pangan modern.
Sebagai pendekatan sistematis untuk mencegah bahaya kontaminasi, HACCP mengalihkan
fokus keamanan pangan dari tindakan pengendalian reaktif menjadi tindakan proaktif. Tujuan
akhir dari setiap rencana HACCP adalah untuk membuat produk makanan seaman mungkin
dengan memastikan bahwa seluruh proses penanganan makanan dilakukan seaman
mungkin. Dengan membuat rencana HACCP, perusahaan industri makanan dapat
mengidentifikasi prosedur dan teknologi yang mereka butuhkan untuk menjamin keamanan
produk mereka.
Dalam implementasinya, ketujuh prinsip utama HACCP diaplikasikan dalam setiap
tahapan penanganan dan pengolahan yang disusun ke dalam suatu dokumen rencana
HACCP (HACCP Plan). Rencana HACCP bersifat spesifik atau khas untuk tiap-tiap produk,
bahkan untuk tiap lini produksi ataupun pabrik.
Dalam menyusun suatu rencana HACCP, konsep HACCP menurut CXC terdiri dari 12
langkah, dimana 7 prinsip HACCP tercakup pula di dalamnya. Langkah-langkah penyusunan
dan penerapan sistem HACCP menurut CXC adalah sebagai berikut:

18
 Gambar 3. Langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP (sumber: Google)

Suatu industri pangan yang hendak menyusun rencana HACCP dalam sistem jaminan
keamanan pangannya, akan mengaplikasikan langkah-langkah di atas. Untuk itu, akan lebih
baik jika industri tersebut memiliki sumber daya yang mengerti dan memahami filosofi dan
prinsip-prinsip HACCP. Dalam 12 tahap penyusunan rencana HACCP, lima langkah awal
merupakan tahap persiapan yang terdiri dari penyusunan tim HACCP, deskripsi produk,
penetapan penggunaan produk, pembuatan diagram alir (flow diagram) dan verifikasi diagram
alir. Sementara itu, langkah 6 – 12 merupakan 7 Prinsip Utama HACCP. Penerapan HACCP
dilakukan dalam 12 langkah dasar berikut, yaitu:
Langkah 1 Membentuk tim HACCP dan mengidentifikasi ruang lingkup;
Langkah awal yang harus dilakukan dalam penyusunan HACCP adalah
membentuk tim HACCP dengan melibatkan semua komponen yang ada pada

19
 UMKM yang terlibat dalam menghasilkan produk pangan yang aman. Tim
HACCP sebaiknya terdiri dari personil dengan latar belakang pendidikan
maupun disiplin ilmu yang beragam, serta memiiliki keahlian spesifik dari
bidang ilmu yang bersangkutan, contoh: ahli mikrobiologi, ahli mesin/engineer,
ahli kimia, dan lain sebagainya. Hal ini dikarenakan agar dapat dilakukan
brainstorming bersama dalam mengambil keputusan. Jika keahlian tersebut
tidak dapat diperoleh dari dalam perusahaan, maka saran-saran dari pihak
eksternal dapat diajukan.

Langkah 2 Mendeskripsikan produk;

Tim HACCP yang telah dibentuk, kemudian menyusun deskripsi atau uraian
dari produk pangan yang akan disusun rencana HACCPnya. Deskripsi produk
yang dilakukan berupa keterangan lengkap terkait produk, jenis produk,
komposisi, formulasi, proses pengolahan, daya simpan, cara distribusi, serta
keterangan lain yang berkaitan dengan produk secara detil. Semua informasi
tersebut sangat penting bagi tim HACCP dalam mengetahui karakteristik dasar
produk yang sedang disusun rencana HACCPnya. Informasi lengkap tersebut
diperlukan oleh tim HACCP untuk nantinya melakukan evaluasi secara luas
dan komprehensif.

Langkah 3 Mengidentifikasi tujuan penggunaan dan pengguna;

Dalam pengidentifikasian tujuan penggunaan dan pengguna, tim HACCP
menuliskan kelompok konsumen yang mungkin berpengaruh pada keamanan
produk. Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada pengguna akhir
produk tersebut. Konsumen ini dapat berasal dari orang umum atau kelompok
masyarakat khusus, contoh: kelompok balita atau bayi, kelompok remaja, atau
kelompok orang tua. Pada kasus khusus harus dipertimbangkan juga berkaitan
dengan kelompok populasi pada masyarakat berisiko tinggi.

Langkah 4 Membuat diagram alir;

Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan
mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan
dihasilkannya produk jadi untuk disimpan. Pada beberapa jenis produk,
terkadang disusun diagram alir proses sampai dengan cara pendistribusian
produk tersebut. Hal tersebut tentu saja akan memperbesar pekerjaan
pelaksanaan HACCP, akan tetapi pada produk-produk yang mungkin

20
 mengalami abuse (suhu dan sebagainya) selama proses distribusi, tindakan
ini akan menjadi langkah yang amat penting.
Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan
keseluruhan proses produksi. Diagram ini juga membantu tim HACCP dalam
melaksanakan tugas, serta berfungsi sebagai pedoman bagi orang atau
lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan verifikasinya.

Langkah 5 Mengonfirmasi diagram alir di lapangan;

Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan
pelaksanaan yang ada di lapangan, maka tim HACCP harus meninjau
langsung untuk meguji dan membuktikan ketepatan dari diagram tersebut. Bila
ternyata diagram kurang tepat maka harus dilakukan modifikasi. Diagram yang
telah dibuat dan diverifikasi, tentunya harus didokumentasikan.

Langkah 6 Membuat daftar semua potensi bahaya yang mungkin ada dan terkait
dengan setiap langkah, melakukan analisis bahaya untuk
mengidentifikasikan bahaya yang signifikan, dan mempertimbangkan
tindakan apapun untuk mengendalikan bahaya yang teridentifikasi
(Prinsip 1);
Setelah 5 (lima) tahap pendahuluan telah terpenuhi, tim HACCP melakukan
analisa bahaya dan mengidentifikasikan bahaya serta cara-cara pencegahan
untuk mengendalikannya. Analisa bahaya teramat penting untuk dilakukan
terhadap bahan baku, komposisi, setiap tahapan proses produksi,
penyimpanan produk, dan distribusi, hingga tahap penggunaan oleh konsumen.
Sedangkan tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali bahaya-bahaya
apa saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses pengolahan sejak awal
hingga ke tangan konsumen.

Langkah 7 Menetapkan CCP (Prinsip 2);

Penetapan CCP dapat dilakukan secara konsensus melalui pendekatan logis
dan ilmiah dengan mengamati bahan baku yang digunakan, karakteristik
produk yang dihasilkan, dan penggunaan produk serta tahapan pengolahan
yang tergambar dalam penetapan dan verifikasi diagram alir dalam langkah 2
– 4 penyusunan sistem HACCP. Untuk mempermudah penetapan CCP,
tersedia suatu pohon keputusan (decision tree) yang diacu oleh tim HACCP.
Pada setiap proses pengolahan yang memberikan bahaya signifikan, tim

21
 HACCP memberikan pertanyaan P1 – P4 secara berurutan. Hasil penetapan
CCP tersebut kemudian ditabulasian ke dalam tabel.

Langkah 8 Menentukan batas kritis tervalidasi untuk setiap CCP (Prinsip 3);
Dalam implementasinya, umumnya industri pangan menerapkan batas kritis
yang lebih ketat daripada suatu batas kritis yang dikenal sebagai batas
operational limit (batas operasional). Dimana jika suatu batas kritis tidak
tercapai, maka dapat diduga akan terjadi bahaya kepada produk yang sedang
diolah. Apabila batas operasional yang tidak terpenuji, maka hal tersebut dapat
dianggap sebagai peringatan bahaya dini agar segera dapat dilakukan
penyesuaian (adjustment), karena jika dibiarkan akan menyebabkan tidak
tercapainya batas kritis.

Langkah 9 Menentukan sistem pemantauan untuk setiap CCP (Prinsip 4);

Kegiatan pemantauan atau monitoring adalah pengujian dan pengamatan
terencana dan terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP dan
CL untuk menjamin bahwa CL tersebut menjamin keamanan produk. CCP dan
CL dipantau oleh personil yang terampil serta dengan frekuensi yang
ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan.
Pemantauan dapat berupa pengamatan/observasi yang direkam dalam suatu
checlist ataupun merupakan suatu pengukuran yang direkam dalam suatu
datasheet. Pada tahap ini, tim HACCP perlu memperhatikan mengenai cara
pemantauan, waktu, dan frekuensi, serta hal apa saja yang perlu dipantau dan
orang yang melakukan pemantauan.

Langkah 10 Menentukan tindakan korektif (Prinsip 5);

Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis
suatu CCP. Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi penyimpangan, sangat
tergantung pada risiko produk pangan. Pada produk pangan berisiko tinggi
misalnya, tindakan koreksi dapat berupa penghentian proses produksi
sebelum semua penyimpangan dikoreksi/diperbaiki, atau produk yang dapat
dilakukan selain menghentikan proses produksi antara lain mengeliminasi
produk dan kerja ulang produk, serta tindakan pencegahan seperti
memverifikasi setiap tindakan.

22
Langkah 11 Memvalidasi rencana HACCP dan prosedur verifikasi (Prinsip 6); dan
Verifikasi adalah metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk menentukan
bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan rencana HACCP yang ditetapkan.
Dengan verifikasi maka diharapkan bahwa kesesuaian program HACCP dapat
diperiksa dan efektifitas pelaksanaan HACCP dapat dijamin. Verifikasi harus
dilakukan secara rutin dan tidak terduga untuk menjamin bahwa CCP yang
ditetapkan masih dapat dikendalikan. Verifikasi juga dilakukan jika ada
informasi baru mengenai keamanan pangan atau jika terjadi keracunan
makanan oleh produk tersebut.

Langkah 12 Membuat dokumentasi dan penyimpanan rekaman (Prinsip 7).

Dokumentasi sistem HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh sistem
sehingga dapat diperiksa ulang dan dipertahankan selama periode waktu
tertentu. Dokumentasi mencakup semua catatan mengenai CCP, CL, rekaman
pemantauan CL, tindakan koreksi yang dilakukan terhadap penyimpangan,
catatan tentang verifikasi, dan sebagainya. Sehingga dokumen ini dapat
ditunjukkan kepada tim auditor jika dilakukan audit eksternal maupun
digunakan oleh operator.

23
 HACCP DALAM SISTEM MANAJEMEN MUTU
DAN KEAMANAN PANGAN

Bagian 1
Sistem Manajemen Mutu dan Keamanan Pangan
Mutu dan keamanan merupakan kriteria yang penting dan tidak dapat terpisahkan dalam
pengolahan pangan. Di tingkat produsen, mutu dan keamanan pangan dikelola melalui sistem
manajemen yang dikembangkan dengan mengacu pada sistem manajemen mutu dan
keamanan di negara tempat produsen itu berada. Untuk memenuhi standar internasional yang
bisa lebih ketat dibandingkan dengan negara asal, terkadang sistem manajemen mutu di
suatu industri juga harus mempertimbangkan rujukan-rujukan internasional.
Di tingkat industri, sistem manajemen keamanan pangan dibangun dengan fondasi Cara
Produksi Pangan Olahan yang Baik (CPPOB) atau Good Manufacturing Practices (GMP).
CPPOB memberikan pedoman persyaratan fasilitas, peralatan, pekerja, dan pengendalian
proses yang harus dipenuhi oleh suatu industri pangan. CPPOB dibangun berdasarkan
pengetahuan mengenai tata letak, desain saniter, program sanitasi yang lazim diterapkan
dalam suatu proses produksi pangan. Aplikasi manajemen keamanan pangan selanjutnya
yang dikenal sebagai Sanitazion Standard Operating Procedures (SSOP) yang memuat
kebijakan, prosedur, tindakan koreksi dan dokumentasi dari sedikitnya 8 kunci sanitasi. Baik
CPPOB maupun SSOP merupakan prasyarat bagi penerapan rencana HACCP dalam suatu
industri pangan, dan hubungan antar ketiganya disajikan pada Gambar 4.

Hazard Analysis Critical

Control Point (HACCP)

Sanitazion Standard
Operating Procedures
(SSOP)

Cara Produksi Pangan

Olahan yang Baik (CPPOB)

Gambar 4. Sistem manajemen keamanan pangan di tingkat industri

24
Bagian 2
Program Prasyarat Dasar dalam Manajemen Mutu dan Keamanan Pangan
Saat ini HACCP dianggap sebagai suatu pendekatan yang lebih dapat memberikan
jaminan dalam menghasilkan pangan yang bermutu dan aman. Akan tetapi, rencana HACCP
hanya dapat dikembangkan dan diimplementasikan secara optimal apabila program prasyarat
dasar telah terpenuhi dan diimplementasikan dengan baik pula pada suatu industri pangan.
Program prasyarat dasar dalam manajemen mutu dan keamanan pangan yang dimaksud di
industri pangan terdiri dari CPPOB atau GMP dan SSOP.

Good Manufacturing Practices (GMP)

GMP atau CPPOB adalah prasyarat dasar yang semestinya dipenuhi oleh suatu industri
pangan yang ingin menghasilkan pangan yang bermutu dan aman secara konsisten.
Persyaratan dalam GMP mencangkup persyaratan untuk pekerja, bangunan dan fasilitas,
peralatan, dan pengendalian proses. Persyaratan untuk pekerja bertujuan untuk
menghindarkan kontaminasi oleh pekerja, khususnya kontaminasi mikrobiologi yang bisa
berasal dari pekerja sendiri dan praktik-praktik yang salah serta bahaya fisik, salah satunya
adalah rambut, perhiasan, kuku, dan lain sebagainya, yang mungkin terbawa oleh pekerja.
Oleh karenanya, persyaratan ini menetapkan program kebersihan, kesehatan pekerja,
pelatihan, dan pendidikan tentang sanitasi kepada pekerja.
Persyaratan untuk bangunan dan fasilitas mencangkup tata letak untuk meminimalkan
kontaminasi silang atau kontaminasi ulang. Rancangan pabrik misalnya, bangunan anti tikus,
persyaratan dinding, lantai, atap, pintu, ventilasi, gudang, dan sebagainya, program
pembersihan, dan sanitasi bangunan, serta pemelihaan lingkungan. Persyaratan untuk
peralatan juga mencangkup tata letak peralatan yang meminimalkan kontaminasi, mudah
dijangkau dan dibersihkan, serta persyaratan pembersihan. Persyaratan-persyaratan tersebut
akan dibahas lebih lanjut pada bagian 4.2 Identifikasi kondisi awal UMKM.

Sanitazion Standard Operating Procedures (SSOP)

Implementasi GMP terkait dengan program sanitasi yang dituangkan ke dalam suatu
prosedur dan rekaman implementasi yang dikenal sebagai SSOP. Sesuai dengan
persyaratan GMP, program sanitasi yang diterapkan dalam industri pangan mencakup
program bagi pekerja, bangunan, fasilitas, peralatan dan pengendalian proses. Untuk itu, ada
8 aspek kunci SSOP yang kurang lebih harus dibuat prosedurnya, yaitu:
1) Keamanan air;
2) Kebersihan permukaan yang kontak dengan pangan;
3) Fasilitasi sanitasi;

25
 4) Pencegahan kontaminasi silang;
5) Pencegahan adulteration;
6) Pelabelan senyawa toksik;
7) Kesehatan pekerja; dan
8) Pengendalian hama
SSOP merupakan dokumen untuk tiap-tiap aspek yang berisi kebijakan tentang tiap aspek,
prosedur, tahapan yang diperlukan, rujukan yang digunakan, tindakan koreksi yang harus
dilakukan jika ada penyimpangan, serta penanggungjawabnya.

Bagian 3
Standar Sistem Keamanan Pangan
Seiring dengan berkembangnya pengetahuan tentang HACCP, maka berkembang pula
standar keamanan pangan yang berbasiskan HACCP seperti SQF 2000 (Edition 8.0) di
Australia, ISO 22000:2018 yang dikembangkan oleh organisasi standardisasi internasional
ISO, dan lain-lain. Pada intinya, standar tersebut berisi klausul-klausul yang harus dipenuhi
untuk dapat memberikan jaminan mutu dan keamanan pangan. Karena berbasiskan HACCP,
maka prinsip-prinsip HACCP kemudian juga menjadi bagian dari klausul-klausul standar
tersebut, misalnya dalam ISO 22000:2018, tahap-tahap dan prinsip HACCP diakomodasikan
dalam klausul 8, dimana klausul 8 – ISO 22000:2018, meminta organisasi melakukan
perencanaan, penerapan dan pengendalian proses yang diperlukan untuk memenuhi
persyaratan untuk menerapkan tindakan yang ditentukan dalam Klausul 6.1 dan 6.2. Selain
itu, organisasi juga diminta untuk membuat persiapan dan tanggap darurat serta pengendalian
bahaya di dalam Sistem Manajemen Keamanan Pangan. Pada klausul 8 – ISO 22000:2018,
perlu memahami Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) agar bisa diterapkan.
ISO 22000 akan memberikan arah baru bagi perubahan manajemen mutu keamanan
pangan, dimana keamanan pangan dalam ISO 22000 adalah suatu persyaratan yang
memungkinkan perusahaan untuk merencanakan, menerapkan, mengoperasikan,
memelihara dan memperbaharui suatu sistem manajemen keamanan pangan yang bertujuan
agar produk yang disediakan aman untuk konsumen. ISO 22000 menyediakan mekanisme
untuk membangun komunikasi konsep HACCP secara internasional. Strukturnya
menegaskan penggunaan tujuh prinsip HACCP dalam konsep manajemen keamanan pangan
yang diterapkan pada sepanjang rantai makanan mulai dari produsen, distributor sampai ke
konsumen. Dengan berkembangnya ISO 22000, kegiatan keamanan pangan menjadi
semakin terintegrasi.
Dalam standar, seringkali pendekatan HACCP juga digunakan untuk menjamin aspek
mutu yang tidak terkair dengan keamanan seperti keseragaman ukuran, warna, dan

26
sebagainya. Meskipun HACCP dirancang untuk aspek keamanan, namun pendekatan
HACCP dapat digunakan untuk mengkaji aspek mutu misalnya warna, ukuran, dan
sebagainya. Tim penyusun HACCP dalam suatu industri dapat menetapkan apakah suatu
aspek mutu (dan bukan keamanan pangan) juga akan dikaji menggunakan pendekatan
HACCP atau tidak.

Bagian 4
Konsep Sistem Manajemen Keamanan Pangan Modern
Sistem manajemen keamanan pangan terus berkembang seiring dengan perubahan yang
terjadi baik dalam hal rantai pangan, teknologi, dan semakin terbukanya perdagangan pangan.
Saat ini sistem manajemen keamanan pangan yang dianggap lebih tepat adalah yang
berbasiskan risiko dan bukan hanya berbasiskan bahaya. Dengan demikian, pengetahuan
mengenai jumlah/dosis serta paparan menjadi sangat penting untuk diketahui dalam
menyusun suatu kebijakan tentang bahaya keamanan pangan.
Dalam era perdagangan bebas, perdagangan pangan antar negara yang berada dalam
payung WTO memiliki suatu perjanjian dimana perlu adanya jaminan bahwa perdagangan
pangan tidak akan mengganggu kesehatan hewan, tanaman, maupun manusia. Untuk itu,
meskipun tiap negara memiliki keleluasaan untuk mengatur keamanan pangannya, akan
tetapi ada rujukan internasional yang dapat diacu agar tiap warga terlindung dari bahaya yang
mungkin ditimbulkan oleh masuknya pangan dari luar.
Dalam konsep sistem manajemen keamanan pangan modern, diperkenalkan beberapa
metrik baru yang melandasi suatu kebijakan pengelolaan keamanan pangan. Dalam konsep
tersebut, suatu negara dapat menyusun suatu Food Safety Objective (FSO) yakni jumlah atau
frekuensi maksimum dari suatu bahaya yang boleh terdapat dalam produk pangan pada tahap
konsumsi yang dapat memberikan tingkat perlindungan yang tepat atau appropriate level of
protection (ALOP). Berdasarkan FSO tersebut, tiap industri kemudian menetapkan satu atau
lebih Performance Objective (PO), Performance Criterion (PC), dan Control Measures (CM).
PO adalah jumlah atau frekuensi maksimum dari suatu bahaya yang boleh terdapat pada
produk pangan pada tahap yang ditetapkan untuk mencapai FSO. PC adalah pengaruh
terhadap frekuensi dan/atau konsentrasi bahaya dalam pangan yang harus dicapai dengan
mengaplikasikan satu atau lebih CM dimana CM adalah tindakan pencegahan yang
digunakan untuk menurunkan dan/atau mempertahankan tingkat bahaya agar PO dan
kemudian FSO tercapai. Ilustrasi mengenai FSO, PO, PC, dan CM dapat dilihat pada Gambar
5. Dalam kaitannya dengan HACCP, CM adalah tindakan pencegahan yang seringkali
menjadi suatu titik kritis (CL). Adanya konsep FSO ini tidak mengubah kebutuhan akan GMP

27
dan HACCP karena keduanya adalah piranti yang dapat digunakan untuk mencapai PO dan
kemudian FSO.

Gambar 5. Model rantai pangan yang menunjukkan posisi FSO

dan PO yang diturunkan dari FSO (sumber: Google)

28
 PENERAPAN HACCP DI UMKM

Bagian 1
Fleksibilitas untuk UMKM terhadap pemenuhan persyaratan HACCP
Penerapan prinsip HACCP untuk mengembangkan sistem HACCP yang efektif
merupakan tanggung jawab dari setiap bisnis individu. Namun otoritas yang berwenang dan
pelaku usaha menyadari bahwa ada hambatan yang menghalangi penerapan prinsip HACCP
yang efektif oleh bisnis pangan individu, dimana hal ini relevan dalam kasus pelaku usaha
UMKM. Hambatan penerapan HACCP di UMKM telah diketahui dan pendekatan yang
fleksibel untuk penerapan HACCP dalam bisnis tersebut disediakan dan disosialisasikan.
Beberapa pendekatan mungkin menyediakan cara untuk mengadaptasi pendekatan
HACCP untuk membantu otoritas berwenang dalam mendukung UMKM, misalnya
pengembangan sistem berbasis HACCP yang konsisten dengan tujuh prinsip HACCP namun
tidak sesuai dengan langkah atau susunan yang dijelaskan sebelumnya. Diakui bahwa
fleksibiltas sesuai dengan bisnis adalah poin penting saat menerapkan HACCP. Ketujuh
prinsip tetap wajib diperharikan dalam mengembangkan sistem HACCP. Fleksbilitas ini
umumnya mempertimbangkan sifat operasi termasuk sumber daya manusia dan sumber daya
keuangan, infrastruktur, proses, dan pengetahuan kendala praktis, serta risiko terkait dengan
pangan yang diproduksi. Penerapan fleksibilitas ini misalnya hanya merekam hasil
pemantauan saat ada penyimpangan, bukan pada setiap hasil pemantauan, agar mengurangi
beban rekaman yang tidak perlu untuk jenis usaha tertentu. Hal ini tidak dimaksudkan untuk
memberi dampak negatif kepada keberhasilan sistem HACCP yang diterapkan oleh pelaku
usaha UMKM dalam mencapai tujuan penerapannya, dan juga tidak berdampak pada bahaya
keamanan pangan.
Bisnis pangan UMKM tidak selalu memiliki sumber daya dan keahlian yang diperlukan di
lapangan untuk pengembangan dan penerapan sistem HACCP yang efektif. Dalam situasi
tersebut, pendapat ahli diperlukan dari sumber lain, contoh asosiasi perdagangan dan industri,
ahli independen dan otoritas berwenang. Adanya literatur HACCP dan panduan HACCP
spesifik setiap sektor dapat sangat bermanfaat. Panduan HACCP yang dikembangkan oleh
para ahli yang relevan dengan proses atau jenis produk dapat menjadi alat yang berguna
dalam merancang dan menerapkan rencana HACCP. Namun demikian, keberhasilan suatu
sistem HACCP dalam mencapai tujuan penerapannya sangat bergantung pada manajemen
dan personil yang memiliki pengetahuan serta keterampilan HACCP yang sesuai, sehingga
proses pelatihan berkelanjutan diperlukan untuk semua tingkat personil, termasuk manajer,
yang sesuai dengan usaha pangan tersebut.

29
Bagian 2
Identifikasi kondisi umum UMKM terhadap pemenuhan persyaratan HACCP
Untuk UMKM, terutama produk pangan, hal yang mendasar yang harus diterapkan
sebelum pemenuhan persyaratan HACCP adalah pemenuhan pre-requisite program (PRP,
program kelayakan dasar). Pada dasarnya, program persyaratan kelayakan dasar terdiri dari
dua bagian, yaitu Cara Produksi Pangan Olahan yang Baik (CPPOB) atau Good
Manufacturing Practice (GMP). Cara produksi pangan olahan yang baik (GMP) dapat
sesuai dengan:
1. Peraturan BPOM No. HK [Link].12.2206 Tahun 2012 mengenai Cara
Produksi Pangan Yang Baik Untuk Industri Rumah Tangga;
2. Permenperind No. 75/M-IND/PER/7/2010 Tentang Pedoman Cara Produksi
Pangan Olahan Yang Baik (Good Manufacturing Practices);
3. Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan No. 52.A/KEPMEN-KP/2013 Tentang
Persyaratan Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan Pada Proses Produksi;
4. SNI CXC 1-1969 (Revisi 2020, IDT) Prinsip Umum Higiene Pangan.

Gambar 6. Contoh Kondisi Awal UMKM Pangan Dodol Pisang Raisya Garut
(sumber: dokumentasi unit kerja)
Identifikasi dan analisa kesenjangan kondisi UMKM produk pangan dilakukan terhadap
pemenuhan persyaratan SNI CXC 1-1969 (Revisi 2020, IDT) – Prinsip umum higiene pangan,
terutama persyaratan mengenai lokasi, bangunan, peralatan dan fasilitas/sarana produksi.
Beberapa hal yang perlu diketahui dalam identifikasi awal:
1. Lokasi tempat produksi
Sumber kontaminasi potensial perlu dipertimbangkan ketika memutuskan lokasi sarana
produksi pangan dan keadaan lingkungan yang bebas dari sumber pencemaran. Sarana
produksi seharusnya tidak ditempatkan di lokasi yang jelas akan menimbulkan ancaman

30
 terhadap kemanan atau kelayakan pangan. Berikut adalah pertimbangan lokasi/tempat
produksi:

Gambar 7. Lokasi produksi yang jauh dari lingkungan tercemar atau hal yang dapat
menimbulkan pencemaran terhadap pangan (sumber: dokumentasi unit kerja)
a. Area produksi harus jauh dari daerah lingkungan yang tercemar atau daerah tempat
kegiatan industri yang menimbulkan pencemaran terhadap pangan.
b. Jalan menuju area produksi seharusnya tidak menimbulkan debu atau genangan air,
dengan disemen, dipasang batu atau paving block dan dibuat saluran air yang
mudah dibersihkan.
c. Lingkungan area produksi harus bersih dan tidak ada sampah yang teronggok.
d. Area produksi seharusnya tidak berada di daerah yang mudah tergenang air atau
daerah banjir.
e. Area produksi seharusnya bebas dari semak-semak atau daerah sarang hama.
f. Area produksi seharusnya jauh dari tempat pembuangan sampah umum, limbah
atau permukiman penduduk kumuh, tempat rongsokan dan tempatlain yang dapat
menjadi sumber cemaran.
g. Lingkungan luar bangunan produksi yang terbuka seharusnya tidak digunakan untuk
kegiatan produksi.

2. Bangunan dan Ruangan

Bangunan dan ruangan dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi persyaratan
teknis dan higiene sesuai dengan jenis pangan yang diproduksi serta sesuai dengan
urutan proses produksi, sehingga mudah dibersihkan, mudah dilakukan kegiatan
sanitasi, mudah dipelihara dan tidak terjadi kontaminasi silang diantara produk.
a. Desain dan tata letak
Desain internal dan tata letak area produksi seharusnya memenuhi persyaratan
higiene pangan yang baik dengan cara mudah dibersihkan dan didesinfeksi,
termasuk melindungi pangan terhadap kontaminasi silang selama proses produksi.

31
 Gambar 8. Desain tata letak ruang produksi yang memiliki 1 alur (sumber: Google)
b. Struktur internal dan kelengkapannya
Struktur dalam area produksi pangan seharusnya dibangun dari bahan yang tahan
lama dan mudah untuk dipelihara, dibersihkan dan bila diperlukan, dapat
didesinfeksi. Persyaratan mengenai struktur ruangan produksi pengolahan pangan
adalah sebagai berikut:
1) Lantai
a) Lantai ruangan produksi seharusnya kedap air, tahan terhadap garam, basa,
asam atau bahan kimia lainnya, permukaan rata tetapi tidak licin dan mudah
dibersihkan.

Gambar 9. Lantai dengan kondisi bersih, mudah dibersihkan, dan dinding

tidak membentuk sudut (sumber: dokumentasi unit kerja)
b) Lantai ruangan produksi yang juga digunakan untuk proses pencucian,
seharusnya mempunyai kemiringan yang cukup sehingga memudahkan
pengaliran air dan mempunyai saluran air atau lubang pembuangan
sehingga tidak menimbulkan genangan air dan tidak berbau.
c) Lantai dengan dinding seharusnya tidak membentuk sudut mati atau sudut
siku-siku yang dapat menahan air atau kotoran tetapi membentuk sudut
melengkung dan kedap air.
d) Lantai ruangan untuk kamar mandi, tempat cuci tangan dan toilet seharusnya
memiliki kemiringan yang cukup ke arah saluran pembuangan sehingga tidak
menimbulkan genangan air dan tidak berbau.

32
2) Dinding
a) Dinding ruang produksi seharusnya terbuat dari bahan yang tidak beracun.
b) Permukaan dinding ruang produksi bagian dalam seharusnya terbuat dari
bahan yang halus, rata, berwarna terang, tahan lama, tidak mudah
mengelupas dan mudah dibersihkan.

Gambar 10. Permukaan dinding halus sehingga mudah dibersihkan dan

berwarna terang (sumber: dokumentasi unit kerja)
c) Dinding ruang produksi seharusnya setinggi minimal 2m dari lantai dan tidak
menyerap air, tahan terhadap garam, basa, asam, atau bahan kimia lain.
d) Pertemuan dinding dengan dinding pada ruang produksi seharusnya tidak
membentuk sudut mati atau siku-siku yang dapat menahan air dan kotoran,
tetapi membentuk sudut melengkung sehingga mudah dibersihkan.
e) Permukaan dinding kamar mandi, tempat cuci tangan dan toilet, seharusnya
setinggi minimal 1`m dari lantai dan tidak menyerap air serta dapat dibuat
dari keramik berwarna putih atau warna terang lainnya.
3) Atap dan langit-langit
a) Atap seharusnya terbuat dari bahan yang tahan lama, tahan terhadap air dan
tidak bocor.

Gambar 11. Permukaan dinding halus sehingga mudah dibersihkan dan

berwarna terang (sumber: dokumentasi unit kerja)

33
 b) Langit-langit seharusnya terbuat dari bahan yang tidak mudah terkelupas
atau terkikis, mudah dibersihkan dan tidak mudah retak.
c) Langit-langit seharusnya tidak berlubang dan tidak retak untuk mencegah
keluar masuknya binatang termasuk tikus dan serangga serta mencegah
kebocoran.
d) Langit-langit dari lantai seharusnya minimal 3m untuk memberikan aliran
udara yang cukup dan mengurangi panas yang diakibatkan oleh proses
produksi.
e) Permukaan langit-langit seharusnya rata, berwarna terang dan mudah
dibersihkan.
f) Permukaan langit-langit di ruang produksi yang menggunakan atau
menimbulkan uap air seharusnya terbuat dari bahan yang tidak menyerap air
dan dilapisi cat tahan panas.
g) Penerangan pada permukaan kerja dalam ruangan produksi seharusnya
terang sesuai dengan keperluan dan persyaratan kesehatan serta mudah
dibersihkan.

Gambar 12. Permukaan pintu berwarna terang dan mudah dibersihkan

(sumber: dokumentasi unit kerja)
4) Pintu
a) Pintu seharusnya dibuat dari bahan tahan lama, kuat dan tidak mudah pecah.
b) Permukaan pintu ruangan seharusnya rata, halus, berwarna terang dan
mudah dibersihkan.
c) Pintu ruangan termasuk pintu kasa dan tirai udara harus mudah ditutup
dengan baik.
d) Pintu ruangan produksi seharusnya membuka keluar agar tidak masuk debu
atau kotoran dari luar.

34
5) Jendela dan Ventilasi
a) Jendela dibuat dari bahan yang tahan lama, tidak mudah pecah atau rusak.
b) Permukaan jendela harus rata, halus, berwarna terang dan mudah
dibersihkan.

Gambar 13. Ventilasi yang diberi kasa pencegah serangga

(sumber: dokumentasi unit kerja)
c) Jendela dari lantai seharusnya setinggi minimal 1m untuk memudahkan
membuka dan menutup, dengan letak jendela tidak boleh terlalu rendah
karena dapat menyebabkan masuknya debu.
d) Jumlah dan ukuran jendela seharusnya sesuai dengan besarnya bangunan.
e) Desain jendela seharusnya dibuat untuk mencegah terjadinya penumpukan
debu.
f) Jendela seharusnya dilengkapi dengan kasa pencegah serangga yang
dilepas sehingga mudah dibersihkan.
g) Ventilasi seharusnya menjamin peredaran udara dengan baik dan dapat
menghilangkan uap, gas, asap, bau, debu dan panas yang timbul selama
pengolahan yang dapat membahayakan kesehatan karyawan.
h) Ventilasi dapat mengontrol suhu agar tidak terlalu panas dan bau yang
mungkin timbul.
i) Ventilasi harus tidak mencemari pangan yang diproduksi melalui aliran udara
yang masuk.
j) Lubang ventilasi seharusnya dilengkapi dengan kasa untuk mencegah
masuknya serangga serta mengurangi masuknya debu/kotoran ke dalam
ruangan, mudah dilepas dan dibersihkan.
6) Permukaan Tempat Kerja
a) Permukaan tempat kerja yang kontak langsung dengan bahan pangan harus
berada dalam kondisi baik, tahan lama, mudah dipelihara, dibersihkan dan
disanitasi.

35
 b) Permukaan tempat kerja seharusnya dibuat dari bahan yang tidak menyerap
air, permukaannya halus dan tidak bereaksi dengan bahan pangan, detergen
dan desinfeksi.

Gambar 14. Permukaan tempat kerja dibuat dari bahan yang tidak
menyerap air dan tidak mudah berkarat (sumber: dokumentasi unit kerja)
7) Penggunaan bahan gelas
Perusahaan seharusnya mempunyai kebijakan bahan gelas yang bertujuan
mencegah kontaminasi bahaya fisik terhadap produk jika terjadi pecahan gelas.

3. Fasilitas sanitasi
a. Sarana Persediaan air
1) Sarana penyediaan air (air sumur atau air PAM) seharusnya dilengkapi dengan
ternpat penampungan air dan pipa-pipa untuk mengalirkan air;
2) Sumber air minum atau air bersih untuk proses produksi harus cukup dan
kualitasnya memenuhi syarat kesehatan sesuai dengan peraturan perundang-
undangan;

Gambar 15. Air yang digunakan harus sesuai dengan regulasi berlaku
(sumber: Google)
3) Air yang digunakan untuk proses produksi dan mengalami kontak langsung
dengan bahan pangan olahan seharusnya memenuhi syarat kualitas air bersih;

36
 4) Air yang tidak digunakan untuk proses produksi dan tidak mengalami kontak
langsung dengan bahan pangan olahan seharusnya mempunyai sistem yang
terpisah dengan air untuk konsumsi atau air minum; dan
5) Sistem pemipaan seharusnya dibedakan antara air minum atau air yang kontak
langsung dengan bahan pangan olahan dengan air yang tidak kontak langsung
dengan bahan pangan olahan, misalnya denaan tanda atau wama berbeda.
b. Drainase dan pembuangan limbah
1) Pembuangan air dan limbah seharusnya terdiri dari sarana pembuangan limbah
cair, semi padat atau padat.
2) Sistem pembuangan air dan limbah didesain dan dikonstruksi sehingga dapat
mencegah resiko pencemaran pangan olahan, air minum dan air bersih.
3) Limbah harus segera dibuang ke tempat khusus untuk mencegah agar tidak
menjadi tempat berkumpulnya hama binatang pengerat, serangga atau binatang
lainnya agar tidak mencemari bahan pangan maupun sumber air.
4) Wadah untuk limbah bahan berbahaya, seharusnya terbuat dari bahan yang kuat,
diberi tanda dan tertutup rapat untuk menghindari terjadinya tumpah yang dapat
mencemari produk.

Gambar 16. Drainase diatur supaya air tidak tergenang dan ditutup dengan
net/penutup (sumber: dokumentasi unit kerja)
c. Pembersihan
1) Pembersihan seharusnya dilengkapi dengan sarana yang cukup untuk
pembersihan: bahan pangan, peralatan, perlengkapan dan bangunan (lantai,
dinding dan lain-lain)
2) Sarana pembersihan seharusnya dilengkapi dengan sumber air bersih dan
apabila memungkinkan dapat dilengkapi dengan penyediaan air panas dan
dingin. Air panas digunakan untuk melarutkan sisa-sisa lemak dan untuk tujuan
desinfeksi peralatan.

37
 Gambar 17. Sarana pencucian tangan tersedia dan terjaga dengan baik
(sumber: Google)
d. Fasilitas higiene karyawan dan toilet
Fasilitas higiene karyawan seharusnya tersedia untuk memastikan bahwa tingkat
higiene personal yang sesuai dapat dipelihara dan untuk menghindari kontaminasi
pangan. Fasilitas higiene karyawan dan toilet seharusnya mencakup:
1) Sarana yang memadai untuk mencuci dan mengeringkan tangan secara higienis,
termasuk tempat cuci tangan dan persediaan air panas dan dingin (atau air yang
dikendalikan pada suhu yang sesuai).
2) Toilet didesain yang higienis dan mendapatkan penerangan serta berventilasi.
3) Fasilitas ruang ganti pakaian karyawan untuk mengganti pakaian dari luar
dengan pakaian kerja seharusnya dilengkapi tempat menyimpan/menggantung
pakaian kerja dan pakaian luar yang terpisah.

4. Mesin dan peralatan

Peralatan dan wadah (selain wadah dan kemasan sekali pakai) yang kontak dengan
pangan, seharusnya didesain, dikonstruksi dan diletakkan sehingga untuk menjamin
mutu dan keamanan produk yang dihasilkan. Peralatan yang dipergunakan dalam
proses produksi seharusnya memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a. Sesuai dengan jenis produksi.
b. Permukaan yang kontak langsung dengan bahan pangan: halus, tidak berlubang
atau bercelah, tidak mengelupas, tidak menyerap air dan tidak berkarat.
c. Tidak menimbulkan pencemaran terhadap produk oleh jasad renik, bahan logam
yang terlepas dari peralatan, minyak pelumas, bahan bahan bakar atau bahan-
bahan lain yang menimbulkan bahaya.
d. Mudah dilakukan pembersihan, didesinfeksi dan pemeliharaan untuk mencegah
pencemaran terhadap bahan pangan.
e. Terbuat dari bahan yang tahan lama, tidak beracun, mudah dipindahkan atau
dibongkar pasang, sehingga memudahkan pemeliharaan, pembersihan, desinfeksi,
pemantauan dan pengendalian hama.

38
 f. Peralatan seharusnya diletakkan sesuai dengan urutan proses sehingga
memudahkan praktek higiene yang baik dan mencegah terjadinya kontaminasi
silang.
g. Peralatan harus selalu diawasi, diperiksa dan dipantau untuk menjamin bahwa
proses produksi pangan sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan.
h. Peralatan yang digunakan dalam proses produksi (memasak, memanaskan,
membekukan, mendinginkan atau menyimpan pangan) harus mudah diawasi dan
dipantau.
i. Peralatan dapat dilengkapi dengan alat pengatur dan pengendali kelembaban, aliran
udara dan perlengkapan lainnya yang mempengaruhi keamanan pangan.
j. Bahan perlengkapan peralatan yang terbuat dari kayu seharusnya dipastikan cara
pembersihannya yang dapat menjamin sanitasi.
k. Alat ukur yang terdapat pada peralatan seharusnya dipastikan keakuratannya.
l. Wadah untuk limbah, produk samping dan bahan yang tidak dapat dikonsumsi atau
berbahaya seharusnya dapat diidentifikasi, dikonstruksi secara tepat atau bila
diperlukan terbuat dari bahan kedap.
m. Wadah yang digunakan untuk menyimpan bahan berbahaya seharusnya
diidentifikasi dan bila sesuai, dapat dikunci untuk mencegah kesengajaan atau
terjadinya kontaminasi pangan.

Gambar 18. Alat produksi yang digunakan tidak mudah berkarat, awet, dan mudah
dibersihkan (sumber: dokumentasi unit kerja)

5. Bahan
a. Persyaratan bahan
1) Bahan yang digunakan seharusnya dituangkan dalam bentuk formula dasar
yang menyebutkan jenis dan persyaratan mutu bahan;
2) Bahan yang digunakan harus tidak rusak, busuk atau mengandung bahan-bahan
berbahaya;

39
 3) Bahan yang digunakan harus tidak merugikan atau membahayakan kesehatan
dan memenuhi standar mutu atau persyaratan yang ditetapkan; dan
4) Penggunaan BTP yang standar mutu dan persyaratannya belum ditetapkan
seharusnya memiliki izin dari otoritas kompeten.

Gambar 19. BTP yang diijinkan (sumber: Google)

b. Persyaratan air
1) Air yang merupakan bagian dari pangan olahan seharusnya memenuhi
persyaratan air minum atau air bersih sesuai peraturan perundang- undangan;
2) Air yang digunakan untuk mencuci/kontak langsung dengan bahan pangan
olahan, seharusnya memenuhi persyaratan air bersih sesuai peraturan
perundang -undangan;
3) Air, es dan uap panas (steam) harus dijaga
4) jangan sampai tercemar oleh bahan-bahan dari luar;
5) Uap panas (steam) yang kontak langsung dengan bahan pangan olahan atau
mesin / peralatan harus tidak mengandung bahan-bahan yang berbahaya bagi
keamanan pangan olahan; dan
6) Air yang digunakan berkali-kali (resirkulasi) seharusnya dilakukan penanganan
dan pemeliharaan agar tetap aman terhadap pangan yang diolah.

6. Pengawasan
a. Pengawasan proses
1) Memformulasikan persyaratan - persyaratan yang berhubungan dengan bahan
baku, komposisi, proses pengolahan dan distribusi; dan
2) Mendesain, mengimplementasikan memantau dan mengkaji ulang system
pengawasan yang efektif.
b. Pengawasan jenis produk
Untuk setiap jenis produk seharusnya dilengkapi petunjuk yang menyebutkan
mengenai:
1) Jenis dan jumlah seluruh bahan yang digunakan,
2) Tahap-tahap proses produksi secara terinci,
3) Langkah- langkah yang perlu diperhatikan selama proses produksi,

40
 4) Jumlah produk yang diperoleh untuk satu kali proses produksi; dan
5) Lain-lain informasi yang diperlukan
c. Pengawasan jenis pengolahan
Untuk setiap satuan pengolahan (satu kali proses) seharusnya dilengkapi petunjuk
yang menyebutkan mengenai:
1) Nama produk;
2) Tanggal pembuatan dan kode produksi;
3) Jenis dan jumlah seluruh bahan yang digunakan dalam satu kali proses
pengolahan;
4) Jumlah produksi yang diolah; dan
5) Lain-lain informasi yang diperlukan.
d. Pengawasan waktu dan suhu proses
Waktu dan suhu dalam proses produksi (pemanasan, pendinginan, pembekuan,
pengeringan dan penyimpanan produk) harus mendapat pengawasan dengan baik
untuk menjamin keamanan produk pangan olahan
e. Pengawasan bahan
1) Bahan yang digunakan dalam proses produksi seharusnya memenuhi
persyaratan mutu;
2) Bahan yang akan digunakan seharusnya diperiksa terlebih dahulu secara
organoleptik dan fisik (adanya pecahan gelas, kerikil dan lain- lain) dan juga diuji
secara kimia dan mikrobiologi di laboratorium; dan
3) Perusahaan seharusnya memelihara catatan mengenai bahan yang digunakan.
f. Pengawasan terhadap kontaminasi
1) Proses produksi harus diatur sehingga dapat mencegah masuknya bahan kimia
berbahaya dan bahan asing ke dalam pangan yang diolah, misalnya bahan
pembersih, pecahan kaca, potongan logam, kerikil dan lain-lain;
2) Bahan-bahan beracun harus disimpan jauh dari tempat penyimpanan pangan
dan diberi label secara jelas;
3) Bahan baku harus disimpan terpisah dari bahan yang telah diolah atau produk
akhir;
4) Tempat produksi harus selalu mendapat pengawasan dengan baik;
5) Karyawan seharusnya menggunakan alat-alat pelindung seperti baju topi dan
sepatu karet serta selalu mencuci tangan sebelum masuk tempat produksi;
6) Permukaan meja peralatan dan lantai tempat produksi harus selalu bersih dan
bila perlu didesinfeksi setelah digunakan untuk mengolahl menangani bahan
baku, terutama daging, unggas dan hasil perikanan; dan
7) Kontaminasi bahan gelas (glass):

41
 g. Pengawasan proses khusus
1) Proses produksi khusus atau tahap lainnya yang dapat menimbulkan bahaya
pada pangan olahan harus mendapat pengawasan. Proses produksi atau tahap
tersebut misalnya: proses iradiasi, penutupan hermetis pada pengalengan, dan
pengemasan vakum; dan
2) Khusus untuk proses iradiasi pangan olahan harus memenuhi persyaratan yang
dikeluarkan oleh instansi kompeten.

7. Produk akhir
a. Produk akhir harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh otoritas kompeten
dan tidak boleh merugikan atau membahayakan kesehatan konsumen;
b. Produk akhir yang standar mutunya belum ditetapkan, persyaratannya dapat
ditentukan sendiri oleh perusahaan yang bersangkutan dan persyaratan tersebut
mampu telusur terhadap standar yang berlaku; dan
c. Mutu dan keamanan produk akhir sebelum diedarkan seharusnya diperiksa dan
dipantau secara periodik (organoleptik, fisika, kimia, mikrobiologi dan atau biologi).

Gambar 20. Pengecekan pada produk akhir (sumber: Google)

8. Laboratorium
a. Perusahaan yang memproduksi pangan olahan seharusnya memiliki laboratorium
sendiri untuk melakukan pengendalian mutu dan keamanan bahan baku, bahan
setengah jadi dan produk akhir; dan
b. Perusahaan yang tidak memiliki laboratorium dapat menggunakan laboratorium
pemerintah atau swasta yang dapat dipercaya.

9. Karyawan
a. Karyawan seharusnya mempunyai kompetensi dan memiliki tugas secara jelas
dalam melaksanakan program keamanan pangan olahan;

42
 b. Karyawan harus dalam keadaan sehat, bebas dari luka/penyakit kulit, atau hal lain
yang diduga mengakibatkan pencemaran terhadap produk;

Gambar 21. Karyawan dalam keadaan sehat dan menggunakan APD

(sumber: dokumentasi unit kerja)
c. Karyawan seharusnya mengenakan pakaian kerja/alat pelindung diri antara lain
sarung tangan, tutup kepala dan sepatu yang sesuai dengan tempat produksi;
d. Karyawan harus mencuci tangan sebelum melakukan pekerjaan dan tidak makan,
minum, merokok, meludah, atau melakukan tindakan lain di tempat produksi yang
dapat mengakibatkan pencemaran produk;
e. Karyawan yang diketahui atau diduga menderita penyakit menular, harus tidak
diperbolehkan masuk ke tempat produksi; dan
f. Karyawan dalam unit pengolahan harus tidak memakai perhiasan, jam tangan atau
benda lainnya yang membahayakan keamanan produk.
g. Pengunjung yang memasuki tempat produksi seharusnya menggunakan pakaian
pelindung dan mematuhi persyaratan higiene yang berlaku bagi karyawan; dan
h. lndustri pengolahan pangan seharusnya menunjuk dan menetapkan personil yang
terlatih dan kompeten sebagai penanggung jawab pengawasan keamanan pangan
olahan.

10. Pengemas
a. Produk pangan olahan terhadap pengaruh dari luar, terutama selama penyimpanan
dalam jangka waktu lama;
b. Harus dibuat dari bahan yang tidak larut atau tidak melepaskan senyawa-senyawa
tertentu yang dapat mengganggu kesehatan atau mempengaruhi mutu produk;
c. Harus tahan terhadap perlakuan selama pengolahan, pengangkutan dan peredaran
(kemasan tidak mudah penyok, sobek atau
d. pecah selama proses produksi atau jika terkena benturan selama pengangkutan);
e. Seharusnya menjamin keutuhan dan keaslian produk di dalamnya;

43
 f. Desain dan bahan kemasan harus memberikan perlindungan terhadap produk
dalam memperkecil kontaminasi, mencegah kerusakan dan memungkinkan
pelabelan yang baik;

Gambar 22. Bahan kemasan harus memberikan perlindungan terhadap produk

(sumber: Google)
g. Bahan pengemas atau gas yang digunakan dalam pengemasan produk harus tidak
beracun, mempertahankan mutu produk dan melindungi produk terhadap pengaruh
dari luar;
h. Kemasan yang dipakai kembali seperti botol minuman harus kuat, mudah
dibersihkan dan didesinfeksi jika diperlukan, serta tidak digunakan untuk mengemas
produk non-pangan; dan
i. Bahan pengemas harus disimpan dan ditangani pada kondisi higienis, terpisah dari
bahan baku dan produk akhir.

11. Label dan keterangan produk

a. Label produk harus memenuhi ketentuan yang tercantum dalam Peraturan
Pemerintah Nomor 69 Tahun 1999 tentang Label dan lklan Pangan atau
perubahannya; dan
b. Label pangan olahan seharusnya dibuat dengan ukuran, kombinasi warna/ bentuk
yang berbeda untuk setiap jenis pangan olahan, agar mudah dibedakan.
c. Peraturan Pemerintah Nomor 69 Tahun 1999 Keterangan sebagaimana dimaksud
pada ayat (1) sekurang-kurangnya :
1) nama produk;
2) daftar bahan yang digunakan;
3) berat bersih atau isi bersih;
4) nama dan alamat pihak yang memproduksi atau memasukkan pangan ke dalam
wilayah Indonesia;
5) tanggal, bulan, dan tahun kedaluwarsa

44
 Gambar 23. Label kemasan (sumber: Google)

12. Penyimpanan
a. Penyimpanan bahan dan produk akhir
1) Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan dan produk akhir harus
disimpan terpisah di dalam ruangan yang bersih, aliran udara terjamin, suhu
sesuai, cukup penerangan dan bebas hama;
2) Penyimpanan bahan baku seharusnya tidak menyentuh lantai, menempel
dinding dan jauh dari langit-langit;
3) Penyimpanan bahan dan produk akhir harus diberi tanda dan ditempatkan
secara terpisah sehingga dapat dibedakan antara: sebelum dan sesudah
diperiksa, memenuhi dan tidak memenuhi syarat; dan atau bahan dan produk
akhir yang masukldiproduksi lebih awal digunakan/diedarkan lebih dahulu (first-
in, first-out);
4) Penyimpanan bahan seharusnya menggunakan sistem kartu yang menyebutkan:
nama bahan, tanggal penerimaan, asal bahan, tanggal pengeluaran, jumlah
pengeluaran dan informasi lain yang diperlukan; dan
5) Penyimpanan produk akhir seharusnya menggunakan sistem kartu yang
menyebutkan: nama produk, tanggal produksi, kode produksi, tanggal
pengeluaran, jumlah pengeluaran dan informasi lain yang diperlukan.
b. Penyimpanan Bahan berbahaya
Penyimpanan bahan berbahaya (disinfektan, insektisida, pestisida, rodentisida,
bahan mudah terbakar/meledak dan bahan berbahaya lainnya) harus dalam
ruangan tersendiri dan diawasi agar tidak mencemari bahan dan produk akhir, serta
tidak membahayakan karyawan.
c. Penyimpanan Wadah dan pengemas
Penyimpanan wadah dan pengemas harus rapih, di tempat bersih dan terlindung
agar saat digunakan tidak mencemari produk.
d. Penyimpanan label

45
 Label seharusnya disimpan secara rapih dan teratur agar tidak terjadi kesalahan
dalam penggunaannya.
e. Penyimpanan mesin/ peralatan produksi
Penyimpanan mesin/peralatan produksi yang telah dibersihkan tetapi belum
digunakan harus dalam kondisi baik.

Gambar 24. Gudang penyimpanan akhir produk (sumber: Google)

13. Pemeliharaan dan program sanitasi

a. Fasilitas produksi (bangunan, mesin/peralatan dan lainnya) seharusnya dalam
keadaan terawat dengan baik agar prosedur sanitasi berjalan efektif,
mesin/peralatan tetap berfungsi sesuai prosedur yang ditetapkan, terutama pada
tahap kritis dan menghindari terjadinya pencemaran fisik, kimia dan biologis/
mikrobiologis.

Gambar 25. Pembersihan dan sanitasi tempat produksi (sumber: Google)

b. Pembersihan dan sanitasi mesin/peralatan produksi:
1) Mesin/peralatan produksi yang berhubungan langsung dengan bahan dan
produk harus dibersihkan dan dikenakan tindakan sanitasi secara teratur;
2) Mesin/peralatan produksi yang tidak berhubungan langsung dengan produk
harus selalu dalam keadaan bersih;
3) Mesin/peralatan produksi harus selalu dibersihkan/dicuci untuk menghilangkan
sisa-sisa bahan dan kotoran serta dapat dilakukan tindakan desinfeksi;

46
 4) Bahan kimia pencuci harus ditangani dan digunakan sesuai prosedur dan
disimpan di dalam wadah yang berlabel untuk menghindari pencemaran
terhadap bahan dan produk; dan
5) Alat angkut dan alat pemindahan barang di dalam pabrikltempat produksi
seharusnya dalam keadaan bersih dan tidak merusak barang yang diangkut atau
dipindahkan.

14. Pengangkutan
Wadah dan alat pengangkutan seharusnya didesain sehingga:
1) Tidak mencemari produk;
2) Mudah dibersihkan dan jika perlu didesinfeksi;
3) Memisahkan produk dari bahan non-pangan selama pengangkutan;
4) Melindungi produk dari kontaminasi terutama debu dan kotoran;
5) Mampu mempertahankan suhu, kelembaban dan kondisi penyimpanan; dan
6) Mempermudah pengecekan suhu, kelembaban dan kondisi lainnya.

Gambar 26. Pengangkutan produk menggunakan mobil khusus (sumber: Google)

15. Pemeliharaan wadah dan alat pengangkutan

a. Wadah dan alat pengangkutan pangan olahan seharusnya dipelihara dalam
keadaan bersih dan terawat dan tidak digunakan untuk mengangkut bahan- bahan
berbahaya; dan
b. Jika wadah dan alat pengangkutan pangan olahan digunakan untuk mengangkut
bahan-bahan lain, harus dilakukan pembersihan dan jika perlu didesinfeksi.

16. Dokumentasi dan pencatatan

Dokumentasi/catatan seharusnya dimiliki dan dipelihara oleh perusahaan yang meliputi:
catatan bahan yang masuk; proses produksi; jumlah dan tanggal produksi; distribusi;
inspeksi dan pengujian; penarikan produk dan mampu telusur bahan; penyimpanan;

47
 pembersihan dan sanitasi; kontrol hama; kesehatan karyawan, pelatihan, kalibrasi dan
lainnya yang dianggap penting.

17. Pelatihan
Program pelatihan yang diberikan seharusnya dimulai dari prinsip dasar sampai pada
praktek cara produksi pangan olahan yang baik.

Gambar 27. Training pegawai UMKM untuk meningkatkan wawasan

(sumber: dokumentasi unit kerja)

18. Penarikan produk

a. Penarikan produk dari peredaran/pasaran harus dilakukan oleh perusahaan;
b. Manager atau kepala produksi harus sudah menyiapkan prosedur penarikan produk
dari peredaran/pasaran;
c. Produk lain yang dihasilkan pada kondisi yang sama dengan produk penyebab
bahaya seharusnya ditarik dari peredaran/pasaran;
d. Masyarakat seharusnya diberi informasi tentang kemungkinan beredarnya produk
yang menimbulkan bahaya;
e. Produk yang ditarik harus diawasi sampai dimusnahkan atau digunakan untuk
keperluan lain tetapi bukan untuk konsumsi manusia; dan
f. Produk yang terbukti berbahaya, proses produksinya harus dihentikan sampai
masalahnya telah diatasi.

19. Pelaksanaan Pedoman

a. Perusahaan seharusnya mendokumentasikan operasionalisasi program CPPOB;
b. Manajemen perusahaan harus bertanggung jawab atas sumber daya untuk
menjamin penerapan CPPOB; dan
c. Karyawan sesuai fungsi dan tugasnya harus bertanggung jawab atas pelaksanaan
CPPOB.

48
 CONTOH PENYUSUNAN RENCANA HACCP

Halaman Judul

MANUAL SISTEM

HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT

UNTUK PENGOLAHAN [NAMA PRODUK] DI [NAMA UMKM]

Dibuat Oleh : Disetujui Oleh :

Ketua Tim HACCP Pimpinan

PERINGATAN !

Perlindungan Hak Cipta.

Tidak sebagianpun dari terbitan ini dapat digandakan,
disimpan dalam sistem yang diperbaiki atau dipindahkan dalam bentuk atau dengan cara
apapun; baik elektronik, mekanik, photo copy, dicatat atau lainnya;
terutama tanpa izin tertulis dari Pimpinan.

NAMA UMKM

ALAMAT UMKM

49
Profil UMKM

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

03.0 PROFIL UMKM

Nama Usaha
Alamat Usaha Kantor Pusat:

Unit Pengolahan/Factory:

Tahun Pendirian
Pimpinan
Merek Produk
Jenis Produk
Tujuan Pengguna Produk
Kapasitas Produksi
Kemasan
Pemasaran
Jumlah Tenaga Kerja
Tanda Daftar Industri
SP P-IRT
NIB
Sertifikat Halal
Tanda Daftar Merek
Peraturan Terkait

50
Kebijakan dan Komitemen Manajemen
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

01.0 KEBIJAKAN MUTU UMKM

01.1 VISI
Memuat mengenai visi UMKM.

01.2 MISI
Memuat mengenai misi UMKM.

01.3 KOMITMEN MANAJEMEN

Memuat mengenai komitmen manajemen di UMKM. Contoh, divisi pengolahan daging beku:
Manajemen dan seluruh karyawan PT. ABC khususnya divisi Pengolahan Daging Beku dalam rangka menjamin
keamanan pangan produk-produk yang dihasilkan, mempunyai komitmen untuk menerapkan GMP dan HACCP
dalam lingkungan produksinya. Untuk menghasilkan produk yang bermutu, seluruh pasokan bahan baku dari
pemasok telah terseleksi dan disetujui oleh manajemen. Penerapan HACCP dilakukan pada setiap tahapan
produksi. Program ini akan ditinjau ulang setiap 12 bulan.

01.4 TUJUAN
Memuat mengenai tujuan UMKM.

01.5 RUANG LINGKUP

Memuat mengenai ruang lingkup penyusunan sistem HACCP.

Struktur Organisasi UMKM

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

02.0 STRUKTUR ORGANISASI

Gambar Struktur Organisasi di UMKM

51
Tim HACCP
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

04.0 TIM HACCP

Tim HACCP dapat dituliskan menggunakan format tabel, contoh:

Tugas dan Pelatihan yang

No Nama Jabatan Pendidikan
Tanggung Jawab pernah diikuti
1 Jabatan di UMKM Tugas

Jabatan dalam tim Tanggung Jawab

HACCP
2 Jabatan di UMKM Tugas

Jabatan dalam tim Tanggung Jawab

HACCP

maupun dibuat dalam bentuk diagram hirarki.

Deskripsi Produk
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

05.0 DESKRIPSI PRODUK

05.1 Produk Akhir
a Nama Produk
b Bahan Baku
c Karakteristik Fisik
d Karakteristik Kimia
e Karakteristik Biologi
f Tahap Pengolahan
g Jenis Kemasan Utama
h Kode Produksi
i Kondisi Penyimpanan
j Masa Kadaluarsa
k Cara Penggunaan
l Metoda Distribusi
m Identifikasi Penggunaan
n Potensial Bahaya

05.2 Persyaratan Pelabelan

Memuat mengenai persyaratan pelabelan kemasan produk yang dilakukan di UMKM sekaligus desain
pelabelan.

52
05.3 Edukasi Konsumen
Memuat mengenai tata cara edukasi konsumen yang dilakukan oleh UMKM berkaitan dengan produk.

05.4 Bahan Tambahan

Memuat informasi mengenai bahan tambahan pangan yang digunakan oleh UMKM dalam proses pembuatan
produk, misal: rempah-rempah, dengan kriteria spesifikasi penerimaannya.

05.5 Bahan Kemas

Memuat mengenai bahan kemas yang digunakan oleh UMKM dalam proses pengemasan produk, misal: botol
kaca, dengan kriteria spesifikasi penerimaannya.

05.6 Keterangan Lain

Memuat informasi tambahan mengenai produk yang dibuat oleh UMKM yang perlu dituliskan di dalam panduan.

Persyaratan Dasar
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

06.0 PERSYARATAN DASAR

Memuat mengenai penjelasan penerapan GMP/CPPOB yang dilakukan pada UMKM, contoh:
GMP dalam setiap tahapan produksi dan sanitasi dalam pabrik menjadi tanggung jawab manajer QC dan
dituangkan dalam dokumen GMP produksi yang terpisah.

No Persyaratan Prosedur Monitoring Koreksi Rekaman

1 Keamanan Air
2 Kondisi Dan Kebersihan
Permukaan Yang Kontak
Dengan Bahan Pangan
3 Pencegahan Kontaminasi
Silang
4 Menjaga Fasilitas Pencuci
Tangan, Sanitasi Dan Toilet
5 Proteksi Dari Bahan-Bahan
Kontaminasi
6 Pelabelan
Penyimpanan
7 Pengawasan Kondisi
Karyawan Yang Dapat
Mengakibatkan Kontaminasi
8 Menghilangkan Hama Dari
Bangunan

53
Diagram Alir Proses Produksi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

07.0 DIAGRAM ALIR PROSES PRODUKSI

Memuat diagram alir proses produksi yang dilakukan oleh UMKM. Contoh:

Alur proses produksi bumbu dalam kemasan

54
Informasi Tempat Produksi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

08.0 LOKASI DAN LAYOUT TEMPAT PRODUKSI

Memuat alamat lengkap dan deskripsi singkat mengenai lokasi produksi, dan juga memuat layout ruang
produksi yang digunakan oleh UMKM. Contoh:

Layout tempat produksi bumbu dalam kemasan

55
Analisa Bahaya
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

09.0 ANALISA BAHAYA

Prinsip 1 Prinsip 2
HACCP
Analisa Bahaya Penetapan CCP
-1 -2 -3 -4 -5 Apakah tahap ini CCP?
Identifikasi potensi Apakah bahaya tersebut
(menggunakan decision tree)
bahaya SIGNIFIKAN?
Tindakan apa
No Yang timbul, (Ya/Tidak) P1 P2 P3 P4 CCP/Not CCP
yang dilakukan
Tahap dikendalikan, Gunakan penilaian risiko Justifikasi
untuk
Pengolahan atau keputusan
Penyebab mengendalikan
berkembang pada kolom (3)
Bahaya Sig bahaya yang
pd tahap S P R
(S/TS) signifikan?
pengolahan
(1)
Fisik

Biologi

Kimia

56
 (2)
Mengidentifikasi bahaya (3) (5)
potensial yang ditemukan, Apakah bahaya potensial ini Tindakan apa yang dapat
(4)
(1) dikendalikan, atau meningkat perlu dimasukkan dalam diterapkan untuk mencegah
Justifikasi keputusan untuk
Tahapan* pada tahap ini rencana HACCP? atau menghilangkan bahaya
kolom 3
B = Biologi atau menguranginya hingga
K = Kimia batas yang dapat diterima
Ya Tidak
F = Fisik
B
K
F
*Analisis bahaya sebaiknya dilaksanakan untuk setiap ingredien yang digunakan dalam makanan; Analisis bahaya biasanya dilakukan di tahap “penerimaan” ingredien.
Pendekatan lain adalah melakukan analisis bahaya ingredien terpisah dan analisis bahaya lain di tahapan pengolahan

Penetapan Batas Kritis, Pemantauan Titik Kritis Dan CCP, Penetapan Tindakan Korektif, Penetapan Prosedur Verifikasi
Dan Dokumentasi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

10.0 PENETAPAN BATAS KRITIS, PEMANTAUAN TITIK KRITIS DAN CCP,

PENETAPAN TINDAKAN KOREKTIF, PENETAPAN PROSEDUR VERIFIKASI DAN DOKUMENTASI

Pemantauan
Titik Kendali Bahaya Tindakan Kegiatan
Batas Kritis Kapan Rekaman
Kritis (CCP) signifikan Apa Bagaimana Siapa korektif verifikasi
(frekuensi)
(2) (3) (4) (5) (6) (7)

57
Prosedur Dokumentasi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

12.0 PROSEDUR DOKUMENTASI

A. Tujuan:
Perusahaan menjamin bahwa semua petunjuk, standar, panduan pemakaian dan data rujukan dibuat selalu
mutakhir, terpelihara dan terdokumentasi untuk identifikasi, pengumpulan, pengarsipan, penyimpanan dan
pemusnahan. Semua dokumen dikendalikan dengan pemberian nomor dokumen, status revisi, tanda tangan
pengesahan dan nomor halaman pada setiap HACCP Plan. Sistem penyimpanan catatan ini menjadi
tanggung jawab Manajer QA selaku sekretaris TIM HACCP.

B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Verifikasi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

12.0 PROSEDUR VERIFIKASI

A. Tujuan:
Pengembangan prosedur verifikasi oleh perusahaan bertujuan agar dapat menjamin bahwa keseluruhan
rencana HACCP dapat berjalan secara efektif. Dengan adanya sistem verifikasi ini perusahaan dapat
menjamin bahwa rencana HACCP telah berjalan dalam kegiatan operasional sehari-hari untuk menghasilkan
produk yang aman. Implementasi prosedur verifikasi ini menjadi tanggung jawab Ketua atau Koordinator Tim
HACCP.

B. Ruang Lingkup:

C. Prosedur:
Kegiatan yang tercakup dalam prosedur verifikasi ini terdiri atas :
1. Validasi HACCP Plan atau RKJM
• Kegiatan ini bertujuan untuk memastikan bahwa Rencana HACCP telah benar sebelum
diimplementasikan. Hal tersebut dilakukan perusahaan dengan cara antara lain :
• Melakukan konfirmasi bahwa : (1). Semua bahaya telah diidentifikasi, (2). Tindakan koreksi telah
disiapkan untuk setiap bahaya, (3). Batas kritis telah mencukupi untuk menghilangkan bahaya, dan
(4). Semua prosedur monitoring dan peralatan yang digunakan telah mencukupi dan terkalibrasi.
• Melakukan pengawasan independen terhadap pemasok untuk menjmin bahwa bahan baku yang
dipasok telah memenuhi standar.
2. Review hasil monitoring CCP
• Peninjauan atas hasil monitoring terhadap CCP dan tindakan koreksi yang ada (jika ada tindakan
koreksi) dilakukan setiap hari oleh operator, supervisor dan manajer.
• Rekaman hasil pemantauan diidentifikasi dan didokumentasikan.

58
 3. Pengujian Produk
• Dilakukan pengujian produk secara berkala terhadap bahan baku, produk dalam proses dan produk
akhir. Dalam pengujian ini dapat pula dikonfirmasi bahwa batas kritis yang telah ditetapkan pada
kenyataannya memang dapat mengandalikan bahaya.
• Verifikasi terhadap produk akhir harus dapat memperlihatkan bahwa produk telah memenuhi
persyaratan pelanggan dan/atau parameter keamanan pangan. Hal ini termasuk pengujian produk
terhadap mikroorganisme, residu kimia, kontaminasi fisik, berat, ukuran, penampakan, pH, suhu, kadar
air, berat tuntas, rasa dan tekstur.
4. Audit
• Audit terhadap semua elemen HACCP dalam HACCP Plan dilakukan baik secara internal maupun
eksternal dalam kurun waktu sekurang-kurangnya 2 kali setahun.
• Audit ini dilakukan oleh auditor audit internal yang telah terlatih.

D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Penanganan Keluhan Pelanggan

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

13.0 PROSEDUR PENANGANAN KELUHAN PELANGGAN

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
Setiap keluhan dari pelanggan baik lisan maupun tertulis akan ditangani dengan baik. Keluhan atau
pengaduan pelanggan atau konsumen tersebut dapat berkaitan dengan produk yang dihasilkan maupun
proses produksinya. Prosedur penanganan keluhan pelanggan ini menjadi tanggung jawab manajer QA.
Pada setiap keluhan akan dicatat antara lain : tanggal keluhan/pengaduan, identitas pelapor, isi keluhan,
penerima keluhan, dan penanganan yang dilakukan terhadap keluhan tersebut. Apabila keluha tersebut
menyangkut produk, maka jika memungkikan pelapor menyertakan sampel produk yang dikeluhkan dan
kode produksinya.

D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Penarikan Produk

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

14.0 PROSEDUR PENARIKAN PRODUK

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
Untuk menjaga kepuasan pelanggan dan menghindari konsumen dari mengkonsumsi produk yang tidak
aman, maka perusahaan mempunyai kebijakan untuk melakukan penarikan produk (produk recall). Informasi

59
 yang menjadi alasan untuk melakukan penarikan produk terutama adalah keluhan atau komplain dari
pelanggan, dan adanya kesalahan bahan baku atau proses produksi.
Produk yang telah ditarik selanjutnya dikumpulkan pada tempat yang terpisah dan telah ditentukan. Informasi
dan data penarikan produk akan didokumentasikan dan ditindaklanjuti. Tindak lanjut yang dilakukan dengan
adanya penarikan produk antara lain dapat berupa :
• Penghentian proses produksi sampai diperoleh hasil perbaikan yang memenuhi persyaratan
konsumen.
• Menyelidiki penyebab masalah dan menyusun tindakan koreksi agar tidak terulang kembali.
• Penanganan terhadap produk yang ditarik.
Pelaksanaan penarikan produk ini dilakukan dibawah tanggung jawab Plant Manager.

D. Dokumentasi Terkait:

Rencana Penggunaan Produk

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

Rencana Penggunaan Produk

Memuat rencana penggunaan produk yang dikeluarkan oleh UMKM.

Prosedur Pengendalian Hama

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PENGENDALIAN HAMA

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

60
Prosedur Penerimaan Bahan Baku
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PENERIMAAN BAHAN BAKU

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Pengolahan Produk

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PENGOLAHAN PRODUK

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Pengemasan Produk

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PENGEMASAN PRODUK

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

61
Prosedur Penyimpanan Produk Akhir
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PENYIMPANAN PRODUK AKHIR

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Higiene dan Kesehatan Karyawan

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR HIGIENE DAN KESEHATAN KARYAWAN

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Sanitasi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR SANITASI

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

62
Prosedur Kalibrasi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR KALIBRASI

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Audit Internal

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR AUDIT INTERNAL

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Tanggung Jawab:
D. Prosedur:
E. Dokumentasi Terkait:

Prosedur Pemeliharaan Peralatan

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PEMELIHARAAN PERALATAN

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

63
Prosedur Pengendalian Ketidaksesuaian
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PROSEDUR PENGENDALIAN KETIDAKSESUAIAN

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Personil dan Pelatihan

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

PERSONEL DAN PELATIHAN

A. Tujuan:
B. Ruang Lingkup:
C. Prosedur:
D. Dokumentasi Terkait:

Referensi
Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

03.0 REFERENSI

Memuat rujukan normatif yang digunakan pada penerapan Manual Sistem HACCP yang dibuat oleh UMKM.

64
Catatan Revisi/Amandemen

Dibuat oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Diperiksa oleh: Tanggal: Tanda tangan:
Disahkan oleh: Tanggal: Tanda tangan:

Nama UMKM
Logo PANDUAN SISTEM HACCP No. Bagian :
UMKM No Doc : Edisi Revisi :
Tanggal Terbit :

CATATAN REVISI

No Halaman Bagian yang direvisi Disetujui oleh Tanggal

Catatan:
Jika ada revisi/perbaikan atau tambahan atau pengurangan dalam dokumen HACCP yang dibuat, ditambahkan
catatan revisi. Namun jika tidak ada, tidak perlu ditambahkan cataan revisi.

65
 BIBLIOGRAFI

1. UU Nomor 20 Tahun 2014, tentang Standardisasi dan Penilaian Kesesuaian

2. UU Nomor 20 Tahun 2008, tentang Usaha Kecil, Mikro, dan Menengah
3. Permenperind No. 75/M-IND/PER/7/2010, tentang Panduan Cara Produksi
Pangan Olahan Yang Baik (Good Manufacturing Practices)
4. Peraturan BPOM No. HK [Link].12.2206 Tahun 2012, tentang Cara Produksi
Pangan Yang Baik Untuk Industri Rumah Tangga.
5. SNI CAC/RCP 1:2011, tentang Rekomendasi Nasional Kode Praktis Prinsip
Umum Higiene Pangan
6. SNI CXC 1-1969, tentang Prinsip Higiene Pangan (ditetapkan oleh BSN pada 2021)

66
Penerbit
Badan Standardisasi Nasional
Gedung 1 BPPT, Jl. M.H. Thamrin 8, Kebon Sirih,
Jakarta 10340 – Indonesia
T: 021-3917300 (hunting) │ F: 021-3927527
[Link] │ [Link]
Diterbitkan pertama, Agustus 2022
Hak cipta dilindungi undang-undang.

67