4.

ANALISIS KERUSAKAN

Proses pencarian sumber penyebab dari kerusakan yang muncul

bukan hal yang mudah. Sering terjadi kesalahan pada saat mengidentifikasi
sumber kerusakan sebuah komponen, lebih-lebih pada sistem produksi
yang terdiri dari puluhan atau bahkan ratusan komponen. Sehingga ketika
tindakan pemeliharaan pencegahan atau perbaikan, peralatan belum
memberikan performa sesuai yang diharapkan. Karena itu dibutuhkan alat
bantu untuk mendeteksi sekaligus melakukan analisa terhadap kerusakan
yang sistematis agar diperoleh keputusan yang tepat.

4.1. Identifikasi Potensi Risiko Kerusakan

Risiko potensial adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki
dengan dampak negatif terhadap suatu sistem/operasi. Risiko potensial
dapat berakibat terjadinya suatu kerusakan yang pada akhirnya
menyebabkan suatu bahaya. Teknik yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi risiko potensial diantaranya adalah:
a) Hazard Operability (HAZOP)
b) Failure Analisys
c) Fault Tree Analysis (FTA)
d) Failure, Modes and Effect Analysis (FMEA)
e) Failure Modes and Effect Critically Analysis (FMECA)
f) Reliability Centered Maintenance (RCM)
g) Risk Based Inspection (RBI)
h) Risk Based Maintenance (RBM)
Hasil yang akan diperoleh dari identifikasi risiko potensial adalah
skala yang menunjukkan tingkat pengaruh risiko dan bahaya seperti
berikut:
a. Skala Umum
1) Skala luas. Pada skala ini, kejadian yang tidak diinginkan
berdampak pada terhentinya kegiatan produksi dan proses
peralatan, disamping itu pengaruh yang terjadi memiliki

30
 jangkauan luas dan membahayakan terhadap lingkungan dan
manusia.
2) Skala menengah. Pada klasifikasi ini, kejadian yang tidak
diinginkan berdampak pada tidak berjalannya kegiatan
operasional dan kelangsungan produksi secara teknis dan
manajemen.
3) Skala rendah. Kejadian yang tidak dikehendaki hanya
berdampak pada peralatan di area sekitarnya dalam bentuk
gangguan, kegagalan maupun kerusakan.
b. Skala Khusus
1) Makro (mekanikal/fisik). Kondisi terjadinya kegagalan atau
kerusakan yang berakibat pada risiko dan bahaya yang dapat
dilihat tanpa alat bantu khusus, seperti suhu tinggi/rendah,
benturan dan gesekan, getaran, persinggungan antar material,
potensial korosi/erosi/kelelahan serta lainnya.
2) Mikro (karakteristik/komposisi material). Kondisi terjadinya
kegagalan dan kerusakan yang berakibat pada risiko dan bahaya
yang hanya dapat dilihat dengan alat bantu khusus karena
berhubungan dengan struktur, karakter dan komposisi material,
seperti ruang kosong, pertumbuhan kristal, batas butir/kristal,
pengerasan permukaan/struktur dalam dan komposis struktur
material/antar material serta lainnya. Identifikasi risiko potensial
juga meninjau data-data yang ada agar didapat pemetaan titik-
titik risiko potensial secara akurat berdasarkan identifikasi-
identifikasi: peralatan, lokasi tempat pemasangan, peralatan
berhubungan dengan peralatan yang akan dipasang, instalasi,
prosedur operasi dan pemeliharaan, serta prosedur dan peralatan
inspeksi dan pemantauan.

4.2. Penyebab Kegagalan

Kegagalan merupakan keadaan tidak berfungsi atau tidak
beroperasinya suatu sistem sebagaimana mestinya sebagai akibat dari
sebab tertentu. Kegagalan dapat disebabkan oleh faktor-faktor: desain dan
konstruksi, bahan dan fabrikasi, instalasi/pemasangan, pemeliharaan,

31
pemantauan selama operasi, sumber daya manusia, atau prediksi situasi
dan kondisi sekitar (Ansori & Mustajib, 2014).

4.3. Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

Failure Models and Effect Analysis merupakan metode yang
bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan
bermacam-macam jenis kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-
komponen, menganalisa pengaruh-pengaruh terhadap keandalan sistem
dengan penelusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai
dengan level item-item khusus dari sistem yang kritis dapat dinilai dan
tindakan yang diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi
atau mereduksi probabilitas dari metode-metode kegagalan yang kritis.
(Kimura, 2002).
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) pertama kali
digunakan pada tahun 1960 dalam bidang penerbangan. Sejak saat itu
penggunaan FMEA diperluas pada banyak sektor industri. FMEA
bertujuan melakukan perbaikan dengan cara:
a) Mengidentifikasi model-model kegagalan pada komponen,
peralatan, dan sistem.
b) Menentukan akibat yang potensial pada peralatan, sistem yang
berhubungan dengan setiap model kegagalan.
c) Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen,
peralatan, dan sistem.
Terdapat empat langkah utama dalam kinerja FMEA (Gambar 10),
yaitu: (a) Mendefinisikan sistem, fungsi-fungsi dan komponen-
komponennya, (b) Mengidentifikasi penyebab kerusakan komponen, (c)
Mempelajari akibat dari penyebab kerusakan komponen, dan (d)
Kesimpulan dan saran.

32
 Gambar 10. Langkah dari kinerja FMEA

Sistem dan Fungsi

Fungsi merupakan hal pertama yang harus didefinisikan. Beragam
sistem operasi harus diidentifikasi. Informasi yang diperlukan pada
tahapan ini meliputi:
a) Fungsi utama dari sistem,
b) Keterbatasan fungsi yang ada dalam sistem
c) Spesifikasi mengenai sistem dan spesifikasi komponen menurut
lingkungan sistem dan komponen.

Identifikasi Penyebab Kerusakan Komponen

Langkah-langkah untuk menemukan penyebab kerusakan komponen
pada sistem diperlihatkan pada Gambar 11. Yang perlu kita perhatikan
bahwa penyebab kerusakan komponen digambarkan sebagai akibat yang
harus diamati terkait dengan kerusakannya.
Proses identifikasi kerusakan dapat dilakukan dengan pertimbangan
terhadap proses:
a) Jika komponen telah digunakan dalam mesin kemudian ada
pengamatan performansinya, sangat baik apabila hal itu digunakan
untuk mengidentifikasi kerusakan.
b) Jika berupa desain komponen baru, komponen-komponen lain
dengan persamaan desain dan fungsi dapat dijadikan acuan untuk
menganalisa keandalan komponen yang digunakan.

33
 Gambar 11. Identifikasi penyebab kerusakan komponen

Klasifikasi dasar dari penyebab kegagalan yang digunakan terhadap

mesin dapat disebabkan oleh karena:
a) Pengoperasian yang belum waktunya
b) Kesalahan pengoperasi pada saat memberi perintah
c) Kerusakan pada saat operasi berhenti
d) Kerusakan selama operasi berjalan

Identifikasi Akibat dari Penyebab Kerusakan Komponen

Akibat dari tiap-tiap penyebab kegagalan fungsi suatu sistem dan
komponen, dapat dipelajari secara sistematis dan diperkirakan. Akibat
yang dijelaskan dapat diasumsikan terdapat satu penyebab kesalahan, dan
komponen lain dapat beroperasi secara normal. Dengan mempelajari
akibat suatu sistem dapat diketahui perbedaan dari akibat lain diluar
sistem.

Pengambilan Keputusan
Langkah selanjutnya adalah analisis yang akan menggambarkan
kesimpulan, yaitu:
a) Seluruh gambaran penyebab kegagalan dan akibat yang ditimbulkan
dalam sistem operasi telah diperhitungkan dalam desain.
b) Dapat mengidentifikasi satu kerusakan.

34
 c) Penyebab kegagalan diperhitungkan secara luas dari akibat yang
ditimbulkan dalam fungsi sistem.
d) Mengidentifikasi kerusakan kedua dan kerusakan-kerusakan
lainnya.
e) Merancang prosedur pemeliharaan yang berhubungan antara tiap-
tiap penyebab kegagalan.

4.4. Root Cause Analysis (RCA)

RCA digunakan untuk mengevaluasi struktur yang diidentifikasi
dari akar penyebab (root cause) untuk menghasilkan keadaan agar
penyebab tersebut tidak terulang kembali. RCA sering digunakan dalam
membantu untuk menjelaskan:
a) Apa yang terjadi
b) Bagaimana itu terjadi
c) Kenapa itu terjadi
Langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam pembuatan RCA
yaitu (Ansori & Mustajib, 2014):
1. Mengidentifikasi dan menjelaskan definisi dari hasil yang tidak
diinginkan
2. Mengumpulkan data. Mengidentifikasi fakta dari hasil yang tidak
diinginkan
a) Kapan hasil yang tidak diinginkan itu terjadi?
b) Dimana itu terjadi?
c) Kondisi utama apa yang ditunjukkan dari kejadian tersebut?
d) Kontrol / pemeliharaan apa yang tidak dilakukan sehingga itu
terjadi?
e) Kegiatan pemeliharaan apa yang dilakukan bila hal itu datang
lagi?
f) Apakah memperbaiki kejadian? Apakah pemeliharaan
selanjutnya berdampak pada kerusakan?
3. Menciptakan garis waktu
a) Mengilustrasikan urutan waktu kejadian
b) Menggambarkan hubungan antara kondisi, kejadian dan
mengatasi kerusakan

35
 4. Tempat kejadian dan kondisi di dalam pohon faktor kejadian dan
penyebabnya
a) Tempatkan hasil yang tidak diinginkan pada puncak dari pohon.
b) Masukkan seluruh kejadian, kondisi, dan kerusakan yang terjadi
segera sebelum hasil yang tidak diinginkan dan dapatkan
penyebabnya.
c) Mempertimbangkan manusia, software, hardware, kebijakan,
prosedur, dan lingkungan.
d) Apabila datanya lengkap mengindikasikan bahwa satu penyebab
kemungkinan tidak bisa diterapkan, ini dapat dihilangkan dari
pohon.
5. Gunakan fault tree atau metode lain untuk mengidentifikasi seluruh
penyebab yang potensial (Gambar 12 & 13). Hal tersebut dilakukan
untuk mengidentifikasi seluruh kemungkinan kerusakan yang
disebabkan manusia.

Gambar 12. Pohon faktor awal

6. Menjabarkan kerusakan sampai ke dasar kejadian / kondisi.

7. Mengidentifikasi secara spesifik penyebab kerusakan.
8. Meneruskan pertanyaan “kenapa” sampai mencapai:
a) Akar penyebab, meliputi seluruh faktor organisasi yang
menggunakan kontrol perancangan, pelumasan, pengembangan,
pemeliharaan, operasional, dan penjualan dalam sistem.
b) Permasalahan yang tidak dapat dibenarkan (tidak ada
penyebabnya).

36
 c) Tidak cukup data untuk dilanjutkan

Gambar 13. Pohon Faktor lanjutan

Hasil dari pertanyaan dan jawaban digambarkan secara

menyeluruh sebagai penyebab yang potensial untuk hasil yang
tidak diinginkan.
9. Periksa secara logika dan faktanya secara menyeluruh dengan
melihat penyebab yang potensial.

FMEA dan RCA pada pokok bahasan ini digunakan sebagai metode
untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan dikarenakan dua metode ini
memiliki kelebihan dari metode yang lain. Kelebihan itu antara lain:
a) Tidak mempergunakan simbol-simbol yang sulit dimengerti
b) Dapat mengidentifikasi kerusakan sampai pada akar permasalahan
c) Penyebab dan akibat dari kerusakan mesin/komponen dapat
teridentifikasi dengan jelas

37
5. PERHITUNGAN EFEKTIVITAS PERALATAN
TOTAL
(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS / OEE)

5.1. Pengertian OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) merupakan metode yang
digunakan sebagai alat ukur (metrik) dalam penerapan program TPM guna
menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapus Six Big Losses
peralatan. Selain itu, untuk mengukur kinerja dari sistem produktif.
Kemampuan mengidentifikasi secara jelas akar permasalahan dan faktor
penyebab sehingga membuat usaha perbaikan menjadi fokus merupakan
faktor utama metode ini.
OEE adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau
mesin. OEE dihitung dengan memperoleh dari availabilitas dari alat-alat
perlengkapan, efisiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk:
OEE (%) = Availability (%) x Performance rate (%) x Quality rate (%)
Dalam pelaksanaan OEE ada beberapa manfaat yang dapat diambil
dari OEE antara lain:
a) Dapat digunakan untuk menentukan starting point dari perusahaan
ataupun peralatan/mesin.
b) Dapat digunakan untuk mengidentifikasikan kejadian bottleneck di
dalam peralatan/mesin.
c) Dapat digunakan untuk mengidentifikasikan kerugian produktifitas
(true productivity losses)
d) Dapat digunakan untuk menentukan prioritas dalam usaha untuk
meningkatkan OEE dan peningkatan produktivitas.

5.2. Six Big Losses

Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian besar yang
menyebabkan rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut,
atau sering disebut dengan Six Big Losses yang terdiri dari:

38
 a) Equipment failure, (kerugian akibat kerusakan peralatan)
b) Setup and adjustment losses, (kerugian penyetelan dan penyesuaian)
c) Idle and minor stoppage, (kerugian karena menganggur dan
penghentian mesin)
d) Reduced speed, (kerugian karena kecepatan operasi rendah)
e) Defect in process, (kerugian cacat produk dalam proses)
f) Reduced yield, (kerugian akibat hasil rendah)
Six Big Losses dihitung untuk mengetahui OEE dari suatu peralatan
agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut secara
efektif. Secara garis besar keenam kerugian dalam identifikasi tersebut
dapat dipetakan kedalam beberapa klasifikasi waktu permesinan antara
lain waktu operasi yang bernilai tambah (valuable operating time), waktu
operasi bersih (net operating time), waktu operasi (operating time), waktu
proses (loading time) sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 14.

Gambar 14. Perhitungan OEE berdasarkan 6 kerugian besar

(Nakajima, 1988)

Selanjutnya terdapat enam belas kerugian utama yang mengganggu

performansi dalam manufaktur yang mempengaruhi kinerja industri, yang
dapat dilihat pada Tabel 2.

39