BAB III

PENGOLAHAN DATA

3.1. Perencanaan Jangka Panjang

3.1.1. Peramalan
Target produksi ragum untuk selama 12 periode ke depan dapat dilihat
pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Target Produksi Ragum
Periode Bulan Target Produksi (Unit) Jumlah
1 Oktober 432
2 November 465 1.394
3 Desember 497
4 Januari 417
5 Februari 455 1.361
6 Maret 489
7 April 430
8 Mei 470 1.402
9 Juni 502
10 Juli 423
11 Agustus 453 1.357
12 September 481
Total 5.514 5.514
Sumber: Pengolahan Data

3.1.2. Penentuan Jumlah dan Biaya Tenaga Kerja

Data hari kerja diperlukan untuk menentukan jumlah dan biaya tenaga
kerja ketika ingin mengerjakan produk ragum. Data hari tersebut dapat dilihat pada
Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Jumlah Hari Kerja
Periode Bulan Hari
1 Oktober 22
2 November 22
3 Desember 20
4 Januari 22
5 Februari 20
6 Maret 19
7 April 20

III-1
 III-2

Tabel 3.2. Jumlah Hari Kerja (Lanjutan)

Periode Bulan Hari
8 Mei 20
9 Juni 19
10 Juli 23
11 Agustus 22
12 September 21
Total 250
Sumber: Pengolahan Data

[Link]. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja

Berdasarkan data parameter perencanaan produksi, diketahui absensi
sebesar 4,8%, jumlah tenaga kerja sekarang 12, serta jam kerja sebesar 8 jam per
shift dan 2 shift per hari, sehingga jumlah jam kerja per hari adalah 16 jam.
Langkah-langkah perhitungan humlah tenaga kerja adalah sebagai berikut.
1. Menentukan Jam Kerja Efektif (JKE) per tahun
JKE = Jumlah Jam Kerja/ Hari × (1 – Tingkat Absensi) ×
Jumlah Hari Kerja/Tahun
JKE = 16 jam/hari × (1 - 0,053) × 250 hari
JKE = 3.788 jam
2. Menentukan Waktu Produksi
Jumlah produksi yang akan diproduksi selama 12 periode dari Oktober 2023
hingga September 2024 adalah 5.514 unit + Persedian Akhir – Persedian Awal
Waktu Produksi = Waktu Baku × (Jumlah Produksi Selama Setahun +
(Persediaan Akhir – Persediaan Awal))
Waktu Produksi = (0,7275 jam) × (5.514 + (35 - 44))
= 4.005 jam
3. Menentukan Jumlah Tenaga Kerja yang Dibutuhkan
Waktu Produksi 4.005
Jumlah Tenaga Kerja = =
Waktu Kerja 3.788
= 1,0573 = 2 orang
 III-3

Maka, jumlah tenaga kerja usulan I dilakukan penambahan sebanyak 2

orang dari jumlah tenaga kerja awal sebanyak 12 orang, sehingga jumlah tenaga
kerja usulan I sebanyak 14 orang.

[Link]. Penentuan Biaya Tenaga Kerja

[Link].1. Penentuan Biaya Tenaga Kerja Sekarang
Biaya tenaga kerja terdiri atas biaya regular time (RT) yang mana
adalah biaya jam kerja normal operator, biaya overtime (OT) yang mana adalah
biaya jam kerja lembur operator, dan biaya subkontrak yang mana adalah biaya
penyewaan tenaga kerja tambahan. Rekapitulasi waktu baku jumlah tenaga kerja
sekarang dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Rekapitulasi Waktu Baku Jumlah Tenaga Kerja Sekarang
Tenaga Kerja Sekarang
Work Waktu Baku Waktu
Jumlah Waktu Baku/
Center (detik) Baku (jam)
(orang) orang (jam)
I 2.607 0,7242 1 0,7242
II 2.619 0,7275 1 0,7275
III 2.602 0,7228 1 0,7228
IV 2.582 0,7172 1 0,7172
V 2.588 0,7189 1 0,7189
VI 2.590 0,7194 1 0,7194
VII 2.561 0,7114 1 0,7114
VIII 2.557 0,7103 1 0,7103
IX 2.609 0,7247 1 0,7247
X 2.599 0,7219 1 0,7219
XI 2.605 0,7236 1 0,7236
XII 1.316 0,3656 1 0,3656
Sumber: Pengolahan Data

Rincian biaya-biaya pada jumlah tenaga kerja sekarang adalah sebagai

berikut:
1. Penentuan Waktu Baku
Penentuan Waktu Baku = Waktu Baku Terbesar
= 0,7275 jam
 III-4

2. Biaya Regular Time (RT)

Biaya Produksi RT × Waktu Baku × Jumlah Pekerja
Biaya Regular Time =
Jumlah Jam Kerja/Hari
59.950 × 0,7275 × 12
=
16
= Rp32.711/unit
3. Biaya Overtime (OT)
Biaya Produksi OT × Waktu Baku × Jumlah Pekerja
Biaya Overtime =
Kapasitas OT per hari kerja
87.950 × 0,7275 × 12
=
2,0
= Rp383.902/unit
4. Biaya Subkontrak
Biaya Subkontrak = Rp1.050.000/unit

[Link].2. Penentuan Biaya Tenaga Kerja Usulan I

Rekapitulasi waktu baku jumlah tenaga kerja usulan I dapat dilihat pada
Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Rekapitulasi Waktu Baku Jumlah Tenaga Kerja Usulan I

Tenaga Kerja Usulan I

Work Waktu Baku Waktu
Center (detik) Baku (jam) Jumlah Waktu Baku/
(orang) orang (jam)
I 2.607 0,7242 1 0,7242
II 2.619 0,7275 2 0,3638
III 2.602 0,7228 1 0,7228
IV 2.582 0,7172 1 0,7172
V 2.588 0,7189 1 0,7189
VI 2.590 0,7194 1 0,7194
VII 2.561 0,7114 1 0,7114
VIII 2.557 0,7103 1 0,7103
IX 2.609 0,7247 2 0,3624
X 2.599 0,7219 1 0,7219
XI 2.605 0,7236 1 0,7236
XII 1.316 0,3656 1 0,3656
Sumber: Pengolahan Data
 III-5

Rincian biaya-biaya pada jumlah tenaga kerja sekarang adalah sebagai

berikut:
1. Penentuan Waktu Baku
Penentuan Waktu Baku = Waktu Baku Terbesar
= 0,7242 jam
2. Biaya Regular Time (RT)
Biaya Produksi RT × Waktu Baku × Jumlah Pekerja
Biaya Regular Time =
Jumlah Jam Kerja/Hari
59.950 × 0,7242 × 14
=
16
= Rp37.989/unit
3. Biaya Overtime (OT)
Biaya Produksi OT × Waktu Baku × Jumlah Pekerja
Biaya Overtime =
Kapasitas OT per hari kerja
87.950 × 0,7242 × 14
=
2,0
= Rp445.854/unit
4. Biaya Subkontrak
Biaya Subkontrak = Rp1.050.000/unit

[Link].3. Penentuan Biaya Tenaga Kerja Usulan II

Rekapitulasi waktu baku jumlah tenaga kerja usulan II dapat dilihat
pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5. Rekapitulasi Waktu Baku Jumlah Tenaga Kerja Usulan II

Tenaga Kerja Usulan II

Work Waktu Baku Waktu
Center (detik) Baku (jam) Jumlah Waktu Baku/
(orang) orang (jam)
I 2.607 0,7242 2 0,3621
II 2.619 0,7275 2 0,3638
III 2.602 0,7228 2 0,3614
IV 2.582 0,7172 2 0,3586
V 2.588 0,7189 2 0,3595
VI 2.590 0,7194 2 0,3597
VII 2.561 0,7114 2 0,3557
VIII 2.557 0,7103 2 0,3552
 III-6

Tabel 3.5. Rekapitulasi Waktu Baku Jumlah Tenaga Kerja Usulan II

(Lanjutan)

Tenaga Kerja Usulan II

Work Waktu Baku Waktu
Center (detik) Baku (jam) Jumlah Waktu Baku/
(orang) orang (jam)
IX 2.609 0,7247 2 0,3624
X 2.599 0,7219 2 0,3610
XI 2.605 0,7236 2 0,3618
XII 1.316 0,3656 2 0,1828
Sumber: Pengolahan Data

Rincian biaya-biaya pada jumlah tenaga kerja sekarang adalah sebagai

berikut:
1. Penentuan Waktu Baku
Penentuan Waktu Baku = Waktu Baku Terbesar
= 0,3638 jam
2. Biaya Regular Time (RT)
Biaya Produksi RT × Waktu Baku × Jumlah Pekerja
Biaya Regular Time =
Jumlah Jam Kerja/Hari
59.950 × 0,3638 × 24
=
16
= Rp32.715/unit
3. Biaya Overtime (OT)
Biaya Produksi OT × Waktu Baku × Jumlah Pekerja
Biaya Overtime =
Kapasitas OT per hari kerja
87.950 × 0,3638 × 24
=
2,0
= Rp383.955/unit
4. Biaya Subkontrak
Biaya Subkontrak = Rp1.050.000/unit
 III-7

Rekapitulasi rincian biaya-biaya pada jumlah tenaga kerja sekarang dan

usulan dapat dilihat pada Tabel 3.6.
Tabel 3.6. Rekapitulasi Biaya RT, Biaya OT, dan Biaya Subkontrak
Biaya
Jumlah Tenaga Waktu
Regular Time Overtime Subkontrak
Kerja Standard
(Rp/unit) (Rp/unit) (Rp)
Sekarang 0,7275 32.711 383.902 1.050.000
Usulan I 0,7242 37.989 445.854 1.050.000
Usulan II 0,3638 32.715 383.955 1.050.000
Sumber: Pengolahan Data

3.1.3. Resource Requrement Planning (RRP)

3.1.4. Penentuan Kapasitas Produksi per Periode dengan Jumlah Tenaga
Kerja Sekarang
Untuk menentukan kapasitas produksi, dilakukan penjumlahan
kapasitas regular time, overtime, dan subkontrak untuk setiap bulan selama 12
periode. Jam kerja lembur (terdapat pada pengumpulan data agregat) sebesar 2 jam.
Jumlah tenaga kerja awal juga telah diketahui sebelumnya, yaitu sebanyak 12
orang. Rumus perhitungannya adalah sebagai berikut.
Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Kerja Efektif
Regular Time Capacity =
Waktu Standar
Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Lembur
Overtime Capacity =
Waktu Standar
Sedangkan untuk subkontrak telah ditentukan sebelumnya, yaitu
dengan kapasitas 15.000 unit. Contoh perhitungan untuk bulan Oktober adalah
sebagai berikut.
22 × (15,1520)
Regular Time Capacity =
0,7275
= 458 unit
22 × 2,0
Overtime Capacity =
0,7275
= 60 unit
Rekapitulasi perhitungan dari bulan Oktober 2023 hingga September
2024 dapat dilihat pada Tabel 3.7.
 III-8

Tabel 3.7. Penentuan Kapasitas Produksi dengan Jumlah Tenaga Kerja

Sekarang
Jumlah Jumlah Kapasitas
Waktu
Hari Jam Tenaga
No Bulan JKE Standar RT OT SK
Kerja Lembur Kerja
(jam/unit) (unit) (unit) (unit)
(Jam) (Orang)
1 Oktober 22 15,1520 2,00 0,7275 12 458 60 15.000
2 November 22 15,1520 2,00 0,7275 12 458 60 15.000
3 Desember 20 15,1520 2,00 0,7275 12 416 54 15.000
4 Januari 22 15,1520 2,00 0,7275 12 458 60 15.000
5 Februari 20 15,1520 2,00 0,7275 12 416 54 15.000
6 Maret 19 15,1520 2,00 0,7275 12 395 52 15.000
7 April 20 15,1520 2,00 0,7275 12 416 54 15.000
8 Mei 20 15,1520 2,00 0,7275 12 416 54 15.000
9 Juni 19 15,1520 2,00 0,7275 12 395 52 15.000
10 Juli 23 15,1520 2,00 0,7275 12 479 63 15.000
11 Agustus 22 15,1520 2,00 0,7275 12 458 60 15.000
12 September 21 15,1520 2,00 0,7275 12 437 57 15.000
Jumlah 250 181,8240 24,00 8,7300 144 5.202 680 180.000
Sumber: Pengolahan Data

[Link]. Penentuan Kapasitas Produksi per Periode dengan Jumlah Tenaga

Kerja Usulan I
Untuk menentukan kapasitas produksi, dilakukan penjumlahan
kapasitas regular time, overtime, dan subkontrak untuk setiap bulan selama dua
belas periode. Jam kerja lembur (terdapat pada pengumpulan data agregat) sebesar
2 jam. Jumlah tenaga kerja usulan I, yaitu sebanyak 14 orang. Rumus
perhitungannya adalah sebagai berikut.
Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Kerja Efektif
Regular Time Capacity =
Waktu Standar
Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Lembur
Overtime Capacity =
Waktu Standar
Sedangkan untuk subkontrak telah ditentukan sebelumnya, yaitu
dengan kapasitas 15.000 unit. Contoh perhitungan untuk bulan Oktober adalah
sebagai berikut.
 III-9

22 × (15,1520)
Regular Time Capacity =
0,7242
= 460 unit
22 × 2,0
Overtime Capacity =
0,7242
= 60 unit
Rekapitulasi perhitungan dari bulan Oktober 2023 hingga September
2024 dapat dilihat pada Tabel 3.8.
Tabel 3.8. Penentuan Kapasitas Produksi dengan Jumlah Tenaga Kerja
Usulan I
Jumlah Jumlah Kapasitas
Waktu
Hari Jam Tenaga
No Bulan JKE Standar RT OT SK
Kerja Lembur Kerja
(jam/unit) (unit) (unit) (unit)
(Jam) (Orang)
1 Oktober 22 15,1520 2,00 0,7242 14 460 60 15.000
2 November 22 15,1520 2,00 0,7242 14 460 60 15.000
3 Desember 20 15,1520 2,00 0,7242 14 418 55 15.000
4 Januari 22 15,1520 2,00 0,7242 14 460 60 15.000
5 Februari 20 15,1520 2,00 0,7242 14 418 55 15.000
6 Maret 19 15,1520 2,00 0,7242 14 397 52 15.000
7 April 20 15,1520 2,00 0,7242 14 418 55 15.000
8 Mei 20 15,1520 2,00 0,7242 14 418 55 15.000
9 Juni 19 15,1520 2,00 0,7242 14 397 52 15.000
10 Juli 23 15,1520 2,00 0,7242 14 481 63 15.000
11 Agustus 22 15,1520 2,00 0,7242 14 460 60 15.000
12 September 21 15,1520 2,00 0,7242 14 439 57 15.000
Jumlah 250 181,8240 24,00 8,6904 168 5.226 684 180.000
Sumber: Pengolahan Data

[Link]. Penentuan Kapasitas Produksi per Periode dengan Jumlah Tenaga

Kerja Usulan II
Untuk menentukan kapasitas produksi, dilakukan penjumlahan
kapasitas regular time, overtime, dan subkontrak untuk setiap bulan selama dua
belas periode. Jam kerja lembur (terdapat pada pengumpulan data agregat) sebesar
2 jam. Jumlah tenaga kerja usulan II, yaitu sebanyak 24 orang. Rumus
perhitungannya adalah sebagai berikut.
Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Kerja Efektif
Regular Time Capacity =
Waktu Standar
 III-10

Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Lembur

Overtime Capacity =
Waktu Standar
Sedangkan untuk subkontrak telah ditentukan sebelumnya, yaitu
dengan kapasitas 15.000 unit. Contoh perhitungan untuk bulan Oktober adalah
sebagai berikut.
22 × (15,1520)
Regular Time Capacity =
0,3638
= 916 unit
22 × 2,0
Overtime Capacity =
0,3638
= 120 unit
Rekapitulasi perhitungan dari bulan Oktober 2023 hingga September
2024 dapat dilihat pada Tabel 3.9.
Tabel 3.9. Penentuan Kapasitas Produksi dengan Jumlah Tenaga Kerja
Usulan II
Jumlah Jumlah Kapasitas
Waktu
Hari Jam Tenaga
No Bulan JKE Standar RT OT SK
Kerja Lembur Kerja
(jam/unit) (unit) (unit) (unit)
(Jam) (Orang)
1 Oktober 22 15,1520 2,00 0,3638 24 916 120 15.000
2 November 22 15,1520 2,00 0,3638 24 916 120 15.000
3 Desember 20 15,1520 2,00 0,3638 24 832 109 15.000
4 Januari 22 15,1520 2,00 0,3638 24 916 120 15.000
5 Februari 20 15,1520 2,00 0,3638 24 832 109 15.000
6 Maret 19 15,1520 2,00 0,3638 24 791 104 15.000
7 April 20 15,1520 2,00 0,3638 24 832 109 15.000
8 Mei 20 15,1520 2,00 0,3638 24 832 109 15.000
9 Juni 19 15,1520 2,00 0,3638 24 791 104 15.000
10 Juli 23 15,1520 2,00 0,3638 24 957 126 15.000
11 Agustus 22 15,1520 2,00 0,3638 24 916 120 15.000
12 September 21 15,1520 2,00 0,3638 24 874 115 15.000
Jumlah 250 181,8240 24,00 4,3656 288 10.405 1.365 180.000
Sumber: Pengolahan Data
 III-11

3.2. Perencanaan Jangka Menengah

3.2.1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Scheduling)
[Link]. Perhitungan Secara Manual
Perhitungan manual dilakukan dengan metode transportasi dimana
memperhatikan biaya total terkecil (least cost). Perhitungan secara manual untuk
tenaga kerja awal yaitu 12 orang dapat dilihat pada Tabel 3.10.
 Tabel 3.10. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Sekarang
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 41.711 43.211 44.711 46.211 47.711 49.211 49.211
RT 458 0
388 7 63
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 392.902 394.402 395.902 397.402 398.902 400.402 400.402
1 OT 60 60 458

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 41.711 43.211 44.711 46.211 47.711 47.711
RT 458 0
458
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 392.902 394.402 395.902 397.402 398.902 398.902
2 OT 60 60 458

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 41.711 43.211 44.711 46.211 46.211
RT 416 0
416
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 392.902 394.402 395.902 397.402 397.402
3 OT 54 36 434
18
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-12
 Tabel 3.10. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Sekarang (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 41.711 43.211 44.711 44.711
RT 458 0
417 39 2
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 392.902 394.402 395.902 395.902
4 OT 60 59 459
1
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 41.711 43.211 43.211

RT 416 0
416
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 392.902 394.402 394.402
5 OT 54 0 470
40 14
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 41.711 41.711

RT 395 0
395
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 392.902 392.902
6 OT 52 0 447
52
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-13
 Tabel 3.10. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Sekarang (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 40.211 40.211
RT 416 0
416
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 391.402 391.402
7 OT 54 0 470
14 40
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.711 34.211 35.711 37.211 38.711 38.711

RT 416 0
416
383.902 385.402 386.902 388.402 389.902 389.902
8 OT 54 0 470
54
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.711 34.211 35.711 37.211 37.211

RT 395 0
395
383.902 385.402 386.902 388.402 388.402
9 OT 52 0 447
52
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-14
 Tabel 3.10. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Sekarang (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.711 34.211 35.711 35.711
RT 479 0
423 39 17
383.902 385.402 386.902 386.902
10 OT 63 63 479

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.711 34.211 34.211

RT 458 0
453 5
383.902 385.402 385.402
11 OT 60 60 458

1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.711 32.711
RT 437 0
437
383.902 383.902
12 OT 57 57 455
18
1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

Permintaan 432 465 497 417 455 489 430 470 502 423 453 481 35 5.549 5.505
Sumber: Pengolahan Data

III-15
 Perhitungan secara manual untuk tenaga kerja usulan I (14 orang) dapat dilihat pada Tabel 3.11.
Tabel 3.11. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan I
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 46.989 48.489 49.989 51.489 52.989 54.489 54.489
RT 460 0
388 5 67
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 454.854 456.354 457.854 459.354 460.854 462.354 462.354
1 OT 60 60 460

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 46.989 48.489 49.989 51.489 52.989 52.989
RT 460 0
460
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 454.854 456.354 457.854 459.354 460.854 460.854
2 OT 60 60 460

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 46.989 48.489 49.989 51.489 51.489
RT 418 0
418
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 454.854 456.354 457.854 459.354 459.354
3 OT 55 43 430
12
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-16
 Tabel 3.11. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan I (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 46.989 48.489 49.989 49.989
RT 460 0
417 37 6
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 454.854 456.354 457.854 457.854
4 OT 60 60 460

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 46.989 48.489 48.489

RT 418 0
418
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 454.854 456.354 456.354
5 OT 55 14 459
34 7
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 46.989 46.989

RT 397 0
397
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 454.854 454.854
6 OT 52 0 449
52
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-17
 Tabel 3.11. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan I (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 45.489 45.489
RT 418 0
418
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 453.354 453.354
7 OT 55 0 473
12 43
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

37.989 39.489 40.989 42.489 43.989 43.989

RT 418 0
418
445.854 447.354 448.854 450.354 451.854 451.854
8 OT 55 0 473
52 3
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

37.989 39.489 40.989 42.489 42.489

RT 397 0
397
445.854 447.354 448.854 450.354 450.354
9 OT 52 0 449
52
1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-18
 Tabel 3.11. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan I (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
37.989 39.489 40.989 40.989
RT 481 0
423 35 23
445.854 447.354 448.854 448.854
10 OT 63 63 481

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

37.989 39.489 39.489

RT 460 0
453 7
445.854 447.354 447.354
11 OT 60 60 460

1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

37.989 37.989
RT 439 0
439
445.854 445.854
12 OT 57 57 451
12
1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

Permintaan 432 465 497 417 455 489 430 470 502 423 453 481 35 5.549 5.549
Sumber: Pengolahan Data

III-19
 Perhitungan secara manual untuk tenaga kerja usulan II (24 orang) dapat dilihat pada Tabel 3.12.
Tabel 3.12. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan II
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 41.715 43.215 44.715 46.215 47.715 49.215 49.215
RT 916 528
388
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 392.955 394.455 395.955 397.455 398.955 400.455 400.455
1 OT 120 120 388

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 41.715 43.215 44.715 46.215 47.715 47.715
RT 916 451
465
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 392.955 394.455 395.955 397.455 398.955 398.955
2 OT 120 120 465

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 41.715 43.215 44.715 46.215 46.215
RT 832 335
497
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 392.955 394.455 395.955 397.455 397.455
3 OT 109 109 497

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

III-20
 Tabel 3.12. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan II (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 41.715 43.215 44.715 44.715
RT 916 499
417
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 392.955 394.455 395.955 395.955
4 OT 120 120 417

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 41.715 43.215 43.215

RT 832 377
455
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 392.955 394.455 394.455
5 OT 109 109 455

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 41.715 41.715

RT 791 302
489
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 392.955 392.955
6 OT 104 104 489

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

III-21
 Tabel 3.12. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan II (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 40.215 40.215
RT 832 402
430
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 391.455 391.455
7 OT 109 109 430

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.715 34.215 35.715 37.215 38.715 38.715

RT 832 362
470
383.955 385.455 386.955 388.455 389.955 389.955
8 OT 109 109 470

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.715 34.215 35.715 37.215 37.215

RT 791 289
502
383.955 385.455 386.955 388.455 388.455
9 OT 104 104 502

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

III-22
 Tabel 3.12. Jadwal Induk Produksi Tenaga Kerja Usulan II (Lanjutan)
Periode
Sumber Kapasitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 End-Inv Kapasitas
Tidak MPS
1.500 3.000 4.500 6.000 7.500 9.000 10.500 12.000 13.500 15.000 16.500 18.000 18.000 Tersedia
Persediaan Terpakai
44
32.715 34.215 35.715 35.715
RT 957 534
423
383.955 385.455 386.955 386.955
10 OT 126 126 423

1.050.000 1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.715 34.215 34.215

RT 916 463
453
383.955 385.455 385.455
11 OT 120 120 453

1.050.000 1.050.000 1.050.000

SK 15.000 15.000

32.715 32.715
RT 874 358
481 35
383.955 383.955
12 OT 115 115 516

1.050.000 1.050.000
SK 15.000 15.000

Permintaan 432 465 497 417 455 489 430 470 502 423 453 481 35 5.549 5.549
Sumber: Pengolahan Data

III-23
 III-24

Total biaya produksi (total production cost) dihitung dari data jadwal
produksi induk. Total biaya produksi dihitung dengan mengalikan setiap kapasitas
yang dibutuhkan dengan biaya masing-masing. Dari hasil perhitungan yang
diperoleh, dimungkinkan untuk memilih dua alternatif penggunaan tenaga kerja,
yaitu jumlah pekerja dan pilihan kapasitas yang optimal. Hasil rekapitulasi
perhitungan biaya produksi untuk tenaga kerja awal dapat dilihat pada Tabel 3.13.
Tabel 3.13. Biaya Produksi untuk Tenaga Kerja Sekarang
Jenis Subtotal Total Biaya
Bulan Perhitungan Biaya
Produksi Biaya (Rp) (Rp)
RT (32.711 × 388) + (34.211 × 7) + (35.711 × 63) 17.551.440
1 OT 0 0 15.181.138
SK 0 0
RT (32.711 × 458) 17.474.940
2 OT 0 447.354 14.981.638
SK 0 0
RT (32.711 × 416) 15.879.402
3 OT (383.902 × 18) 24.521.970 20.518.012
SK 0 0
RT (32.711 × 417) + (34.211 × 39) + (35.711 × 2) 17.548.440
4 OT (391.402 × 1) 0 15.437.540
SK 0 0
RT (32.711 × 416) 15.879.402
5 OT (385.402 × 40) + (389.902 × 14) 18.373.014 34.482.484
SK 0 0
RT (32.711 × 395) 15.081.633
6 OT (383.902 × 52) 23.184.408 32.883.749
SK 0 0
RT (32.711 × 416) 15.879.402
7 OT (383.902 × 14) + (386.902 × 40) 24.650.970 34.458.484
SK 0 0
RT (32.711 × 416) 15.879.402
8 OT (383.902 × 54) 24.526.470 34.338.484
SK 0 0
RT (32.711 × 395) 15.081.633
9 OT (383.902 × 52) 23.184.408 32.883.749
SK 0 0
RT (32.711 × 423) + (35.711 × 39) + (35.711 × 17) 18.446.709
10 OT 0 0 15.836.569
SK 0 0
 III-25

Tabel 3.13. Biaya Produksi untuk Tenaga Kerja Sekarang (Lanjutan)

Jenis Subtotal Total Biaya
Bulan Perhitungan Biaya
Produksi Biaya (Rp) (Rp)
RT (32.711 × 453) + (34.211 × 5) 14.989.138
11 OT 0 0 14.989.138
SK 0 0
RT (32.711 × 437) 14.294.707
12 OT (383.902 × 18) 6.910.236 21.204.943
SK 0 0
Total Biaya Keseluruhan 287.195.928
Sumber: Pengolahan Data

Jumlah tenaga kerja sebanyak 12 orang diasumsikan telah ada dari

awal, artinya perusahaan tidak melakukan perekrutan tenaga kerja yang
ditambahkan ke dalam biaya produksi. Total keseluruhan biaya untuk tenaga kerja
sekarang adalah sebagai berikut.
Biaya Produksi = Rp 287.195.928
Biaya Persediaan Awal (44 × Rp1.500) = Rp 66.000
Biaya Persediaan Akhir (35 × Rp1.500) = Rp 52.500 +
Total Biaya untuk Tenaga Kerja Sekarang = Rp 287.314.428
Hasil rekapitulasi perhitungan biaya produksi untuk tenaga kerja usulan
I dapat dilihat pada Tabel 3.14.
Tabel 3.14. Biaya Produksi untuk Tenaga Kerja Usulan I
Jenis Subtotal Biaya Total Biaya
Bulan Perhitungan Biaya
Produksi (Rp) (Rp)
RT (37.989 × 388) + (39.489 × 5) + (40.989 × 67) 17.683.440
1 OT 0 0 17.551.440
SK 0 0
RT (37.989 × 460) 17.474.940
2 OT 0 0 17.922.294
SK 0 0
RT (37.989 × 418) 15.879.402
3 OT (445.854 × 12) 5.350.248 21.229.650
SK 0 0
RT (37.989 × 417) + (39.489 × 37) + (40.989 × 6) 17.548.440
4 OT 0 0 17.548.440
SK 0 0
 III-26

Tabel 3.14. Biaya Produksi untuk Tenaga Kerja Usulan I (Lanjutan)

Jenis Subtotal Biaya Total Biaya
Bulan Perhitungan Biaya
Produksi (Rp) (Rp)
RT (37.989 × 418) 15.879.402
5 OT (447.354 × 34) + (451.854 × 7) 18.373.014 34.252.416
SK 0 0
RT (37.989 × 397) 15.081.633
6 OT (445.854 × 52) 23.184.408 38.266.041
SK 0 0
RT (37.989 × 418) 15.879.402
7 OT (445.854 × 12) + (448.854 × 43) 24.650.970 40.530.372
SK 0 0
RT (37.989 × 418) 15.879.402
8 OT (445.854 × 52) + (447.354 × 3) 24.526.470 40.405.872
SK 0 0
RT (37.989 × 397) 15.081.633
9 OT (445.854 × 52) 23.184.408 38.266.041
SK 0 0
(37.989 × 423) + (40.989 × 35) +
RT
(40.989 × 23) 18.446.709
10 18.446.709
OT 0 0
SK 0 0
RT (37.989 × 453) + (39.489 × 7) 17.485.440
11 OT 0 0 17.485.440
SK 0 0
RT (37.989 × 439) 16.677.171
12 OT (445.854 × 12) 5.350.248 22.027.419
SK 0 0
Total Biaya Keseluruhan 323.616.780
Sumber: Pengolahan Data

Dalam hal ini tenaga kerja yang diusulkan untuk digunakan adalah
sebanyak 14 orang, sedangkan tenaga kerja awal terdapat 12 orang. Hal ini berarti
terjadi perekrutan sebanyak 2 orang dan terdapat biaya di dalamnya. Total
keseluruhan biaya untuk tenaga kerja usulan I adalah sebagai berikut.
Biaya Produksi = Rp 323.616.780
Biaya Persediaan Awal (44 × Rp1.500) = Rp 66.000
Biaya Persediaan Akhir (35 × Rp1.500) = Rp 52.500
Biaya Merekrut Tenaga Kerja (2 × Rp297.700) = Rp 595.400 +
Total Biaya untuk Tenaga Kerja Sekarang = Rp 324.330.680
 III-27

Hasil rekapitulasi perhitungan biaya produksi untuk tenaga kerja usulan

II dapat dilihat pada Tabel 3.15.
Tabel 3.15. Biaya Produksi untuk Tenaga Kerja Usulan II
Jenis Subtotal Biaya Total Biaya
Bulan Perhitungan Biaya
Produksi (Rp) (Rp)
RT (32.715 × 388) 12.693.420
1 OT 0 0
12.693.420
SK 0 0
RT (32.715 × 465) 15.212.475
2 OT 0 0
15.212.475
SK 0 0
RT (32.715 × 497) 16.259.355
3 OT 0 0
16.259.355
SK 0 0
RT (32.715 × 417) 13.642.155
4 OT 0 0
13.642.155
SK 0 0
RT (32.715 × 455) 14.885.325
5 OT 0 0
14.885.325
SK 0 0
RT (32.715 × 489) 15.997.635
6 OT 0 0
15.997.635
SK 0 0
RT (32.715 × 430) 14.067.450
7 OT 0 0
14.067.450
SK 0 0
RT (32.715 × 470) 15.376.050
8 OT 0 0
15.376.050
SK 0 0
RT (32.715 × 502) 16.422.930
9 OT 0 0
16.422.930
SK 0 0
RT (32.715 × 423) 13.838.445
10 OT 0 0
13.838.445
SK 0 0
RT (32.715 × 453) 14.819.895
11 OT 0 0
14.819.895
SK 0 0
RT (32.715 × 481) + (32.715 × 35) 16.880.940
12 OT 0 0
16.880.940
SK 0 0
Total Biaya Keseluruhan 180.096.075
Sumber: Pengolahan Data
 III-28

Dalam hal ini tenaga kerja yang diusulkan untuk digunakan adalah
sebanyak 24 orang, sedangkan tenaga kerja awal terdapat 12 orang. Hal ini berarti
terjadi perekrutan sebanyak 12 orang dan terdapat biaya di dalamnya. Total
keseluruhan biaya untuk tenaga kerja usulan adalah sebagai berikut.
Biaya Produksi = Rp 180.096.075
Biaya Persediaan Awal (44 × Rp1.500) = Rp 66.000
Biaya Persediaan Akhir (35 × Rp1.500) = Rp 52.500
Biaya Merekrut Tenaga Kerja (12 × Rp297.700) = Rp 3.572.400 +
Total Biaya untuk Tenaga Kerja Usulan = Rp 183.786.975
Ketiga perhitungan total biaya (total cost) yang memberikan total biaya
terkecil adalah pada tenaga kerja usulan II, yaitu sebesar Rp185.226.435. Maka,
alternatif yang digunakan untuk melaksanakan proses produksi ragum adalah
tenaga kerja usulan II, yaitu sebanyak 24 orang.

[Link]. Perhitungan dengan Software

[Link].1. Perhitungan JIP Tenaga Kerja Sekarang
Dalam menghitung JIP Tenaga Kerja Sekarang dapat dilakukan dengan
menggunakan Software POM for Windows. Langkah-langkah perhitunganya dapat
dilihat sebagai berikut.
1. Membuka Software POM for Windows. Klik pada Toolbar, pilih Module
Aggregate Planning kemudian pilih File – New – Transportation Model dan
akan muncul Gambar 3.1.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.1. Tampilan Create Data Set Aggregate Planning JIP Tenaga Kerja
Sekarang
 III-29

2. Mengubah Number of Periods menjadi 12, kemudian row names October dan
pilih shortages Backordered. Klik OK dan akan muncul Gambar 3.2.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.2. Data Table JIP Tenaga Kerja Sekarang dengan Software

3. Masukkan data-data seperti pada Gambar 3.3.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.3. Input Data Perhitungan JIP Tenaga Kerja Sekarang dengan
Software

4. Klik Solve dan akan muncul hasil seperti pada Gambar 3.4.
 III-30

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.4. JIP Tenaga Kerja Sekarang dengan Software

[Link].2. Perhitungan JIP Tenaga Kerja Usulan I

Dalam menghitung JIP Tenaga Kerja Usulan I dapat dilakukan dengan
menggunakan Software POM for Windows. Langkah-langkah perhitunganya dapat
dilihat sebagai berikut.
1. Membuka Software POM for Windows. Klik pada Toolbar, pilih Module
Aggregate Planning kemudian pilih File – New – Transportation Model dan
akan muncul Gambar 3.5.
 III-31

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.5. Tampilan Create Data Set Aggregate Planning JIP Tenaga Kerja
Usulan I

2. Mengubah Number of Periods menjadi 12, kemudian row names October dan
pilih shortages Backordered. Klik OK dan akan muncul Gambar 3.6.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.6. Data Table JIP Tenaga Kerja Usulan I dengan Software

3. Masukkan data-data seperti pada Gambar 3.7.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.7. Input Data Perhitungan JIP Tenaga Kerja Usulan I dengan
Software
 III-32

4. Klik Solve dan akan muncul hasil seperti pada Gambar 3.8.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.8. JIP Tenaga Kerja Usulan I dengan Software

[Link].3. Perhitungan JIP Tenaga Kerja Usulan II

Dalam menghitung JIP Tenaga Kerja Usulan II dapat dilakukan dengan
menggunakan Software POM for Windows. Langkah-langkah perhitunganya dapat
dilihat sebagai berikut.
1. Membuka Software POM for Windows. Klik pada Toolbar, pilih Module
Aggregate Planning kemudian pilih File – New – Transportation Model dan
akan muncul Gambar 3.9.
 III-33

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.9. Tampilan Create Data Set Aggregate Planning JIP Tenaga Kerja
Usulan II

2. Mengubah Number of Periods menjadi 12, kemudian row names October dan
pilih shortages Backordered. Klik OK dan akan muncul Gambar 3.10.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.10. Data Table JIP Tenaga Kerja Usulan II dengan Software

3. Masukkan data-data seperti pada Gambar 3.11.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.11. Input Data Perhitungan JIP Tenaga Kerja Usulan II dengan
Software
 III-34

4. Klik Solve dan akan muncul hasil seperti pada Gambar 3.12.

Sumber: POM for Windows

Gambar 3.12. JIP Tenaga Kerja Usulan II dengan Software

3.2.2. Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)

[Link]. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan (Capacity Requirement)
Sebelum dilakukan perhitungan terhadap kapasitas yang dibutuhkan
untuk setiap work center, harus diketahui dahulu waktu baku setiap work center
pada Tabel 2.2. Perhitungan kapasitas seperti di bawah ini.
Capacity Requirement = ∑nk=1 ak bk untuk semua i j
Keterangan:
aik = Waktu baku pengerjaan produk k pada stasiun kerja i
bik = Jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j
Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 3.16.
 III-35

Tabel 3.16. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan

Waktu Jumlah Produk Capacity Requirement
WC Periode
Baku/Orang Dijadwalkan (Unit) (Jam)
1 0,3621 388 140,4948
2 0,3621 465 168,3765
3 0,3621 497 179,9637
4 0,3621 417 150,9957
5 0,3621 455 164,7555
6 0,3621 489 177,0669
I
7 0,3621 430 155,7030
8 0,3621 470 170,1870
9 0,3621 502 181,7742
10 0,3621 423 153,1683
11 0,3621 453 164,0313
12 0,3621 516 186,8436
1 0,3638 388 141,1544
2 0,3638 465 169,1670
3 0,3638 497 180,8086
4 0,3638 417 151,7046
5 0,3638 455 165,5290
6 0,3638 489 177,8982
II
7 0,3638 430 156,4340
8 0,3638 470 170,9860
9 0,3638 502 182,6276
10 0,3638 423 153,8874
11 0,3638 453 164,8014
12 0,3638 516 187,7208
1 0,3614 388 140,2232
2 0,3614 465 168,0510
3 0,3614 497 179,6158
4 0,3614 417 150,7038
5 0,3614 455 164,4370
6 0,3614 489 176,7246
III
7 0,3614 430 155,4020
8 0,3614 470 169,8580
9 0,3614 502 181,4228
10 0,3614 423 152,8722
11 0,3614 453 163,7142
12 0,3614 516 186,4824
1 0,3586 388 139,1368
2 0,3586 465 166,7490
IV 3 0,3586 497 178,2242
4 0,3586 417 149,5362
5 0,3586 455 163,1630
 III-36

Tabel 3.16. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan (Lanjutan)

Waktu Jumlah Produk Capacity Requirement
WC Periode
Baku/Orang Dijadwalkan (Unit) (Jam)
6 0,3586 489 175,3554
7 0,3586 430 154,1980
8 0,3586 470 168,5420
IV 9 0,3586 502 180,0172
10 0,3586 423 151,6878
11 0,3586 453 162,4458
12 0,3586 516 185,0376
1 0,3595 388 139,4860
2 0,3595 465 167,1675
3 0,3595 497 178,6715
4 0,3595 417 149,9115
5 0,3595 455 163,5725
6 0,3595 489 175,7955
V
7 0,3595 430 154,5850
8 0,3595 470 168,9650
9 0,3595 502 180,4690
10 0,3595 423 152,0685
11 0,3595 453 162,8535
12 0,3595 516 185,5020
1 0,3597 388 139,5636
2 0,3597 465 167,2605
3 0,3597 497 178,7709
4 0,3597 417 149,9949
5 0,3597 455 163,6635
6 0,3597 489 175,8933
VI
7 0,3597 430 154,6710
8 0,3597 470 169,0590
9 0,3597 502 180,5694
10 0,3597 423 152,1531
11 0,3597 453 162,9441
12 0,3597 516 185,6052
1 0,3557 388 138,0116
2 0,3557 465 165,4005
3 0,3557 497 176,7829
4 0,3557 417 148,3269
5 0,3557 455 161,8435
VII
6 0,3557 489 173,9373
7 0,3557 430 152,9510
8 0,3557 470 167,1790
9 0,3557 502 178,5614
10 0,3557 423 150,4611
 III-37

Tabel 3.16. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan (Lanjutan)

Waktu Jumlah Produk Capacity Requirement
WC Periode
Baku/Orang Dijadwalkan (Unit) (Jam)
11 0,3557 453 161,1321
VII
12 0,3557 516 183,5412
1 0,3552 388 137,8176
2 0,3552 465 165,1680
3 0,3552 497 176,5344
4 0,3552 417 148,1184
5 0,3552 455 161,6160
6 0,3552 489 173,6928
VIII
7 0,3552 430 152,7360
8 0,3552 470 166,9440
9 0,3552 502 178,3104
10 0,3552 423 150,2496
11 0,3552 453 160,9056
12 0,3552 516 183,2832
1 0,3624 388 140,6112
2 0,3624 465 168,5160
3 0,3624 497 180,1128
4 0,3624 417 151,1208
5 0,3624 455 164,8920
6 0,3624 489 177,2136
IX
7 0,3624 430 155,8320
8 0,3624 470 170,3280
9 0,3624 502 181,9248
10 0,3624 423 153,2952
11 0,3624 453 164,1672
12 0,3624 516 186,9984
1 0,3610 388 140,0680
2 0,3610 465 167,8650
3 0,3610 497 179,4170
4 0,3610 417 150,5370
5 0,3610 455 164,2550
6 0,3610 489 176,5290
X
7 0,3610 430 155,2300
8 0,3610 470 169,6700
9 0,3610 502 181,2220
10 0,3610 423 152,7030
11 0,3610 453 163,5330
12 0,3610 516 186,2760
1 0,3618 388 140,3784
2 0,3618 465 168,2370
XI
3 0,3618 497 179,8146
4 0,3618 417 150,8706
 III-38

Tabel 3.16. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan (Lanjutan)

Waktu Jumlah Produk Capacity Requirement
WC Periode
Baku/Orang Dijadwalkan (Unit) (Jam)
5 0,3618 455 164,6190
6 0,3618 489 176,9202
7 0,3618 430 155,5740
8 0,3618 470 170,0460
XI
9 0,3618 502 181,6236
10 0,3618 423 153,0414
11 0,3618 453 163,8954
12 0,3618 516 186,6888
1 0,1828 388 70,9264
2 0,1828 465 85,0020
3 0,1828 497 90,8516
4 0,1828 417 76,2276
5 0,1828 455 83,1740
6 0,1828 489 89,3892
XII
7 0,1828 430 78,6040
8 0,1828 470 85,9160
9 0,1828 502 91,7656
10 0,1828 423 77,3244
11 0,1828 453 82,8084
12 0,1828 516 94,3248
Sumber: Pengolahan Data

[Link]. Perhitungan Kapasitas Tersedia (Capacity Available)

Perhitungan untuk kapasitas yang tersedia adalah sebagai berikut.
Capacity Available = Waktu Kerja Tersedia × Efisiensi × Utilitas
Utilitas pada seluruh work center diasumsikan = 100% karena work center
diperkirakan dapat berfungsi secara maksimum, yaitu sebesar 100%.
Efisiensi pada seluruh work center dapat diasumsikan sebesar 100%
karena efisiensi work center diperkirakan dapat bekerja dengan maksimal dimana
waktu standar sama dengan waktu baku. Perhitungan Kapasitas Tersedia (CA) pada
masing-masing work centre dalam setiap bulan dapat dilihat pada contoh
perhitungan berikut.
22 hari × 8 jam/shift × 2 shift/hari = 352 jam
352 jam × 2 pekerja × 100% × 100% = 704 jam
 III-39

Hasil rekapitulasi perhitungan kapasitas yang tersedia dari masing-

masing work center dapat dilihat pada Tabel 3.17.
Tabel 3.17. Perhitungan Kapasitas Tersedia/Capacitiy Available
Jumlah Waktu Kerja Capacity
WC Periode Efisiensi Utilitas
Hari Kerja Tersedia (Jam) Available (Jam)
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
I
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
II
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
III
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
IV 2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
 III-40

Tabel 3.17. Perhitungan Kapasitas Tersedia/Capacitiy Available (Lanjutan)

Jumlah Waktu Kerja Capacity
WC Periode Efisiensi Utilitas
Hari Kerja Tersedia (Jam) Available (Jam)
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
7 20 320 100% 100% 640
IV 8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
V
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
VI
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
VII 5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
 III-41

Tabel 3.17. Perhitungan Kapasitas Tersedia/Capacitiy Available (Lanjutan)

Jumlah Waktu Kerja Capacity
WC Periode Efisiensi Utilitas
Hari Kerja Tersedia (Jam) Available (Jam)
10 23 368 100% 100% 736
VII 11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
VIII
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
IX
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
X
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
XI 2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
 III-42

Tabel 3.17. Perhitungan Kapasitas Tersedia/Capacitiy Available (Lanjutan)

Jumlah Waktu Kerja Capacity
WC Periode Efisiensi Utilitas
Hari Kerja Tersedia (Jam) Available (Jam)
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
7 20 320 100% 100% 640
XI 8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
1 22 352 100% 100% 704
2 22 352 100% 100% 704
3 20 320 100% 100% 640
4 22 352 100% 100% 704
5 20 320 100% 100% 640
6 19 304 100% 100% 608
XII
7 20 320 100% 100% 640
8 20 320 100% 100% 640
9 19 304 100% 100% 608
10 23 368 100% 100% 736
11 22 352 100% 100% 704
12 21 336 100% 100% 672
Sumber: Pengolahan Data

[Link]. Identifikasi Stasiun Kerja Drum dan Non Drum

Suatu sistem kerja dikatakan Drum apabila kapasitas yang dimiliki
stasiun kerja lebih kecil dari kebutuhan produksi. Sedangkan Non Drum jika
kapasitas yang dimiliki stasiun kerja lebih besar dari kebutuhan produksi. Drum
akan terjadi berupa antrian jika ada peningkatan permintaan yang melebihi
kapasitas. Contoh perhitungan adalah sebagai berikut.
Work Center I Periode 1
Capacity Requirement (CR) = 140,4948 jam
Capacity Available (CA) = 704 jam
Maka Varians = CR-CA = (140,4948-704) = -563,5052 jam
Artinya terdapat kapasitas yang berlebih 563,5052 jam.
CR 140,4948 jam
Beban = CA = = 0,1996
704 jam
 III-43

Hasil Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dapat dilihat pada Tabel
3.18.
Tabel 3.18. Rough Cut Capacity Planning
Capacity Capacity
WC Periode Requirement Available Varians Beban Keterangan
(Jam) (Jam)
1 140,4948 704 -563,5052 0,1996 Non Drum
2 168,3765 704 -535,6235 0,2392 Non Drum
3 179,9637 640 -460,0363 0,2812 Non Drum
4 150,9957 704 -553,0043 0,2145 Non Drum
5 164,7555 640 -475,2445 0,2574 Non Drum
6 177,0669 608 -430,9331 0,2912 Non Drum
I
7 155,7030 640 -484,2970 0,2433 Non Drum
8 170,1870 640 -469,8130 0,2659 Non Drum
9 181,7742 608 -426,2258 0,2990 Non Drum
10 153,1683 736 -582,8317 0,2081 Non Drum
11 164,0313 704 -539,9687 0,2330 Non Drum
12 186,8436 672 -485,1564 0,2780 Non Drum
1 141,1544 704 -562,8456 0,2005 Non Drum
2 169,1670 704 -534,8330 0,2403 Non Drum
3 180,8086 640 -459,1914 0,2825 Non Drum
4 151,7046 704 -552,2954 0,2155 Non Drum
5 165,5290 640 -474,4710 0,2586 Non Drum
6 177,8982 608 -430,1018 0,2926 Non Drum
II
7 156,4340 640 -483,5660 0,2444 Non Drum
8 170,9860 640 -469,0140 0,2672 Non Drum
9 182,6276 608 -425,3724 0,3004 Non Drum
10 153,8874 736 -582,1126 0,2091 Non Drum
11 164,8014 704 -539,1986 0,2341 Non Drum
12 187,7208 672 -484,2792 0,2793 Non Drum
1 140,2232 704 -563,7768 0,1992 Non Drum
2 168,0510 704 -535,9490 0,2387 Non Drum
3 179,6158 640 -460,3842 0,2806 Non Drum
4 150,7038 704 -553,2962 0,2141 Non Drum
5 164,4370 640 -475,5630 0,2569 Non Drum
6 176,7246 608 -431,2754 0,2907 Non Drum
III
7 155,4020 640 -484,5980 0,2428 Non Drum
8 169,8580 640 -470,1420 0,2654 Non Drum
9 181,4228 608 -426,5772 0,2984 Non Drum
10 152,8722 736 -583,1278 0,2077 Non Drum
11 163,7142 704 -540,2858 0,2325 Non Drum
12 186,4824 672 -485,5176 0,2775 Non Drum
 III-44

Tabel 3.18. Rough Cut Capacity Planning (Lanjutan)

Capacity Capacity
WC Periode Requirement Available Varians Beban Keterangan
(Jam) (Jam)
1 139,1368 704 -564,8632 0,1976 Non Drum
2 166,7490 704 -537,2510 0,2369 Non Drum
3 178,2242 640 -461,7758 0,2785 Non Drum
4 149,5362 704 -554,4638 0,2124 Non Drum
5 163,1630 640 -476,8370 0,2549 Non Drum
6 175,3554 608 -432,6446 0,2884 Non Drum
IV
7 154,1980 640 -485,8020 0,2409 Non Drum
8 168,5420 640 -471,4580 0,2633 Non Drum
9 180,0172 608 -427,9828 0,2961 Non Drum
10 151,6878 736 -584,3122 0,2061 Non Drum
11 162,4458 704 -541,5542 0,2307 Non Drum
12 185,0376 672 -486,9624 0,2754 Non Drum
1 139,4860 704 -564,5140 0,1981 Non Drum
2 167,1675 704 -536,8325 0,2375 Non Drum
3 178,6715 640 -461,3285 0,2792 Non Drum
4 149,9115 704 -554,0885 0,2129 Non Drum
5 163,5725 640 -476,4275 0,2556 Non Drum
6 175,7955 608 -432,2045 0,2891 Non Drum
V
7 154,5850 640 -485,4150 0,2415 Non Drum
8 168,9650 640 -471,0350 0,2640 Non Drum
9 180,4690 608 -427,5310 0,2968 Non Drum
10 152,0685 736 -583,9315 0,2066 Non Drum
11 162,8535 704 -541,1465 0,2313 Non Drum
12 185,5020 672 -486,4980 0,2760 Non Drum
1 139,5636 704 -564,4364 0,1982 Non Drum
2 167,2605 704 -536,7395 0,2376 Non Drum
3 178,7709 640 -461,2291 0,2793 Non Drum
4 149,9949 704 -554,0051 0,2131 Non Drum
5 163,6635 640 -476,3365 0,2557 Non Drum
6 175,8933 608 -432,1067 0,2893 Non Drum
VI
7 154,6710 640 -485,3290 0,2417 Non Drum
8 169,0590 640 -470,9410 0,2642 Non Drum
9 180,5694 608 -427,4306 0,2970 Non Drum
10 152,1531 736 -583,8469 0,2067 Non Drum
11 162,9441 704 -541,0559 0,2315 Non Drum
12 185,6052 672 -486,3948 0,2762 Non Drum
1 138,0116 704 -565,9884 0,1960 Non Drum
2 165,4005 704 -538,5995 0,2349 Non Drum
VII
3 176,7829 640 -463,2171 0,2762 Non Drum
4 148,3269 704 -555,6731 0,2107 Non Drum
 III-45

Tabel 3.18. Rough Cut Capacity Planning (Lanjutan)

Capacity Capacity
WC Periode Requirement Available Varians Beban Keterangan
(Jam) (Jam)
5 161,8435 640 -478,1565 0,2529 Non Drum
6 173,9373 608 -434,0627 0,2861 Non Drum
7 152,9510 640 -487,0490 0,2390 Non Drum
8 167,1790 640 -472,8210 0,2612 Non Drum
VII
9 178,5614 608 -429,4386 0,2937 Non Drum
10 150,4611 736 -585,5389 0,2044 Non Drum
11 161,1321 704 -542,8679 0,2289 Non Drum
12 183,5412 672 -488,4588 0,2731 Non Drum
1 137,8176 704 -566,1824 0,1958 Non Drum
2 165,1680 704 -538,8320 0,2346 Non Drum
3 176,5344 640 -463,4656 0,2758 Non Drum
4 148,1184 704 -555,8816 0,2104 Non Drum
5 161,6160 640 -478,3840 0,2525 Non Drum
6 173,6928 608 -434,3072 0,2857 Non Drum
VIII
7 152,7360 640 -487,2640 0,2387 Non Drum
8 166,9440 640 -473,0560 0,2609 Non Drum
9 178,3104 608 -429,6896 0,2933 Non Drum
10 150,2496 736 -585,7504 0,2041 Non Drum
11 160,9056 704 -543,0944 0,2286 Non Drum
12 183,2832 672 -488,7168 0,2727 Non Drum
1 140,6112 704 -563,3888 0,1997 Non Drum
2 168,5160 704 -535,4840 0,2394 Non Drum
3 180,1128 640 -459,8872 0,2814 Non Drum
4 151,1208 704 -552,8792 0,2147 Non Drum
5 164,8920 640 -475,1080 0,2576 Non Drum
6 177,2136 608 -430,7864 0,2915 Non Drum
IX
7 155,8320 640 -484,1680 0,2435 Non Drum
8 170,3280 640 -469,6720 0,2661 Non Drum
9 181,9248 608 -426,0752 0,2992 Non Drum
10 153,2952 736 -582,7048 0,2083 Non Drum
11 164,1672 704 -539,8328 0,2332 Non Drum
12 186,9984 672 -485,0016 0,2783 Non Drum
1 140,0680 704 -563,9320 0,1990 Non Drum
2 167,8650 704 -536,1350 0,2384 Non Drum
3 179,4170 640 -460,5830 0,2803 Non Drum
4 150,5370 704 -553,4630 0,2138 Non Drum
X
5 164,2550 640 -475,7450 0,2566 Non Drum
6 176,5290 608 -431,4710 0,2903 Non Drum
7 155,2300 640 -484,7700 0,2425 Non Drum
8 169,6700 640 -470,3300 0,2651 Non Drum
 III-46

Tabel 3.18. Rough Cut Capacity Planning (Lanjutan)

Capacity Capacity
WC Periode Requirement Available Varians Beban Keterangan
(Jam) (Jam)
9 181,2220 608 -426,7780 0,2981 Non Drum
10 152,7030 736 -583,2970 0,2075 Non Drum
X
11 163,5330 704 -540,4670 0,2323 Non Drum
12 186,2760 672 -485,7240 0,2772 Non Drum
1 140,3784 704 -563,6216 0,1994 Non Drum
2 168,2370 704 -535,7630 0,2390 Non Drum
3 179,8146 640 -460,1854 0,2810 Non Drum
4 150,8706 704 -553,1294 0,2143 Non Drum
5 164,6190 640 -475,3810 0,2572 Non Drum
6 176,9202 608 -431,0798 0,2910 Non Drum
XI
7 155,5740 640 -484,4260 0,2431 Non Drum
8 170,0460 640 -469,9540 0,2657 Non Drum
9 181,6236 608 -426,3764 0,2987 Non Drum
10 153,0414 736 -582,9586 0,2079 Non Drum
11 163,8954 704 -540,1046 0,2328 Non Drum
12 186,6888 672 -485,3112 0,2778 Non Drum
1 70,9264 704 -633,0736 0,1007 Non Drum
2 85,0020 704 -618,9980 0,1207 Non Drum
3 90,8516 640 -549,1484 0,1420 Non Drum
4 76,2276 704 -627,7724 0,1083 Non Drum
5 83,1740 640 -556,8260 0,1300 Non Drum
6 89,3892 608 -518,6108 0,1470 Non Drum
XII
7 78,6040 640 -561,3960 0,1228 Non Drum
8 85,9160 640 -554,0840 0,1342 Non Drum
9 91,7656 608 -516,2344 0,1509 Non Drum
10 77,3244 736 -658,6756 0,1051 Non Drum
11 82,8084 704 -621,1916 0,1176 Non Drum
12 94,3248 672 -577,6752 0,1404 Non Drum
Sumber: Pengolahan Data

Semua work center pada tabel diatas mengalami Non Drum yang berarti
kapasitas yang dimiliki oleh stasiun kerja lebih besar dari kebutuhan produksi.
Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC I
dapat ditunjukkan pada Gambar 3.13.
 III-47

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC I
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.13. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC I

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC II

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.14.

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC II
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.14. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC II
Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC III
dapat ditunjukkan pada Gambar 3.15.
 III-48

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC III
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.15. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC III

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC IV

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.16.

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC IV
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.16. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC IV
Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC V
dapat ditunjukkan pada Gambar 3.17.
 III-49

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC V
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.17. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC V

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC VI

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.18.

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC VI
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.18. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC VI

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC VII

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.19.
 III-50

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC VII
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.19. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC VII

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC

VIII dapat ditunjukkan pada Gambar 3.20.

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC VIII
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.20. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC VIII

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC IX

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.21.
 III-51

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC IX
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.21. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC IX

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC X

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.22.

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC X
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.22. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC X

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC XI

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.23.
 III-52

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC XI
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.23. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC XI

Perbandingan capacity requirement dengan capacity availability WC XII

dapat ditunjukkan pada Gambar 3.24.

Perbandingan Capacity Requirement

dengan Capacity Avalilability WC XII
1.000,0000
800,0000
600,0000
400,0000
200,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacity Requirement (Jam) Capacity Availability (Jam)

Capacity Availability + Overtime

Sumber: Pengolahan Data

Gambar 3.24. Perbandingan Capacity Requirement dengan Capacity
Availability WC XII
 III-53

3.3. Perencanaan Jangka Pendek

3.3.1. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (Material Requirement
Planning/MRP)
[Link]. MRP Level 0 Ragum (FP)
Berdasarkan struktur produk ragum merupakan level 0 dari produk
dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Ragum
Kode Part : FP
Spesifikasi : P = 193 mm, L = 160 mm, T = 160 mm
PoH : 44
Leadtime :1
Biaya Pesan : Rp50.000
Biaya Simpan : Rp375
Biaya Beli :0
GR FP : MPS × 1 unit
GR Periode 1 : 104
NR Periode 1 : 104 – 44 = 60

[Link].1. Metode Fixed Order Quantity (FOQ)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode FOQ adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.19.
Tabel 3.19. Kebutuhan Ragum dengan Metode FOQ
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 120 21 106 16 72 133 19 91 140 14 72 134
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data
 III-54

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Ukuran lot pada metode ini diasumsikan secara bebas, namun ukuran
pemesanan tetap selama periode yang direncanakan. Perhitungan lotting untuk
ragum (FP) dengan metode Fixed Order Quantity adalah 180 unit.
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.20.
Tabel 3.20. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode FOQ
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 180
PoH 44 120 21 106 16 72 133 19 91 140 14 72 134
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 180 0 180 0 180 180 0 180 180 0 180 180
PORel 0 180 0 180 180 0 180 180 0 180 180
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 180 + 180 + 180 + 180 + 180 + 180 + 180

Total PORel = 1.260
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 938 × Rp375 = Rp351.750
Total biaya pesan = 7 × Rp50.000 = Rp350.000
Biaya pembelian = 1.260 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp701.750
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.
 III-55

[Link].2. Metode Economic Order Quantity (EOQ)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode EOQ adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.21.
Tabel 3.21. Kebutuhan Ragum dengan Metode EOQ
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 111 12 88 169 45 97 154 46 86 131 9 62
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Ukuran lot yang digunakan adalah 180. Perhitungan EOQ dapat dilakukan
dengan rumus sebagai berikut.

2DS
EOQ = √
H

D = ∑ni=1 NR1
Di mana:
D = Harga pembelian
S = Biaya pemesanan
H = Biaya simpan
Perhitungan EOQ adalah sebagai berikut.
D = ∑ni=1 NR1
= 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122 + 118
 III-56

D = 1.306 unit

2DS
EOQ = √
H

2 × 1.306 × 50.000
=√
1.306

EOQ = 171
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.22.
Tabel 3.22. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode EOQ
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 171
PoH 44 111 12 88 169 45 97 154 46 86 131 9 62
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 171 0 171 171 0 171 171 0 171 171 0 171
PORel 0 171 171 0 171 171 0 171 171 0 171
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 171 + 171 + 171 + 171 + 171 + 171 + 171

Total PORel = 1.197
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 1.010 × Rp375 = Rp378.750
Total biaya pesan = 7 × Rp50.000 = Rp350.000
Biaya pembelian = 1.197 × Rp0 = 0 +
Total biaya = Rp728.750
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.
 III-57

[Link].3. Metode Period Order Quantity (POQ)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode POQ adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.23.
Tabel 3.23. Kebutuhan Ragum dengan Metode POQ
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Perhitungan lotting POQ untuk produk ragum (FP) diawali dengan menentukan
EOQ, frekuensi (F), dan interval. Perhitungan EOQ dapat dilakukan dengan
rumus sebagai berikut.

2DS
EOQ = √
H

D
F =
EOQ
Jumlah Periode
Interval =
F
Di mana:
D = Harga pembelian
S = Biaya pemesanan
 III-58

H = Biaya simpan
Perhitungan dapat dilihat sebagai berikut.

2DS
EOQ = √
H

2 × 1.306 × 50.000
=√
1.306

EOQ = 171
D
F =
EOQ
F = 8
Jumlah Periode
Interval =
F
12
=
8

= 1,5 ≈ 2
Penentuan lot size untuk produk ragum (FP) dengan metode POQ dapat dilihat
pada Tabel 3.24.
Tabel 3.24. Perhitungan Lot Size Ragum (FP) dengan Metode POQ
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 95 90 243 0 114 239 0 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 159 + 95 + 90 + 243 + 114 + 239 + 126 + 122 + 118

= 1.306 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.25.
 III-59

Tabel 3.25. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode POQ

Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 159
PoH 44 99 0 0 0 119 0 0 131 0 0 0 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 95 90 243 0 114 239 0 126 122 118
PORel 0 95 90 243 0 114 239 0 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 95 + 90 + 243 + 114 + 239 + 126 + 122 + 118

Total PORel = 1.147
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 349 × Rp375 = Rp130.875
Total biaya pesan = 8 × Rp50.000 = Rp400.000
Biaya pembelian = 1.147 × Rp0 = 0 +
Total biaya = Rp530.875
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.

[Link].4. Metode Fixed Period Demand (FPD)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode FPD adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.26.
Tabel 3.26. Kebutuhan Ragum dengan Metode FPD
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
 III-60

Tabel 3.26. Kebutuhan Ragum dengan Metode FPD (Lanjutan)

Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 194 95 0 243 119 0 239 131 0 240 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Lotting dengan metode Fixed Period Demand dilakukan dengan
menjumlahkan kebutuhan bersih pada periode mendatang yang akan dicakup.
Penentuan lot size untuk produk ragum (FP) dengan metode Fixed Period
Demand, yaitu dengan interval pemesanan 3 periode.
3. Offsetting
Perhitungan MRP untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.27.
Tabel 3.27. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode FPD
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 254
PoH 44 194 95 0 243 119 0 239 131 0 240 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 254 0 0 333 0 0 353 0 0 366 0 0
PORel 0 0 333 0 0 353 0 0 366 0 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 333 + 353 + 366

Total PORel = 1.052
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 1.379 × Rp375 = Rp517.125
Total biaya pesan = 3 × Rp50.000 = Rp150.000
 III-61

Biaya pembelian = 1.052 × Rp0 = Rp0 +

Total biaya = Rp667.125
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.

[Link].5. Metode Lot for Lot (LFL)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode LFL adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.28.
Tabel 3.28. Kebutuhan Ragum dengan Metode LFL
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Penentuan lot size untuk produk ragum (FP) dengan metode Lot For Lot yaitu
sesuai dengan jumlah kebutuhan bersih.
 III-62

3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.29.
Tabel 3.29. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode LFL
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 60
PoH 44 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORel 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
Total PORel = 1.246
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp = Rp0
Total biaya pesan = 11 × Rp50.000 = Rp550.000
Biaya pembelian = 1.246 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp550.000
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.

[Link].6. Metode Silver Meal (SM)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode Silver Meal (SM) adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.30.
 III-63

Tabel 3.30. Kebutuhan Ragum dengan Metode Silver Meal

Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Penentuan lot size untuk produk ragum (FP) dengan metode silver meal
ditentukan dengan memilih biaya simpan yang paling mendekati tetapi tidak
melebihi biaya pesan. Perhitungan biaya dengan metode silver meal dapat
dilihat pada Tabel 3.31.
Tabel 3.31. Perhitungan Biaya Lot Size Ragum dengan Metode Silver Meal
Jumlah Periode Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan Total Total/Periode
1-1 60 60 0 50.000 0 50.000 50.000
1-2 99 159 1 50.000 37.125 87.125 43.563
1-3 95 254 2 50.000 108.375 158.375 52.792
3-3 95 95 0 50.000 0 50.000 50.000
3-4 90 185 1 50.000 33.750 83.750 41.875
3-5 124 309 2 50.000 126.750 176.750 58.917
5-5 124 124 0 50.000 0 50.000 50.000
5-6 119 243 1 50.000 44.625 94.625 47.313
5-7 114 357 2 50.000 130.125 180.125 60.042
7-7 114 114 0 50.000 0 50.000 50.000
7-8 108 222 1 50.000 40.500 90.500 45.250
7-9 131 353 2 50.000 138.750 188.750 62.917
9-9 131 131 0 50.000 0 50.000 50.000
9-10 126 257 1 50.000 47.250 97.250 48.625
9-11 122 379 2 50.000 138.750 188.750 62.917
 III-64

Tabel 3.31. Perhitungan Biaya Lot Size Ragum dengan Metode Silver Meal
(Lanjutan)
Jumlah Periode Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan Total Total/Periode
11-11 122 122 0 50.000 0 50.000 50.000
11-12 118 240 1 50.000 44.250 94.250 47.125
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan lotting untuk produk ragum (FP) dengan metode Silver Meal dapat
dilihat pada Tabel 3.32.
Tabel 3.32. Perhitungan Lot Size Ragum (FP) dengan Metode Silver Meal
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 159 + 185 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.306 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.33.
Tabel 3.33. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode Silver Meal
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 159
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 185 + 243 + 222 + 257 + 240

Total PORel = 1.147
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 660 × Rp375 = Rp247.500
Total biaya pesan = 5 × Rp50.000 = Rp250.000
 III-65

Biaya pembelian = 1.147 × Rp0 = Rp0 +

Total biaya = Rp497.500
4. Exploding
Proses exploding merupakan proses penghitungan total kebutuhan item produk
pada level bawah. Perhitungan ini didasarkan pada rencana pemesanan item
produk pada level yang lebih tinggi. Perhitungan ini memerlukan struktur
produk dan informasi tentang berapa jumlah kebutuhan setiap item.

[Link].7. Metode Least Total Cost (LTC)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode LFL adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.34.
Tabel 3.34. Kebutuhan Ragum dengan Metode LTC
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Tabel 3.38. Kebutuhan Ragum dengan Metode LTC (Lanjutan)
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Penentuan lot size untuk produk ragum (FP) dengan metode least total cost
ditentukan dengan memilih biaya simpan yang paling mendekati tetapi tidak
 III-66

melebihi biaya pesan. Perhitungan biaya dengan metode LTC dapat dilihat
pada Tabel 3.39.
Tabel 3.39. Perhitungan Biaya Lot Size Ragum dengan Metode LTC
Lot Periode Biaya Pesan Biaya Simpan Biaya Simpan
Periode DT
Size Simpan (Rp) (Rp) Akumulatif (Rp)
1-1 60 60 0 50.000 0 0
1-2 99 159 1 50.000 37.125 37.125
1-3 95 254 2 50.000 71.250 108.375
3-3 95 95 0 50.000 0 0
3-4 90 185 1 50.000 33.750 33.750
3-5 124 309 2 50.000 93.000 126.750
5-5 124 124 0 50.000 0 0
5-6 119 243 1 50.000 44.625 44.625
5-7 114 357 2 50.000 85.500 130.125
7-7 114 114 0 50.000 0 0
7-8 108 222 1 50.000 40.500 40.500
7-9 131 353 2 50.000 98.250 138.750
9-9 131 131 0 50.000 0 0
9-10 126 257 1 50.000 47.250 47.250
9-11 122 379 2 50.000 91.500 138.750
11-11 122 122 0 50.000 0 0
11-12 118 240 1 50.000 44.250 44.250
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan lotting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.36.
Tabel 3.36. Perhitungan Lot Size Ragum (FP) dengan Metode LTC
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 159 + 185 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.306 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.37.
 III-67

Tabel 3.37. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode LTC

Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 159
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 185 + 243 + 222 + 257 + 240

Total PORel = 1.147
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 660 × Rp375 = Rp247.500
Total biaya pesan = 5 × Rp50.000 = Rp250.000
Biaya pembelian = 1.147 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp497.500
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.

[Link].8. Metode Least Unit Cost (LUC)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode LUC adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.38.
Tabel 3.38. Kebutuhan Ragum dengan Metode LUC
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
 III-68

Tabel 3.38. Kebutuhan Ragum dengan Metode LUC (Lanjutan)

Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode LUC dapat dilihat pada Tabel 3.39.
Tabel 3.39. Perhitungan Biaya Lot Size Ragum dengan Metode LUC
Lot Periode Biaya Biaya Biaya Biaya Total
Periode DT
Size Simpan Pesan (Rp) Simpan (Rp) Total (Rp) Per Unit (Rp)
1-1 60 60 0 50.000 0 50.000 834
1-2 99 159 1 50.000 37.125 87.125 548
1-3 95 254 2 50.000 108.375 158.375 624
3-3 95 95 0 50.000 0 50.000 527
3-4 90 185 1 50.000 33.750 83.750 453
3-5 124 309 2 50.000 126.750 176.750 573
5-5 124 124 0 50.000 0 50.000 404
5-6 119 243 1 50.000 44.625 94.625 390
5-7 114 357 2 50.000 130.125 180.125 505
7-7 114 114 0 50.000 0 50.000 439
7-8 108 222 1 50.000 40.500 90.500 408
7-9 131 353 2 50.000 138.750 188.750 535
9-9 131 131 0 50.000 0 50.000 382
9-10 126 257 1 50.000 47.250 97.250 379
9-11 122 379 2 50.000 138.750 188.750 499
11-11 122 122 0 50.000 0 50.000 410
11-12 118 240 1 50.000 44.250 94.250 393
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan lotting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.40.
 III-69

Tabel 3.40. Perhitungan Lot Size Ragum (FP) dengan Metode LUC
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 159 + 185 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.306 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.41.
Tabel 3.41. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode LUC
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 159
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 185 + 243 + 222 + 257 + 240

Total PORel = 1.147
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 660 × Rp375 = Rp247.500
Total biaya pesan = 5 × Rp50.000 = Rp250.000
Biaya pembelian = 1.147 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp497.500
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.
 III-70

[Link].9. Metode Part Period Balancing (PPB)

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode PPB adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.42.
Tabel 3.42. Kebutuhan Ragum dengan Metode PPB
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode PPB dapat dilihat pada Tabel 3.43.
Tabel 3.43. Perhitungan Biaya Lot Size Ragum dengan Metode PPB
Periode Part Akumulasi
Periode DT Bakal Lot
Simpan Periode Part Period
1-1 60 0 0 0 60
1-2 99 1 99 99 159
1-3 95 2 91 190 254
3-3 95 0 0 0 95
3-4 90 1 90 90 185
3-5 124 2 158 248 309
5-5 124 0 0 0 124
5-6 119 1 119 119 243
5-7 114 2 119 228 357
7-7 114 0 0 0 114
7-8 108 1 108 108 222
7-9 131 2 154 262 353
9-9 131 0 0 0 131
 III-71

Tabel 3.43. Perhitungan Biaya Lot Size Ragum dengan Metode PPB
(Lanjutan)
Periode Part Akumulasi
Periode DT Bakal Lot
Simpan Periode Part Period
9-10 126 1 126 126 257
9-11 122 2 118 244 379
11-11 122 0 0 0 122
11-12 118 1 118 118 240
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan lotting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.44.
Tabel 3.44. Perhitungan Lot Size Ragum (FP) dengan Metode PPB
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 159 + 185 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.306 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dapat dilihat pada Tabel 3.45.
Tabel 3.45. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode PPB
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 159
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 185 + 243 + 222 + 257 + 240

Total PORel = 1.147
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 660 × Rp375 = Rp247.500
Total biaya pesan = 5 × Rp50.000 = Rp250.000
 III-72

Biaya pembelian = 1.147 × Rp0 = Rp0 +

Total biaya = Rp497.500
4. Exploding
Proses exploding adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
item/komponen yang lebih bawah. Di mana, perhitungan ini didasarkan pada
rencana pemesanan item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan
ini dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah
kebutuhan tiap item untuk item yang akan datang.

[Link].10. Metode Wagner Within

Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode Wagner Within adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan produk ragum (FP) dengan metode wagner within dapat dilihat
pada Tabel 3.46.
Tabel 3.46. Kebutuhan Ragum dengan Metode Wagner Within
Parent Item: MPS
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PORel 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Item: FP
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 60 + 99 + 95 + 90 + 124 + 119 + 114 + 108 + 131 + 126 + 122

+ 118
= 1.306 unit
2. Lotting
Pada perhitungan Oen dilakukan dengan menggunakan rumus berikut.
 III-73

̇ n n

Oen =A+h ∑ (qen - qet ) dimana qet = ∑ Det

t=e t=e
Di mana:
A : Rp50.000/pesan
H : Rp375/unit/bulan
L : 1 bulan
Langkah-langkah dalam perhitungan Oen beserta hasil perhitungannya adalah
sebagai berikut.
O11 = 50.000 + 375(60 - 60) = 50.000
O12 = 50.000 + 375[(159 - 60) + (159 - 159)] = 87.125
O13 = 50.000 + 375[(254 - 60) + (254 - 254) + (254 - = 158.375
159)]
O14 = 50.000 + 375(344 - 60) + (344 - 159) + (344 - = 259.625
254) + (344 - 344)]
O15 = 50.000 + 375(468 - 60) + (468 - 159) + (468 - = 445.625
254) + (468 - 344) + (468 - 468)]
O16 = 50.000 + 375(587 - 60) + (587 - 159) + (587 - = 668.750
254) + (587 - 344) + (587 - 468) + (587 - 587)]
O17 = 50.000 + 375(701 - 60) + (701 - 159) + (701 - = 925.250
254) + (701 - 344) + (701 - 468) + (701 - 587)
+ (701 - 701)]
O18 = 50.000 + 375(809 - 60) + (809 - 159) + (809 - = 1.208.750
254) + (809 - 344) + (809 - 468) + (809 - 587)
+ (809 - 701) + (809 - 809)]
O19 = 50.000 + 375(940 - 60) + (940 - 159) + (940 - = 1.601.750
254) + (940 - 344) + (940 - 468) + (940 - 587)
+ (940 - 701) + (940 - 809) + (940 - 940)]
O110 = 50.000 + 375(1.066 - 60) + (1.066 - 159) + = 2.027.000
(1.066 - 254) + (1.066 - 344) + (1.066 - 468) +
(1.066 - 587) + (1.066 - 701) + (1.066 - 809) +
(1.066 - 940) + (1.066 – 1.066)]
 III-74

O111 = 50.000 + 375(1.188 - 60) + (1.188 - 159) + = 2.484.500

(1.188 - 254) + (1.188 - 344) + (1.188 - 468) +
(1.188 - 587) + (1.188 - 701) + (1.188 - 809) +
(1.188 - 940) + (1.188 - 1066) + (1.188 - 1188)]
O112 = 50.000 + 375(1.306 - 60) + (1.306 - 159) + = 2.971.250
(1.306 - 254) + (1.306 - 344) + (1.306 - 468) +
(1.306 - 587) + (1.306 - 701) + (1.306 - 809) +
(1.306 - 940) + (1.306 - 1066) + (1.306 - 1188)
+ (1.306 – 1.306)]
O22 = 50.000 + 375(99 - 99) = 50.000
O23 = 50.000 + 375[(194 - 99) + (194 - 194)] = 85.625
O24 = 50.000 + 375[(284 - 99) + (284 - 194) + (284 - = 153.125
284)]
O25 = 50.000 + 375[(408 - 99) + (408 - 194) + (408 - = 292.625
284) + (408 - 408)]
O26 = 50.000 + 375[(527 - 99) + (527 - 194) + (527 - = 471.125
284) + (527 - 408) + (527 - 527)]
O27 = 50.000 + 375[(641 - 99) + (641 - 194) + (641 - = 684.875
284) + (641 - 408) + (641 - 527) + (641 - 641)]
O28 = 50.000 + 375[(749 - 99) + (749 - 194) + (749 - = 927.875
284) + (749 - 408) + (749 - 527) + (749 - 641)
+ (749 - 749)]
O29 = 50.000 + 375[(880 - 99) + (880 - 194) + (880 - = 1.271.750
284) + (880 - 408) + (880 - 527) + (880 - 641)
+ (880 - 749) + (880 - 880)]
O210 = 50.000 + 375[(1.006 - 99) + (1.006 - 194) + = 1.649.750
(1.006 - 284) + (1.006 - 408) + (1.006 - 527) +
(1.006 - 641) + (1.006 - 749) + (1.006 - 880) +
(1.006 - 1.006)]
O211 = 50.000 + 375[(1.128 - 99) + (1.128 - 194) + = 2.061.500
(1.128 - 284) + (1.128 - 408) + (1.128 - 527) +
 III-75

(1.128 - 641) + (1.128 - 749) + (1.128 - 880) +

(1.128 - 1006) + (1.128 - 1128)]
O212 = 50.000 + 375[(1.246 - 99) + (1.246 - 194) + = 2.504.000
(1.246 - 284) + (1.246 - 408) + (1.246 - 527) +
(1.246 - 641) + (1.246 - 749) + (1.246 - 880) +
(1.246 - 1006) + (1.246 - 1128) + (1.246 –
1.246)]
O33 = 50.000 + 375(95 - 95) = 50.000
O34 = 50.000 + 375[(185 - 95) + (185 - 185)] = 83.750
O35 = 50.000 + 375[(309 - 95) + (309 - 185) + (309 - = 176.750
309)]
O36 = 50.000 + 375[(428 - 95) + (428 - 185) + (428 - = 310.625
309) + (428 - 428)]
O37 = 50.000 + 375[(542 - 95) + (542 - 185) + (542 - = 481.625
309) + (542 - 428) + (542 - 542)]
O38 = 50.000 + 375[(650 - 95) + (650 - 185) + (650 - = 684.125
309) + (650 - 428) + (650 - 542) + (650 - 650)]
O39 = 50.000 + 375[(781 - 95) + (781 - 185) + (781 - = 978.875
309) + (781 - 428) + (781 - 542) + (781 - 650)
+ (781 - 781)]
O310 = 50.000 + 375[(907 - 95) + (907 - 185) + (907 - = 1.309.625
309) + (907 - 428) + (907 - 542) + (907 - 650)
+ (907 - 781) + (907 - 907)]
O311 = 50.000 + 375[(1.029 - 95) + (1.029 - 185) + = 1.675.625
(1.029 - 309) + (1.029 - 428) + (1.029 - 542) +
(1.029 - 650) + (1.029 - 781) + (1.029 - 907) +
(1.029 - 1.029)
O312 = 50.000 + 375[(1.147 - 95) + (1.147 - 185) + = 2.073.875
(1.147 - 309) + (1.147 - 428) + (1.147 - 542) +
(1.147 - 650) + (1.147 - 781) + (1.147 - 907) +
(1.147 - 1.029) + (1.147 – 1.147)]
 III-76

O44 = 50.000 + 375(90 - 90) = 50.000

O45 = 50.000 + 375[(214 - 90) + (214 - 214)] = 96.500
O46 = 50.000 + 375[(333 - 90) + (333 - 214) + (333 - = 185.750
333)]
O47 = 50.000 + 375[(447 - 90) + (447 - 214) + (447 - = 314.000
333) + (447 - 447)]
O48 = 50.000 + 375[(555 - 90) + (555 - 214) + (555 - = 476.000
333) + (555 - 447) + (555 - 555)]
O49 = 50.000 + 375[(686 - 90) + (686 - 214) + (686 - = 721.625
333) + (686 - 447) + (686 - 555) + (686 - 686)]
O410 = 50.000 + 375[(812 - 90) + (812 - 214) + (812 - = 1.005.125
333) + (812 - 447) + (812 - 555) + (812 - 686)
+ (812 - 812)]
O411 = 50.000 + 375[(934 - 90) + (934 - 214) + (934 - = 1.325.375
333) + (934 - 447) + (934 - 555) + (934 - 686)
+ (934 - 812) + (934 - 934)]
O412 = 50.000 + 375[(1.052 - 90) + (1.052 - 214) + = 1.679.375
(1.052 - 333) + (1.052 - 447) + (1.052 - 555) +
(1.052 - 686) + (1.052 - 812) + (1.052 - 934) +
(1.052 - 1.052)]
O55 = 50.000 + 375(124 - 124) = 50.000
O56 = 50.000 + 375[(243 - 124) + (243 - 243)] = 94.625
O57 = 50.000 + 375[(357 - 124) + (357 - 243) + (357 = 180.125
- 357)]
O58 = 50.000 + 375[(465 - 124) + (465 - 243) + (465 = 301.625
- 357) + (465 - 465)]
O59 = 50.000 + 375[(596 - 124) + (596 - 243) + (596 = 498.125
- 357) + (596 - 465) + (596 - 596)]
O510 = 50.000 + 375[(722 - 124) + (722 - 243) + (722 = 734.375
- 357) + (722 - 465) + (722 - 596) + (722 -
722)]
 III-77

O511 = 500.00 + 375[(844 - 124) + (844 - 243) + (844 = 1.008.875

- 357) + (844 - 465) + (844 - 596) + (844 - 722)
+ (844 - 844)]
O512 = 50.000 + 375[(962 - 124) + (962 - 243) + (962 = 1.679.375
- 357) + (962 - 465) + (962 - 596) + (962 - 722)
+ (962 - 844) + (962 - 962)]
O66 = 50.000 + 375(119 - 119) = 50.000
O67 = 50.000 + 375[(233 - 119) + (233 - 233)] = 92.750
O68 = 50.000 + 375[(341 - 119) + (341 - 233) + (341 = 173.750
- 341)]
O69 = 50.000 + 375[(472 - 119) + (472 - 233) + (472 = 321.125
- 341) + (472 - 472)]
O610 = 50.000 + 375[(598 - 119) + (598 - 233) + (598 = 510.125
- 341) + (598 - 472) + (598 - 598)]
O611 = 50.000 + 375[(720 - 119) + (720 - 233) + (720 = 738.875
- 341) + (720 - 472) + (720 - 598) + (720 -
720)]
O612 = 50.000 + 375[(838 - 119) + (838 - 233) + (838 = 1.004.375
- 341) + (838 - 472) + (838 - 598) + (838 - 720)
+ (838 - 838)]
O77 = 50.000 + 375(114 - 114) = 50.000
O78 = 50.000 + 375[(222 - 114) + (222 - 222)] = 90.500
O79 = 50.000 + 375[(353 - 114) + (353 - 222) + (353 = 188.750
- 353)]
O710 = 50.000 + 375[(479 - 114) + (479 - 222) + (479 = 330.500
- 3.53) + (479 - 479)]
O711 = 50.000 + 375[(601 - 114) + (601 - 222) + (601 = 513.500
- 353) + (601 - 479) + (601 - 601)]
O712 = 50.000 + 375[(719 - 114) + (719 - 222) + (719 = 734.750
- 3.53) + (719 - 479) + (719 - 601) + (719 -
719)]
 III-78

O88 = 50.000 + 375(108 - 108) = 50.000

O89 = 50.000 + 375[(239 - 108) + (239 - 239)] = 99.125
O810 = 50.000 + 375[(365 - 108) + (365 - 239) + (365 = 193.625
- 365)]
O811 = 50.000 + 375[(487 - 108) + (487 - 239) + (487 = 330.875
- 365) + (487 - 487)]
O812 = 50.000 + 375[(605 - 108) + (605 - 239) + (605 = 507.875
- 365) + (605 - 487) + (605 - 605)]
O99 = 50.000 + 375(131 - 131) = 50.000
O910 = 50.000 + 375[(257 - 131) + (257 - 257)] = 97.250
O911 = 50.000 + 375[(379 - 131) + (379 - 257) + (379 = 188.750
- 379)]
O912 = 50.000 + 375[(497 - 131) + (497 - 257) + (497 = 321.500
- 379) + (497 - 497)]
O1010 = 50.000 + 375(126 - 126) = 50.000
O1011 = 50.000 + 375[(248 - 126) + (248 - 248)] = 95.750
O1012 = 50.000 + 375[(366 - 126) + (366 - 248) + (366 = 184.250
- 366)]
O1111 = 50.000 + 375(122 - 122) = 50.000

O1112 = 50.000 + 375[(240 - 122) + (240 - 240)] = 94.250

O1212 = 50.000 + 375(118 - 118) = 50,000

Pada perhitungan Oen, maka didadapatkan matriks hasil perhitungan yang dapat
dilihat pada Tabel 3.47.
 Tabel 3.47. Matriks Hasil Perhitungan Oen Ragum (FP)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 50.000 87.125 158.375 259.625 445.625 668.750 925.250 1.208.750 1.601.750 2.027.000 2.484.500 2.971.250
2 50.000 85.625 153.125 292.625 471.125 684.875 927.875 1.271.750 1.649.750 2.061.500 2.504.000
3 50.000 83.750 176.750 310.625 481.625 684.125 978.875 1.309.625 1.675.625 2.073.875
4 50.000 96.500 185.750 314.000 476.000 721.625 1.005.125 1.325.375 1.679.375
5 50.000 94.625 180.125 301.625 498.125 734.375 1.008.875 1.318.625
6 50.000 92.750 173.750 321.125 510.125 738.875 1.004.375
7 50.000 90.500 188.750 330.500 513.500 734.750
8 50.000 99.125 193.625 330.875 507.875
9 50.000 97.250 188.750 321.500
10 50.000 95.750 184.250
11 50.000 94.250
12 50.000
Sumber: Pengolahan Data

III-80
 III-80

Kemudian dilakukan perhitungan fn dimana:

fn = Min[Oen + fe-1] untuk e = 1, 2, …, n dan n = 1, 2, …, N.
Maka, jumlah biaya minimum yang di dapat dihitung yakni sebagai berikut.
f0 = 0
f1 = Min[O11+F0]
= Min[50.000]
= 50.000
f2 = Min[O12+f0, O22+f1]
= Min[87.125, 100.000]
= 87.125
f3 = Min[O13+f0, O23+f1, O33+f2]
= Min[15.8375, 13.5625, 137.125]
= 135.625
f4 = Min[O14+f0, O24+f1, O34+f2, O44+f3]
= Min[259.625, 203.125, 170.875, 185.625]
= 170.875
f5 = Min[O15+f0, O25+f1, O35+f2, O45+f3,O55+f4]
= Min[445.625, 342.625, 263.875, 232.125, 220.875]
= 220.875
f6 = Min[O16+f0, O26+f1, O36+f2, O46+f3,O56+f4,O66+f5]
= Min[668.750, 521.125, 397.750, 321.375, 265.500, 270.875]
= 265.500
f7 = Min[O17+f0, O27+f1, O37+f2, O47+f3,O57+f4,O67+f5,O77+f6]
= Min[925.250, 734.875, 568.750 ,449.625, 3510.00, 313.625, 315.500]
= 313.625
f8 = Min[O18+f0, O28+f1, O38+f2, O48+f3,O58+f4,O68+f5,O78+f6,O88+f7]
= Min[1.208.750, 977.875, 771.250, 6116.25, 472.500, 394.625,
356.000, 363.625]
356.000
 III-81

f9 = Min[O19+f0, O29+f1, O39+f2, O49+f3,O59+f4,O69+f5, O79+f6,O89+f7,O99+f8]

= Min[1.601.750, 1.321.750, 1.066.000, 857.250, 669.000, 542.000,
454.250, 412.750, 406.000]
= 406.000
f10 = Min [O110+f0, O210+f1, O310+f2, O410+f3,O510+f4,O610+f5,
O710+f6,O810+f7,O910+f8, O1010+f9]
= Min[2.027.000, 1.699.750, 1.396.750, 1.140.750, 905.250, 731.000,
5960.00, 507.250, 45.3250, 456.000]
= 453.250
f11 = Min [O111+f0, O211+f1, O311+f2, O411+f3, O511+f4, O611+f5, O711+f6,
O811+f7, O911+f8, O1011+f9 , O1111+f10]
= Min[2.484.500, 2.111.500, 1.762.750, 1.461.000, 1.179.750, 959.750,
779.000, 644.500, 544.750, 501.750, 503.250]
= 501.750
f12 = Min [O112+f0, O212+f1, O312+f2, O412+f3, O512+f4, O612+f5, O712+f6,
O812+f7, O912+f8, O1012+f9, O1112+f10, O1212+f11]
= Min[2.971.250, 2.554.000, 2.161.000, 1.815.000, 1.489.500,
1.225.250, 1.000.250, 821.500, 677.500, 590.250, 547.500, 551.750]
= 547.500

Berdasarkan perhitungan fn, maka diperoleh data rekapitulasi dapat dilihat pada
Tabel 3.48.
 Tabel 3.48. Matriks Hasil Perhitungan fn Ragum (FP)
fn 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 50.000 87.125 158.375 259.625 445.625 668.750 925.250 1.208.750 1.601.750 2.027.000 2.484.500 2.971.250
2 100.000 135.625 203.125 342.625 521.125 734.875 977.875 1.321.750 1.699.750 2.111.500 2.554.000
3 137.125 170.875 263.875 397.750 568.750 771.250 1.066.000 1.396.750 1.762.750 2.161.000
4 185.625 232.125 321.375 449.625 611.625 857.250 1.140.750 1.461.000 1.815.000
5 220.875 265.500 351.000 472.500 669.000 905.250 1.179.750 1.489.500
6 270.875 313.625 394.625 542.000 731.000 959.750 1.225.250
7 315.500 356.000 454.250 596.000 779.000 1.000.250
8 363.625 412.750 507.250 644.500 821.500
9 406.000 453.250 544.750 677.500
10 456.000 501.750 590.250
11 503.250 547.500
12 551.750
fn 50.000 87.125 135.625 170.875 220.875 265.500 313.625 356.000 406.000 453.250 501.750 547.500
Sumber: Pengolahan Data

III-83
 III-83

Perhitungan lotting untuk produk ragum (FP) dengan metode Wagner Within
dapat dilihat pada Tabel 3.49.
Tabel 3.49. Perhitungan Lot Size Ragum (FP) dengan Metode Wagner Within
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 159 + 185 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.306 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk produk ragum (FP) dengan metode Wagner
Within dapat dilihat pada Tabel 3.50.
Tabel 3.50. Perhitungan MRP Ragum (FP) dengan Metode Wagner Within
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 104 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
SR 159
PoH 44 99 0 90 0 119 0 108 0 126 0 118 0
NR 60 99 95 90 124 119 114 108 131 126 122 118
PORec 159 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 185 + 243 + 222 + 257 + 240

Total PORel = 1.147
Total biaya yang dikeluarkan untuk produk ragum (FP) sebagai berikut.
Total biaya simpan = 660 × Rp375 = Rp247.500
Total biaya pesan = 5 × Rp50.000 = Rp250.000
Biaya pembelian = 1.147 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp497.500
4. Exploding
Proses Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.
 III-84

[Link]. MRP Level 1 Set Setengah Ragum (A-1) dengan Metode Least Total
Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk set setengah ragum merupakan level 1 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Set Setengah Ragum
Kode Part : A-1
Spesifikasi : P = 160 mm, L = 100 mm, T = 45 mm
PoH : 45
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp40.000
Biaya Simpan : Rp300
Biaya Beli : 0
GR A-1 : FP × 1 Unit
GR Periode 2 : 185
NR Periode 2 : 185 – 45 = 140
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode Least Total Cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan set setengah ragum (A-1) dapat dilihat pada Tabel 3.51.
Tabel 3.51. Kebutuhan Set Setengah Ragum (A-1) dengan Metode Least Total
Cost
Parent Item: FP
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: A-1
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 45 45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-85

Total NR = 140 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.102 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.52.
Tabel 3.52. Perhitungan Biaya Lot Size Set Setengah Ragum (A-1) dengan
Metode Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 140 140 0 40.000 0
2-3 0 140 1 40.000 0
2-4 243 383 2 40.000 145.800
4-4 243 243 0 40.000 0
4-5 0 243 1 40.000 0
4-6 222 465 2 40.000 133.200
6-6 222 222 0 40.000 0
6-7 0 222 1 40.000 0
6-8 257 479 2 40.000 154.200
8-8 257 257 0 40.000 0
8-9 0 257 1 40.000 0
8-10 240 497 2 40.000 144.000
10-10 240 240 0 40.000 0
10-11 0 240 1 40.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk set setengah ragum (A-1) dapat dilihat pada
Tabel 3.53.
Tabel 3.53. Perhitungan Lot Size Set Setengah Ragum (A-1) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
NR 0 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 140 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.102 unit
 III-86

3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk set setengah ragum (A-1) dapat dilihat pada Tabel
3.54.
Tabel 3.54. Kebijakan Inventori Level 1 Set Setengah Ragum (A-1) dengan
Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 45 45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 140 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.102 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk set setengah ragum (A-1) adalah sebagai
berikut.
Total biaya simpan = 45 × Rp 300 = Rp13.500
Total biaya pesan = 5 × Rp 40.000 = Rp200.000
Biaya pembelian = 1.102 × Rp 0 = Rp0 +
Total biaya = Rp213.500
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 1 Set Ulir (A-2) dengan Metode Least Total Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk set ulir merupakan level 1 dari produk
dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Set Ulir
Kode Part : A-2
Spesifikasi : P = 193 mm, L = 143,9 mm, T = 25,4 mm
 III-87

PoH : 46
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp10.000
Biaya Simpan : Rp75
Biaya Beli :0
GR A-2 : FP × 1 Unit
GR Periode 2 : 185
NR Periode 2 : 185 – 46 = 139
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan set ulir (A-2) dapat dilihat pada Tabel 3.55.
Tabel 3.55. Kebutuhan Set Ulir (A-2) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: FP
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PORel 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: A-2
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 46 46 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 139 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.101 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.56.
Tabel 3.56. Perhitungan Biaya Lot Size Set Ulir (A-2) dengan Metode Least
Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 139 139 0 10.000 0
2-3 0 139 1 10.000 0
 III-88

Tabel 3.56. Perhitungan Biaya Lot Size Set Ulir (A-2) dengan Metode Least
Total Cost (Lanjutan)
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-4 243 382 2 10.000 36.450
4-4 243 243 0 10.000 0
4-5 0 243 1 10.000 0
4-6 222 465 2 10.000 33.300
6-6 222 222 0 10.000 0
6-7 0 222 1 10.000 0
6-8 257 479 2 10.000 38.550
8-8 257 257 0 10.000 0
8-9 0 257 1 10.000 0
8-10 240 497 2 10.000 36.000
10-10 240 240 0 10.000 0
10-11 0 240 1 10.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk set ulir (A-2) dapat dilihat pada Tabel 3.57.
Tabel 3.57. Perhitungan Lot Size Set Ulir (A-2) dengan Metode Least Total
Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
NR 0 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 139 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.101 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk set ulir (A-2) dapat dilihat pada Tabel 3.58.
Tabel 3.58. Kebijakan Inventori Level 1 Set Ulir (A-2) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 46 46 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 III-89

Tabel 3.58. Kebijakan Inventori Level 1 Set Ulir (A-2) dengan Metode
Least Total Cost (Lanjutan)
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
NR 0 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 139 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.101 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk set ulir (A-2) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 46 × Rp75 = Rp3.450
Total biaya pesan = 5 × Rp10.000 = Rp50.000
Biaya pembelian = 1.101 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp53.450
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 2 Set Badan Ragum (B-1) dengan Metode Least Total
Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk set badan ragum merupakan level 2 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Set Badan Ragum
Kode Part : B-1
Spesifikasi : P = 160 mm, L = 100 mm, T = 45 mm
PoH : 47
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp30.000
Biaya Simpan : Rp225
Biaya Beli :0
 III-90

GR B-1 : A-1 × 1 Unit

GR Periode 1 : 140
NR Periode 1 : 140 – 47 = 93
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan set badan ragum (B-1) dapat dilihat pada Tabel 3.59.
Tabel 3.59. Kebutuhan Set Badan Ragum (B-1) dengan Metode Least
Total Cost
Parent Item: A-1
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PORel 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: B-1
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 93 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 93 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.055 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.60.
Tabel 3.60. Perhitungan Biaya Lot Size Set Badan Ragum (B-1) dengan
Metode Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
1-1 93 93 0 30.000 0
1-2 0 93 1 30.000 0
1-3 243 336 2 30.000 109.350
3-3 243 243 0 30.000 0
3-4 0 243 1 30.000 0
3-5 222 465 2 30.000 99.900
5-5 222 222 0 30.000 0
5-6 0 222 1 30.000 0
 III-91

Tabel 3.60. Perhitungan Biaya Lot Size Set Badan Ragum (B-1) dengan
Metode Least Total Cost (Lanjutan)
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
5-7 257 479 2 30.000 115.650
7-7 257 257 0 30.000 0
7-8 0 257 1 30.000 0
7-9 240 497 2 30.000 108.000
9-9 240 240 0 30.000 0
9-10 0 240 1 30.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk set badan ragum (B-1) dapat dilihat pada Tabel
3.61.
Tabel 3.61. Perhitungan Lot Size Set Badan Ragum (B-1) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NR 93 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 93 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 93 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.055 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk set badan ragum (B-1) dapat dilihat pada Tabel
3.62.
Tabel 3.62. Kebijakan Inventori Level 2 Set Badan Ragum (B-1) dengan
Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 93
PoH 47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 93 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 93 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-92

Total PORel = 243 + 222 + 257 + 240

= 962 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk set badan ragum (B-1) adalah sebagai
berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp225 = Rp0
Total biaya pesan = 4 × Rp30.000 = Rp120.000
Biaya pembelian = 962 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp120.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 2 Set Penjepit Berjalan (B-2) dengan Metode Least
Total Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk set penjepit berjalan merupakan level 2
dari produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Set Penjepit Berjalan
Kode Part : B-2
Spesifikasi : P = 160 mm, L = 99 mm, T = 44 mm
PoH : 48
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp10.000
Biaya Simpan : Rp75
Biaya Beli :0
GR B-2 : A-1 × 1 Unit
GR Periode 1 : 140
NR Periode 1 : 140 – 48 = 92
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
 III-93

1. Netting
Kebutuhan set penjepit berjalan (B-2) dapat dilihat pada Tabel 3.63.
Tabel 3.63. Kebutuhan Set Penjepit Berjalan (B-2) dengan Metode Least
Total Cost
Parent Item: A-1
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PORel 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: B-2
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 92 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.054 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.64.
Tabel 3.64. Perhitungan Biaya Lot Size Set Penjepit Berjalan (B-2) dengan
Metode Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
1-1 92 92 0 10.000 0
1-2 0 92 1 10.000 0
1-3 243 335 2 10.000 36.450
3-3 243 243 0 10.000 0
3-4 0 243 1 10.000 0
3-5 222 465 2 10.000 33.300
5-5 222 222 0 10.000 0
5-6 0 222 1 10.000 0
5-7 257 479 2 10.000 38.550
7-7 257 257 0 10.000 0
7-8 0 257 1 10.000 0
7-9 240 497 2 10.000 36.000
9-9 240 240 0 10.000 0
9-10 0 240 1 10.000 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-94

Penentuan lot size untuk produk set penjepit berjalan (B-2) dapat dilihat pada
Tabel 3.65.
Tabel 3.65. Perhitungan Lot Size Set Penjepit Berjalan (B-2) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NR 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 92 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.054 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk set penjepit berjalan (B-2) dapat dilihat pada
Tabel 3.66.
Tabel 3.66. Kebijakan Inventori Level 2 Set Penjepit Berjalan (B-2) dengan
Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 92
PoH 48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 92 + 0 + 243 + 0 + 222 + 0 + 257 + 0 + 240 + 0 + 0 + 0

= 1.054 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk set penjepit berjalan (B-2) adalah sebagai
berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp75 = Rp0
Total biaya pesan = 4 × Rp10.000 = Rp40.000
Biaya pembelian = 962 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp40.000
 III-95

4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 2 Ulir (B-3) dengan Metode Least Total Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk ulir merupakan level 2 dari produk dengan
jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Ulir
Kode Part : B-3
Spesifikasi : P = 143,9 mm, D = 24,7 mm
PoH : 47
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp5.000
Biaya Simpan : Rp38
Biaya Beli :0
GR B-3 : A-2 × 1 Unit
GR Periode 1 : 139
NR Periode 1 : 139 – 47 = 92
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan ulir (B-3) dapat dilihat pada Tabel 3.67.
 III-96

Tabel 3.67. Kebutuhan Ulir (B-2) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: A-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PORel 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: B-3
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 92 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.054 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.68.
Tabel 3.68. Perhitungan Biaya Lot Size Ulir (B-3) dengan Metode Least Total
Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
1-1 92 92 0 5.000 0
1-2 0 92 1 5.000 0
1-3 243 335 2 5.000 18.225
3-3 243 243 0 5.000 0
3-4 0 243 1 5.000 0
3-5 222 465 2 5.000 16.650
5-5 222 222 0 5.000 0
5-6 0 222 1 5.000 0
5-7 257 479 2 5.000 19.275
7-7 257 257 0 5.000 0
7-8 0 257 1 5.000 0
7-9 240 497 2 5.000 18.000
9-9 240 240 0 5.000 0
9-10 0 240 1 5.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk ulir (B-3) dapat dilihat pada Tabel 3.69.
 III-97

Tabel 3.69. Perhitungan Lot Size Ulir (B-3) dengan Metode Least Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NR 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 92 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.054 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk ulir (B-3) dapat dilihat pada Tabel 3.70.
Tabel 3.70. Kebijakan Inventori Level 2 Ulir (B-3) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 92
PoH 47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 92 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 243 + 222 + 257 + 240

= 962 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk ulir (B-3) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp38 = Rp0
Total biaya pesan = 4 × Rp5.000 = Rp20.000
Biaya pembelian = 962 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp20.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.
 III-98

[Link]. MRP Level 2 Pemutar Ulir (B-4) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk pemutar ulir merupakan level 2 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Pemutar Ulir
Kode Part : B-4
Spesifikasi : P = 193 mm, D = 15 mm
PoH : 48
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp4.000
Biaya Simpan : Rp30
Biaya Beli :0
GR B-4 : A-2 × 1 Unit
GR Periode 1 : 139
NR Periode 1 : 139 – 48 = 91
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan pemutar ulir (B-4) dapat dilihat pada Tabel 3.71.
Tabel 3.71. Kebutuhan Pemutar Ulir (B-4) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: A-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PORel 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: B-4
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 91 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 91 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.053 unit
 III-99

2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.72.
Tabel 3.72. Perhitungan Biaya Lot Size Pemutar Ulir (B-4) dengan Metode
Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
1-1 91 91 0 4.000 0
1-2 0 91 1 4.000 0
1-3 243 334 2 4.000 14.580
3-3 243 243 0 4.000 0
3-4 0 243 1 4.000 0
3-5 222 465 2 4.000 13.320
5-5 222 222 0 4.000 0
5-6 0 222 1 4.000 0
5-7 257 479 2 4.000 15.420
7-7 257 257 0 4.000 0
7-8 0 257 1 4.000 0
7-9 240 497 2 4.000 14.400
9-9 240 240 0 4.000 0
9-10 0 240 1 4.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk pemutar ulir (B-4) dapat dilihat pada Tabel
3.73.
Tabel 3.73. Perhitungan Lot Size Pemutar Ulir (B-4) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NR 91 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 91 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 91 + 243 + 222 + 257 + 240

= 1.053 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk pemutar ulir (B-4) dapat dilihat pada Tabel 3.74.
 III-100

Tabel 3.74. Kebijakan Inventori Level 2 Pemutar Ulir (B-4) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 91
PoH 48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 91 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORec 91 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 243 + 222 + 257 + 240

= 962 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk pemutar ulir (B-4) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp30 = Rp0
Total biaya pesan = 4 × Rp4.000 = Rp16.000
Biaya pembelian = 962 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp16.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 2 Tutup Pemutar (B-5) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk tutup pemutar merupakan level 2 dari
produk dengan jumlah sebanyak 2 unit.
Nama Part : Tutup Pemutar
Kode Part : B-5
Spesifikasi : P = 15 mm, D = 25,4 mm
PoH : 96
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp1.000
 III-101

Biaya Simpan : Rp8

Biaya Beli :0
GR B-5 : A-2 × 2 Unit
GR Periode 1 : 278
NR Periode 1 : 278 – 96 = 182
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan tutup pemutar (B-5) dapat dilihat pada Tabel 3.75.
Tabel 3.75. Kebutuhan Tutup Pemutar (B-5) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: A-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PORel 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: B-5
Usage: 2 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 278 0 486 0 444 0 514 0 480 0
PoH 96 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 182 0 486 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 182 + 486 + 444 + 514 +480

= 2.106 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.76.
Tabel 3.76. Perhitungan Biaya Lot Size Tutup Pemutar (B-5) dengan Metode
Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
1-1 182 182 0 1.000 0
1-2 0 182 1 1.000 0
1-3 486 668 2 1.000 7.290
3-3 486 486 0 1.000 0
3-4 0 486 1 1.000 0
3-5 444 930 2 1.000 6.660
5-5 444 444 0 1.000 0
 III-102

Tabel 3.76. Perhitungan Biaya Lot Size Tutup Pemutar (B-5) dengan Metode
Least Total Cost (Lanjutan)
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
5-6 0 444 1 1.000 0
5-7 514 958 2 1.000 7.710
7-7 514 514 0 1.000 0
7-8 0 514 1 1.000 0
7-9 480 994 2 1.000 7.200
9-9 480 480 0 1.000 0
9-10 0 480 1 1.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk tutup pemutar (B-5) dapat dilihat pada Tabel
3.77.
Tabel 3.77. Perhitungan Lot Size Tutup Pemutar (B-5) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NR 182 0 486 0 444 0 514 0 480 0 0 0
PORec 182 0 486 0 444 0 514 0 480 0 0 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 182 + 486 + 444 + 514 +480

= 2.106 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk tutup pemutar (B-5) dapat dilihat pada Tabel 3.78.
Tabel 3.78. Kebijakan Inventori Level 2 Tutup Pemutar (B-5) dengan
Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 278 0 486 0 444 0 514 0 480 0
SR 182
PoH 96 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 182 0 486 0 444 0 514 0 480 0
PORec 182 0 486 0 444 0 514 0 480 0
PORel 0 486 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-103

Total PORel = 486 + 444 + 514 + 480

= 1.924 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk tutup pemutar (B-5) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp8 = Rp0
Total biaya pesan = 4 × Rp1.000 = Rp4.000
Biaya pembelian = 1.924 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp4.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 3 Badan Ragum (C-1) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk badan ragum merupakan level 3 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Badan Ragum
Kode Part : C-1
Spesifikasi : P = 160 mm, L = 100 mm, T = 13 mm
PoH : 49
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp10.000
Biaya Simpan : Rp75
Biaya Beli :0
GR C-1 : B-1 × 1 Unit
GR Periode 2 : 243
NR Periode 2 : 243 – 49 = 194
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan badan ragum (C-1) dapat dilihat pada Tabel 3.79.
 III-104

Tabel 3.79. Kebutuhan Badan Ragum (C-1) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: B-1
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-1
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 49 49 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 194 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR =194 + 222 + 257 + 240

= 913 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.80.
Tabel 3.80. Perhitungan Biaya Lot Size Badan Ragum (C-1) dengan Metode
Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 194 194 0 10.000 0
2-3 0 194 1 10.000 0
2-4 222 416 2 10.000 33.300
4-4 222 222 0 10.000 0
4-5 0 222 1 10.000 0
4-6 257 479 2 10.000 38.550
6-6 257 257 0 10.000 0
6-7 0 257 1 10.000 0
6-8 240 497 2 10.000 36.000
8-8 240 240 0 10.000 0
8-9 0 240 1 10.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk badan ragum (C-1) dapat dilihat pada Tabel
3.81.
 III-105

Tabel 3.81. Perhitungan Lot Size Badan Ragum (C-1) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 194 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 194 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 194 + 222 + 257 + 240

= 913 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk badan ragum (C-1) dapat dilihat pada Tabel 3.82.
Tabel 3.82. Kebijakan Inventori Level 3 Badan Ragum (C-1) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 49 49 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 194 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 194 0 222 0 257 0 240 0
PORel 194 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 194 + 222 + 257 + 240

= 913 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk badan ragum (C-1) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 49 × Rp75 = Rp3.675
Total biaya pesan = 4 × Rp 10.000 = Rp40.000
Biaya pembelian = 913 ×Rp 0 = Rp0 +
Total biaya = Rp43.675
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.
 III-106

[Link]. MRP Level 3 Set Penjepit Tetap (C-2) dengan Metode Least Total
Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk set penjepit tetap merupakan level 3 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Set Penjepit Tetap
Kode Part : C-2
Spesifikasi : P = 100 mm, L = 15 mm, T = 45 mm
PoH : 50
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp10.000
Biaya Simpan : Rp75
Biaya Beli :0
GR C-2 : B-1 × 1 Unit
GR Periode 2 : 243
NR Periode 2 : 243 – 50 = 193
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan set penjepit tetap (C-2) dapat dilihat pada Tabel 3.83.
Tabel 3.83. Kebutuhan Set Penjepit Tetap (C-2) dengan Metode Least
Total Cost
Parent Item: B-1
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-2
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 193 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-107

Total NR = 193 + 222 + 257 + 240

= 912 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.84.
Tabel 3.84. Perhitungan Biaya Lot Size Set Penjepit Tetap (C-2) dengan
Metode Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 193 193 0 10.000 0
2-3 0 193 1 10.000 0
2-4 222 415 2 10.000 33.300
4-4 222 222 0 10.000 0
4-5 0 222 1 10.000 0
4-6 257 479 2 10.000 38.550
6-6 257 257 0 10.000 0
6-7 0 257 1 10.000 0
6-8 240 497 2 10.000 36.000
8-8 240 240 0 10.000 0
8-9 0 240 1 10.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk set penjepit tetap (C-2) dapat dilihat pada
Tabel 3.85.
Tabel 3.85. Perhitungan Lot Size Set Penjepit Tetap (C-2) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 193 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 193 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 193 + 222 + 257 + 240

= 912 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk set penjepit tetap (C-2) dapat dilihat pada Tabel
3.86.
 III-108

Tabel 3.86. Kebijakan Inventori Level 3 Set Penjepit Tetap (C-2) dengan
Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 193 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 193 0 222 0 257 0 240 0
PORel 193 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 193 + 222 + 257 + 240

= 912 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk set penjepit tetap (C-2) adalah sebagai
berikut.
Total biaya simpan = 0 × Rp30 = Rp3.750
Total biaya pesan = 4 × Rp4.000 = Rp40.000
Biaya pembelian = 962 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp43.750
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 3 Dudukan Ulir (C-3) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk dudukan ulir merupakan level 3 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Dudukan Ulir
Kode Part : C-3
Spesifikasi : P = 100 mm, L = 15 mm, T = 45 mm
PoH : 51
Lead Time :1
 III-109

Biaya Pesan : Rp6.000.

Biaya Simpan : Rp45
Biaya Beli :0
GR C-3 : B-1 × 1 Unit
GR Periode 1 : 243
NR Periode 1 : 243 – 51 = 192
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan dudukan ulir (C-3) dapat dilihat pada Tabel 3.87.
Tabel 3.87. Kebutuhan Dudukan Ulir (C-3) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: B-1
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-3
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 51 51 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 192 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 192 + 222 + 257 +240

= 911 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.88.
Tabel 3.88. Perhitungan Biaya Lot Size Dudukan Ulir (C-3) dengan Metode
Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 192 192 0 6.000 0
2-3 0 192 1 6.000 0
2-4 222 414 2 6.000 19.980
4-4 222 222 0 6.000 0
 III-110

Tabel 3.88. Perhitungan Biaya Lot Size Dudukan Ulir (C-3) dengan Metode
Least Total Cost (Lanjutan)
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
4-5 0 222 1 6.000 0
4-6 257 479 2 6.000 23.130
6-6 257 257 0 6.000 0
6-7 0 257 1 6.000 0
6-8 240 497 2 6.000 21.600
8-8 240 240 0 6.000 0
8-9 0 240 1 6.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk dudukan ulir (C-3) dapat dilihat pada Tabel
3.89.
Tabel 3.89. Perhitungan Lot Size Dudukan Ulir (C-3) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 192 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 192 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 192 + 222 + 257 + 240

= 911 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk dudukan ulir (C-3) dapat dilihat pada Tabel 3.90.
Tabel 3.90. Kebijakan Inventori Level 3 Dudukan Ulir (C-3) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 51 51 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 192 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 192 0 222 0 257 0 240 0
PORel 192 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-111

Total PORel = 192 + 222 +257 + 240

= 911 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk dudukan ulir (C-3) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 2.295 × Rp45 = Rp2.295
Total biaya pesan = 4 × Rp6.000 = Rp24.000
Biaya pembelian = 911 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp26.295
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 3 Mur B (C-4) dengan Metode Least Total Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk mur b merupakan level 3 dari produk
dengan jumlah sebanyak 4 unit.
Nama Part : Mur B
Kode Part : C-4
Spesifikasi : P = 193 mm, D = 15 mm
PoH : 200
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp2.000.
Biaya Simpan : Rp15
Biaya Beli : 500
GR C-4 : B-1 × 4 Unit
GR Periode 1 : 972
NR Periode 1 : 972 – 200 = 772
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan Mur B (C-4) dapat dilihat pada Tabel 3.91.
 III-112

Tabel 3.91. Kebutuhan Mur B (C-4) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: B-1
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-4
Usage: 4 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 972 0 888 0 1,028 0 960 0
PoH 200 200 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 772 0 888 0 1,028 0 960 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 772 + 888 + 1.028 + 960

= 3.648 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.92.
Tabel 3.92. Perhitungan Biaya Lot Size Mur B (C-4) dengan Metode Least
Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 772 772 0 2.000 0
2-3 0 772 1 2.000 0
2-4 888 1,660 2 2.000 26.640
4-4 888 888 0 2.000 0
4-5 0 888 1 2.000 0
4-6 1,028 1,916 2 2.000 30.840
6-6 1,028 1,028 0 2.000 0
6-7 0 1,028 1 2.000 0
6-8 960 1,988 2 2.000 28.800
8-8 960 960 0 2.000 0
8-9 0 960 1 2.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk Mur B (C-4) dapat dilihat pada Tabel 3.93.
 III-113

Tabel 3.93. Perhitungan Lot Size Mur B (C-4) dengan Metode Least Total
Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 772 0 888 0 1,028 0 960 0
PORec 0 772 0 888 0 1,028 0 960 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 772 + 888 + 1.028 + 960

= 3.648 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk Mur B (C-4) dapat dilihat pada Tabel 3.94.
Tabel 3.94. Kebijakan Inventori Level 3 Mur B (C-4) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 972 0 888 0 1,028 0 960 0
SR 0
PoH 200 200 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 772 0 888 0 1,028 0 960 0
PORec 0 772 0 888 0 1,028 0 960 0
PORel 772 0 888 0 1,028 0 960 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 772 + 888 + 1.028 + 960

= 3.648 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk Mur B (C-4) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 15 × Rp200 = Rp3.000
Total biaya pesan = 4 × Rp2.000 = Rp8.000
Biaya pembelian = 3.648 × Rp500 = Rp1.824.000 +
Total biaya = Rp1.835.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.
 III-114

[Link]. MRP Level 3 Penjepit Berjalan (C-5) dengan Metode Least Total
Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk penjepit berjalan merupakan level 3 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Penjepit Berjalan
Kode Part : C-5
Spesifikasi : P = 100 mm, L = 19 mm, T = 44 mm
PoH : 49
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp5.000
Biaya Simpan : Rp38
Biaya Beli :0
GR C-5 : B-2 × 1 Unit
GR Periode 2 : 243
NR Periode 2 : 243 – 29 = 194
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan penjepit berjalan (C-5) dapat dilihat pada Tabel 3.95.
Tabel 3.95. Kebutuhan Penjepit Berjalan (C-5) dengan Metode Least Total
Cost
Parent Item: B-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-5
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 49 49 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 194 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-115

Total NR =194 +222 + 257 + 240

= 913 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel 3.96.
Tabel 3.96. Perhitungan Biaya Lot Size Penjepit Berjalan (C-5) dengan
Metode Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 194 194 0 5.000 0
2-3 0 194 1 5.000 0
2-4 222 416 2 5.000 16.650
4-4 222 222 0 5.000 0
4-5 0 222 1 5.000 0
4-6 257 479 2 5.000 19.275
6-6 257 257 0 5.000 0
6-7 0 257 1 5.000 0
6-8 240 497 2 5.000 18.000
8-8 240 240 0 5.000 0
8-9 0 240 1 5.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk penjepit berjalan (C-5) dapat dilihat pada
Tabel 3.97.
Tabel 3.97. Perhitungan Lot Size Penjepit Berjalan (C-5) dengan Metode
Least Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 194 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 194 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 194 + 222 +257 + 240

= 913 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk penjepit berjalan (C-5) dapat dilihat pada Tabel
3.98.
 III-116

Tabel 3.98. Kebijakan Inventori Level 3 Penjepit Berjalan (C-5) dengan

Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 49 49 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 194 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 194 0 222 0 257 0 240 0
PORel 194 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 194 + 222 + 257 + 240

= 913 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk penjepit berjalan (C-5) adalah sebagai
berikut.
Total biaya simpan = 49 × Rp38 = Rp1.838
Total biaya pesan = 4 × Rp5.000 = Rp20.000
Biaya pembelian = 913 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp21.838
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 3 Papan Penjepit (C-6) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk papan penjepit merupakan level 2 dari
produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Papan Penjepit
Kode Part : C-6
Spesifikasi : P = 100 mm, L = 15 mm, T = 27 mm
PoH : 50
Lead Time :1
 III-117

Biaya Pesan : Rp3.000

Biaya Simpan : Rp23
Biaya Beli :0
GR C-6 : B-2 × 1 Unit
GR Periode 2 : 243
NR Periode 2 : 243 – 50 = 193
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan papan penjepit (C-6) dapat dilihat pada Tabel 3.99.
Tabel 3.99. Kebutuhan Papan Penjepit (C-6) dengan Metode Least Total
Cost
Parent Item: B-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-6
Usage: 1 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
PoH 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 193 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 193 +222 + 257 + 240

= 912 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel
3.100.
Tabel 3.100. Perhitungan Biaya Lot Size Papan Penjepit (C-6) dengan
Metode Least Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 193 193 0 3.000 0
2-3 0 193 1 3.000 0
 III-118

Tabel 3.100. Perhitungan Biaya Lot Size Papan Penjepit (C-6) dengan
Metode Least Total Cost (Lanjutan)
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-4 222 415 2 3.000 9.990
4-4 222 222 0 3.000 0
4-5 0 222 1 3.000 0
4-6 257 479 2 3.000 11.565
6-6 257 257 0 3.000 0
6-7 0 257 1 3.000 0
6-8 240 497 2 3.000 10.800
8-8 240 240 0 3.000 0
8-9 0 240 1 3.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk papan penjepit (C-6) dapat dilihat pada Tabel
3.101.
Tabel 3.101. Perhitungan Lot Size Papan Penjepit (C-6) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 193 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 193 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 193 + 222 + 257 + 240

= 912 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk papan penjepit (C-6) dapat dilihat pada Tabel
3.102.
Tabel 3.102. Kebijakan Inventori Level 3 Papan Penjepit (C-6) dengan
Metode Least Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 243 0 222 0 257 0 240 0
SR 0
PoH 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 193 0 222 0 257 0 240 0
PORec 0 193 0 222 0 257 0 240 0
PORel 193 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-119

Total PORel = 193 + 222 + 257 + 240

= 912 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk papan penjepit (C-6) adalah sebagai
berikut.
Total biaya simpan = 23 × Rp50 = Rp1.125
Total biaya pesan = 4 × Rp3.000 = Rp12.000
Biaya pembelian = 912 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp13.125
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 3 Mur A (C-7) dengan Metode Least Total Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk mur a merupakan level 3 dari produk
dengan jumlah sebanyak 2 unit.
Nama Part : Mur A
Kode Part : C-7
Spesifikasi : P = 193 mm, D = 15 mm
PoH : 100
Lead Time :1
Biaya Pesan : Rp2.000
Biaya Simpan : Rp15
Biaya Beli : 500
GR C-7 : B-2 × 2 Unit
GR Periode 2 : 486
NR Periode 2 : 486 – 100 = 386
Langkah-langkah dalam menghitung Material Requirements Planning
(MRP) dengan metode least total cost adalah sebagai berikut.
1. Netting
Kebutuhan Mur A (C-7) dapat dilihat pada Tabel 3.103.
 III-120

Tabel 3.103. Kebutuhan Mur A (C-7) dengan Metode Least Total Cost
Parent Item: B-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PORel 0 243 0 222 0 257 0 240 0
Item: C-7
Usage: 2 Unit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 486 0 444 0 514 0 480 0
PoH 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 386 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 386 + 444 + 514 + 480

= 1.824 unit
2. Lotting
Perhitungan biaya dengan metode least total cost dapat dilihat pada Tabel
3.104.
Tabel 3.104. Perhitungan Biaya Lot Size Mur A (C-7) dengan Metode Least
Total Cost
Jumlah Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Order Simpan Pesan Simpan
2-2 386 386 0 2.000 0
2-3 0 386 1 2.000 0
2-4 444 830 2 2.000 13.320
4-4 444 444 0 2.000 0
4-5 0 444 1 2.000 0
4-6 514 958 2 2.000 15.420
6-6 514 514 0 2.000 0
6-7 0 514 1 2.000 0
6-8 480 994 2 2.000 14.400
8-8 480 480 0 2.000 0
8-9 0 480 1 2.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk Mur A (C-7) dapat dilihat pada Tabel 3.105.
 III-121

Tabel 3.105. Perhitungan Lot Size Mur A (C-7) dengan Metode Least Total
Cost
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NR 0 386 0 444 0 514 0 480 0
PORec 0 386 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 386 + 444 + 514 + 480

= 1.824 unit
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk Mur A (C-7) dapat dilihat pada Tabel 3.106.
Tabel 3.106. Kebijakan Inventori Level 3 Mur A (C-7) dengan Metode Least
Total Cost
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 0 486 0 444 0 514 0 480 0
SR 0
PoH 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 0 386 0 444 0 514 0 480 0
PORec 0 386 0 444 0 514 0 480 0
PORel 386 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 386 + 444 +514 +480

= 1.824 unit
Total biaya yang dikeluarkan untuk Mur A (C-7) adalah sebagai berikut.
Total biaya simpan = 15 × Rp100 = Rp1.500
Total biaya pesan = 4 × Rp2000 = Rp8.000
Biaya pembelian = 1.824 × Rp500 = Rp912.000 +
Total biaya = Rp921.500
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.
 III-122

[Link]. MRP Level 4 Penjepit Tetap (D-1) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk penjepit tetap merupakan level 4 dari
struktur produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Penjepit Tetap
Kode Part : D-1
Spesifikasi : P = 100 mm, L = 15 mm, T = 45 mm
PoH : 52
Lead time :1
Biaya Pesan : Rp5.000
Biaya Simpan : Rp38
Biaya Beli :0
GR D-1 : C-2 × 1 Unit
GR Periode 1 : 193
NR Periode 1 : 193 – 52 = 141
1. Netting
Kebutuhan penjepit tetap (D-1) dapat dilihat pada Tabel 3.107.
Tabel 3.107. Kebutuhan Penjepit Tetap (D-1)
Parent Item: C-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8
PORel 193 0 222 0 257 0 240 0
Item: D-1
Usage: 1 Unit
GR 193 0 222 0 257 0 240 0
PoH 52 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 141 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 141 + 222 + 257 + 240

= 860
2. Lotting
Penentuan biaya dengan metode Least Total Cost terdapat pada Tabel 3.108.
 III-123

Tabel 3.108. Penentuan Biaya Lot Size Penjepit Tetap (D-1)

Ukuran Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Lot (qt) Simpan Pesan Simpan
1-1 141 141 0 5.000 0
1-2 0 141 1 5.000 0
1-3 222 363 2 5.000 16.650
3-3 222 222 0 5.000 0
3-4 0 222 1 5.000 0
3-5 257 479 2 5.000 19.275
5-5 257 257 0 5.000 0
5-6 0 257 1 5.000 0
5-7 240 497 2 5.000 18.000
7-7 240 240 0 5.000 0
7-8 0 240 1 5.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk penjepit tetap (D-1) dengan menggunakan
Least Total Cost (LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.109.
Tabel 3.109. Perhitungan Lot Size Penjepit Tetap (D-1)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
NR 141 0 222 0 257 0 240 0
PORec 141 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 141 + 222 + 257 + 240

Total PORec = 860
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk penjepit tetap (D-1) dengan metode Least Total
Cost (LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.110.
Tabel 3.110. Kebijakan Inventory Level 4 Penjepit Tetap (D-1)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
GR 193 0 222 0 257 0 240 0
SR 141
PoH 52 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 141 0 222 0 257 0 240 0
PORec 141 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-124

Total PORel = 222 + 257 + 240

Total PORel = 719
Biaya total yang dikeluarkan untuk penjepit tetap (D-1) adalah sebagai berikut:
Total biaya simpan = 0 × Rp38 = Rp0
Total biaya pesan = 3 × Rp5.000 = Rp15.000
Biaya pembelian = 719 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp15.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 4 Papan Penjepit (D-2) dengan Metode Least Total Cost
(LTC)
Berdasarkan struktur produk penjepit tetap merupakan level 4 dari
struktur produk dengan jumlah sebanyak 1 unit.
Nama Part : Papan Penjepit
Kode Part : D-2
Spesifikasi : P = 100 mm, L = 5 mm, T = 27 mm
PoH : 53
Lead time :1
Biaya Pesan : Rp3.000
Biaya Simpan : Rp23
Biaya Beli :0
GR D-2 : C-2 × 1 Unit
GR Periode 1 : 193
NR Periode 1 : 193 – 53 = 140
1. Netting
Kebutuhan papan penjepit (D-2) dapat dilihat pada Tabel 3.111.
 III-125

Tabel 3.111. Kebutuhan Papan Penjepit (D-2)

Parent Item: C-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8
PORel 193 0 222 0 257 0 240 0
Item: D-2
Usage: 1 Unit
GR 193 0 222 0 257 0 240 0
PoH 52 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 140 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 140 + 222 + 257 + 240

= 859
2. Lotting
Penentuan biaya dengan metode Least Total Cost terdapat pada Tabel 3.112.
Tabel 3.112. Penentuan Biaya Lot Size Papan Penjepit (D-2)
Ukuran Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Lot (qt) Simpan Pesan Simpan
1-1 140 140 0 3.000 0
1-2 0 140 1 3.000 0
1-3 222 363 2 3.000 9.990
3-3 222 222 0 3.000 0
3-4 0 222 1 3.000 0
3-5 257 479 2 3.000 11.565
5-5 257 257 0 3.000 0
5-6 0 257 1 3.000 0
5-7 240 497 2 3.000 10.800
7-7 240 240 0 3.000 0
7-8 0 240 1 3.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk papan penjepit (D-2) dengan menggunakan
Least Total Cost (LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.113.
Tabel 3.113. Perhitungan Lot Size Papan Penjepit (D-2)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
NR 140 0 222 0 257 0 240 0
PORec 140 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-126

Total PORec = 140 + 222 + 257 + 240

Total PORec = 859
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk papan penjepit (D-2) dengan metode Least Total
Cost (LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.114.
Tabel 3.114. Kebijakan Inventory Level 4 Papan Penjepit (D-2)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
GR 193 0 222 0 257 0 240 0
SR 140
PoH 53 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 140 0 222 0 257 0 240 0
PORec 140 0 222 0 257 0 240 0
PORel 0 222 0 257 0 240 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 222 + 257 + 240

Total PORel = 719
Biaya total yang dikeluarkan untuk penjepit tetap (D-1) adalah sebagai berikut:
Total biaya simpan = 0 × Rp23 = Rp0
Total biaya pesan = 3 × Rp3.000 = Rp9.000
Biaya pembelian = 719 × Rp0 = Rp0 +
Total biaya = Rp9.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

[Link]. MRP Level 4 Mur A (D-3) dengan Metode Least Total Cost (LTC)
Berdasarkan struktur produk mur A merupakan level 4 dari struktur
produk dengan jumlah sebanyak 2 unit.
Nama Part : Mur A
Kode Part : D-3
Spesifikasi : T = 15 mm, D = 16mm
 III-127

PoH : 104
Lead time :1
Biaya Pesan : Rp2.000
Biaya Simpan : Rp15
Biaya Beli : Rp500
GR D-3 : C-2 × 2 Unit
GR Periode 1 : 386
NR Periode 1 : 386 – 104 = 282
1. Netting
Kebutuhan mur A (D-3) dapat dilihat pada Tabel 3.115.
Tabel 3.115. Kebutuhan Mur A (D-3)
Parent Item: C-2
Usage: 1 Unit
Periode 0 1 2 3 4 5 6 7 8
PORel 193 0 222 0 257 0 240 0
Item: D-3
Usage: 2 Unit
GR 386 0 444 0 514 0 480 0
PoH 104 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 282 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total NR = 282 + 444 + 514 + 480

= 1.720
2. Lotting
Penentuan biaya dengan metode Least Total Cost terdapat pada Tabel 3.116.
Tabel 3.116. Penentuan Biaya Lot Size Mur A (D-3)
Ukuran Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Lot (qt) Simpan Pesan Simpan
1-1 282 282 0 2.000 0
1-2 0 282 1 2.000 0
1-3 444 726 2 2.000 13.320
3-3 444 444 0 2.000 0
3-4 0 444 1 2.000 0
3-5 514 958 2 2.000 15.420
5-5 514 514 0 2.000 0
5-6 0 514 1 2.000 0
 III-128

Tabel 3.116. Penentuan Biaya Lot Size Mur A (D-3) (Lanjutan)

Ukuran Periode Ongkos Ongkos
Periode Dt
Lot (qt) Simpan Pesan Simpan
5-7 480 994 2 2.000 14.400
7-7 480 480 0 2.000 0
7-8 0 480 1 2.000 0
Sumber: Pengolahan Data

Penentuan lot size untuk produk mur A (D-3) dengan menggunakan Least Total
Cost (LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.117.
Tabel 3.117. Perhitungan Lot Size Mur A (D-3)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8
NR 282 0 444 0 514 0 480 0
PORec 282 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORec = 282 + 444 + 514 + 480

Total PORec = 1.720
3. Offsetting
Perhitungan offsetting untuk mur A (D-3) dengan metode Least Total Cost
(LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.118.
Tabel 3.118. Kebijakan Inventory Level 4 Mur A (D-3)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
GR 386 0 444 0 514 0 480 0
SR 282
PoH 104 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 282 0 444 0 514 0 480 0
PORec 282 0 444 0 514 0 480 0
PORel 0 444 0 514 0 480 0
Sumber: Pengolahan Data

Total PORel = 444 + 514 + 480

Total PORel = 1.438
Biaya total yang dikeluarkan untuk mur A (D-3) adalah sebagai berikut:
Total biaya simpan = 0 × Rp15 = Rp0
Total biaya pesan = 3 × Rp2.000 = Rp6.000
 III-129

Biaya pembelian = 1.438 × Rp500 = Rp719.000 +

Total biaya = Rp725.000
4. Exploding
Exploding dilakukan dengan menguraikan produk ragum menjadi setiap
komponen penyusunnya, kemudian dilakukan perhitungan kebutuhan untuk
seluruh komponen tersebut.

3.3.2. Order Release

Rekapitulasi dari Planned Order Release ragum dapat dilihat pada
Tabel 3.119.
 Tabel 3.119. Rekapitulasi Planned Order Release Produk Ragum
Periode
Level Part Nama Komponen Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
0 FP Ragum 0 185 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 1.147
A-1 Set Setengah Ragum 140 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 0 1.102
1
A-2 Set Ulir 139 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 0 1.101
B-1 Set Badan Ragum 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 962
B-2 Set Penjepit Berjalan 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 962
2 B-3 Ulir 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 962
B-4 Pemutar Ulir 0 243 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 962
B-5 Tutup Pemutar 0 486 0 444 0 514 0 480 0 0 0 0 1.924
C-1 Badan Ragum 194 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 913
C-2 Set Penjepit Tetap 193 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 912
C-3 Dudukan Ulir 192 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 911
3 C-4 Mur B 772 0 888 0 1.028 0 960 0 0 0 0 0 3.648
C-5 Penjepit Berjalan 194 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 913
C-6 Papan Penjepit 193 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 912
C-7 Mur A 386 0 444 0 514 0 480 0 0 0 0 0 1.824
D-1 Penjepit Tetap 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 0 719
4 D-2 Papan Penjepit 0 222 0 257 0 240 0 0 0 0 0 0 719
D-3 Mur A 0 444 0 514 0 480 0 0 0 0 0 0 1.438
Sumber: Pengolahan Data

III-130
 III-131

Rekapitulasi dari Material Requirement Planning keseluruhan metode

pada part ragum dapat dilihat pada Tabel 3.120.
Tabel 3.120. Rekapitulasi Material Requirement Planning Keseluruhan
Metode pada Part Ragum
No Metode Keterangan Nilai
Total Kebutuhan 1.260
1 Fix Order Quantity (FOQ) Unit Cost 250.000
Total Biaya 701.750
Total Kebutuhan 1.197
2 Economic Order Quantity (EOQ)
Unit Cost 50.000
Total Biaya 728.750
Total Kebutuhan 1.147
3 Period Order Quantity (POQ) Unit Cost 50.000
Total Biaya 530.875
Total Kebutuhan 1.052
4 Fixed Period Demand (FPD) Unit Cost 50.000
Total Biaya 667.125
Total Kebutuhan 1.246
5 Lot For Lot (LFL) Unit Cost 50.000
Total Biaya 550.000
Total Kebutuhan 1.147
6 Silver Meal Unit Cost 50.000
Total Biaya 497.500
Total Kebutuhan 1.147
7 Least Total Cost (LTC) Unit Cost 50.000
Total Biaya 497.500
Total Kebutuhan 1.147
8 Least Unit Cost (LUC) Unit Cost 50.000
Total Biaya 497.500
Total Kebutuhan 1.147
9 Part Period Balancing (PPB) Unit Cost 50.000
Total Biaya 497.500
Total Kebutuhan 1.147
10 Algoritma Wagner Within Unit Cost 50.000
Total Biaya 497.500
Sumber: Pengolahan Data

Rekapitulasi Material Requirement Planning metode Least Total Cost

(LTC) dapat dilihat pada Tabel 3.121.
 Tabel 3.121. Rekapitulasi Material Requirement Planning Metode Least Total Cost
Metode Lot Sizing
Kode Parent Least Total Cost (LTC)
No. Nama Part Jumlah Satuan Spesifikasi
Produk Item Total Unit Cost Total Biaya
Kebutuhan (Rp) (Rp)
1. FP Ragum - 1 Unit P = 193 mm, L= 160 mm, T = 160 mm 1.147 0 497.500
2. A-1 Set Setengah Ragum FP 1 Unit P = 160 mm, L = 160 mm, T = 45 mm 1.102 0 213.500
3. A-2 Set Ulir FP 1 Unit P = 193 mm, L = 143,9 mm, T = 25,4 mm 1.101 0 53.450
4. B-1 Set Badan Ragum A-1 1 Unit P = 160 mm, L = 100 mm, T = 45 mm 962 0 120.000
5. B-2 Set Penjepit Berjalan A-1 1 Unit P = 160 mm, L = 19 mm, T = 44 mm 962 0 40.000
6. B-3 Ulir A-2 1 Unit P = 143,9 mm, D = 24,7 mm 962 0 20.000
7. B-4 Pemutar Ulir A-2 1 Unit P = 193 mm, D = 15 mm 962 0 16.000
8. B-5 Tutup Pemutar A-2 2 Unit P = 15 mm, D = 25,4 mm 1.924 0 4.000
9. C-1 Badan Ragum B-1 1 Unit P = 160 mm, L = 100 mm, T = 13 mm 913 0 43.675
10. C-2 Set Penjepit Tetap B-1 1 Unit P = 100 mm, L = 15 mm, T = 45 mm 912 0 43.750
11. C-3 Dudukan Ulir B-1 1 Unit P = 100 mm, L = 15 mm, T = 45 mm 911 0 26.295
12. C-4 Mur B B-1 4 Unit T = 21 mm, D = 16 mm 3.648 500 1.835.000
13. C-5 Penjepit Berjalan B-2 1 Unit P = 100 mm, L = 19 mm, T = 44 mm 913 0 21.838
14. C-6 Papan Penjepit B-2 1 Unit P = 100 mm, L = 5 mm, T = 27 mm 912 0 13.125
15. C-7 Mur A B-2 2 Unit T = 15 mm, D = 16 mm 1.824 500 921.500
16. D-1 Penjepit Tetap C-2 1 Unit P = 100 mm, L = 15 mm, T = 45 mm 719 0 15.000
17. D-2 Papan Penjepit C-2 1 Unit P = 100 mm, L = 5 mm, T = 27 mm 719 0 9.000
18. D-3 Mur A C-2 2 Unit T = 15 mm, D = 16 mm 1.438 500 725.000
Sumber: Pengolahan Data

III-132
 III-133

3.3.3. Capacity Requirement Planning (CRP)

Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan untuk setiap work center adalah
menggunakan data setup time dan data run time. Tabel berikut menunjukkan data
setup time dan run time untuk setiap komponen yang terkait dengan kebutuhan
produksi produk ragum.
Tabel 3.122. Setup Time dan Run Time Produksi Produk Ragum
No. Elemen Work Setup Time / Run Time /
Kode Item
Operasi Kerja Center Lot (Detik) Lot (Detik)
FP 1 105 XII 60 47
A-1 1 83 XII 60 3
1 98 VII 60 3
A-2
2 104 XI 60 5
1 50 XII 60 19
B-1 2 61 XII 60 13
3 62 XII 60 34
1 81 XII 60 2
B-2
2 82 XII 60 22
1 84 I 60 234
2 85 I 60 528
3 86 II 60 953
4 87 II 60 312
5 88 II 60 312
B-3
6 89 II 60 312
7 90 II 60 312
8 91 II 60 191
9 92 III 60 588
10 93 III 60 153
1 94 I 60 160
2 95 IV 60 121
B-4
3 96 V 60 1070
4 97 VII 60 128
1 99 II 60 227
2 100 VII 60 119
B-5 3 101 VIII 60 969
4 102 VIII 60 593
5 103 XI 60 155
 III-134

Tabel 3.122. Setup Time dan Run Time Produksi Produk Ragum (Lanjutan)
No. Elemen Work Setup Time / Run Time /
Kode Item
Operasi Kerja Center Lot (Detik) Lot (Detik)
1 24 I 60 283
2 25 III 60 121
3 26 III 60 462
4 27 III 60 426
5 28 III 60 426
6 29 III 60 426
7 30 IV 60 498
8 31 IV 60 426
9 32 IV 60 426
10 33 IV 60 432
11 34 IV 60 186
12 35 IV 60 186
13 36 IV 60 186
C-1
14 37 VI 60 282
15 38 VI 60 246
16 39 VI 60 246
17 40 VI 60 246
18 41 VI 60 432
19 42 VI 60 186
20 43 VI 60 186
21 44 VI 60 186
22 45 VI 60 186
23 46 VI 60 186
24 47 VII 60 186
25 48 VII 60 186
26 49 VII 60 194
1 22 XII 60 2
C-2
2 23 XII 60 15
1 51 I 60 283
2 52 IV 60 121
3 53 V 60 282
4 54 V 60 744
5 55 V 60 492
C-3
6 56 VI 60 208
7 57 VII 60 171
8 58 VII 60 720
9 59 VII 60 208
10 60 VII 60 315
 III-135

Tabel 3.122. Setup Time dan Run Time Produksi Produk Ragum (Lanjutan)
No. Elemen Work Setup Time / Run Time /
Kode Item
Operasi Kerja Center Lot (Detik) Lot (Detik)
1 63 I 60 283
2 64 VII 60 117
3 65 IX 60 425
4 66 IX 60 540
5 67 IX 60 540
C-5 6 68 X 60 202
7 69 X 60 202
8 70 XI 60 727
9 71 XI 60 461
10 72 XI 60 461
11 73 XI 60 276
1 74 I 60 283
2 75 VII 60 97
3 76 IX 60 444
C-6 4 77 X 60 192
5 78 X 60 108
6 79 XI 60 108
7 80 XII 60 158
1 2 I 60 270
2 3 VII 60 117
3 4 VIII 60 461
4 5 VIII 60 534
5 6 IX 60 287
6 7 IX 60 202
D-1 7 8 IX 60 171
8 9 X 60 281
9 10 X 60 744
10 11 X 60 497
11 12 X 60 202
12 13 X 60 171
13 14 XI 60 316
1 15 I 60 283
2 16 XI 60 96
3 17 XII 60 439
D-2 4 18 XII 60 192
5 19 XII 60 106
6 20 XII 60 106
7 21 XII 60 158
Sumber: Pengolahan Data
 III-136

Data kapasitas tersedia untuk masing-masing work center dapat dilihat

pada Tabel 3.123.
Tabel 3.123. Perhitungan Kapasitas Tersedia
Jumlah Jam Waktu Waktu
Jumlah
WC Periode Hari Kerja Kerja/ Kerja/Bulan Tersedia
Pekerja
(Hari) Hari (Jam) (Jam)
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
I
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
II
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
III
2 6 19 16 304 608
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
 III-137

Tabel 3.123. Perhitungan Kapasitas Tersedia (Lanjutan)

Jumlah Jam Waktu Waktu
Jumlah
WC Periode Hari Kerja Kerja/ Kerja/Bulan Tersedia
Pekerja
(Hari) Hari (Jam) (Jam)
2 11 22 16 352 704
III
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
IV
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
V
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
VI 2 6 19 16 304 608
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
 III-138

Tabel 3.123. Perhitungan Kapasitas Tersedia (Lanjutan)

Jumlah Jam Waktu Waktu
Jumlah
WC Periode Hari Kerja Kerja/ Kerja/Bulan Tersedia
Pekerja
(Hari) Hari (Jam) (Jam)
VI 2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
VII
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
VIII
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
IX
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
 III-139

Tabel 3.123. Perhitungan Kapasitas Tersedia (Lanjutan)

Jumlah Jam Waktu Waktu
Jumlah
WC Periode Hari Kerja Kerja/ Kerja/Bulan Tersedia
Pekerja
(Hari) Hari (Jam) (Jam)
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
X
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
XI
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
2 1 22 16 352 704
2 2 22 16 352 704
2 3 20 16 320 640
2 4 22 16 352 704
2 5 20 16 320 640
2 6 19 16 304 608
XII
2 7 20 16 320 640
2 8 20 16 320 640
2 9 19 16 304 608
2 10 23 16 368 736
2 11 22 16 352 704
2 12 21 16 336 672
Sumber: Pengolahan Data
 III-140

Perhitungan dilakukan untuk mengetahui kapasitas produksi yang

dibutuhkan. Berikut contoh perhitungan kapasitas produksi pada periode 1.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi :0
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
0 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 0,0166 ≈ 1
Penjadwalan untuk periode 1 dapat dilihat pada Tabel 3.124.
Tabel 3.124. Penjadwalan Periode 1
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 0 105 XII 0 176 0 176 47 60 0
A-1 140 83 XII 0 175 0 176 3 60 1
139 104 XI 0 175 0 176 5 60 1
A-2
139 98 VII 0 174 0 175 3 60 1
0 62 XII 0 175 0 175 34 60 0
B-1 0 61 XII 0 175 0 175 13 60 0
0 50 XII 0 175 0 175 19 60 0
0 82 XII 0 175 0 175 22 60 0
B-2
0 81 XII 0 175 0 175 2 60 0
0 93 III 0 174 0 174 153 60 0
0 92 III 0 174 0 174 588 60 0
0 91 II 0 174 0 174 191 60 0
0 90 II 0 174 0 174 312 60 0
0 89 II 0 174 0 174 312 60 0
B-3
0 88 II 0 174 0 174 312 60 0
0 87 II 0 174 0 174 312 60 0
0 86 II 0 174 0 174 953 60 0
0 85 I 0 174 0 174 528 60 0
0 84 I 0 174 0 174 234 60 0
 III-141

Tabel 3.124. Penjadwalan Periode 1 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 97 VII 0 174 0 174 128 60 0
0 96 V 0 174 0 174 1070 60 0
B-4
0 95 IV 0 174 0 174 121 60 0
0 94 I 0 174 0 174 160 60 0
0 103 XI 0 174 0 174 155 60 0
0 102 VIII 0 174 0 174 593 60 0
B-5 0 101 VIII 0 174 0 174 969 60 0
0 100 VII 0 174 0 174 119 60 0
0 99 II 0 174 0 174 227 60 0
194 49 VII 0 164 0 175 194 60 11
194 48 VII 0 153 0 164 186 60 11
194 47 VII 0 142 0 153 186 60 11
194 46 VI 0 131 0 142 186 60 11
194 45 VI 0 120 0 131 186 60 11
194 44 VI 0 109 0 120 186 60 11
194 43 VI 0 98 0 109 186 60 11
194 42 VI 0 87 0 98 186 60 11
194 41 VI 0 63 0 87 432 60 24
194 40 VI 0 49 0 63 246 60 14
194 39 VI 0 35 0 49 246 60 14
194 38 VI 0 21 0 35 246 60 14
194 37 VI 0 5 0 21 282 60 16
C-1
194 36 IV -1 154 -1 165 186 60 11
194 35 IV -1 143 -1 154 186 60 11
194 34 IV -1 132 -1 143 186 60 11
194 33 IV -1 108 -1 132 432 60 24
194 32 IV -1 85 -1 108 426 60 23
194 31 IV -1 62 -1 85 426 60 23
194 30 IV -1 35 -1 62 498 60 27
194 29 III -1 12 -1 35 426 60 23
194 28 III -2 149 -2 172 426 60 23
194 27 III -2 126 -2 149 426 60 23
194 26 III -2 101 -2 126 462 60 25
194 25 III -2 94 -2 101 121 60 7
194 24 I -2 78 -2 94 283 60 16
193 23 XII 0 174 0 175 15 60 1
C-2
193 22 XII 0 173 0 174 2 60 1
 III-142

Tabel 3.124. Penjadwalan Periode 1 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
192 60 VII 0 158 0 175 315 60 17
192 59 VII 0 146 0 158 208 60 12
192 58 VII 0 107 0 146 720 60 39
192 57 VII 0 97 0 107 171 60 10
192 56 VI 0 85 0 97 208 60 12
C-3
192 55 V 0 58 0 85 492 60 27
192 54 V 0 18 0 58 744 60 40
192 53 V 0 2 0 18 282 60 16
192 52 IV -1 155 -1 162 121 60 7
192 51 I -1 139 -1 155 283 60 16
194 73 XI 0 160 0 175 276 60 15
194 72 XI 0 135 0 160 461 60 25
194 71 XI 0 110 0 135 461 60 25
194 70 XI 0 70 0 110 727 60 40
194 69 X 0 59 0 70 202 60 11
C-5 194 68 X 0 48 0 59 202 60 11
194 67 IX 0 18 0 48 540 60 30
194 66 IX -1 148 -1 178 540 60 30
194 65 IX -1 125 -1 148 425 60 23
194 64 VII -1 118 -1 125 117 60 7
194 63 I -1 102 -1 118 283 60 16
193 80 XII 0 166 0 175 158 60 9
193 79 XI 0 160 0 166 108 60 6
193 78 X 0 154 0 160 108 60 6
C-6 193 77 X 0 143 0 154 192 60 11
193 76 IX 0 119 0 143 444 60 24
193 75 VII 0 113 0 119 97 60 6
193 74 I 0 97 0 113 283 60 16
0 14 XI 0 173 0 173 316 60 0
0 13 X 0 173 0 173 171 60 0
0 12 X 0 173 0 173 202 60 0
0 11 X 0 173 0 173 497 60 0
D-1 0 10 X 0 173 0 173 744 60 0
0 9 X 0 173 0 173 281 60 0
0 8 IX 0 173 0 173 171 60 0
0 7 IX 0 173 0 173 202 60 0
0 6 IX 0 173 0 173 287 60 0
 III-143

Tabel 3.124. Penjadwalan Periode 1 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 5 VIII 0 173 0 173 534 60 0
0 4 VIII 0 173 0 173 461 60 0
D-1
0 3 VII 0 173 0 173 117 60 0
0 2 I 0 173 0 173 270 60 0
0 21 XII 0 173 0 173 158 60 0
0 20 XII 0 173 0 173 106 60 0
0 19 XII 0 173 0 173 106 60 0
D-2 0 18 XII 0 173 0 173 192 60 0
0 17 XII 0 173 0 173 439 60 0
0 16 XI 0 173 0 173 96 60 0
0 15 I 0 173 0 173 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 2.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi : 185
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
2. Waktu Operasi : 47 detik
3. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
185 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 3,4319 ≈ 4
Penjadwalan untuk periode 2 dapat dilihat pada Tabel 3.125.
 III-144

Tabel 3.125. Penjadwalan Periode 2

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 185 105 XII 1 173 1 176 47 60 3
A-1 0 83 XII 1 173 1 173 3 60 0
0 104 XI 1 173 1 173 5 60 0
A-2
0 98 VII 1 173 1 173 3 60 0
243 62 XII 1 170 1 173 34 60 3
B-1 243 61 XII 1 169 1 170 13 60 1
243 50 XII 1 167 1 169 19 60 2
243 82 XII 1 171 1 173 22 60 2
B-2
243 81 XII 1 170 1 171 2 60 1
243 93 III 1 162 1 173 153 60 11
243 92 III 1 122 1 162 588 60 40
243 91 II 1 109 1 122 191 60 13
243 90 II 1 87 1 109 312 60 22
243 89 II 1 65 1 87 312 60 22
B-3
243 88 II 1 43 1 65 312 60 22
243 87 II 1 21 1 43 312 60 22
243 86 II 0 116 0 181 953 60 65
243 85 I 0 80 0 116 528 60 36
243 84 I 0 64 0 80 234 60 16
243 97 VII 1 164 1 173 128 60 9
243 96 V 1 91 1 164 1070 60 73
B-4
243 95 IV 1 82 1 91 121 60 9
243 94 I 1 71 1 82 160 60 11
486 103 XI 1 152 1 173 155 60 21
486 102 VIII 1 71 1 152 593 60 81
B-5 486 101 VIII 0 100 0 231 969 60 131
486 100 VII 0 83 0 100 119 60 17
486 99 II 0 52 0 83 227 60 31
0 49 VII 1 167 1 167 194 60 0
0 48 VII 1 167 1 167 186 60 0
0 47 VII 1 167 1 167 186 60 0
0 46 VI 1 167 1 167 186 60 0
C-1 0 45 VI 1 167 1 167 186 60 0
0 44 VI 1 167 1 167 186 60 0
0 43 VI 1 167 1 167 186 60 0
0 42 VI 1 167 1 167 186 60 0
0 41 VI 1 167 1 167 432 60 0
 III-145

Tabel 3.125. Penjadwalan Periode 2 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 40 VI 1 167 1 167 246 60 0
0 39 VI 1 167 1 167 246 60 0
0 38 VI 1 167 1 167 246 60 0
0 37 VI 1 167 1 167 282 60 0
0 36 IV 1 167 1 167 186 60 0
0 35 IV 1 167 1 167 186 60 0
0 34 IV 1 167 1 167 186 60 0
0 33 IV 1 167 1 167 432 60 0
C-1 0 32 IV 1 167 1 167 426 60 0
0 31 IV 1 167 1 167 426 60 0
0 30 IV 1 167 1 167 498 60 0
0 29 III 1 167 1 167 426 60 0
0 28 III 1 167 1 167 426 60 0
0 27 III 1 167 1 167 426 60 0
0 26 III 1 167 1 167 462 60 0
0 25 III 1 167 1 167 121 60 0
0 24 I 1 167 1 167 283 60 0
0 23 XII 1 167 1 167 15 60 0
C-2
0 22 XII 1 167 1 167 2 60 0
0 60 VII 1 167 1 167 315 60 0
0 59 VII 1 167 1 167 208 60 0
0 58 VII 1 167 1 167 720 60 0
0 57 VII 1 167 1 167 171 60 0
0 56 VI 1 167 1 167 208 60 0
C-3
0 55 V 1 167 1 167 492 60 0
0 54 V 1 167 1 167 744 60 0
0 53 V 1 167 1 167 282 60 0
0 52 IV 1 167 1 167 121 60 0
0 51 I 1 167 1 167 283 60 0
0 73 XI 1 170 1 170 276 60 0
0 72 XI 1 170 1 170 461 60 0
0 71 XI 1 170 1 170 461 60 0
0 70 XI 1 170 1 170 727 60 0
C-5
0 69 X 1 170 1 170 202 60 0
0 68 X 1 170 1 170 202 60 0
0 67 IX 1 170 1 170 540 60 0
0 66 IX 1 170 1 170 540 60 0
 III-146

Tabel 3.125. Penjadwalan Periode 2 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 65 IX 1 170 1 170 425 60 0
C-5 0 64 VII 1 170 1 170 117 60 0
0 63 I 1 170 1 170 283 60 0
0 80 XII 1 170 1 170 158 60 0
0 79 XI 1 170 1 170 108 60 0
0 78 X 1 170 1 170 108 60 0
C-6 0 77 X 1 170 1 170 192 60 0
0 76 IX 1 170 1 170 444 60 0
0 75 VII 1 170 1 170 97 60 0
0 74 I 1 170 1 170 283 60 0
222 14 XI 1 147 1 167 316 60 20
222 13 X 1 136 1 147 171 60 11
222 12 X 1 123 1 136 202 60 13
222 11 X 1 92 1 123 497 60 31
222 10 X 1 46 1 92 744 60 46
222 9 X 1 28 1 46 281 60 18
D-1 222 8 IX 1 17 1 28 171 60 11
222 7 IX 1 4 1 17 202 60 13
222 6 IX 0 146 0 164 287 60 18
222 5 VIII 0 113 0 146 534 60 33
222 4 VIII 0 84 0 113 461 60 29
222 3 VII 0 76 0 84 117 60 8
222 2 I 0 59 0 76 270 60 17
222 21 XII 1 157 1 167 158 60 10
222 20 XII 1 150 1 157 106 60 7
222 19 XII 1 143 1 150 106 60 7
D-2 222 18 XII 1 131 1 143 192 60 12
222 17 XII 1 103 1 131 439 60 28
222 16 XI 1 97 1 103 96 60 6
222 15 I 1 79 1 97 283 60 18
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 3.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi :0
 III-147

3. Elemen Kerja : 105

4. Work Center : XIII
2. Waktu Operasi : 47 detik
3. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
0 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 0,0166 ≈ 0
Penjadwalan untuk periode 3 dapat dilihat pada Tabel 3.126.
Tabel 3.126. Penjadwalan Periode 3
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 0 105 XII 2 176 2 176 47 60 0
A-1 243 83 XII 2 175 2 176 3 60 1
243 104 XI 2 175 2 176 5 60 1
A-2
243 98 VII 2 174 2 175 3 60 1
0 62 XII 2 175 2 175 34 60 0
B-1 0 61 XII 2 175 2 175 13 60 0
0 50 XII 2 175 2 175 19 60 0
0 82 XII 2 175 2 175 22 60 0
B-2
0 81 XII 2 175 2 175 2 60 0
0 93 III 2 174 2 174 153 60 0
0 92 III 2 174 2 174 588 60 0
0 91 II 2 174 2 174 191 60 0
0 90 II 2 174 2 174 312 60 0
0 89 II 2 174 2 174 312 60 0
B-3
0 88 II 2 174 2 174 312 60 0
0 87 II 2 174 2 174 312 60 0
0 86 II 2 174 2 174 953 60 0
0 85 I 2 174 2 174 528 60 0
0 84 I 2 174 2 174 234 60 0
0 97 VII 2 174 2 174 128 60 0
0 96 V 2 174 2 174 1070 60 0
B-4
0 95 IV 2 174 2 174 121 60 0
0 94 I 2 174 2 174 160 60 0
B-5 0 103 XI 2 174 2 174 155 60 0
 III-148

Tabel 3.126. Penjadwalan Periode 3 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 102 VIII 2 174 2 174 593 60 0
0 101 VIII 2 174 2 174 969 60 0
B-5
0 100 VII 2 174 2 174 119 60 0
0 99 II 2 174 2 174 227 60 0
222 49 VII 2 163 2 175 194 60 12
222 48 VII 2 151 2 163 186 60 12
222 47 VII 2 139 2 151 186 60 12
222 46 VI 2 127 2 139 186 60 12
222 45 VI 2 115 2 127 186 60 12
222 44 VI 2 103 2 115 186 60 12
222 43 VI 2 91 2 103 186 60 12
222 42 VI 2 79 2 91 186 60 12
222 41 VI 2 52 2 79 432 60 27
222 40 VI 2 36 2 52 246 60 16
222 39 VI 2 20 2 36 246 60 16
222 38 VI 2 4 2 20 246 60 16
222 37 VI 1 146 1 164 282 60 18
C-1
222 36 IV 1 134 1 146 186 60 12
222 35 IV 1 122 1 134 186 60 12
222 34 IV 1 110 1 122 186 60 12
222 33 IV 1 83 1 110 432 60 27
222 32 IV 1 56 1 83 426 60 27
222 31 IV 1 29 1 56 426 60 27
222 30 IV 0 158 0 189 498 60 31
222 29 III 0 131 0 158 426 60 27
222 28 III 0 104 0 131 426 60 27
222 27 III 0 77 0 104 426 60 27
222 26 III 0 48 0 77 462 60 29
222 25 III 0 40 0 48 121 60 8
222 24 I 0 22 0 40 283 60 18
222 23 XII 2 174 2 175 15 60 1
C-2
222 22 XII 2 173 2 174 2 60 1
222 60 VII 2 155 2 175 315 60 20
222 59 VII 2 142 2 155 208 60 13
C-3 222 58 VII 2 97 2 142 720 60 45
222 57 VII 2 86 2 97 171 60 11
222 56 VI 2 73 2 86 208 60 13
 III-149

Tabel 3.126. Penjadwalan Periode 3 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
222 55 V 2 42 2 73 492 60 31
222 54 V 1 156 1 202 744 60 46
C-3 222 53 V 1 138 1 156 282 60 18
222 52 IV 1 130 1 138 121 60 8
222 51 I 1 112 1 130 283 60 18
222 73 XI 2 157 2 175 276 60 18
222 72 XI 2 128 2 157 461 60 29
222 71 XI 2 99 2 128 461 60 29
222 70 XI 2 54 2 99 727 60 45
222 69 X 2 41 2 54 202 60 13
C-5 222 68 X 2 28 2 41 202 60 13
222 67 IX 1 154 1 188 540 60 34
222 66 IX 1 120 1 154 540 60 34
222 65 IX 1 93 1 120 425 60 27
222 64 VII 1 85 1 93 117 60 8
222 63 I 1 67 1 85 283 60 18
222 80 XII 2 165 2 175 158 60 10
222 79 XI 2 158 2 165 108 60 7
222 78 X 2 151 2 158 108 60 7
C-6 222 77 X 2 139 2 151 192 60 12
222 76 IX 2 111 2 139 444 60 28
222 75 VII 2 105 2 111 97 60 6
222 74 I 2 87 2 105 283 60 18
0 14 XI 2 173 2 173 316 60 0
0 13 X 2 173 2 173 171 60 0
0 12 X 2 173 2 173 202 60 0
0 11 X 2 173 2 173 497 60 0
0 10 X 2 173 2 173 744 60 0
0 9 X 2 173 2 173 281 60 0
D-1 0 8 IX 2 173 2 173 171 60 0
0 7 IX 2 173 2 173 202 60 0
0 6 IX 2 173 2 173 287 60 0
0 5 VIII 2 173 2 173 534 60 0
0 4 VIII 2 173 2 173 461 60 0
0 3 VII 2 173 2 173 117 60 0
0 2 I 2 173 2 173 270 60 0
D-2 0 21 XII 2 173 2 173 158 60 0
 III-150

Tabel 3.126. Penjadwalan Periode 3 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 20 XII 2 173 2 173 106 60 0
0 19 XII 2 173 2 173 106 60 0
0 18 XII 2 173 2 173 192 60 0
D-2 0 17 XII 2 173 2 173 439 60 0
0 16 XI 2 173 2 173 96 60 0
0 15 I 2 173 2 173 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 4.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi : 243
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
243 x 47 60
Capacity Requirement = ( )+
3600 3600
= 3,1891 ≈ 4
Penjadwalan untuk periode 4 dapat dilihat pada Tabel 3.127.
Tabel 3.127. Penjadwalan Periode 4
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 243 105 XII 3 172 3 176 47 60 4
A-1 0 83 XII 3 172 3 172 3 60 0
0 104 XI 3 172 3 172 5 60 0
A-2
0 98 VII 3 172 3 172 3 60 0
222 62 XII 3 169 3 172 34 60 3
B-1 222 61 XII 3 168 3 169 13 60 1
222 50 XII 3 166 3 168 19 60 2
 III-151

Tabel 3.127. Penjadwalan Periode 4 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
222 82 XII 3 170 3 172 22 60 2
B-2
222 81 XII 3 169 3 170 2 60 1
222 93 III 3 162 3 172 153 60 10
222 92 III 3 125 3 162 588 60 37
222 91 II 3 113 3 125 191 60 12
222 90 II 3 93 3 113 312 60 20
222 89 II 3 73 3 93 312 60 20
B-3
222 88 II 3 53 3 73 312 60 20
222 87 II 3 33 3 53 312 60 20
222 86 II 2 134 2 193 953 60 59
222 85 I 2 101 2 134 528 60 33
222 84 I 2 86 2 101 234 60 15
222 97 VII 3 164 3 172 128 60 8
222 96 V 3 98 3 164 1070 60 66
B-4
222 95 IV 3 90 3 98 121 60 8
222 94 I 3 80 3 90 160 60 10
444 103 XI 3 152 3 172 155 60 20
444 102 VIII 3 78 3 152 593 60 74
B-5 444 101 VIII 2 118 2 238 969 60 120
444 100 VII 2 103 2 118 119 60 15
444 99 II 2 74 2 103 227 60 29
0 49 VII 3 166 3 166 194 60 0
0 48 VII 3 166 3 166 186 60 0
0 47 VII 3 166 3 166 186 60 0
0 46 VI 3 166 3 166 186 60 0
0 45 VI 3 166 3 166 186 60 0
0 44 VI 3 166 3 166 186 60 0
0 43 VI 3 166 3 166 186 60 0
0 42 VI 3 166 3 166 186 60 0
C-1
0 41 VI 3 166 3 166 432 60 0
0 40 VI 3 166 3 166 246 60 0
0 39 VI 3 166 3 166 246 60 0
0 38 VI 3 166 3 166 246 60 0
0 37 VI 3 166 3 166 282 60 0
0 36 IV 3 166 3 166 186 60 0
0 35 IV 3 166 3 166 186 60 0
0 34 IV 3 166 3 166 186 60 0
 III-152

Tabel 3.127. Penjadwalan Periode 4 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 33 IV 3 166 3 166 432 60 0
0 32 IV 3 166 3 166 426 60 0
0 31 IV 3 166 3 166 426 60 0
0 30 IV 3 166 3 166 498 60 0
0 29 III 3 166 3 166 426 60 0
C-1
0 28 III 3 166 3 166 426 60 0
0 27 III 3 166 3 166 426 60 0
0 26 III 3 166 3 166 462 60 0
0 25 III 3 166 3 166 121 60 0
0 24 I 3 166 3 166 283 60 0
0 23 XII 3 166 3 166 15 60 0
C-2
0 22 XII 3 166 3 166 2 60 0
0 60 VII 3 166 3 166 315 60 0
0 59 VII 3 166 3 166 208 60 0
0 58 VII 3 166 3 166 720 60 0
0 57 VII 3 166 3 166 171 60 0
0 56 VI 3 166 3 166 208 60 0
C-3
0 55 V 3 166 3 166 492 60 0
0 54 V 3 166 3 166 744 60 0
0 53 V 3 166 3 166 282 60 0
0 52 IV 3 166 3 166 121 60 0
0 51 I 3 166 3 166 283 60 0
0 73 XI 3 169 3 169 276 60 0
0 72 XI 3 169 3 169 461 60 0
0 71 XI 3 169 3 169 461 60 0
0 70 XI 3 169 3 169 727 60 0
0 69 X 3 169 3 169 202 60 0
C-5 0 68 X 3 169 3 169 202 60 0
0 67 IX 3 169 3 169 540 60 0
0 66 IX 3 169 3 169 540 60 0
0 65 IX 3 169 3 169 425 60 0
0 64 VII 3 169 3 169 117 60 0
0 63 I 3 169 3 169 283 60 0
0 80 XII 3 169 3 169 158 60 0
0 79 XI 3 169 3 169 108 60 0
C-6
0 78 X 3 169 3 169 108 60 0
0 77 X 3 169 3 169 192 60 0
 III-153

Tabel 3.127. Penjadwalan Periode 4 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 76 IX 3 169 3 169 444 60 0
C-6 0 75 VII 3 169 3 169 97 60 0
0 74 I 3 169 3 169 283 60 0
257 14 XI 3 143 3 166 316 60 23
257 13 X 3 130 3 143 171 60 13
257 12 X 3 115 3 130 202 60 15
257 11 X 3 79 3 115 497 60 36
257 10 X 3 25 3 79 744 60 54
257 9 X 3 4 3 25 281 60 21
D-1 257 8 IX 2 151 2 164 171 60 13
257 7 IX 2 136 2 151 202 60 15
257 6 IX 2 115 2 136 287 60 21
257 5 VIII 2 76 2 115 534 60 39
257 4 VIII 2 43 2 76 461 60 33
257 3 VII 2 34 2 43 117 60 9
257 2 I 2 14 2 34 270 60 20
257 21 XII 3 154 3 166 158 60 12
257 20 XII 3 146 3 154 106 60 8
257 19 XII 3 138 3 146 106 60 8
D-2 257 18 XII 3 124 3 138 192 60 14
257 17 XII 3 92 3 124 439 60 32
257 16 XI 3 85 3 92 96 60 7
257 15 I 3 64 3 85 283 60 21
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 5.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi :0
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
 III-154

0 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 0,0166 ≈ 0
Penjadwalan untuk periode 5 dapat dilihat pada Tabel 3.128.
Tabel 3.128. Penjadwalan Periode 5
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 0 105 XII 4 176 4 176 47 60 0
A-1 222 83 XII 4 175 4 176 3 60 1
222 104 XI 4 175 4 176 5 60 1
A-2
222 98 VII 4 174 4 175 3 60 1
0 62 XII 4 175 4 175 34 60 0
B-1 0 61 XII 4 175 4 175 13 60 0
0 50 XII 4 175 4 175 19 60 0
0 82 XII 4 175 4 175 22 60 0
B-2
0 81 XII 4 175 4 175 2 60 0
0 93 III 4 174 4 174 153 60 0
0 92 III 4 174 4 174 588 60 0
0 91 II 4 174 4 174 191 60 0
0 90 II 4 174 4 174 312 60 0
0 89 II 4 174 4 174 312 60 0
B-3
0 88 II 4 174 4 174 312 60 0
0 87 II 4 174 4 174 312 60 0
0 86 II 4 174 4 174 953 60 0
0 85 I 4 174 4 174 528 60 0
0 84 I 4 174 4 174 234 60 0
0 97 VII 4 174 4 174 128 60 0
0 96 V 4 174 4 174 1070 60 0
B-4
0 95 IV 4 174 4 174 121 60 0
0 94 I 4 174 4 174 160 60 0
0 103 XI 4 174 4 174 155 60 0
0 102 VIII 4 174 4 174 593 60 0
B-5 0 101 VIII 4 174 4 174 969 60 0
0 100 VII 4 174 4 174 119 60 0
0 99 II 4 174 4 174 227 60 0
257 49 VII 4 161 4 175 194 60 14
257 48 VII 4 147 4 161 186 60 14
C-1
257 47 VII 4 133 4 147 186 60 14
257 46 VI 4 119 4 133 186 60 14
 III-155

Tabel 3.128. Penjadwalan Periode 5 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
257 45 VI 4 105 4 119 186 60 14
257 44 VI 4 91 4 105 186 60 14
257 43 VI 4 77 4 91 186 60 14
257 42 VI 4 63 4 77 186 60 14
257 41 VI 4 32 4 63 432 60 31
257 40 VI 4 14 4 32 246 60 18
257 39 VI 3 156 3 174 246 60 18
257 38 VI 3 138 3 156 246 60 18
257 37 VI 3 117 3 138 282 60 21
257 36 IV 3 103 3 117 186 60 14
257 35 IV 3 89 3 103 186 60 14
C-1
257 34 IV 3 75 3 89 186 60 14
257 33 IV 3 44 3 75 432 60 31
257 32 IV 3 13 3 44 426 60 31
257 31 IV 2 142 2 173 426 60 31
257 30 IV 2 106 2 142 498 60 36
257 29 III 2 75 2 106 426 60 31
257 28 III 2 44 2 75 426 60 31
257 27 III 2 13 2 44 426 60 31
257 26 III 2 -20 2 13 462 60 33
257 25 III 2 -29 2 -20 121 60 9
257 24 I 2 -50 2 -29 283 60 21
257 23 XII 4 173 4 175 15 60 2
C-2
257 22 XII 4 172 4 173 2 60 1
257 60 VII 4 152 4 175 315 60 23
257 59 VII 4 137 4 152 208 60 15
257 58 VII 4 85 4 137 720 60 52
257 57 VII 4 72 4 85 171 60 13
257 56 VI 4 57 4 72 208 60 15
C-3
257 55 V 4 21 4 57 492 60 36
257 54 V 3 127 3 181 744 60 54
257 53 V 3 106 3 127 282 60 21
257 52 IV 3 97 3 106 121 60 9
257 51 I 3 76 3 97 283 60 21
257 73 XI 4 155 4 175 276 60 20
C-5 257 72 XI 4 122 4 155 461 60 33
257 71 XI 4 89 4 122 461 60 33
 III-156

Tabel 3.128. Penjadwalan Periode 5 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
257 70 XI 4 37 4 89 727 60 52
257 69 X 4 22 4 37 202 60 15
257 68 X 4 7 4 22 202 60 15
257 67 IX 3 128 3 167 540 60 39
C-5
257 66 IX 3 89 3 128 540 60 39
257 65 IX 3 58 3 89 425 60 31
257 64 VII 3 49 3 58 117 60 9
257 63 I 3 28 3 49 283 60 21
257 80 XII 4 163 4 175 158 60 12
257 79 XI 4 155 4 163 108 60 8
257 78 X 4 147 4 155 108 60 8
C-6 257 77 X 4 133 4 147 192 60 14
257 76 IX 4 101 4 133 444 60 32
257 75 VII 4 94 4 101 97 60 7
257 74 I 4 73 4 94 283 60 21
0 14 XI 4 172 4 172 316 60 0
0 13 X 4 172 4 172 171 60 0
0 12 X 4 172 4 172 202 60 0
0 11 X 4 172 4 172 497 60 0
0 10 X 4 172 4 172 744 60 0
0 9 X 4 172 4 172 281 60 0
D-1 0 8 IX 4 172 4 172 171 60 0
0 7 IX 4 172 4 172 202 60 0
0 6 IX 4 172 4 172 287 60 0
0 5 VIII 4 172 4 172 534 60 0
0 4 VIII 4 172 4 172 461 60 0
0 3 VII 4 172 4 172 117 60 0
0 2 I 4 172 4 172 270 60 0
0 21 XII 4 172 4 172 158 60 0
0 20 XII 4 172 4 172 106 60 0
0 19 XII 4 172 4 172 106 60 0
D-2 0 18 XII 4 172 4 172 192 60 0
0 17 XII 4 172 4 172 439 60 0
0 16 XI 4 172 4 172 96 60 0
0 15 I 4 172 4 172 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-157

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 6.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi : 222
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
2. Waktu Operasi : 47 detik
3. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
222 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 2,9150 ≈ 3
Penjadwalan untuk periode 6 dapat dilihat pada Tabel 3.129.
Tabel 3.129. Penjadwalan Periode 6
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 222 105 XII 5 173 5 176 47 60 3
A-1 0 83 XII 5 173 5 173 3 60 0
0 104 XI 5 173 5 173 5 60 0
A-2
0 98 VII 5 173 5 173 3 60 0
257 62 XII 5 170 5 173 34 60 3
B-1 257 61 XII 5 169 5 170 13 60 1
257 50 XII 5 167 5 169 19 60 2
257 82 XII 5 171 5 173 22 60 2
B-2
257 81 XII 5 170 5 171 2 60 1
257 93 III 5 162 5 173 153 60 11
257 92 III 5 120 5 162 588 60 42
257 91 II 5 106 5 120 191 60 14
257 90 II 5 83 5 106 312 60 23
257 89 II 5 60 5 83 312 60 23
B-3
257 88 II 5 37 5 60 312 60 23
257 87 II 5 14 5 37 312 60 23
257 86 II 4 105 4 174 953 60 69
257 85 I 4 67 4 105 528 60 38
257 84 I 4 50 4 67 234 60 17
 III-158

Tabel 3.129. Penjadwalan Periode 6 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
257 97 VII 5 163 5 173 128 60 10
257 96 V 5 86 5 163 1070 60 77
B-4
257 95 IV 5 77 5 86 121 60 9
257 94 I 5 65 5 77 160 60 12
514 103 XI 5 150 5 173 155 60 23
514 102 VIII 5 65 5 150 593 60 85
B-5 514 101 VIII 4 86 4 225 969 60 139
514 100 VII 4 68 4 86 119 60 18
514 99 II 4 35 4 68 227 60 33
0 49 VII 5 167 5 167 194 60 0
0 48 VII 5 167 5 167 186 60 0
0 47 VII 5 167 5 167 186 60 0
0 46 VI 5 167 5 167 186 60 0
0 45 VI 5 167 5 167 186 60 0
0 44 VI 5 167 5 167 186 60 0
0 43 VI 5 167 5 167 186 60 0
0 42 VI 5 167 5 167 186 60 0
0 41 VI 5 167 5 167 432 60 0
0 40 VI 5 167 5 167 246 60 0
0 39 VI 5 167 5 167 246 60 0
0 38 VI 5 167 5 167 246 60 0
0 37 VI 5 167 5 167 282 60 0
C-1
0 36 IV 5 167 5 167 186 60 0
0 35 IV 5 167 5 167 186 60 0
0 34 IV 5 167 5 167 186 60 0
0 33 IV 5 167 5 167 432 60 0
0 32 IV 5 167 5 167 426 60 0
0 31 IV 5 167 5 167 426 60 0
0 30 IV 5 167 5 167 498 60 0
0 29 III 5 167 5 167 426 60 0
0 28 III 5 167 5 167 426 60 0
0 27 III 5 167 5 167 426 60 0
0 26 III 5 167 5 167 462 60 0
0 25 III 5 167 5 167 121 60 0
0 24 I 5 167 5 167 283 60 0
0 23 XII 5 167 5 167 15 60 0
C-2
0 22 XII 5 167 5 167 2 60 0
 III-159

Tabel 3.129. Penjadwalan Periode 6 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 60 VII 5 167 5 167 315 60 0
0 59 VII 5 167 5 167 208 60 0
0 58 VII 5 167 5 167 720 60 0
0 57 VII 5 167 5 167 171 60 0
0 56 VI 5 167 5 167 208 60 0
C-3
0 55 V 5 167 5 167 492 60 0
0 54 V 5 167 5 167 744 60 0
0 53 V 5 167 5 167 282 60 0
0 52 IV 5 167 5 167 121 60 0
0 51 I 5 167 5 167 283 60 0
0 73 XI 5 170 5 170 276 60 0
0 72 XI 5 170 5 170 461 60 0
0 71 XI 5 170 5 170 461 60 0
0 70 XI 5 170 5 170 727 60 0
0 69 X 5 170 5 170 202 60 0
C-5 0 68 X 5 170 5 170 202 60 0
0 67 IX 5 170 5 170 540 60 0
0 66 IX 5 170 5 170 540 60 0
0 65 IX 5 170 5 170 425 60 0
0 64 VII 5 170 5 170 117 60 0
0 63 I 5 170 5 170 283 60 0
0 80 XII 5 170 5 170 158 60 0
0 79 XI 5 170 5 170 108 60 0
0 78 X 5 170 5 170 108 60 0
C-6 0 77 X 5 170 5 170 192 60 0
0 76 IX 5 170 5 170 444 60 0
0 75 VII 5 170 5 170 97 60 0
0 74 I 5 170 5 170 283 60 0
240 14 XI 5 145 5 167 316 60 22
240 13 X 5 133 5 145 171 60 12
240 12 X 5 119 5 133 202 60 14
240 11 X 5 85 5 119 497 60 34
D-1 240 10 X 5 35 5 85 744 60 50
240 9 X 5 16 5 35 281 60 19
240 8 IX 5 4 5 16 171 60 12
240 7 IX 4 150 4 164 202 60 14
240 6 IX 4 130 4 150 287 60 20
 III-160

Tabel 3.129. Penjadwalan Periode 6 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
240 5 VIII 4 94 4 130 534 60 36
240 4 VIII 4 63 4 94 461 60 31
D-1
240 3 VII 4 55 4 63 117 60 8
240 2 I 4 36 4 55 270 60 19
240 21 XII 5 156 5 167 158 60 11
240 20 XII 5 148 5 156 106 60 8
240 19 XII 5 140 5 148 106 60 8
D-2 240 18 XII 5 127 5 140 192 60 13
240 17 XII 5 97 5 127 439 60 30
240 16 XI 5 90 5 97 96 60 7
240 15 I 5 71 5 90 283 60 19
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 7.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi :0
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik

Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup

Capacity Requirement = (
3600
) + 3600
0 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 0,0166 ≈ 0
Penjadwalan untuk periode 7 dapat dilihat pada Tabel 3.130.
 III-161

Tabel 3.130. Penjadwalan Periode 7

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 0 105 XII 6 176 6 176 47 60 0
A-1 257 83 XII 6 175 6 176 3 60 1
257 104 XI 6 175 6 176 5 60 1
A-2
257 98 VII 6 174 6 175 3 60 1
0 62 XII 6 175 6 175 34 60 0
B-1 0 61 XII 6 175 6 175 13 60 0
0 50 XII 6 175 6 175 19 60 0
0 82 XII 6 175 6 175 22 60 0
B-2
0 81 XII 6 175 6 175 2 60 0
0 93 III 6 174 6 174 153 60 0
0 92 III 6 174 6 174 588 60 0
0 91 II 6 174 6 174 191 60 0
0 90 II 6 174 6 174 312 60 0
0 89 II 6 174 6 174 312 60 0
B-3
0 88 II 6 174 6 174 312 60 0
0 87 II 6 174 6 174 312 60 0
0 86 II 6 174 6 174 953 60 0
0 85 I 6 174 6 174 528 60 0
0 84 I 6 174 6 174 234 60 0
0 97 VII 6 174 6 174 128 60 0
0 96 V 6 174 6 174 1070 60 0
B-4
0 95 IV 6 174 6 174 121 60 0
0 94 I 6 174 6 174 160 60 0
0 103 XI 6 174 6 174 155 60 0
0 102 VIII 6 174 6 174 593 60 0
B-5 0 101 VIII 6 174 6 174 969 60 0
0 100 VII 6 174 6 174 119 60 0
0 99 II 6 174 6 174 227 60 0
240 49 VII 6 162 6 175 194 60 13
240 48 VII 6 149 6 162 186 60 13
240 47 VII 6 136 6 149 186 60 13
240 46 VI 6 123 6 136 186 60 13
C-1 240 45 VI 6 110 6 123 186 60 13
240 44 VI 6 97 6 110 186 60 13
240 43 VI 6 84 6 97 186 60 13
240 42 VI 6 71 6 84 186 60 13
240 41 VI 6 42 6 71 432 60 29
 III-162

Tabel 3.130. Penjadwalan Periode 7 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
240 40 VI 6 25 6 42 246 60 17
240 39 VI 6 8 6 25 246 60 17
240 38 VI 5 167 5 184 246 60 17
240 37 VI 5 148 5 167 282 60 19
240 36 IV 5 135 5 148 186 60 13
240 35 IV 5 122 5 135 186 60 13
240 34 IV 5 109 5 122 186 60 13
240 33 IV 5 80 5 109 432 60 29
C-1 240 32 IV 5 51 5 80 426 60 29
240 31 IV 5 22 5 51 426 60 29
240 30 IV 4 148 4 182 498 60 34
240 29 III 4 119 4 148 426 60 29
240 28 III 4 90 4 119 426 60 29
240 27 III 4 61 4 90 426 60 29
240 26 III 4 30 4 61 462 60 31
240 25 III 4 21 4 30 121 60 9
240 24 I 4 2 4 21 283 60 19
240 23 XII 6 173 6 175 15 60 2
C-2
240 22 XII 6 172 6 173 2 60 1
240 60 VII 6 153 6 175 315 60 22
240 59 VII 6 139 6 153 208 60 14
240 58 VII 6 90 6 139 720 60 49
240 57 VII 6 78 6 90 171 60 12
240 56 VI 6 64 6 78 208 60 14
C-3
240 55 V 6 31 6 64 492 60 33
240 54 V 5 141 5 191 744 60 50
240 53 V 5 122 5 141 282 60 19
240 52 IV 5 113 5 122 121 60 9
240 51 I 5 94 5 113 283 60 19
240 73 XI 6 156 6 175 276 60 19
240 72 XI 6 125 6 156 461 60 31
240 71 XI 6 94 6 125 461 60 31
240 70 XI 6 45 6 94 727 60 49
C-5
240 69 X 6 31 6 45 202 60 14
240 68 X 6 17 6 31 202 60 14
240 67 IX 5 140 5 177 540 60 37
240 66 IX 5 103 5 140 540 60 37
 III-163

Tabel 3.130. Penjadwalan Periode 7 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
240 65 IX 5 74 5 103 425 60 29
C-5 240 64 VII 5 66 5 74 117 60 8
240 63 I 5 47 5 66 283 60 19
240 80 XII 6 164 6 175 158 60 11
240 79 XI 6 156 6 164 108 60 8
240 78 X 6 148 6 156 108 60 8
C-6 240 77 X 6 135 6 148 192 60 13
240 76 IX 6 105 6 135 444 60 30
240 75 VII 6 98 6 105 97 60 7
240 74 I 6 79 6 98 283 60 19
0 14 XI 6 172 6 172 316 60 0
0 13 X 6 172 6 172 171 60 0
0 12 X 6 172 6 172 202 60 0
0 11 X 6 172 6 172 497 60 0
0 10 X 6 172 6 172 744 60 0
0 9 X 6 172 6 172 281 60 0
D-1 0 8 IX 6 172 6 172 171 60 0
0 7 IX 6 172 6 172 202 60 0
0 6 IX 6 172 6 172 287 60 0
0 5 VIII 6 172 6 172 534 60 0
0 4 VIII 6 172 6 172 461 60 0
0 3 VII 6 172 6 172 117 60 0
0 2 I 6 172 6 172 270 60 0
0 21 XII 6 172 6 172 158 60 0
0 20 XII 6 172 6 172 106 60 0
0 19 XII 6 172 6 172 106 60 0
D-2 0 18 XII 6 172 6 172 192 60 0
0 17 XII 6 172 6 172 439 60 0
0 16 XI 6 172 6 172 96 60 0
0 15 I 6 172 6 172 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 8.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi : 257
 III-164

3. Elemen Kerja : 105

4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
257 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 3,3719 ≈ 4
Penjadwalan untuk periode 8 dapat dilihat pada Tabel 3.131.
Tabel 3.131. Penjadwalan Periode 8
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 257 105 XII 7 172 7 176 47 60 4
A-1 0 83 XII 7 172 7 172 3 60 0
0 104 XI 7 172 7 172 5 60 0
A-2
0 98 VII 7 172 7 172 3 60 0
240 62 XII 7 169 7 172 34 60 3
B-1 240 61 XII 7 168 7 169 13 60 1
240 50 XII 7 166 7 168 19 60 2
240 82 XII 7 170 7 172 22 60 2
B-2
240 81 XII 7 169 7 170 2 60 1
240 93 III 7 161 7 172 153 60 11
240 92 III 7 121 7 161 588 60 40
240 91 II 7 108 7 121 191 60 13
240 90 II 7 87 7 108 312 60 21
240 89 II 7 66 7 87 312 60 21
B-3
240 88 II 7 45 7 66 312 60 21
240 87 II 7 24 7 45 312 60 21
240 86 II 6 120 6 184 953 60 64
240 85 I 6 84 6 120 528 60 36
240 84 I 6 68 6 84 234 60 16
240 97 VII 7 163 7 172 128 60 9
240 96 V 7 91 7 163 1070 60 72
B-4
240 95 IV 7 82 7 91 121 60 9
240 94 I 7 71 7 82 160 60 11
B-5 480 103 XI 7 151 7 172 155 60 21
 III-165

Tabel 3.131. Penjadwalan Periode 8 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
480 102 VIII 7 71 7 151 593 60 80
480 101 VIII 6 101 6 231 969 60 130
B-5
480 100 VII 6 85 6 101 119 60 16
480 99 II 6 54 6 85 227 60 31
0 49 VII 7 166 7 166 194 60 0
0 48 VII 7 166 7 166 186 60 0
0 47 VII 7 166 7 166 186 60 0
0 46 VI 7 166 7 166 186 60 0
0 45 VI 7 166 7 166 186 60 0
0 44 VI 7 166 7 166 186 60 0
0 43 VI 7 166 7 166 186 60 0
0 42 VI 7 166 7 166 186 60 0
0 41 VI 7 166 7 166 432 60 0
0 40 VI 7 166 7 166 246 60 0
0 39 VI 7 166 7 166 246 60 0
0 38 VI 7 166 7 166 246 60 0
0 37 VI 7 166 7 166 282 60 0
C-1
0 36 IV 7 166 7 166 186 60 0
0 35 IV 7 166 7 166 186 60 0
0 34 IV 7 166 7 166 186 60 0
0 33 IV 7 166 7 166 432 60 0
0 32 IV 7 166 7 166 426 60 0
0 31 IV 7 166 7 166 426 60 0
0 30 IV 7 166 7 166 498 60 0
0 29 III 7 166 7 166 426 60 0
0 28 III 7 166 7 166 426 60 0
0 27 III 7 166 7 166 426 60 0
0 26 III 7 166 7 166 462 60 0
0 25 III 7 166 7 166 121 60 0
0 24 I 7 166 7 166 283 60 0
0 23 XII 7 166 7 166 15 60 0
C-2
0 22 XII 7 166 7 166 2 60 0
0 60 VII 7 166 7 166 315 60 0
0 59 VII 7 166 7 166 208 60 0
C-3 0 58 VII 7 166 7 166 720 60 0
0 57 VII 7 166 7 166 171 60 0
0 56 VI 7 166 7 166 208 60 0
 III-166

Tabel 3.131. Penjadwalan Periode 8 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 55 V 7 166 7 166 492 60 0
0 54 V 7 166 7 166 744 60 0
C-3 0 53 V 7 166 7 166 282 60 0
0 52 IV 7 166 7 166 121 60 0
0 51 I 7 166 7 166 283 60 0
0 73 XI 7 169 7 169 276 60 0
0 72 XI 7 169 7 169 461 60 0
0 71 XI 7 169 7 169 461 60 0
0 70 XI 7 169 7 169 727 60 0
0 69 X 7 169 7 169 202 60 0
C-5 0 68 X 7 169 7 169 202 60 0
0 67 IX 7 169 7 169 540 60 0
0 66 IX 7 169 7 169 540 60 0
0 65 IX 7 169 7 169 425 60 0
0 64 VII 7 169 7 169 117 60 0
0 63 I 7 169 7 169 283 60 0
0 80 XII 7 169 7 169 158 60 0
0 79 XI 7 169 7 169 108 60 0
0 78 X 7 169 7 169 108 60 0
C-6 0 77 X 7 169 7 169 192 60 0
0 76 IX 7 169 7 169 444 60 0
0 75 VII 7 169 7 169 97 60 0
0 74 I 7 169 7 169 283 60 0
0 14 XI 7 166 7 166 316 60 0
0 13 X 7 166 7 166 171 60 0
0 12 X 7 166 7 166 202 60 0
0 11 X 7 166 7 166 497 60 0
0 10 X 7 166 7 166 744 60 0
0 9 X 7 166 7 166 281 60 0
D-1 0 8 IX 7 166 7 166 171 60 0
0 7 IX 7 166 7 166 202 60 0
0 6 IX 7 166 7 166 287 60 0
0 5 VIII 7 166 7 166 534 60 0
0 4 VIII 7 166 7 166 461 60 0
0 3 VII 7 166 7 166 117 60 0
0 2 I 7 166 7 166 270 60 0
D-2 0 21 XII 7 166 7 166 158 60 0
 III-167

Tabel 3.131. Penjadwalan Periode 8 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 20 XII 7 166 7 166 106 60 0
0 19 XII 7 166 7 166 106 60 0
0 18 XII 7 166 7 166 192 60 0
D-2
0 17 XII 7 166 7 166 439 60 0
0 16 XI 7 166 7 166 96 60 0
0 15 I 7 166 7 166 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 9.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi :0
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
0 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 0,0166 ≈ 0
Penjadwalan untuk periode 9 dapat dilihat pada Tabel 3.132.
Tabel 3.132. Penjadwalan Periode 9
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 0 105 XII 8 176 8 176 47 60 0
A-1 240 83 XII 8 175 8 176 3 60 1
240 104 XI 8 175 8 176 5 60 1
A-2
240 98 VII 8 174 8 175 3 60 1
0 62 XII 8 175 8 175 34 60 0
B-1 0 61 XII 8 175 8 175 13 60 0
0 50 XII 8 175 8 175 19 60 0
 III-168

Tabel 3.132. Penjadwalan Periode 9 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 82 XII 8 175 8 175 22 60 0
B-2
0 81 XII 8 175 8 175 2 60 0
0 93 III 8 174 8 174 153 60 0
0 92 III 8 174 8 174 588 60 0
0 91 II 8 174 8 174 191 60 0
0 90 II 8 174 8 174 312 60 0
0 89 II 8 174 8 174 312 60 0
B-3
0 88 II 8 174 8 174 312 60 0
0 87 II 8 174 8 174 312 60 0
0 86 II 8 174 8 174 953 60 0
0 85 I 8 174 8 174 528 60 0
0 84 I 8 174 8 174 234 60 0
0 97 VII 8 174 8 174 128 60 0
0 96 V 8 174 8 174 1070 60 0
B-4
0 95 IV 8 174 8 174 121 60 0
0 94 I 8 174 8 174 160 60 0
0 103 XI 8 174 8 174 155 60 0
0 102 VIII 8 174 8 174 593 60 0
B-5 0 101 VIII 8 174 8 174 969 60 0
0 100 VII 8 174 8 174 119 60 0
0 99 II 8 174 8 174 227 60 0
0 49 VII 8 175 8 175 194 60 0
0 48 VII 8 175 8 175 186 60 0
0 47 VII 8 175 8 175 186 60 0
0 46 VI 8 175 8 175 186 60 0
0 45 VI 8 175 8 175 186 60 0
0 44 VI 8 175 8 175 186 60 0
0 43 VI 8 175 8 175 186 60 0
0 42 VI 8 175 8 175 186 60 0
C-1
0 41 VI 8 175 8 175 432 60 0
0 40 VI 8 175 8 175 246 60 0
0 39 VI 8 175 8 175 246 60 0
0 38 VI 8 175 8 175 246 60 0
0 37 VI 8 175 8 175 282 60 0
0 36 IV 8 175 8 175 186 60 0
0 35 IV 8 175 8 175 186 60 0
0 34 IV 8 175 8 175 186 60 0
 III-169

Tabel 3.132. Penjadwalan Periode 9 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 33 IV 8 175 8 175 432 60 0
0 32 IV 8 175 8 175 426 60 0
0 31 IV 8 175 8 175 426 60 0
0 30 IV 8 175 8 175 498 60 0
0 29 III 8 175 8 175 426 60 0
C-1
0 28 III 8 175 8 175 426 60 0
0 27 III 8 175 8 175 426 60 0
0 26 III 8 175 8 175 462 60 0
0 25 III 8 175 8 175 121 60 0
0 24 I 8 175 8 175 283 60 0
0 23 XII 8 175 8 175 15 60 0
C-2
0 22 XII 8 175 8 175 2 60 0
0 60 VII 8 175 8 175 315 60 0
0 59 VII 8 175 8 175 208 60 0
0 58 VII 8 175 8 175 720 60 0
0 57 VII 8 175 8 175 171 60 0
0 56 VI 8 175 8 175 208 60 0
C-3
0 55 V 8 175 8 175 492 60 0
0 54 V 8 175 8 175 744 60 0
0 53 V 8 175 8 175 282 60 0
0 52 IV 8 175 8 175 121 60 0
0 51 I 8 175 8 175 283 60 0
0 73 XI 8 175 8 175 276 60 0
0 72 XI 8 175 8 175 461 60 0
0 71 XI 8 175 8 175 461 60 0
0 70 XI 8 175 8 175 727 60 0
0 69 X 8 175 8 175 202 60 0
C-5 0 68 X 8 175 8 175 202 60 0
0 67 IX 8 175 8 175 540 60 0
0 66 IX 8 175 8 175 540 60 0
0 65 IX 8 175 8 175 425 60 0
0 64 VII 8 175 8 175 117 60 0
0 63 I 8 175 8 175 283 60 0
0 80 XII 8 175 8 175 158 60 0
0 79 XI 8 175 8 175 108 60 0
C-6
0 78 X 8 175 8 175 108 60 0
0 77 X 8 175 8 175 192 60 0
 III-170

Tabel 3.132. Penjadwalan Periode 9 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 76 IX 8 175 8 175 444 60 0
C-6 0 75 VII 8 175 8 175 97 60 0
0 74 I 8 175 8 175 283 60 0
0 14 XI 8 175 8 175 316 60 0
0 13 X 8 175 8 175 171 60 0
0 12 X 8 175 8 175 202 60 0
0 11 X 8 175 8 175 497 60 0
0 10 X 8 175 8 175 744 60 0
0 9 X 8 175 8 175 281 60 0
D-1 0 8 IX 8 175 8 175 171 60 0
0 7 IX 8 175 8 175 202 60 0
0 6 IX 8 175 8 175 287 60 0
0 5 VIII 8 175 8 175 534 60 0
0 4 VIII 8 175 8 175 461 60 0
0 3 VII 8 175 8 175 117 60 0
0 2 I 8 175 8 175 270 60 0
0 21 XII 8 175 8 175 158 60 0
0 20 XII 8 175 8 175 106 60 0
0 19 XII 8 175 8 175 106 60 0
D-2 0 18 XII 8 175 8 175 192 60 0
0 17 XII 8 175 8 175 439 60 0
0 16 XI 8 175 8 175 96 60 0
0 15 I 8 175 8 175 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 10.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi : 240
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
 III-171

Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup

Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
240 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 3,1500 ≈ 4
Penjadwalan untuk periode 10 dapat dilihat pada Tabel 3.133.
Tabel 3.133. Penjadwalan Periode 10
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 240 105 XII 9 172 9 176 47 60 4
A-1 0 83 XII 9 172 9 172 3 60 0
0 104 XI 9 172 9 172 5 60 0
A-2
0 98 VII 9 172 9 172 3 60 0
0 62 XII 9 172 9 172 34 60 0
B-1 0 61 XII 9 172 9 172 13 60 0
0 50 XII 9 172 9 172 19 60 0
0 82 XII 9 172 9 172 22 60 0
B-2
0 81 XII 9 172 9 172 2 60 0
0 93 III 9 172 9 172 153 60 0
0 92 III 9 172 9 172 588 60 0
0 91 II 9 172 9 172 191 60 0
0 90 II 9 172 9 172 312 60 0
0 89 II 9 172 9 172 312 60 0
B-3
0 88 II 9 172 9 172 312 60 0
0 87 II 9 172 9 172 312 60 0
0 86 II 9 172 9 172 953 60 0
0 85 I 9 172 9 172 528 60 0
0 84 I 9 172 9 172 234 60 0
0 97 VII 9 172 9 172 128 60 0
0 96 V 9 172 9 172 1070 60 0
B-4
0 95 IV 9 172 9 172 121 60 0
0 94 I 9 172 9 172 160 60 0
0 103 XI 9 172 9 172 155 60 0
0 102 VIII 9 172 9 172 593 60 0
B-5 0 101 VIII 9 172 9 172 969 60 0
0 100 VII 9 172 9 172 119 60 0
0 99 II 9 172 9 172 227 60 0
0 49 VII 9 172 9 172 194 60 0
C-1
0 48 VII 9 172 9 172 186 60 0
 III-172

Tabel 3.133. Penjadwalan Periode 10 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 47 VII 9 172 9 172 186 60 0
0 46 VI 9 172 9 172 186 60 0
0 45 VI 9 172 9 172 186 60 0
0 44 VI 9 172 9 172 186 60 0
0 43 VI 9 172 9 172 186 60 0
0 42 VI 9 172 9 172 186 60 0
0 41 VI 9 172 9 172 432 60 0
0 40 VI 9 172 9 172 246 60 0
0 39 VI 9 172 9 172 246 60 0
0 38 VI 9 172 9 172 246 60 0
0 37 VI 9 172 9 172 282 60 0
0 36 IV 9 172 9 172 186 60 0
C-1
0 35 IV 9 172 9 172 186 60 0
0 34 IV 9 172 9 172 186 60 0
0 33 IV 9 172 9 172 432 60 0
0 32 IV 9 172 9 172 426 60 0
0 31 IV 9 172 9 172 426 60 0
0 30 IV 9 172 9 172 498 60 0
0 29 III 9 172 9 172 426 60 0
0 28 III 9 172 9 172 426 60 0
0 27 III 9 172 9 172 426 60 0
0 26 III 9 172 9 172 462 60 0
0 25 III 9 172 9 172 121 60 0
0 24 I 9 172 9 172 283 60 0
0 23 XII 9 172 9 172 15 60 0
C-2
0 22 XII 9 172 9 172 2 60 0
0 60 VII 9 172 9 172 315 60 0
0 59 VII 9 172 9 172 208 60 0
0 58 VII 9 172 9 172 720 60 0
0 57 VII 9 172 9 172 171 60 0
0 56 VI 9 172 9 172 208 60 0
C-3
0 55 V 9 172 9 172 492 60 0
0 54 V 9 172 9 172 744 60 0
0 53 V 9 172 9 172 282 60 0
0 52 IV 9 172 9 172 121 60 0
0 51 I 9 172 9 172 283 60 0
C-5 0 73 XI 9 172 9 172 276 60 0
 III-173

Tabel 3.133. Penjadwalan Periode 10 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 72 XI 9 172 9 172 461 60 0
0 71 XI 9 172 9 172 461 60 0
0 70 XI 9 172 9 172 727 60 0
0 69 X 9 172 9 172 202 60 0
0 68 X 9 172 9 172 202 60 0
C-5
0 67 IX 9 172 9 172 540 60 0
0 66 IX 9 172 9 172 540 60 0
0 65 IX 9 172 9 172 425 60 0
0 64 VII 9 172 9 172 117 60 0
0 63 I 9 172 9 172 283 60 0
0 80 XII 9 172 9 172 158 60 0
0 79 XI 9 172 9 172 108 60 0
0 78 X 9 172 9 172 108 60 0
C-6 0 77 X 9 172 9 172 192 60 0
0 76 IX 9 172 9 172 444 60 0
0 75 VII 9 172 9 172 97 60 0
0 74 I 9 172 9 172 283 60 0
0 14 XI 9 172 9 172 316 60 0
0 13 X 9 172 9 172 171 60 0
0 12 X 9 172 9 172 202 60 0
0 11 X 9 172 9 172 497 60 0
0 10 X 9 172 9 172 744 60 0
0 9 X 9 172 9 172 281 60 0
D-1 0 8 IX 9 172 9 172 171 60 0
0 7 IX 9 172 9 172 202 60 0
0 6 IX 9 172 9 172 287 60 0
0 5 VIII 9 172 9 172 534 60 0
0 4 VIII 9 172 9 172 461 60 0
0 3 VII 9 172 9 172 117 60 0
0 2 I 9 172 9 172 270 60 0
0 21 XII 9 172 9 172 158 60 0
0 20 XII 9 172 9 172 106 60 0
0 19 XII 9 172 9 172 106 60 0
D-2 0 18 XII 9 172 9 172 192 60 0
0 17 XII 9 172 9 172 439 60 0
0 16 XI 9 172 9 172 96 60 0
0 15 I 9 172 9 172 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data
 III-174

Berikut merupakan contoh perhitungan kapasitas produksi pada

periode 11.
1. Item : FP
2. Jumlah Produksi :0
3. Elemen Kerja : 105
4. Work Center : XIII
5. Waktu Operasi : 47 detik
6. Waktu Setup : 60 detik
Jumlah produksi x Waktu operasi Waktu setup
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
0 x 47 60
Capacity Requirement = ( ) +
3600 3600
= 0,0166 ≈ 0
Penjadwalan untuk periode 11 dapat dilihat pada Tabel 3.134.
Tabel 3.134. Penjadwalan Periode 11
Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
FP 0 105 XII 10 176 10 176 47 60 0
A-1 0 83 XII 10 176 10 176 3 60 0
0 104 XI 10 176 10 176 5 60 0
A-2
0 98 VII 10 176 10 176 3 60 0
0 62 XII 10 176 10 176 34 60 0
B-1 0 61 XII 10 176 10 176 13 60 0
0 50 XII 10 176 10 176 19 60 0
0 82 XII 10 176 10 176 22 60 0
B-2
0 81 XII 10 176 10 176 2 60 0
0 93 III 10 176 10 176 153 60 0
0 92 III 10 176 10 176 588 60 0
0 91 II 10 176 10 176 191 60 0
0 90 II 10 176 10 176 312 60 0
0 89 II 10 176 10 176 312 60 0
B-3
0 88 II 10 176 10 176 312 60 0
0 87 II 10 176 10 176 312 60 0
0 86 II 10 176 10 176 953 60 0
0 85 I 10 176 10 176 528 60 0
0 84 I 10 176 10 176 234 60 0
 III-175

Tabel 3.134. Penjadwalan Periode 11 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 97 VII 10 176 10 176 128 60 0
0 96 V 10 176 10 176 1070 60 0
B-4
0 95 IV 10 176 10 176 121 60 0
0 94 I 10 176 10 176 160 60 0
0 103 XI 10 176 10 176 155 60 0
0 102 VIII 10 176 10 176 593 60 0
B-5 0 101 VIII 10 176 10 176 969 60 0
0 100 VII 10 176 10 176 119 60 0
0 99 II 10 176 10 176 227 60 0
0 49 VII 10 176 10 176 194 60 0
0 48 VII 10 176 10 176 186 60 0
0 47 VII 10 176 10 176 186 60 0
0 46 VI 10 176 10 176 186 60 0
0 45 VI 10 176 10 176 186 60 0
0 44 VI 10 176 10 176 186 60 0
0 43 VI 10 176 10 176 186 60 0
0 42 VI 10 176 10 176 186 60 0
0 41 VI 10 176 10 176 432 60 0
0 40 VI 10 176 10 176 246 60 0
0 39 VI 10 176 10 176 246 60 0
0 38 VI 10 176 10 176 246 60 0
0 37 VI 10 176 10 176 282 60 0
C-1
0 36 IV 10 176 10 176 186 60 0
0 35 IV 10 176 10 176 186 60 0
0 34 IV 10 176 10 176 186 60 0
0 33 IV 10 176 10 176 432 60 0
0 32 IV 10 176 10 176 426 60 0
0 31 IV 10 176 10 176 426 60 0
0 30 IV 10 176 10 176 498 60 0
0 29 III 10 176 10 176 426 60 0
0 28 III 10 176 10 176 426 60 0
0 27 III 10 176 10 176 426 60 0
0 26 III 10 176 10 176 462 60 0
0 25 III 10 176 10 176 121 60 0
0 24 I 10 176 10 176 283 60 0
0 23 XII 10 176 10 176 15 60 0
C-2
0 22 XII 10 176 10 176 2 60 0
 III-176

Tabel 3.134. Penjadwalan Periode 11 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 60 VII 10 176 10 176 315 60 0
0 59 VII 10 176 10 176 208 60 0
0 58 VII 10 176 10 176 720 60 0
0 57 VII 10 176 10 176 171 60 0
0 56 VI 10 176 10 176 208 60 0
C-3
0 55 V 10 176 10 176 492 60 0
0 54 V 10 176 10 176 744 60 0
0 53 V 10 176 10 176 282 60 0
0 52 IV 10 176 10 176 121 60 0
0 51 I 10 176 10 176 283 60 0
0 73 XI 10 176 10 176 276 60 0
0 72 XI 10 176 10 176 461 60 0
0 71 XI 10 176 10 176 461 60 0
0 70 XI 10 176 10 176 727 60 0
0 69 X 10 176 10 176 202 60 0
C-5 0 68 X 10 176 10 176 202 60 0
0 67 IX 10 176 10 176 540 60 0
0 66 IX 10 176 10 176 540 60 0
0 65 IX 10 176 10 176 425 60 0
0 64 VII 10 176 10 176 117 60 0
0 63 I 10 176 10 176 283 60 0
0 80 XII 10 176 10 176 158 60 0
0 79 XI 10 176 10 176 108 60 0
0 78 X 10 176 10 176 108 60 0
C-6 0 77 X 10 176 10 176 192 60 0
0 76 IX 10 176 10 176 444 60 0
0 75 VII 10 176 10 176 97 60 0
0 74 I 10 176 10 176 283 60 0
0 14 XI 10 176 10 176 316 60 0
0 13 X 10 176 10 176 171 60 0
0 12 X 10 176 10 176 202 60 0
0 11 X 10 176 10 176 497 60 0
D-1 0 10 X 10 176 10 176 744 60 0
0 9 X 10 176 10 176 281 60 0
0 8 IX 10 176 10 176 171 60 0
0 7 IX 10 176 10 176 202 60 0
0 6 IX 10 176 10 176 287 60 0
 III-177

Tabel 3.134. Penjadwalan Periode 11 (Lanjutan)

Kode Jumlah Elemen Work Mulai Selesai Waktu Waktu Kapasitas
Item (Unit) Kerja Center Minggu Jam Minggu Jam Operasi Setup (Jam)
0 5 VIII 10 176 10 176 534 60 0
0 4 VIII 10 176 10 176 461 60 0
D-1 0 3 VII 10 176 10 176 117 60 0
0 2 I 10 176 10 176 270 60 0
0 21 XII 10 176 10 176 158 60 0
0 20 XII 10 176 10 176 106 60 0
0 19 XII 10 176 10 176 106 60 0
D-2 0 18 XII 10 176 10 176 192 60 0
0 17 XII 10 176 10 176 439 60 0
0 16 XI 10 176 10 176 96 60 0
0 15 I 10 176 10 176 283 60 0
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan tabel-tabel penjadwalan di atas, kemudian dilakukan

pengelompokan kapasitas aktual setiap work center yang dapat dilihat pada Tabel
3.135.
Tabel 3.135. Data Kapasitas Aktual
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I 64 98 72 99 84 105 76 63 0 0 0
II 0 197 0 180 0 208 0 192 0 0 0
III 101 51 118 47 135 53 127 51 0 0 0
IV 137 9 156 8 180 9 169 9 0 0 0
V 83 73 95 66 111 77 102 72 0 0 0
VI 149 0 166 0 191 0 178 0 0 0 0
VII 125 34 140 32 162 36 152 25 1 0 0
VIII 0 274 0 266 0 291 0 210 0 0 0
IX 107 42 123 49 141 46 133 0 0 0 0
X 39 119 45 139 52 129 49 0 0 0 0
XI 112 47 129 50 147 52 139 21 1 0 0
XII 12 76 13 87 16 82 15 13 1 4 0
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan kapasitas tersedia dilakukan dengan menggunakan rumus

sebagai berikut.
 III-178

Kapasitas Tersedia = Waktu Tersedia x (1 - Tingkat absensi)

Perhitungan kapasitas tersedia pada WC I periode 1 adalah sebagai
berikut.
Kapasitas Tersedia = (176) x (1 - 0,053)
Kapasitas Tersedia = 167
Tabel 3.136. Data Kapasitas Tersedia
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
II 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
III 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
IV 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
V 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VI 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VIII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
IX 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
X 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
XI 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
XII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
Sumber: Pengolahan Data

Apabila kapasitas tersedia lebih besar dari kapasitas aktual maka work
center dikatakan underload, sebaliknya jika kapasitas tersedia lebih kecil dari
kapasitas aktual maka work center dikatakan overload. Hasil perbandingan
kapasitas aktual dan kapasitas tersediadapat dilihat pada Tabel 3.137.
 Tabel 3.137. Hasil Perbandingan Kapasitas Aktual dan Tersedia
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
II Underload Overload Underload Overload Underload Overload Underload Overload Underload Underload Underload
III Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
IV Underload Underload Underload Underload Overload Underload Overload Underload Underload Underload Underload
V Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VI Underload Underload Underload Underload Overload Underload Overload Underload Underload Underload Underload
VII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VIII Underload Overload Underload Overload Underload Overload Underload Overload Underload Underload Underload
IX Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
X Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
XI Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
XII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
Sumber: Pengolahan Data

III-179
 III-180

Berdasarkan perhitungan Capacity Requirement Planning (CRP),

kapasitas overload ditemukan pada work center II periode 2, 4, 6, dan 8, work center
IV periode 5 dan 7, work center VI periode 5 dan 7, dan work center VIII periode
2, 4, 6, dan 8, sehingga diperlukan penambahan 1 tenaga kerja pada work center II,
IV, VI, dan VIII. Jumlah tenaga kerja pada keempat work center tersebut menjadi
3 tenaga kerja. Data kapasitas tersedia setelah dilakukan penambahan tenaga kerja
dapat dilihat pada Tabel 3.138.
Tabel 3.138. Data Kapasitas Tersedia Setelah Penambahan Tenaga Kerja I
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
II 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
III 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
IV 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
V 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VI 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
VII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VIII 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
IX 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
X 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
XI 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
XII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
Sumber: Pengolahan Data

Hasil perbandingan kapasitas tersedia dan kapasitas aktual setelah

penambahan tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 3.139.
 Tabel 3.139. Hasil Perbandingan Kapasitas Aktual dan Tersedia Setelah Penambahan Tenaga Kerja I
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
II Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
III Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
IV Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
V Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VI Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VIII Underload Overload Underload Overload Underload Overload Underload Underload Underload Underload Underload
IX Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
X Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
XI Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
XII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
Sumber: Pengolahan Data

III-181
 III-182

Berdasarkan hasil perbandingan kapasitas iterasi I pada Tabel 3.139,

masih terdapat kapasitas yang overload pada work center VIII periode 2, 4, dan 6,
sehingga diperlukan penambahan 1 tenaga kerja lagi pada work center VIII. Jumlah
tenaga kerja pada work center tersebut menjadi 4 tenaga kerja. Data kapasitas
tersedia setelah dilakukan penambahan tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 3.140.
Tabel 3.140. Data Kapasitas Tersedia Setelah Penambahan Tenaga Kerja II
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
II 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
III 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
IV 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
V 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VI 251 251 251 251 251 251 251 251 228 228 228
VII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
VIII 334 334 334 334 334 334 334 334 304 304 304
IX 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
X 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
XI 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
XII 167 167 167 167 167 167 167 167 152 152 152
Sumber: Pengolahan Data

Hasil perbandingan kapasitas tersedia dan kapasitas aktual setelah

penambahan tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 3.141.
 Tabel 3.141. Hasil Perbandingan Kapasitas Aktual dan Tersedia Setelah Penambahan Tenaga Kerja II
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
II Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
III Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
IV Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
V Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VI Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
VIII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
IX Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
X Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
XI Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
XII Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload Underload
Sumber: Pengolahan Data

III-184
 III-185

3.3.4. Production Activity Control (PAC)

[Link]. Penjadwalan Operasi
Penjadwalan operasi (operation scheduling) adalah aktivitas
perencanaan kapan dan dimana setiap operasi sebagai bagian dari pekerjaan secara
keseluruhan harus dilakukan pada sumber daya yang terbatas. Penjadwalan operasi
bergantung dari jadwal produksi induk yaitu jadwal yang memperlihatkan produk
mana yang akan diproduksi, kapan produksi dilakukan sesuai dengan kapasitas
sumber daya dan optimalisasi material.
Komponen penyusun ragum untuk menjadwalkan operasi memerlukan
waktu starting time (ti) dan due date pada setiap komponen. Data routing file
produk ragum dapat dilihat pada Tabel 3.142.
Tabel 3.142. Routing File Produk Ragum
Waktu Waktu
Kode No. Elemen Work
Setup Operasi
Item Operasi Kerja Center
(Detik) (Detik)
FP 1 105 XII 60 47
A-1 1 83 XII 60 3
1 98 VII 60 3
A-2
2 104 XI 60 5
1 50 XII 60 19
B-1 2 61 XII 60 13
3 62 XII 60 34
1 81 XII 60 2
B-2
2 82 XII 60 22
1 84 I 60 234
2 85 I 60 528
3 86 II 60 953
4 87 II 60 312
5 88 II 60 312
B-3
6 89 II 60 312
7 90 II 60 312
8 91 II 60 191
9 92 III 60 588
10 93 III 60 153
1 94 I 60 160
2 95 IV 60 121
B-4
3 96 V 60 1.070
4 97 VII 60 128
1 99 II 60 227
B-5
2 100 VII 60 119
 III-186

Tabel 3.142. Routing File Produk Ragum (Lanjutan)

Kode Elemen Work Waktu Waktu
No. Operasi
Item Kerja Center Setup Operasi
3 101 VIII 60 969
B-5 4 102 VIII 60 593
5 103 XI 60 155
1 24 I 60 283
2 25 III 60 121
3 26 III 60 462
4 27 III 60 426
5 28 III 60 426
6 29 III 60 426
7 30 IV 60 498
8 31 IV 60 426
9 32 IV 60 426
10 33 IV 60 432
11 34 IV 60 186
12 35 IV 60 186
13 36 IV 60 186
C-1
14 37 VI 60 282
15 38 VI 60 246
16 39 VI 60 246
17 40 VI 60 246
18 41 VI 60 432
19 42 VI 60 186
20 43 VI 60 186
21 44 VI 60 186
22 45 VI 60 186
23 46 VI 60 186
24 47 VII 60 186
25 48 VII 60 186
26 49 VII 60 194
1 22 XII 60 2
C-2
2 23 XII 60 15
1 51 I 60 283
2 52 IV 60 121
3 53 V 60 282
4 54 V 60 744
5 55 V 60 492
C-3
6 56 VI 60 208
7 57 VII 60 171
8 58 VII 60 720
9 59 VII 60 208
10 60 VII 60 315
 III-187

Tabel 3.142. Routing File Produk Ragum (Lanjutan)

Kode No. Elemen Work Waktu Waktu
Item Operasi Kerja Center Setup Operasi
1 63 I 60 283
2 64 VII 60 117
3 65 IX 60 425
4 66 IX 60 540
5 67 IX 60 540
C-5 6 68 X 60 202
7 69 X 60 202
8 70 XI 60 727
9 71 XI 60 461
10 72 XI 60 461
11 73 XI 60 276
1 74 I 60 283
2 75 VII 60 97
3 76 IX 60 444
C-6 4 77 X 60 192
5 78 X 60 108
6 79 XI 60 108
7 80 XII 60 158
1 2 I 60 270
2 3 VII 60 117
3 4 VIII 60 461
4 5 VIII 60 534
5 6 IX 60 287
6 7 IX 60 202
D-1 7 8 IX 60 171
8 9 X 60 281
9 10 X 60 744
10 11 X 60 497
11 12 X 60 202
12 13 X 60 171
13 14 XI 60 316
1 15 I 60 283
2 16 XI 60 96
3 17 XII 60 439
D-2 4 18 XII 60 192
5 19 XII 60 106
6 20 XII 60 106
7 21 XII 60 158
Sumber: Pengumpulan Data
 III-188

Jumlah hari kerja dan jumlah hari kalender pada periode 1 sampai periode
12 dapat dilihat pada Tabel 3.143.
Tabel 3.143. Jumlah Periode Produk Ragum
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Hari Kerja 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Hari Kalender 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
Sumber: Pengumpulan Data

Starting time merupakan waktu order ke-i yang sudah disediakan untuk
diproses pada stasiun kerja. Nilai starting time untuk periode ke 6 dapat dihitung
sebagai berikut.
Starting time FP6 = (Jumlah hari kalender periode sebelumnya yaitu pada 4
minggu pertama) + 1
= (7+7+7+7) + 1 = 29
Disimpulkan bahwa pengerjaan produk dapat dimulai pada hari ke-29
untuk dapat memenuhi order di periode 6. Hal ini dikarenakan lead time pembuatan
produk adalah 1 hari.
Waktu proses (ti) merupakan lamanya waktu yang diperlukan oleh order
ke-i pada stasiun kerja termasuk waktu setup yang dapat dihitung sebagai berikut.
Setup Time
OT = Operation Time + Lot Size
60
OT = 47 + = 50,75  51 detik
16

Menghitung ti adalah sebagai berikut.

OTi x Poreli-1
ti = 16 x 3600

Misalkan pada ti6,

OT6 x Porel5 51 x 0
ti6 = = 16 x 3600 = 0
16 x 3600

Total waktu proses untuk FP periode 6 dihari yang sama.

Due date merupakan waktu dimana order ke-i yang diinginkan telah
selesai. Due date dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
Due Date FP6 = (Jumlah hari kalender 4 minggu pertama) + (jumlah hari
kerja minggu ke 5) + 1
= (7+7+7+7) + 5 + 1 = 34
 III-189

Disimpulkan bahwa FP harus selesai pada hari ke-34 agar periode 6 order
sudah diterima.
Due date A-1 = due date parent item– ∑ Ti parent item
= 34 – 0 = 34
Due date B-1 = due date parent item– ∑ Ti parent item
= 34 – 1 = 33
Hasil perhitungan nilai Ti dan due date dapat dilihat pada Tabel 3.144.
Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item
Kode Elemen Work Waktu Waktu Due
Periode PORel Ti
Item Kerja Center Operasi Mulai Date
105 6 XII 0 51 29 0 34
105 7 XII 222 51 36 1 41
105 8 XII 0 51 43 0 48
FP 105 9 XII 257 51 50 1 55
105 10 XII 0 51 57 0 62
105 11 XII 240 51 64 1 69
105 12 XII 0 51 71 0 76
83 6 XII 222 7 29 1 34
83 7 XII 0 7 36 0 40
83 8 XII 257 7 43 1 48
A-1
83 9 XII 0 7 50 0 54
83 10 XII 240 7 57 1 62
83 11 XII 0 7 64 0 68
104 6 XI 222 9 29 1 34
104 7 XI 0 9 36 0 40
104 8 XI 257 9 43 1 48
104 9 XI 0 9 50 0 54
104 10 XI 240 9 57 1 62
104 11 XI 0 9 64 0 68
A-2
98 6 VII 222 7 29 1 33
98 7 VII 0 7 36 0 40
98 8 VII 257 7 43 1 47
98 9 VII 0 7 50 0 54
98 10 VII 240 7 57 1 61
98 11 VII 0 7 64 0 68
62 6 XII 0 38 29 0 33
B-1 62 7 XII 257 38 36 1 40
62 8 XII 0 38 43 0 47
 III-190

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
62 9 XII 240 38 50 1 54
62 10 XII 0 38 57 0 61
61 6 XII 0 17 29 0 33
61 7 XII 257 17 36 1 39
61 8 XII 0 17 43 0 47
61 9 XII 240 17 50 1 53
B-1
61 10 XII 0 17 57 0 61
50 6 XII 0 23 29 0 33
50 7 XII 257 23 36 1 38
50 8 XII 0 23 43 0 47
50 9 XII 240 23 50 1 52
50 10 XII 0 23 57 0 61
82 6 XII 0 26 29 0 33
82 7 XII 257 26 36 1 40
82 8 XII 0 26 43 0 47
82 9 XII 240 26 50 1 54
82 10 XII 0 26 57 0 61
B-2
81 6 XII 0 6 29 0 33
81 7 XII 257 6 36 1 39
81 8 XII 0 6 43 0 47
81 9 XII 240 6 50 1 53
81 10 XII 0 6 57 0 61
93 6 III 0 157 29 0 32
93 7 III 257 157 36 1 40
93 8 III 0 157 43 0 46
93 9 III 240 157 50 1 54
93 10 III 0 157 57 0 60
92 6 III 0 592 29 0 32
92 7 III 257 592 36 3 39
B-3 92 8 III 0 592 43 0 46
92 9 III 240 592 50 3 53
92 10 III 0 592 57 0 60
91 6 II 0 195 29 0 32
91 7 II 257 195 36 1 36
91 8 II 0 195 43 0 46
91 9 II 240 195 50 1 50
91 10 II 0 195 57 0 60
 III-191

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
90 6 II 0 316 29 0 32
90 7 II 257 316 36 2 35
90 8 II 0 316 43 0 46
90 9 II 240 316 50 2 49
90 10 II 0 316 57 0 60
89 6 II 0 316 29 0 32
89 7 II 257 316 36 2 33
89 8 II 0 316 43 0 46
89 9 II 240 316 50 2 47
89 10 II 0 316 57 0 60
88 6 II 0 316 29 0 32
88 7 II 257 316 36 2 31
88 8 II 0 316 43 0 46
88 9 II 240 316 50 2 45
88 10 II 0 316 57 0 60
87 6 II 0 316 29 0 32
87 7 II 257 316 36 2 29
B-3 87 8 II 0 316 43 0 46
87 9 II 240 316 50 2 43
87 10 II 0 316 57 0 60
86 6 II 0 957 29 0 32
86 7 II 257 957 36 5 27
86 8 II 0 957 43 0 46
86 9 II 240 957 50 4 41
86 10 II 0 957 57 0 60
85 6 I 0 532 29 0 32
85 7 I 257 532 36 3 22
85 8 I 0 532 43 0 46
85 9 I 240 532 50 3 37
85 10 I 0 532 57 0 60
84 6 I 0 238 29 0 32
84 7 I 257 238 36 2 19
84 8 I 0 238 43 0 46
84 9 I 240 238 50 1 34
84 10 I 0 238 57 0 60
B-4 97 6 VII 0 132 29 0 32
 III-192

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
97 7 VII 257 132 36 1 40
97 8 VII 0 132 43 0 46
97 9 VII 240 132 50 1 54
97 10 VII 0 132 57 0 60
96 6 V 0 1,074 29 0 32
96 7 V 257 1,074 36 5 39
96 8 V 0 1,074 43 0 46
96 9 V 240 1,074 50 5 53
96 10 V 0 1,074 57 0 60
B-4 95 6 IV 0 125 29 0 32
95 7 IV 257 125 36 1 34
95 8 IV 0 125 43 0 46
95 9 IV 240 125 50 1 48
95 10 IV 0 125 57 0 60
94 6 I 0 164 29 0 32
94 7 I 257 164 36 1 33
94 8 I 0 164 43 0 46
94 9 I 240 164 50 1 47
94 10 I 0 164 57 0 60
103 6 XI 0 159 29 0 32
103 7 XI 514 159 36 2 40
103 8 XI 0 159 43 0 46
103 9 XI 480 159 50 2 54
103 10 XI 0 159 57 0 60
102 6 VIII 0 597 29 0 32
102 7 VIII 514 597 36 6 38
102 8 VIII 0 597 43 0 46
B-5 102 9 VIII 480 597 50 5 52
102 10 VIII 0 597 57 0 60
101 6 VIII 0 973 29 0 32
101 7 VIII 514 973 36 9 32
101 8 VIII 0 973 43 0 46
101 9 VIII 480 973 50 9 47
101 10 VIII 0 973 57 0 60
100 6 VII 0 123 29 0 32
100 7 VII 514 123 36 2 23
 III-193

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
100 8 VII 0 123 43 0 46
100 9 VII 480 123 50 2 38
100 10 VII 0 123 57 0 60
99 6 II 0 231 29 0 32
B-5
99 7 II 514 231 36 3 21
99 8 II 0 231 43 0 46
99 9 II 480 231 50 2 36
99 10 II 0 231 57 0 60
49 6 VII 257 198 29 1 33
49 7 VII 0 198 36 0 37
49 8 VII 240 198 43 1 47
49 9 VII 0 198 50 0 51
48 6 VII 257 190 29 1 32
48 7 VII 0 190 36 0 37
48 8 VII 240 190 43 1 46
48 9 VII 0 190 50 0 51
47 6 VII 257 190 29 1 31
47 7 VII 0 190 36 0 37
47 8 VII 240 190 43 1 45
47 9 VII 0 190 50 0 51
46 6 VI 257 190 29 1 30
46 7 VI 0 190 36 0 37
C-1
46 8 VI 240 190 43 1 44
46 9 VI 0 190 50 0 51
45 6 VI 257 190 29 1 29
45 7 VI 0 190 36 0 37
45 8 VI 240 190 43 1 43
45 9 VI 0 190 50 0 51
44 6 VI 257 190 29 1 28
44 7 VI 0 190 36 0 37
44 8 VI 240 190 43 1 42
44 9 VI 0 190 50 0 51
43 6 VI 257 190 29 1 27
43 7 VI 0 190 36 0 37
43 8 VI 240 190 43 1 41
43 9 VI 0 190 50 0 51
 III-194

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
42 6 VI 257 190 29 1 26
42 7 VI 0 190 36 0 37
42 8 VI 240 190 43 1 40
42 9 VI 0 190 50 0 51
41 6 VI 257 436 29 2 25
41 7 VI 0 436 36 0 37
41 8 VI 240 436 43 2 39
41 9 VI 0 436 50 0 51
40 6 VI 257 250 29 2 23
40 7 VI 0 250 36 0 37
40 8 VI 240 250 43 2 37
40 9 VI 0 250 50 0 51
39 6 VI 257 250 29 2 21
39 7 VI 0 250 36 0 37
39 8 VI 240 250 43 2 35
39 9 VI 0 250 50 0 51
38 6 VI 257 250 29 2 19
C-1 38 7 VI 0 250 36 0 37
38 8 VI 240 250 43 2 33
38 9 VI 0 250 50 0 51
37 6 VI 257 286 29 2 17
37 7 VI 0 286 36 0 37
37 8 VI 240 286 43 2 31
37 9 VI 0 286 50 0 51
36 6 IV 257 190 29 1 15
36 7 IV 0 190 36 0 37
36 8 IV 240 190 43 1 29
36 9 IV 0 190 50 0 51
35 6 IV 257 190 29 1 14
35 7 IV 0 190 36 0 37
35 8 IV 240 190 43 1 28
35 9 IV 0 190 50 0 51
34 6 IV 257 190 29 1 13
34 7 IV 0 190 36 0 37
34 8 IV 240 190 43 1 27
 III-195

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
34 9 IV 0 190 50 0 51
33 6 IV 257 436 29 2 12
33 7 IV 0 436 36 0 37
33 8 IV 240 436 43 2 26
33 9 IV 0 436 50 0 51
32 6 IV 257 430 29 2 10
32 7 IV 0 430 36 0 37
32 8 IV 240 430 43 2 24
32 9 IV 0 430 50 0 51
31 6 IV 257 430 29 2 8
31 7 IV 0 430 36 0 37
31 8 IV 240 430 43 2 22
31 9 IV 0 430 50 0 51
30 6 IV 257 502 29 3 6
30 7 IV 0 502 36 0 37
30 8 IV 240 502 43 3 20
30 9 IV 0 502 50 0 51
C-1 29 6 III 257 430 29 2 3
29 7 III 0 430 36 0 37
29 8 III 240 430 43 2 17
29 9 III 0 430 50 0 51
28 6 III 257 430 29 2 1
28 7 III 0 430 36 0 37
28 8 III 240 430 43 2 15
28 9 III 0 430 50 0 51
27 6 III 257 430 29 2 -1
27 7 III 0 430 36 0 37
27 8 III 240 430 43 2 13
27 9 III 0 430 50 0 51
26 6 III 257 466 29 3 -3
26 7 III 0 466 36 0 37
26 8 III 240 466 43 2 11
26 9 III 0 466 50 0 51
25 6 III 257 125 29 1 -6
25 7 III 0 125 36 0 37
 III-196

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
25 8 III 240 125 43 1 9
25 9 III 0 125 50 0 51
24 6 I 257 287 29 2 -7
24 7 I 0 287 36 0 37
24 8 I 240 287 43 2 8
24 9 I 0 287 50 0 51
C-1
25 8 III 240 125 43 1 9
25 9 III 0 125 50 0 51
24 6 I 257 287 29 2 -7
24 7 I 0 287 36 0 37
24 8 I 240 287 43 2 8
24 9 I 0 287 50 0 51
23 6 XII 257 19 29 1 33
23 7 XII 0 19 36 0 37
23 8 XII 240 19 43 1 47
23 9 XII 0 19 50 0 51
C-2
22 6 XII 257 6 29 1 32
22 7 XII 0 6 36 0 37
22 8 XII 240 6 43 1 46
22 9 XII 0 6 50 0 51
60 6 VII 257 319 29 2 33
60 7 VII 0 319 36 0 37
60 8 VII 240 319 43 2 47
60 9 VII 0 319 50 0 51
59 6 VII 257 212 29 1 31
59 7 VII 0 212 36 0 37
59 8 VII 240 212 43 1 45
59 9 VII 0 212 50 0 51
C-3
58 6 VII 257 724 29 4 30
58 7 VII 0 724 36 0 37
58 8 VII 240 724 43 4 44
58 9 VII 0 724 50 0 51
57 6 VII 257 175 29 1 26
57 7 VII 0 175 36 0 37
57 8 VII 240 175 43 1 40
57 9 VII 0 175 50 0 51
 III-197

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
56 6 VI 257 212 29 1 25
56 7 VI 0 212 36 0 37
56 8 VI 240 212 43 1 39
56 9 VI 0 212 50 0 51
55 6 V 257 496 29 3 24
55 7 V 0 496 36 0 37
55 8 V 240 496 43 3 38
55 9 V 0 496 50 0 51
54 6 V 257 748 29 4 21
54 7 V 0 748 36 0 37
54 8 V 240 748 43 4 35
54 9 V 0 748 50 0 51
C-3
53 6 V 257 286 29 2 17
53 7 V 0 286 36 0 37
53 8 V 240 286 43 2 31
53 9 V 0 286 50 0 51
52 6 IV 257 125 29 1 15
52 7 IV 0 125 36 0 37
52 8 IV 240 125 43 1 29
52 9 IV 0 125 50 0 51
51 6 I 257 287 29 2 14
51 7 I 0 287 36 0 37
51 8 I 240 287 43 2 28
51 9 I 0 287 50 0 51
73 6 XI 257 280 29 2 33
73 7 XI 0 280 36 0 38
73 8 XI 240 280 43 2 47
73 9 XI 0 280 50 0 52
72 6 XI 257 465 29 3 31
72 7 XI 0 465 36 0 38
C-5 72 8 XI 240 465 43 2 45
72 9 XI 0 465 50 0 52
71 6 XI 257 465 29 3 28
71 7 XI 0 465 36 0 38
71 8 XI 240 465 43 2 43
71 9 XI 0 465 50 0 52
70 6 XI 257 731 29 4 25
 III-198

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
70 7 XI 0 731 36 0 38
70 8 XI 240 731 43 4 41
70 9 XI 0 731 50 0 52
69 6 X 257 206 29 1 21
69 7 X 0 206 36 0 38
69 8 X 240 206 43 1 37
69 9 X 0 206 50 0 52
68 6 X 257 206 29 1 20
68 7 X 0 206 36 0 38
68 8 X 240 206 43 1 36
68 9 X 0 206 50 0 52
67 6 IX 257 544 29 3 19
67 7 IX 0 544 36 0 38
67 8 IX 240 544 43 3 35
67 9 IX 0 544 50 0 52
C-5 66 6 IX 257 544 29 3 16
66 7 IX 0 544 36 0 38
66 8 IX 240 544 43 3 32
66 9 IX 0 544 50 0 52
65 6 IX 257 429 29 2 13
65 7 IX 0 429 36 0 38
65 8 IX 240 429 43 2 29
65 9 IX 0 429 50 0 52
64 6 VII 257 121 29 1 11
64 7 VII 0 121 36 0 38
64 8 VII 240 121 43 1 27
64 9 VII 0 121 50 0 52
63 6 I 257 287 29 2 10
63 7 I 0 287 36 0 38
63 8 I 240 287 43 2 26
63 9 I 0 287 50 0 52
80 6 XII 257 162 29 1 33
80 7 XII 0 162 36 0 38
C-6
80 8 XII 240 162 43 1 47
80 9 XII 0 162 50 0 52
 III-199

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
79 6 XI 257 112 29 1 32
79 7 XI 0 112 36 0 38
79 8 XI 240 112 43 1 46
79 9 XI 0 112 50 0 52
78 6 X 257 112 29 1 31
78 7 X 0 112 36 0 38
78 8 X 240 112 43 1 45
78 9 X 0 112 50 0 52
77 6 X 257 196 29 1 30
77 7 X 0 196 36 0 38
77 8 X 240 196 43 1 44
77 9 X 0 196 50 0 52
C-6
76 6 IX 257 448 29 2 29
76 7 IX 0 448 36 0 38
76 8 IX 240 448 43 2 43
76 9 IX 0 448 50 0 52
75 6 VII 257 101 29 1 27
75 7 VII 0 101 36 0 38
75 8 VII 240 101 43 1 41
75 9 VII 0 101 50 0 52
74 6 I 257 287 29 2 26
74 7 I 0 287 36 0 38
74 8 I 240 287 43 2 40
74 9 I 0 287 50 0 52
14 6 XI 0 320 29 0 31
14 7 XI 240 320 36 2 37
14 8 XI 0 320 43 0 45
13 6 X 0 175 29 0 31
13 7 X 240 175 36 1 35
D-1 13 8 X 0 175 43 0 45
12 6 X 0 206 29 0 31
12 7 X 240 206 36 1 34
12 8 X 0 206 43 0 45
11 6 X 0 501 29 0 31
11 7 X 240 501 36 3 33
 III-200

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
11 8 X 0 501 43 0 45
10 6 X 0 748 29 0 31
10 7 X 240 748 36 4 30
10 8 X 0 748 43 0 45
9 6 X 0 285 29 0 31
9 7 X 240 285 36 2 26
9 8 X 0 285 43 0 45
8 6 IX 0 175 29 0 31
8 7 IX 240 175 36 1 24
8 8 IX 0 175 43 0 45
7 6 IX 0 206 29 0 31
7 7 IX 240 206 36 1 23
7 8 IX 0 206 43 0 45
D-1 6 6 IX 0 291 29 0 31
6 7 IX 240 291 36 2 22
6 8 IX 0 291 43 0 45
5 6 VIII 0 538 29 0 31
5 7 VIII 240 538 36 3 20
5 8 VIII 0 538 43 0 45
4 6 VIII 0 465 29 0 31
4 7 VIII 240 465 36 2 17
4 8 VIII 0 465 43 0 45
3 6 VII 0 121 29 0 31
3 7 VII 240 121 36 1 15
3 8 VII 0 121 43 0 45
2 6 I 0 274 29 0 31
2 7 I 240 274 36 2 14
2 8 I 0 274 43 0 45
21 6 XII 0 162 29 0 31
21 7 XII 240 162 36 1 37
21 8 XII 0 162 43 0 45
20 6 XII 0 110 29 0 31
D-2 20 7 XII 240 110 36 1 36
20 8 XII 0 110 43 0 45
19 6 XII 0 110 29 0 31
19 7 XII 240 110 36 1 35
19 8 XII 0 110 43 0 45
 III-201

Tabel 3.144. Perhitungan Nilai Ti dan Due Date per Item (Lanjutan)
Kode No Work Waktu Starting Due
Periode PORel Ti
Item Operasi Center Operasi Time Date
18 6 XII 0 196 29 0 31
18 7 XII 240 196 36 1 34
18 8 XII 0 196 43 0 45
17 6 XII 0 443 29 0 31
17 7 XII 240 443 36 2 33
17 8 XII 0 443 43 0 45
D-2
16 6 XI 0 100 29 0 31
16 7 XI 240 100 36 1 31
16 8 XI 0 100 43 0 45
15 6 I 0 287 29 0 31
15 7 I 240 287 36 2 30
15 8 I 0 287 43 0 45
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan data elemen produk ragum, ada beberapa work center

sama yang dapat digabungkan dalam perhitungan yang sama dengan menggunakan
Algoritma Hodgson. Algoritma Hodgson digunakan untuk meminimumkan jumlah
tasks yang tardy di sebuah mesin.
Tahapan-tahapan Algoritma Hodgson adalah sebagai berikut.
1. Mengurutkan semua task sesuai dengan due date yang paling cepat. Jika tidak
ada atau hanya satu task yang tardy (positive lateness) maka stop. Jika lebih dari
satu, lanjut ke tahapan kedua.
2. Memulai dari awal hingga akhir, mengidentifikasi tardy paling awal. Jika tidak
ada yang tardy lanjut tahapan keempat. Jika ada lanjut tahapan ketiga.
3. Mengeluarkan task dengan waktu processing time paling lama.
4. Menempatkan task yang dikeluarkan didalam urutan yang sembarang diujung
urutan.
Dari data routing files yang diperoleh terdapat komponen pada work
center yang dijadwalkan dengan Algoritma Hodgson. Kriteria untuk pemilihan
komponen yang dilakukan untuk penjadwalan ulang adalah komponen yang
menggunakan work center tunggal yang sama dan keseluruhan operasi komponen
 III-202

tersebut juga mempunyai waktu operasi (Ti) yang sama. Perhitungan dengan
metode Algoritma Hodgson adalah sebagai berikut.
1. Algoritma Hodgson Periode 6
Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode 6 dapat dilihat pada Tabel 3.145.
Tabel 3.145. Penjadwalan Tiap Part
Kode Produk Ti Due Date
D-2 0 31
D-1 0 31
C-6 9 33
C-5 25 33
C-3 21 33
C-2 2 33
C-1 42 33
B-5 0 32
B-4 0 32
B-3 0 32
B-2 0 33
B-1 0 33
A-2 2 34
A-1 1 34
FP 0 34
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.146.
Tabel 3.146. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 0 31 0 -31 0
D-1 0 31 0 -31 0
C-6 9 33 9 -24 0
C-5 25 33 34 1 1
C-3 21 33 55 22 1
C-2 2 33 57 24 1
C-1 42 33 99 66 1
B-5 0 32 99 67 1
B-4 0 32 99 67 1
B-3 0 32 99 67 1
B-2 0 33 99 66 1
B-1 0 33 99 66 1
A-2 2 34 101 67 1
 III-203

Tabel 3.146. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness (Lanjutan)

Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
A-1 1 34 102 68 1
FP 0 34 102 68 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.146. dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk keterlambatan

pada periode ke 6 sebelum diterapkan Algoritma Hodgson adalah sebanyak 12
keterlambatan dari 15 part ragum. Diurutkan part produk ragum berdasarkan
due date dengan nilai terkecil. Urutan part berdasarkan due date terkecil dapat
dilihat pada Tabel 3.147.
Tabel 3.147. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 0 31 0 -31 0
D-1 0 31 0 -31 0
B-5 0 32 0 -32 0
B-4 0 32 0 -32 0
B-3 0 32 0 -32 0
C-6 9 33 9 -24 0
C-5 25 33 34 1 1
C-3 21 33 55 22 1
C-2 2 33 57 24 1
C-1 42 33 99 66 1
B-2 0 33 99 66 1
B-1 0 33 99 66 1
A-2 2 34 101 67 1
A-1 1 34 102 68 1
FP 0 34 102 68 1
Sumber: Pengolahan Data

Setelah dilakukan pengurutan sampai iterasi terakhir diperoleh urutan part

produk ragum dengan syarat bahwa tidak ada yang terlambat atau hanya
menyisakan 1 part yang terlambat di urutan paling akhir. Rekapitulasi tiap
iterasi dapat dilihat pada Tabel 3.148.
 III-204

Tabel 3.148. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil

Part yang
Iterasi Ke- Urutan Part
Dihilangkan
1 D2-D1-B5-B4-B3-C6-C5-C3-C2-C1-B2-B1-A2-A1-FP -
2 D2-D1-B5-B4-B3-C6-C3-C2-C1-B2-B1-A2-A1-FP C-5
3 D2-D1-B5-B4-B3-C6-C3-C2-B2-B1-A2-A1-FP C-1
4 D2-D1-B5-B4-B3-C6- C2- B2-B1-A2-A1-FP C-3
Sumber: Pengolahan Data

Diletakkan semua part yang sudah dihilangkan dalam proses pembuatan iterasi
pada urutan paling akhir. Sehingga urutan part hasil penjadwalan ulang dengan
metode Algoritma Hodgson dapat dilihat pada Tabel 3.149.
Tabel 3.149. Penjadwalan Ulang dengan Metode Algoritma Hodgson
Kode Part Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 0 31 0 -31 0
D-1 0 31 0 -31 0
B-5 0 32 0 -32 0
B-4 0 32 0 -32 0
B-3 0 32 0 -32 0
C-6 9 33 9 -24 0
C-2 2 33 11 -22 0
B-2 0 33 11 -22 0
B-1 0 33 11 -22 0
A-2 2 34 13 -21 0
A-1 1 34 14 -20 0
FP 0 34 14 -20 0
C-5 25 33 39 6 1
C-1 42 33 81 48 1
C-3 21 33 102 69 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.149. dapat dilihat bahwa penjadwalan ulang dengan

memakai metode Algoritma Hodgson ini menghasilkan 3 dari 15 part produk
ragum yang terlambat. Metode ini dapat dikatakan efektif dalam meminimalisir
jumlah part produk ragum yang terlambat pada periode 6.
 III-205

2. Algoritma Hodgson Periode 7

Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode 7 dapat dilihat pada Tabel 3.150.
Tabel 3.150. Penjadwalan Tiap Part
Kode Produk Ti Due Date
D-2 9 37
D-1 25 37
C-6 0 38
C-5 0 38
C-3 0 37
C-2 0 37
C-1 0 37
B-5 22 40
B-4 8 40
B-3 23 40
B-2 2 40
B-1 3 40
A-2 0 40
A-1 0 40
FP 1 41
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.151.
Tabel 3.151. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 9 37 9 -28 0
D-1 25 37 34 -3 0
C-6 0 38 34 -4 0
C-5 0 38 34 -4 0
C-3 0 37 34 -3 0
C-2 0 37 34 -3 0
C-1 0 37 34 -3 0
B-5 22 40 56 16 1
B-4 8 40 64 24 1
B-3 23 40 87 47 1
B-2 2 40 89 49 1
B-1 3 40 92 52 1
A-2 0 40 92 52 1
A-1 0 40 92 52 1
FP 1 41 93 52 1
Sumber: Pengolahan Data
 III-206

Berdasarkan Tabel 3.151. dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk keterlambatan

pada periode ke 7 sebelum diterapkan Algoritma Hodgson adalah sebanyak 8
keterlambatan dari 15 part ragum. Diurutkan part produk ragum berdasarkan
due date dengan nilai terkecil. Urutan part berdasarkan due date terkecil dapat
dilihat pada Tabel 3.152.
Tabel 3.152. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 9 37 9 -28 0
D-1 25 37 34 -3 0
C-3 0 37 34 -3 0
C-2 0 37 34 -3 0
C-1 0 37 34 -3 0
C-6 0 38 34 -4 0
C-5 0 38 34 -4 0
B-5 22 40 56 16 1
B-4 8 40 64 24 1
B-3 23 40 87 47 1
B-2 2 40 89 49 1
B-1 3 40 92 52 1
A-2 0 40 92 52 1
A-1 0 40 92 52 1
FP 1 41 93 52 1
Sumber: Pengolahan Data

Setelah dilakukan pengurutan sampai iterasi terakhir diperoleh urutan part

produk ragum dengan syarat bahwa tidak ada yang terlambat atau hanya
menyisakan 1 part yang terlambat di urutan paling akhir. Rekapitulasi tiap
iterasi dapat dilihat pada Tabel 3.153.
Tabel 3.153. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil
Part yang
Iterasi Ke- Urutan Part
Dihilangkan
1 D2-D1-C3-C2-C1-C6-C5-B5-B4-B3-B2-B1-A2-A1-FP -
2 D2-C3-C2-C1-C6-C5-B5-B4-B3-B2-B1-A2-A1-FP D-1
3 D2-C3-C2-C1-C6-C5-B5-B4-B2-B1-A2-A1-FP B-3
4 D2-C3-C2-C1-C6-C5-B4 -B2-B1-A2-A1-FP B-5
Sumber: Pengolahan Data
 III-207

Diletakkan semua part yang sudah dihilangkan dalam proses pembuatan iterasi
pada urutan paling akhir. Sehingga urutan part hasil penjadwalan ulang dengan
metode Algoritma Hodgson dapat dilihat pada Tabel 3.154.
Tabel 3.154. Penjadwalan Ulang dengan Metode Algoritma Hodgson
Kode Part Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 9 37 9 -28 0
C-3 0 37 9 -28 0
C-2 0 37 9 -28 0
C-1 0 37 9 -28 0
C-6 0 38 9 -29 0
C-5 0 38 9 -29 0
B-2 2 40 11 -29 0
B-1 3 40 14 -26 0
A-2 0 40 14 -26 0
A-1 0 40 14 -26 0
FP 1 41 15 -26 0
D-1 25 37 40 3 1
B-3 23 40 63 23 1
B-5 22 40 85 45 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.154. dapat dilihat bahwa penjadwalan ulang dengan

memakai metode Algoritma Hodgson ini menghasilkan 3 dari 15 part produk
ragum yang terlambat. Metode ini dapat dikatakan efektif dalam meminimalisir
jumlah part produk ragum yang terlambat pada periode 7.
3. Algoritma Hodgson Periode 8
Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode 8 dapat dilihat pada Tabel 3.155.
Tabel 3.155. Penjadwalan Tiap Part
Kode Produk Ti Due Date
D-2 0 45
D-1 0 45
C-6 9 47
C-5 23 47
C-3 21 47
C-2 2 47
C-1 41 47
 III-208

Tabel 3.155. Penjadwalan Tiap Part (Lanjutan)

Kode Produk Ti Due Date
B-5 0 46
B-4 0 46
B-3 0 46
B-2 0 47
B-1 0 47
A-2 2 48
A-1 1 48
FP 0 48
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.156.
Tabel 3.156. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 0 45 0 -45 0
D-1 0 45 0 -45 0
C-6 9 47 9 -38 0
C-5 23 47 32 -15 0
C-3 21 47 53 6 1
C-2 2 47 55 8 1
C-1 41 47 96 49 1
B-5 0 46 96 50 1
B-4 0 46 96 50 1
B-3 0 46 96 50 1
B-2 0 47 96 49 1
B-1 0 47 96 49 1
A-2 2 48 98 50 1
A-1 1 48 99 51 1
FP 0 48 99 51 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.156. dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk keterlambatan

pada periode ke 8 sebelum diterapkan Algoritma Hodgson adalah sebanyak 11
keterlambatan dari 15 part ragum. Diurutkan part produk ragum berdasarkan
due date dengan nilai terkecil. Urutan part berdasarkan due date terkecil dapat
dilihat pada Tabel 3.157.
 III-209

Tabel 3.157. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil

Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 0 45 0 -45 0
D-1 0 45 0 -45 0
B-5 0 46 0 -46 0
B-4 0 46 0 -46 0
B-3 0 46 0 -46 0
C-6 9 47 9 -38 0
C-5 23 47 32 -15 0
C-3 21 47 53 6 1
C-2 2 47 55 8 1
C-1 41 47 96 49 1
B-2 0 47 96 49 1
B-1 0 47 96 49 1
A-2 2 48 98 50 1
A-1 1 48 99 51 1
FP 0 48 99 51 1
Sumber: Pengolahan Data

Setelah dilakukan pengurutan sampai iterasi terakhir diperoleh urutan part

produk ragum dengan syarat bahwa tidak ada yang terlambat atau hanya
menyisakan 1 part yang terlambat di urutan paling akhir. Rekapitulasi tiap
iterasi dapat dilihat pada Tabel 3.158.
Tabel 3.158. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil
Part yang
Iterasi Ke- Urutan Part
Dihilangkan
1 D2-D1-B5-B4-B3-C6-C5-C3-C2-C1-B2-B1-A2-A1-FP -
2 D2-D1-B5-B4-B3-C6-C3-C2-C1-B2-B1-A2-A1-FP C-5
3 D2-D1-B5-B4-B3-C6-C3-C2-B2-B1-A2-A1-FP C-1
Sumber: Pengolahan Data

Diletakkan semua part yang sudah dihilangkan dalam proses pembuatan iterasi
pada urutan paling akhir. Sehingga urutan part hasil penjadwalan ulang dengan
metode Algoritma Hodgson dapat dilihat pada Tabel 3.159.
Tabel 3.159. Penjadwalan Ulang dengan Metode Algoritma Hodgson
Kode Part Ti Due Date Ci Lateness N
D-2 0 45 0 -45 0
 III-210

Tabel 3.159. Penjadwalan Ulang dengan Metode Algoritma Hodgson

(Lanjutan)
Kode Part Ti Due Date Ci Lateness N
D-1 0 45 0 -45 0
B-5 0 46 0 -46 0
B-4 0 46 0 -46 0
B-3 0 46 0 -46 0
C-6 9 47 9 -38 0
C-3 21 47 30 -17 0
C-2 2 47 32 -15 0
B-2 0 47 32 -15 0
B-1 0 47 32 -15 0
A-2 2 48 34 -14 0
A-1 1 48 35 -13 0
FP 0 48 35 -13 0
C-5 23 47 58 11 1
C-1 41 47 99 52 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.159. dapat dilihat bahwa penjadwalan ulang dengan

memakai metode Algoritma Hodgson ini menghasilkan 2 dari 15 part produk
ragum yang terlambat. Metode ini dapat dikatakan efektif dalam meminimalisir
jumlah part produk ragum yang terlambat pada periode 8.
4. Algoritma Hodgson Periode 9
Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode 9 dapat dilihat pada Tabel 3.160.
Tabel 3.160. Penjadwalan Tiap Part
Kode Produk Ti Due Date
C-6 0 52
C-5 0 52
C-3 0 51
C-2 0 51
C-1 0 51
B-5 20 54
B-4 8 54
B-3 21 54
B-2 2 54
B-1 3 54
 III-211

Tabel 3.160. Penjadwalan Tiap Part (Lanjutan)

Kode Produk Ti Due Date
A-2 0 54
A-1 0 54
FP 1 55
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.161.
Tabel 3.161. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
C-6 0 52 0 -52 0
C-5 0 52 0 -52 0
C-3 0 51 0 -51 0
C-2 0 51 0 -51 0
C-1 0 51 0 -51 0
B-5 20 54 20 -34 0
B-4 8 54 28 -26 0
B-3 21 54 49 -5 0
B-2 2 54 51 -3 0
B-1 3 54 54 0 1
A-2 0 54 54 0 1
A-1 0 54 54 0 1
FP 1 55 55 0 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.161. dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk keterlambatan

pada periode ke 9 sebelum diterapkan Algoritma Hodgson adalah sebanyak 4
keterlambatan dari 13 part ragum. Diurutkan part produk ragum berdasarkan
due date dengan nilai terkecil. Urutan part berdasarkan due date terkecil dapat
dilihat pada Tabel 3.162.
Tabel 3.162. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
C-3 0 51 0 -51 0
C-2 0 51 0 -51 0
C-1 0 51 0 -51 0
C-6 0 52 0 -52 0
C-5 0 52 0 -52 0
B-5 20 54 20 -34 0
 III-212

Tabel 3.162. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil (Lanjutan)

Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
B-4 8 54 28 -26 0
B-3 21 54 49 -5 0
B-2 2 54 51 -3 0
B-1 3 54 54 0 1
A-2 0 54 54 0 1
A-1 0 54 54 0 1
FP 1 55 55 0 1
Sumber: Pengolahan Data

Setelah dilakukan pengurutan sampai iterasi terakhir diperoleh urutan part

produk ragum dengan syarat bahwa tidak ada yang terlambat atau hanya
menyisakan 1 part yang terlambat di urutan paling akhir. Rekapitulasi tiap
iterasi dapat dilihat pada Tabel 3.163.
Tabel 3.163. Urutan Part Berdasarkan Due Date Terkecil
Part yang
Iterasi Ke- Urutan Part
Dihilangkan
1 C3-C2-C1-C6-C5-B5-B4-B3-B2-B1-A2-A1-FP -
2 C3-C2-C1-C6-C5-B5-B4-B2-B1-A2-A1-FP B-3
Sumber: Pengolahan Data

Diletakkan semua part yang sudah dihilangkan dalam proses pembuatan iterasi
pada urutan paling akhir. Sehingga urutan part hasil penjadwalan ulang dengan
metode Algoritma Hodgson dapat dilihat pada Tabel 3.164.
Tabel 3.164. Penjadwalan Ulang dengan Metode Algoritma Hodgson
Kode Part Ti Due Date Ci Lateness N
C-3 0 51 0 -51 0
C-2 0 51 0 -51 0
C-1 0 51 0 -51 0
C-6 0 52 0 -52 0
C-5 0 52 0 -52 0
B-5 20 54 20 -34 0
B-4 8 54 28 -26 0
B-2 2 54 30 -24 0
B-1 3 54 33 -21 0
 III-213

Tabel 3.164. Penjadwalan Ulang dengan Metode Algoritma Hodgson

(Lanjutan)
Kode Part Ti Due Date Ci Lateness N
A-2 0 54 33 -21 0
A-1 0 54 33 -21 0
FP 1 55 34 -21 0
B-3 21 54 55 1 1
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.164. dapat dilihat bahwa penjadwalan ulang dengan

memakai metode Algoritma Hodgson ini menghasilkan 1 dari 13 part produk
ragum yang terlambat. Metode ini dapat dikatakan efektif dalam meminimalisir
jumlah part produk ragum yang terlambat pada periode 9.
5. Algoritma Hodgson Periode 10
Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode 10 dapat dilihat pada Tabel 3.165.
Tabel 3.165. Penjadwalan Tiap Part
Kode Produk Ti Due Date
B-5 0 60
B-4 0 60
B-3 0 60
B-2 0 61
B-1 0 61
A-2 2 62
A-1 1 62
FP 0 62
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.166.
Tabel 3.166. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
B-5 0 60 0 -60 0
B-4 0 60 0 -60 0
B-3 0 60 0 -60 0
B-2 0 61 0 -61 0
B-1 0 61 0 -61 0
 III-214

Tabel 3.166. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness (Lanjutan)

Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
A-2 2 62 2 -60 0
A-1 1 62 3 -59 0
FP 0 62 3 -59 0
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.166. dapat ditarik kesimpulan bahwa pada periode ke 10

tidak ada part ragum yang mengalami keterlambatan sehingga tidak diperlukan
perhitungan menggunakan algoritma Hodgson.
6. Algoritma Hodgson Periode 11
Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode11 dapat dilihat pada Tabel 3.167.
Tabel 3.167. Penjadwalan Tiap Part
Kode Produk Ti Due Date
A-2 0 68
A-1 0 68
FP 1 69
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.168.
Tabel 3.168. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
A-2 0 68 0 -68 0
A-1 0 68 0 -68 0
FP 1 69 1 -68 0
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.168. dapat ditarik kesimpulan bahwa pada periode ke 11

tidak ada part ragum yang mengalami keterlambatan sehingga tidak diperlukan
perhitungan menggunakan algoritma Hodgson.
7. Algoritma Hodgson Periode 12
Perhitungan nilai due date dan ti (total waktu proses) setiap part produk ragum
di Periode12 dapat dilihat pada Tabel 3.169.
 III-215

Tabel 3.169. Penjadwalan Tiap Part

Kode Produk Ti Due Date
FP 0 76
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan nilai lateness setiap part produk ragum dapat dilihat pada Tabel
3.170.
Tabel 3.170. Penjadwalan dan Perhitungan Lateness
Kode Produk Ti Due Date Ci Lateness N
FP 0 76 0 -76 0
Sumber: Pengolahan Data

Berdasarkan Tabel 3.170. dapat ditarik kesimpulan bahwa pada periode ke 11

tidak ada part ragum yang mengalami keterlambatan sehingga tidak diperlukan
perhitungan menggunakan algoritma Hodgson.

[Link]. Dispatching
Dispatching merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pemilihan
(selecting) dan menentukan urutan job yang akan diproses pada stasiun kerja dan
mengeluarkan perintah kerja operator dan stasiun kerja untuk melaksanakannya.
Dispatching produksi ragum adalah sebagai berikut.
Start Time = Waktu Mulai
Due Date = Due Date
Penyerahan Order = Start Time + ∑Ti
Contoh perhitungan penyerahan order komponen FP periode ke-6 adalah
Penyerahan Order = Start Time + ∑Ti
= 29 + 0
= 29
 Tabel 3.171. Informasi Dispatching Order Produksi Ragum
Start Time Penyerahan Order Due Date
Kode Item WC
6 7 8 9 10 11 12 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8 9 10 11 12
FP XII 29 36 43 50 57 64 71 29 37 43 51 57 65 71 34 41 48 55 62 69 76
A-1 XII 29 36 43 50 57 64 30 36 44 50 58 64 34 40 48 54 62 68
A-2 VII, XI 29 36 43 50 57 64 31 36 45 50 59 64 34 40 48 54 62 68
B-1 XII 29 36 43 50 57 29 39 43 53 57 33 40 47 54 61
B-2 XII 29 36 43 50 57 29 38 43 52 57 33 40 47 54 61
B-3 I, II, III 29 36 43 50 57 29 59 43 71 57 32 40 46 54 60
B-4 I, IV, V, VII 29 36 43 50 57 29 44 43 58 57 32 40 46 54 60
B-5 II, VII, VIII, XI 29 36 43 50 57 29 58 43 70 57 32 40 46 54 60
C-1 I, III, IV, VI, VII 29 36 43 50 71 36 84 50 33 37 47 51
C-2 XII 29 36 43 50 31 36 45 50 33 37 47 51
C-3 I, IV, V, VI, VII 29 36 43 50 50 36 64 50 33 37 47 51
C-5 I, VII, IX, X, XI 29 36 43 50 54 36 66 50 33 38 47 52
C-6 I, VII, IX, X, XI, XII 29 36 43 50 38 36 52 50 33 38 47 52
D-1 I, VII, VIII, IX, X, XI 29 36 43 29 61 43 31 37 45
D-2 I, XI, XII 29 36 43 29 45 43 31 37 45
Sumber: Pengolahan Data

III-216
 III-217

[Link]. Expediting
Expediting merupakan suatu kegiatan yang berkaitan dengan
penjadwalan ulang pada semua order atau job yang jadwalnya sudah kadaluarsa
dikarenakan banyaknya hambatan. Berikut merupakan tabel rekapitulasi
penjadwalan order. Berdasarkan tabel diatas adanya expediting yang mempunyai
nilai negatif dikarenakan terjadinya hambatan sehingga menimbulkan
keterlambatan. Kebijakan yang diambil dalam penanganan order pada jadwal
kadaluarsa diberi kode yellow, red atau hot.
Kode yellow jika start time < due date yang artinya batas dari waktu
penyelesaiannya belum terlampaui namun tidak akan tercapai lagi dengan tepat
waktu karena jumlah waktu tersedia yang lebih pendek. Kode red jika komponen
FP mendapati keterlambatan yang artinya sudah mengalami keterlambatan dan
mempunyai resiko keterlambatan yang konsekuensi finansial tidak kecil. Kode hot
jika start time > due date yang artinya jadwal penyelesaiannya baru melampaui
sehingga tidak akan terjadi keterlambatan namun tidak selalu serius yaitu tidak
terlalu lama mengalami keterlambatan.
Berikut merupakan rekapitulasi pemberian kode setiap item yang
mempunyai keterlambatan adalah sebagai berikut.
Tabel 3.172. Kode Expediting Proses Produksi Ragum
Kode Penyerahan Start
WC Due Date Expediting Kode
Item Order Time
Periode 6
FP XII 29 34 5 29 Yellow
A-1 XII 30 34 4 29 Yellow
A-2 VII, XI 31 34 3 29 Yellow
B-1 XII 29 33 4 29 Yellow
B-2 XII 29 33 4 29 Yellow
B-3 I, II, III 29 32 3 29 Yellow
B-4 I, IV, V, VII 29 32 3 29 Yellow
B-5 II, VII, VIII, XI 29 32 3 29 Yellow
C-1 I, III, IV, VI, VII 71 33 -38 29 Yellow
C-2 XII 31 33 2 29 Yellow
C-3 I, IV, V, VI, VII 50 33 -17 29 Yellow
C-5 I, VII, IX, X, XI 54 33 -21 29 Yellow
C-6 I, VII, IX, X, XI, XII 38 33 -5 29 Yellow
 III-218

Tabel 3.172. Kode Expediting Proses Produksi Ragum (Lanjutan)

Kode Penyerahan Start
WC Due Date Expediting Kode
Item Order Time
Periode 6
D-1 I, VII, VIII, IX, X, XI 29 31 2 29 Yellow
D-2 I, XI, XII 29 31 2 29 Yellow
Periode 7
FP XII 37 41 4 36 Yellow
A-1 XII 36 40 4 36 Yellow
A-2 VII, XI 36 40 4 36 Yellow
B-1 XII 39 40 1 36 Yellow
B-2 XII 38 40 2 36 Yellow
B-3 I, II, III 59 40 -19 36 Yellow
B-4 I, IV, V, VII 44 40 -4 36 Yellow
B-5 II, VII, VIII, XI 58 40 -18 36 Yellow
C-1 I, III, IV, VI, VII 36 37 1 36 Yellow
C-2 XII 36 37 1 36 Yellow
C-3 I, IV, V, VI, VII 36 37 1 36 Yellow
C-5 I, VII, IX, X, XI 36 38 2 36 Yellow
C-6 I, VII, IX, X, XI, XII 36 38 2 36 Yellow
D-1 I, VII, VIII, IX, X, XI 61 37 -24 36 Yellow
D-2 I, XI, XII 45 37 -8 36 Yellow
Periode 8
FP XII 43 48 5 43 Yellow
A-1 XII 44 48 4 43 Yellow
A-2 VII, XI 45 48 3 43 Yellow
B-1 XII 43 47 4 43 Yellow
B-2 XII 43 47 4 43 Yellow
B-3 I, II, III 43 46 3 43 Yellow
B-4 I, IV, V, VII 43 46 3 43 Yellow
B-5 II, VII, VIII, XI 43 46 3 43 Yellow
C-1 I, III, IV, VI, VII 84 47 -37 43 Yellow
C-2 XII 45 47 2 43 Yellow
C-3 I, IV, V, VI, VII 64 47 -17 43 Yellow
C-5 I, VII, IX, X, XI 66 47 -19 43 Yellow
C-6 I, VII, IX, X, XI, XII 52 47 -5 43 Yellow
D-1 I, VII, VIII, IX, X, XI 43 45 2 43 Yellow
D-2 I, XI, XII 43 45 2 43 Yellow
Periode 9
FP XII 51 55 4 50 Yellow
 III-219

Tabel 3.172. Kode Expediting Proses Produksi Ragum (Lanjutan)

Kode Penyerahan Start
WC Due Date Expediting Kode
Item Order Time
Periode 9
A-1 XII 50 54 4 50 Yellow
A-2 VII, XI 50 54 4 50 Yellow
B-1 XII 53 54 1 50 Yellow
B-2 XII 52 54 2 50 Yellow
B-3 I, II, III 71 54 -17 50 Yellow
B-4 I, IV, V, VII 58 54 -4 50 Yellow
B-5 II, VII, VIII, XI 70 54 -16 50 Yellow
C-1 I, III, IV, VI, VII 50 51 1 50 Yellow
C-2 XII 50 51 1 50 Yellow
C-3 I, IV, V, VI, VII 50 51 1 50 Yellow
C-5 I, VII, IX, X, XI 50 52 2 50 Yellow
C-6 I, VII, IX, X, XI, XII 50 52 2 50 Yellow
Periode 10
FP XII 57 62 5 57 Yellow
A-1 XII 58 62 4 57 Yellow
A-2 VII, XI 59 62 3 57 Yellow
B-1 XII 57 61 4 57 Yellow
B-2 XII 57 61 4 57 Yellow
B-3 I, II, III 57 60 3 57 Yellow
B-4 I, IV, V, VII 57 60 3 57 Yellow
B-5 II, VII, VIII, XI 57 60 3 57 Yellow
Periode 11
FP XII 65 69 4 64 Yellow
A-1 XII 64 68 4 64 Yellow
A-2 VII, XI 64 68 4 64 Yellow
Periode 12
FP XII 71 76 5 71 Yellow
Sumber: Pengolahan Data

[Link]. Production Report

Production reporting merupakan suatu kegiatan yang berkaitan dengan
informasi dan pengumpulan data tentang pelaksanaan kegiatan pada lantai pabrik
yang digunakan untuk kepentingan evaluasi dan perbaikan pada perencanaan
selanjutnya. Melaporkan hasil kegiatan penjadwalan kepada pemimpin perusahaan
 III-220

berguna untuk memperoleh evaluasi produktivitas dan keuntungan pada

perusahaan. Laporan yang dapat dilampirkan adalah sebagai berikut.
Release Date (Plan) = Start Time
= 29
Release Date (Act) = Start Time
= 29
Completion Date (Plan) = Due Date
= 34
Completion Date (Act) = Penyerahan Order
= 29
Remaining L.T = Completion Date (Plan) - Completion Date (Act)
= 34 – 29 = 5
Laporan produksi produk ragum dapat dilihat pada Tabel 3.173.
Tabel 3.173. Laporan Produksi Produk Ragum
Order Rel. Date Comp. Date Remaining Biaya
Item Periode Location Ket
Qty Plan Action Plan Action LT Penalty
6 0 29 29 34 29 5 No 0
7 222 36 36 41 37 4 No 0
8 0 43 43 48 43 5 No 0
FP 9 257 50 50 55 51 XII 4 No 0
10 0 57 57 62 57 5 No 0
11 240 64 64 69 65 4 No 0
12 0 71 71 76 71 5 No 0
6 222 29 29 34 30 4 No 0
7 0 36 36 40 36 4 No 0
8 257 43 43 48 44 4 No 0
A-1 XII
9 0 50 50 54 50 4 No 0
10 240 57 57 62 58 4 No 0
11 0 64 64 68 64 4 No 0
6 222 29 29 34 31 3 No 0
7 0 36 36 40 36 4 No 0
8 257 43 43 48 45 3 No 0
A-2 VII, XI
9 0 50 50 54 50 4 No 0
10 240 57 57 62 59 3 No 0
11 0 64 64 68 64 4 No 0
B-1 6 0 29 29 33 29 XII 4 No 0
 III-221

Tabel 3.173. Laporan Produksi Produk Ragum (Lanjutan)

Order Rel. Date Comp. Date Remaining Biaya
Item Periode Location Ket
Qty Plan Action Plan Action LT Penalty
7 257 36 36 40 39 1 No 0
8 0 43 43 47 43 4 No 0
B-1 XII
9 240 50 50 54 53 1 No 0
10 0 57 57 61 57 4 No 0
6 0 29 29 33 29 4 No 0
7 257 36 36 40 38 2 No 0
B-2 8 0 43 43 47 43 XII 4 No 0
9 240 50 50 54 52 2 No 0
10 0 57 57 61 57 4 No 0
6 0 29 29 32 29 3 No 0
7 257 36 36 40 59 -19 Penalty 69.800.000
B-3 8 0 43 43 46 43 I, II, III 3 No 0
9 240 50 50 54 71 -17 Penalty 69.800.000
10 0 57 57 60 57 3 No 0
6 0 29 29 32 29 3 No 0
7 257 36 36 40 44 -4 Penalty 69.800.000
I, IV, V,
B-4 8 0 43 43 46 43 3 No 0
VII
9 240 50 50 54 58 -4 Penalty 69.800.000
10 0 57 57 60 57 3 No 0
6 0 29 29 32 29 3 No 0
7 514 36 36 40 58 -18 Penalty 69.800.000
II, VII,
B-5 8 0 43 43 46 43 3 No 0
VIII, XI
9 480 50 50 54 70 -16 Penalty 69.800.000
10 0 57 57 60 57 3 No 0
6 257 29 29 33 71 -38 Penalty 69.800.000
7 0 36 36 37 36 I, III, IV, 1 No 0
C-1
8 240 43 43 47 84 VI, VII -37 Penalty 69.800.000
9 0 50 50 51 50 1 No 0
6 257 29 29 33 31 2 No 0
7 0 36 36 37 36 1 No 0
C-2 XII
8 240 43 43 47 45 2 No 0
9 0 50 50 51 50 1 No 0
6 257 29 29 33 50 -17 Penalty 69.800.000
7 0 36 36 37 36 I, IV, V, 1 No 0
C-3
8 240 43 43 47 64 VI, VII -17 Penalty 69.800.000
9 0 50 50 51 50 1 No 0
I, VII, IX,
C-5 6 257 29 29 33 54 -21 Penalty 69.800.000
X, XI
 III-222

Tabel 3.173. Laporan Produksi Produk Ragum (Lanjutan)

Order Rel. Date Comp. Date Remaining Biaya
Item Periode Location Ket
Qty Plan Action Plan Action LT Penalty
7 0 36 36 38 36 2 No 0
I, VII, IX,
C-5 8 240 43 43 47 66 -19 Penalty 69.800.000
X, XI
9 0 50 50 52 50 2 No 0
6 257 29 29 33 38 -5 Penalty 69.800.000
I, VII, IX,
7 0 36 36 38 36 2 No 0
C-6 X, XI,
8 240 43 43 47 52 -5 Penalty 69.800.000
XII
9 0 50 50 52 50 2 No 0
6 0 29 29 31 29 I, VII, 2 No 0
D-1 7 240 36 36 37 61 VIII, IX, -24 Penalty 69.800.000
8 0 43 43 45 43 X, XI 2 No 0
6 0 29 29 31 29 2 No 0
D-2 7 240 36 36 37 45 I, XI, XII -8 Penalty 69.800.000
8 0 43 43 45 43 2 No 0
Total [Link]
Sumber: Pengolahan Data