BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi proses produksi, maka

maintenance harus efektif efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya maintenance
ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak
mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan Sudrajat
(2011):

Tujuan dilakukan pemeliharaan menurut Sudrajat (2011) yaitu:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan pada produksi itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu,
3. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara evektif dan efisien
keseluruhannya.
4. Untuk menjamin keselamatan sarana untuk orang yang menggunakannya.
5. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan system produksi (mengurangi
downtime)

2.1 Jenis Pemeliharaan

Terdapat dua tipe tindakan utama pada pemeliharaan, yakni:
a. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)
Pemeliharaan pencegahaan dilakukan guna memperpanjang umur sistem atau
meningkatkan kehandalan dari sistem tersebut. Tindakan ini dimulai dari
perawatan ringan yang membutuhkan durasi kegagalan pendek seperti

7
 8

overhaul yang memerlukan waktu durasi kegagalan yang signifikan. Tindakan

pebaikan pencegahan biasanya sudah direncanakan dan terjadwal.
b. Corective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Pemeliharaan yang terdiri dari tindakan pengembalikan kondisi system
atau produk yang rusak atau gagal beroprasi kembali ke kondisi beroperasi.
Tindakannya biasanya berupa perbaikan dari komponen rusak ataupun
penggantian komponen yang rusak. Pemeliharaan perbaikan biasannya
dilakukan apabila terjadi kegagalan yang tiba-tiba dan biasanya tidak
direncanakan.

2.2 Reliability Centered Maintenance (RCM)

Sudrajat (2011) menyebutkan bahwa Reliability Centered Maintenance adalah
proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilaksanakan untuk
memastikan setiap fasilitas dapat terus menjalankan fungsinya dalam
operasionalnya. RCM berfokus pada preventive maintenance (PM) terhadap
kegagalan yang sering terjadi.
Beberapa tujuan penting dari penerapan RCM adalah:

a. Membentuk desain yang berhubungan supaya dapat memfasilitasi preventive

maintenance (PM).
b. Mendapatkan informasi yang berguna untuk meningkatkan desain produk atau
mesin yang ternyata tidak memuaskan, yang berhubungan dengan kehandalan.
c. Membentuk PM dan tugas yang berhubungan yang dapat menegembalikan
kehandalan dan keamanan pada levelnya semula pada saaat terjadinya
penurunan kondisi peralatan atai system.
 9

2.2.1 Bentuk Kebijakan Perawatan

Menurut Sudrajat (2011) bentuk kebijakan perawatan adalah sebagai
berikut:
1. Prventive Maintenance
Perawatan pencegahan adalah merupakan perawatan yang dilakukan sebelum
terjadi kerusakan mesin. Kebijakan ini cukup baik dapat mencegah berhentinya
mesin yang tidak direncanakan. Keuntungan kebijakan perawatan pencegahan
terutama akan menjamin kehandalan dari suatu sisten tersebut.
2. Breakdown Maintenance
Perawatan kerusakan dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan
dengan cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru
diperbaiki atau diganti.
Keuntungan dari kebijkan perawatan kerusakan:
 Murah dan tidak perlu melakukan perawatan.
 Cocok untuk peralatan yang murah dan sederhana atau modular.
 Kasar dan berbahaya
 Menimbulkan kerugian besar bila ditetapkan pada mesin yang
mahal, kompleks dan dituntut keselamatan tinggi.
 Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia.
3. Secheduled Maintenance
Perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan dan
perawatannya dilakukan secara periodic dengan rentan waktu tertentu.
Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan pengalaman, data
masa lalu atau rekomendasi dari pabrik pembuatan mein yang
bersangkuatan.
4. Predictive Maintanance
Peawatan predictive ini pun merupakan bagian perawatan
pencegahan. Perawatan predictive dapat diartikan sebagai strategis
perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan kondosi mesin itu sendiri.
Perawatn predictive disebut juga perawatan (condition based
 10

maintenance) atau juga disebut monitoring yang artinya sebagai

penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin,
sehingga dapat diketahui kehandalan mesin serta keselamatan kerja
terjamin. Pemeliharaan ini memerlukan data performa mesin, pengujian
dan pengawasan secara visual. Analisis dari kondisi mesin selanjutnya
akan digunakan untuk membuat perencanaan dan penjadwalan
pemeliharaan dalam seblum terjadinya kegagalan. Penerapan predictive
maintenance ini dapat meningkatkan reliability dari mesin.
5. Corrective Maintenance
Menurut Nachnul dan Imron (2013) corrective maintenance adalah
kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya
kerusakan pada peralatan sehingga peralatan tidak berfungsi dengan
baik. Kegiatan perawatan korektif meliputi seluruh aktifitas
mengembalikan system dari keaadaan rusak menjadi beroperasi kembali.
Perbaikan baru terjadi ketika mengalami kerusakan, walaupun terdapat
berberapa perbaikan yang dapat diundur. Aktifitas corrective
maintenance meliputi kegiatan persiapan (Prepare Time) berupa
persiapan tenaga kerja untuk melakukan pekerjaan ini, adanya
perjalanan, adanya alat test dan lain-lain,

2.2.2 Metodologi RCM

J.T. Selvik (2011) menjelaskan metodologi RCM menjadi tiga fase:
a. Mengidentifikasi Maintenance Signifikan Item (MSI) atau bias disebut
juga komponen yang kritis untuk dimaintenance.
b. Membuat penugasan yang sesuai dengan pekerjaan PM yang sesuai MSI
c. Mengimplementasikan dan memperbaharui pekerjaan PM.
 11

Dalam tulisannya J.T. Selvik (2011) menjelaskan ketiga fase tersebut dalam
Reliability and Risk Centered Maintenance (RRCM).

1 2 3 4

Identification PM task PM Interval Packing of PM

of MSI assesment assesment task

5. Uncertainty analysis

7 6
Prevenitive
maintenance Managerial Uncertainty
programme review and evaluation
judgement

Gambar 2.2 RRCM Framework

Sumber: A framework for reliability and risk centered maintenance, J. T. Selvik
dan T. Aven, 2011.

Kotak 1 sampai dengan 4 memenuhi fase pertama (a) dan kedua (b)
dalam metodologi RCM dengan mengaplikasikan PM task assessment dan
PM interval assesment. Langkah selanjutnya mencakup fase terakhir (c)
dengan mengevaluasi ketidakpastian yang terjadi dan dikomunikasikan ke
pihak manajemen untuk ditindak lanjuti untuk membuat program PM.
 12

2.3 Teori Kehandalan

Reliability atau kehandalan dari suatu produk atau sistem menyampaikan
konsep dapat diandalkan atau sistem tersebut sukses beroperasi dengan tidak
adanya kegagalan. Lebih tepatnya, reliability didefinisikan sebagai suatu konsep
terkait sebagai berikut: Kehandalan produk atau sistem adalah probabilitas suatu
barang atau sistem mampu melakukan fungsi tertentu untuk periode waktu
tertentu jika beroperasi secara normal. Jika merujuk pada pendapat ahli didapat
bahwa:
a. Menurut Ebeling, Reliability atau kehandalan dapat didefinisikan sebagai
probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem akan menginformasikan suatu
fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu ketika digunakan dalam
kondisi operasi.
b. Menurut Blancard, Reliability atau kehandalan merupakan probabilitas bahwa
sebuah unit akan memberikan kemampuan yang memuaskan untuk suatu
tujuan tertentu dalam periode waktu tertentu ketika dalam kondisi lingkungan
tertentu.
c. Menurut Leith, Reliability atau kehandalan suatu produk adalah ukuran
terhadap kemampuan produk tersebut untuk melakukan fungsinya, pada saat
dibutuhkan, untuk waktu tertentu dan pada lingkungan yang tertentu pula.

Beberapa item pada daftar ini melibatkan banyak isu-isu lain, termasuk prediksi,
penilaian, optimasi, dan topik terkait. Ini didefinisikan sebagai berikut:

a. Reliability Prediction atau prediksi kehandalan pada dasarnya berhubungan

dengan penggunaan model, sejarah masa lalu tentang produk serupa, dan
sebagainya, dalam upaya untuk memprediksi kehandalan dan produk pada
tahap desain. Proses dapat diperbaharui pada tahap selanjutnya dalam upaya
untuk memprediksi kehandalan.
 13

b. Reliability Assesment atau penilaian kehandalan berkaiatan dengan estimasi

kehandalan didasarkan pada data aktual, yang mungkin bisa berupa data
pengujian, data operasional, dan sebagainya. Sistem melibatkan pemodelan,
goodness-of-fit untuk distribusi probabilitas, dan analisis terkait.
c. Reliability Optimization atau optimasi kehandalan mencakup banyak area dan
berkaitan dengan pencapaian trade-off yang cocok antara berbagai tujuan
yang saling bersaing seperti kinerja, biaya, dan seterusnya.
d. Reliability Test Design atau kehandalan uji desain berkaitan dengan metode
untuk memperoleh validitas, kehandalan, dan data yang akurat, dan
melakukannya secara efisien dan efektif.
e. Reliability Data Analisys atau kehandalan analisis dapat berkaitan dengan
estimasi parameter, pemilihan distribusi, dan banyak aspek yang dibahas di
atas.
2.3.1 Mengukur Kehandalan
Kehandalan merupakan probabilitas dari peralatan atau proses yang
berfungsi sesuai peruntukkannya tanpa mengalami kegagalan, ketika
dioperasikan pada kondisi yang semestinya untuk interval waktu tertentu.
Biaya tinggi memotivasi para engineer untuk mencari solusi terhadap
masalah kehandalan untuk mengurangi biaya pengeluaran, meningkatkan
kehandalan, memuaskan pelanggan dengan pengiriman tepat waktu
dengan cara meningkatkan ketersediaan peralatan, dan dengan
mengurangi biaya dan masalah yang timbul dari produk-produk yang
gagal dengan mudah.
Mengukur kehandalan suatu sistem atau peralatan dengan cara
mengkuantitatifkan biaya tahunan dari peralatan atau sistem yang tidak
handal tersebut dengan fasilitas yang tersedia akan menempatkan
kehandalan tersebut dalam konteks bisnis. Sistem atau peralatan dengan
kehandalan yang tinggi akan mengurangi biaya kegagalan peralatan.
Kegagalan adalah hilangnya suatu fungsi jika fungsi tersebut diperlukan,
terutama untuk mencapai tujuan keuntungan perusahaan. Kehandalan
 14

adalah suatu ukuran dari probabilitas mampu beroperasi yang bebas dari
kegagalan, yang sering dinyatakan sebagai berikut:

R (t) = e(-t/MTBF) = e (- (2.1)

Reliability Sistem dengan banyak komponen didefinisikan sebagai

berikut:

R = [Link] A X [Link] B X [Link] C X ..etc (2.2)

Sementara perhitungan umum kehandalan didasarkan pada pertimbangan

terhadap modus dari kegagalan awal, yang dapat disebut sebagai angka
kegagalan dini (menurunnnya tingkat kegagalan yang akan datang seiring
dengan berjalannya waktu) atau memakai modus usang (yaitu
meningkatnya kegagalan seiring dengan waktu). Parameter utama yang
menggambarkan kehandalan adalah:

a. Mean Time To / Between Failure (MTBF) yakni rata-rata jarak waktu

antar setiap kegagalan.
b. Mean Time To Repair (MTTR) yakni rara-rata jarak waktu yang
digunakan untuk melakukan perbaikan.
c. Mean Life To Component yakni angka rata-rata usia komponen
d. Failure Rate yakni angka rata-rata kegagalan peralatan pada satu
satuan waktu.
e. Maximum Number Of Failure yakni angka maksimum kegagalan
peralatan pada jarak dan waktu tertentu.
 15

2.3.2. Distribusi untuk Menghitung Kehandalan

Pada penelitian ini, distribusi yang digunakan dalam kehandalan
(reliability) adalah distribusi Weibull, Normal, Lognormal dan
Exponensial.
a. Distribusi Weibull
Distibusi Weibull merupakan distribusi empiris yang paling
banyak digunakan dan hampir muncul pada semua karakteristik
kegagalan dari produk karena mencakup ketiga frase kerusakan yang
mungkin terjadi pada distribusi kerusakan. Pada umumnya, distribusi
ini digunakan pada komponen mekanik atau peralatan pemesinan.

Dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini adalah θ yang

disebut dengan parameter skala (scale parameter) dan β yang disebut
dengan parameter bentuk (shape parameter). Fungsi reliability yang
terdapat dalam distribusi Weibull menurut Ebeling:

Reliability function:

( )
( ) (2.3)

dimana θ>0, β>0, dan t>0

Dalam distribusi Weibull yang menentukan tingkat kerusakan

dari pola data yang terbentuk adalah parameter. Menurut pendapat
Ebeling, perubahan nilai-nilai dari parameter bentuk (β) yang
menunjukkan laju kerusakan dapat dilihat dalam table 2.1 dibawah
ini. Jika parameter mempengaruhi laju kerusakan maka parameter θ
mempengaruhi nilai tengah dari pola data.
 16

Table 2.1 Nilai Parameter Bentuk (β) Distribusi Weibull

Nilai Laju Kerusakan
0<β<1 Laju kerusakan menurun (deceasing failure rate) → DFR
Laju kerusakan konstan (constant failure rate) → CFR
β=1
Distribusi Eksponensial
Laju kerusakan meningkat(increasing failure rate) → IFR
1<β<2
Kurva berbentuk konkaf
Laju keusakan linier (linier failure rate) → LFR
β=2
Distribusi Reyleigh
Laju kerusakan meningkat (increasing failure rate) → IFR
β>2
Kurva berbentuk konveks
Laju kerusakan meningkat(increasing failure rate) → IFR
3≤β≤4 Kurva berbentuk simetris
Distribusi Normal

b. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal menggunakan dua parameter yaitu s yang
merupakan parameter bentuk (shape parameter) dan tmed sebagai
parameter lokasi (location parameter) yang merupakan nilai tengah
dari suatu distribusi kerusakan. Distribusi ini dapat memiliki berbagai
macam bentuk, sehingga sering dijumpai bahwa data yang sesuai
dengan distribusi Weibull juga sesuai dengan distribusi Lognormal.
c. Distibusi Eksponential
Distribusi Eksponential digunakan untuk menghitung kehandalan
dari distribusi kerusakan yang memiliki laju kerusakan konstan.
Distribusi ini mempunyai laju kerusakan yang tetap terhadap waktu,
dengan kata lain probabilitas terjadinya kerusakan tidak tergantung
pada umur alat. Distribusi ini adalah distribusi yang paling mudah
dianalisis. Parameter yang digunakan dalam distribusi Eksponen
 17

adalah λ, yang menunjukkan rata-rata kedatangan kerusakan yang

terjadi.
2.3.3. Kehandalan dengan Preventive Maintenance
Peningkatan kehandalan dapat ditempuh dengan preventive
maintenance. Dengan preventive maintenance maka pengaruh wear out
mesin atau komponen dapat dikurangi dan menunjukkan hasil yang cukup
signifikan tehadap umur sistem. Menurut Lewis, Kehandalan pada saat t
dinyatakan sebagai berikut:
Rm(t) = R(t) untuk 0 ≤ t < T (2.7)
Rm(t) = R(T).R(t-T) untuk T ≤ t < 2T (2.8)
Keterangan
t = waktu
T = interval waktu pencegakan penggantian kerusakan
R(t) = kehandalan (reliability) dari system tanpa preventive maintenance
R(T) = peluang dari kehandalan hingga preventive maintenance pertama
R(t-T)= peluang dari kehandalan antara waktu t-T setelah sistem
dikembalikan dari kondisi awal pada saat T.
Rm(t) = kehandalan (reliability) dari system dengan preventive
maintenance
Secara umum persamaannya adalah:
Rm(t) = R(T)n.R(t-nT) untuk nT ≤ t ≤ (n+1)T (2.9)
dimana n = 1,2,3,….dst
Keterangan:
n = Jumlah perawatan
Rm(t) = kehandalan (reliability) system dengan preventive maintenance
R(T)n = probabilitas kehandalan hingga n selang waktu
R(t-nT) = pobabilitas kehandalan untuk waktu t-nT dari tindakan
preventive maintenance yang terakhir.
 18

Gambar 2.3. Pengaruh Preventive Maintenance terhadap Reliability

Sumber: Introduction to Reliability Engineering, E.E. Lewis

Untuk laju kerusakan yang konstan : R(t) = e-λt maka,

Rm(t) = (e-λt)n e-λt(t-nT)

Rm(t) = e-λt . e-λt . e-λt
Rm(t) = e-λt
Rm(t) = R(t)

Berdasarkan rumus di atas, ini membuktikan bahwa distribusi

eksponential yang memiliki laju kerusakan konstan, bila dilakukan
preventive maintenance tidak akan menghasilkan dampak apapun. Dengan
demikian, tidak ada peningkatan reliability seperti yang diharapkan,
karena Rm(t) = R(t)

Namun apabila nilai laju kerusakan tidak konstan memungkinkan

preventive maintenance tidak meningkatkan kehandalan peralatan. Pada
saat itu solusi yang digunakan lebih abik adalah penggantian mesin.
 19

2.4 Analisis Time Between Failure

Analisis time between failure adalah waktu yang di prediksi berlalu antara
kegagalan system mekanik atau elektronk, selama operasi system normal.
2.5 Pengukuran Waktu Siklus dan Waktu Normal.
2.5.1 Waktu Siklus
Waktu Siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan
berturut – turut, asumsikan konstan untuk semua pertemuan. Dapat
dikatakan waktu siklus merupakan hasil pengamatan secara langsung yang
tertera dalam stopwatch. Waktu siklus dihitung dengan menggunakan
rumus:
∑

Keterangan:

2.5.2 Waktu Normal

Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan
factor penyesuaian, yaitu waktu siklus rat-rata dikalikan dengan factor
penyesuaiana. Waktu normal dihitung dengan menggunakan rumus:

Keterangan:

.
 20

2.6 Penelitian Terdahulu

Dalam penelitian ini peneliti menggunakan beberapa referensi dari
penelitian terdaulu yang membahas hal serupa mengenai pemeliaraan mesin
menggunakn metode Reliabilty Contered Maintenance (RCM). Berikut data
penelitian sebelumnya yang menjadi referensi bagi peneliti dalam penelitian ini :
Tabel 2.2 Penelitian Terdahulu
No Penulis Judul Penelitian Topik
Usulan Perencanaan
Breakdown yang
Hendro Asisco Perawatan Mesin Dengan
1 tinggi terjadi pada
(2015) Metode Reliability Contered
mesin pemecah biji.
Maintenance (RCM)
Perawatan mesin
Perencanaan Perawatan
Insulation Moulding
Dengan Metode Reliability
Waviy Amiin yang tidak teratur
2 contered Maintenance
(2011) mengakibatkan
(RCM) Pada Mesin
terhambatnya proses
Insulation Moulding
produksi.
Perancangan Penjadwalan
Pemeliharaan Pada Mesin Seringnya terjadi
Sri Astuti Produksi Bahan Bangunan kegagalan mesin yang
3 Widyaningsih Untuk Meningkatkan menyebabkan
(2011) Kehandalan Mesin Dengan rendahnya kehandalan
Metode Reliability Contered mesin.
Maintenance (RCM)
Penentuan Interval Waktu
Dengan downtime
Preventive Maintenance pada
yang tinggi
Muhammad Nail Making Machine
4 mengharuskan untuk
Arizki (2018) Dengan Menggunakan
mentukan perawatan
Metode Reliability Centered
mesin.
maintenance (RCM)
21