Produktivitas Untuk Teknik Industri 69

BAB VI
LEAN MANUFACTURING

6.1 Konsep Lean

Konsep lean pertama kali dirumuskan oleh Toyota, pada
prinsipnya konsep lean dalam berpikir atau lean thinking merupakan :
(1) konsep berpikir untuk mencari cara dalam penciptaan value tanpa
interupsi, efektif dan efisien sehingga dalam kegiatannya perusahaan
dapat mengeliminasi waste dan (2) dengan adanya keadaan dan
keinginan untuk mengeliminasi pemborosan, mengurangi biaya yang
diakibatkannya, dan juga employee empowerment. Lean thinking
menyediakan cara untuk melakukan lebih dengan semakin sedikit
usaha manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi semakin dekat
dengan keinginan konsumen. Lean dapat didefinisikan sebagai suatu
pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
tambah melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical
continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material,
work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik
(pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar
keunggulan dan kesempurnaan.
Pemikiran dasar yang mendasari kumpulan dan penggunaan
dari tools yang sesuai ini adalah untuk membantu para peneliti atau
para praktisi untuk mengidentifikasi pemborosan pada aliran proses
(Value Stream) dan penemuan rute penghilangan yang tepat, atau
setidaknya pereduksian dari pemborosan tersebut. Fungsi dari
penghilangan pemborosan ini untuk mendorong persaingan yang
bermanfaat didalam organisasi yang dipelopori oleh Chief Engineer
Toyota, Taiichi Onho dan sensi Shigeo Shingo dan pada dasarnya
diorientasikan pada produktifitas kualitas. Alasannya adalah bahwa
perbaikan produktifitas dari lead ke perampingan (Lean) operasi yang
dapat membantu untuk mengetahui lebih jauh pemborosan) dan
masalah dalam hal kualitas didalam system. Demikian halnya
pemecahan secara sistematik pada pemborosan juga merupakan
pemecahan secara sistematik pada faktor-faktor yang mendasari
kualitas yang buruk (Poor Quality) dan sebagai dasar Management
Problems atau masalah manajemen.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 70

Menurut Ramsey (2002), proses manufaktur yang bersifat

ramping (Lean Manufacturing) merupakan suatu sistem produksi
menggunakan energi dan pemborosan yang sangat sedikit untuk
memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen. Tujuan dari
manajemen Lean adalah mengeliminasi pemborosan atau aktifitas
yang tidak bernilai tambah dari suatu proses sehingga aktifitas-
aktifitas sepanjang aliran proses mampu menghasilkan Value (nilai).
Melalui eliminasi pemborosan ini, Lean menunjukkan kemampuannya
yang dapat diaplikasikan dalam sebuah usaha baru tanpa menambah
orang, dan peralatan modal, tanpa mempengaruhi usaha yang ada dan
tanpa mempekerjakan sumber daya yang ada melebihi kapasitas
jumlahnya.
Sistem produksi tradisional dikenal sebagai “berkelompok dan
mengantri” (batch and queue), yang berasal dari prinsip skala
ekonomi. Pada sistem ini akan di temui sebuah kondisi dimana tingkat
produksi yang tinggi, pengelompokan dalam ukuran besar, dan waktu
antri yang lama, tanpa adanya penambahan in value. Lean
Management menekankan pada pengelompokan dalam ukuran kecil
dan pada akhirnya menjadi aliran tunggal, seperti halnya pada sebuah
control dalam sistem produksi yaitu suatu sistem pengendalian yang
tidak terpusat, jumlah prediksi tiap tahap proses ditentukan oleh
jumlah nyata yang dipakai tahap proses selanjutnya.

Gambaran sistem produksi tarik adalah sebagai berikut:

Process Flow

Dorongan bahan baku kanban

Pusat kerja
pertama
Dorongan bahan baku kanban

Tarikan bahan baku kanban

Proses 1 Produk akhir yang disampaikan

pada pelanggan

Pusat kerja
Permintaan produk terakhir
system kanban

Gambar 6.1 Sistem Produksi Tarik

Produktivitas Untuk Teknik Industri 71

Manfaat dari sistem produksi tarik ini adalah persediaan

produk jadi sedikit, pelanggan internal juga dapat menentukan
banyaknya produk yang harus dihasilkan, maka persediaan barang
setengah jadi atau pesediaan barang dalam proses tidak akan terjadi.
Lean Management juga digunakan dalam kegiatan yang
bersifat tambahan dan tidak langsung pada proses produksi, sebagai
contoh seorang manajer pembelian mendapatkan penghargaan karena
mampu memotong biaya komponen yang mampu memenuhi kualitas
yang ditekankan pada Pengendalian Kualitas Nol atau Zero Quality
Control (ZQC). Sistem pengendalian kualitas nol meliputi penyebab
kesalahan, sumber pemeriksaan secara otomatis, penghentian operasi
secara tepat ketika terjadi sebuah kesalahan dan jaminan kualitas
susunan. Lima tahap proses pemikiran secara ramping menurut
Ramsey (2002)dapat dilihat gambar 5.2 :

Tahap-tahap proses pemikiran lean :

1. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran Proses (Identify Value and
Value Stream)
Pada tahap ini diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan
untuk mendesain, memesan, dan menghasilkan produk pada
seluruh aliran proses untuk mengetahui pemborosan yang tidak
memberi nilai tambah.

Identify Value and

Value Stream

Eliminasi Waste
Create Continous Flow
(Non Value Added) PURSUE PERFECTION

Help Customer
Pull
Process Output

Gambar 6.2 Lima tahap proses pemikiran lean

Produktivitas Untuk Teknik Industri 72

2. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran Proses (Identify Value and

Value Stream)
Pada tahap ini diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan
untuk mendesain, memesan, dan menghasilkan produk pada
seluruh aliran proses untuk mengetahui pemborosan yang tidak
memberi nilai tambah.
3. Menciptakan Aliran Yang Berkelanjutan (Create Continous
Flow)
Pada tahap ini semua tindakan yang memberi nilai tambah
dibuat dalam suatu aliran yang continous (Terus-menerus / Tak
terputus).
4. Membantu Pelanggan Menarik Hasil Proses (Help Customer
Pull Process Output)
Pada tahap ini bertujuan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas
penting yang digunakan untuk membuat atau memenuhi
keinginan pelanggan.
5. Mengeliminasi Pemborosan (Eliminasi Waste)
Pada tahap ini dilakukan eliminasi terhadap waste yang terjadi.
6. Menuju Penyempurnaan (Pursue Perfection)
Perbaikan yang telah dilakukan sebaiknya dilakukan secara
terus-menerus sehingga pemborosan yang terjadi dapat
dihilangkan secara total dari proses yang ada.

Tabel 6.1 Pendeskripsian Produksi Lean

PRODUKSI PRODUKSI PRODUKSI
SPESIALIS MASSA LEAN
Tenaga Memiliki skill tinggi Tenaga kerja dibagi Tim kerja yang fleksibel
Kerja dalam mendwsain, dalam divisi-divisi, terhadap proses,
operasi mesin dan fitting, peningkatan tanggung peningkatan tanggung
tenaga ahli jawab jawab pada semua tenaga
kerja dalam organisasi
Organisasi Terdesentralisasi tetap, Integrasi vertical, Jaringan kerja antara
terpusat, parts didesain organisasi terpusat, supplier dengan teknik
dan dibuat oleh mesin teknik desain dan desain, perbaikan
shop kecil, dikoordinasi produksi pada 1 sepanjang rangkaian
oleh pemilik tempat penyediaan
Alat-alat Peralatan atau mesin Mesin Khusus Peralatan atau mesin
dengan tujuan umum dengan tujuan umum
Produk Produksi dengan volume Produksi dengan Siklus hidup produk
sangat rendah – 1000 volume tinggi, Siklus mengalami penurunan
atau lebih rendah per hidup produk panjang cenderung pendek
tahunnya
(Sumber : Taylor and Brunt, 2001)
Produktivitas Untuk Teknik Industri 73

Menurut Hines dan Taylor (2000) prinsip mendasari dalam

eliminsi waste menurut konsep Lean Thinking adalah sebagai berikut :
1. Menentukan apa yang dapat dan tidak dapat menciptakan
nilai dipandang dari perspektif konsumen.
2. Mengidentifikasi keseluruhan langkah yang perlu untuk
mendesain, memesan, dan memproduksi produk
berdasarkan kesulurhan value stream untuk mengetahui
waste yang tidak memiliki nilai tambah.
3. Melaksanakan langkah yang memberi nilai tambah
terhadap value stream tanpa jeda, aliran balik, menunggu,
maupun cacat.
4. Hanya membuat apa yang diinginkan konsumen.
5. Mengusahakan kesempurnaan melalui penanganan waste
secara berlanjut.
Pada perkembangan berikutnya konsep lean thinking dapat
diterapkan di berbagai bidang dan dapat dikombinasikan dengan
berbagai displin ilmu. Contoh perkembangan lean di dunia industri
adalah lean production. Lean production merupakan pendekatan
sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste melalui
perbaikan yang berlanjut dari produk untuk memenuhi permintaan
konsumen secara sempurna. Waste adalah hasil penggunaan berlebih
dari sumber daya yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau
jasa. Lean production adalah strategi untuk memproduksi output level
tinggi dengan persediaan yang minimal. Menurut Vincent Gasperz
(2006) prinsip dari Lean Production adalah sebagai berikut :
1. Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh
customer.
2. Identifikasi Value Stream untuk setiap produk.
3. Eliminasi semua pemborosan setiap produk yang terdapat
dalam aliran proses agar membuat nilai mengalir tanpa
hambatan.
4. Menetapkan sistem tarik (Pull Over) menggunakan kanban
yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari
prosedur.
5. Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero
waste) melalui peningkatan terus menerus secara radikal.
Dalam konteks manufaktur, aplikasi konsep lean cenderung
untuk memproduksi barang yang dibutuhkan oleh konsumen, kapan
saatnya diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan order.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 74

Sehingga pada akhirnya dikenal istilah lean manufacturing yang

merupakan usaha sadar dalam proses pengidentifikasian jenis dan
faktor penyebab terjadinya waste yang kemudian dilakukan upaya
perbaikan secara kontinyu untuk meminimasi waste tersebut. Adapun
tujuan dari lean manufacturing adalah (Selan, 2005) :
1. Mengurangi cacat dan jumlah yang terbuang mencakup
penggunaan berlebihan bahan baku sebagai input produksi,
biaya-biaya dihubungkan dengan proses ulang material
cacat dan pada karakteristik produk yang tidak diperlukan
oleh pelanggan (biasa disebut proses rework).
2. Mengurangi lead time dan waktu siklus produksi dengan
mengurangi waktu menunggu antar tahap-tahap produksi,
seperti waktu untuk persiapan proses produksi.
3. Meminimalkan level inventory pada seluruh tahap dari
proses produksi terutama WIP antar tahap-tahap produksi.
4. Meningkatkan produktivitas pekerja dengan mereduksi
waktu menganggur pekerja dan memastikan kapan pekerja
melakukan pekerjaan.
5. Penggunaan peralatan dan ruang fabrikasi lebih efisien
dengan penghapusan bottlenecks dan memaksimalkan
tingkat produksi serta meminimalkan downtime mesin.
6. Kemampuan untuk memproduksi produk lebih fleksibel
dengan perubahan biaya dan perubahan waktu yang
minimum.

6.1.1. Prinsip Dasar Lean Thinking

Prinsip dasar Lean Thinking menurut Nave (2002)
adalah :
1. Identify Value : Value dinyatakan sebagai in term of how
dari spesifik produk yang dapat memenuhi kebutuhan
pelanggan pada harga yang tepat dan saat yang tepat.
Menentukan nilai produk menurut apa yang didefinisikan
oleh customer dan menentukan pula kondisi apa yang
dapat dan tidak memberikan nilai tambah dari sudut
pandang pelanggan.
2. Identify the Value Stream : Value stream adalah urutan
aktivitas yang berkontribusi terhadap value.
Mengidentifikasi hal apa saja yang berkontribusi terhadap
value yang selanjutnya dilakukan identifikasi tahapan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 75

dalam value stream untuk menentukan value adding

activity dan necessary non value adding activity. Untuk
non value adding activity yang ada dalam proses harus
diminimasi dan kalau bisa dihilangkan dalam proses.
3. Improve Flow : Flow adalah aliran pergerakan produk
tanpa interupsi dalam sistem kepada pelanggan. Hal utama
yang menghambat aliran adalah waiting in queue, batch
processing dan transportation. Hal ini memperlambat
aliran produk sampai ke penyerahan. Buffers ini juga
memboroskan uang yang seharusnya bisa digunakan di
bagian lain pada perusahaan.
4. Allow Customer : Setelah waste diminimasi dan flow telah
ditetapakn, usaha berlanjut dengan mengerjakan apa yang
diinginkan customer (pull), perusahaan harus responsif
dan mampu menyediakan produk kepada pelanggan disaat
tepat artinya tidak terlalu cepat dan tidak terlambat (sesuai
dengan jadwal yang telah disepakati/ditentukan).
5. Work Toward Perfection : Usaha yang berkelanjutan untuk
menghilangkan non value adding activity, improve flow,
dan memuaskan pelanggan secara berkelanjutan
(continuous improvement).

6.1.2. Aktivitas dalam Lean Thinking

Dalam memahami ketujuh waste diatas, perlu juga
didefinisikan tiga perbedaan dasar dari tipe-tipe aktivitas yang terjadi
di dalam sistem produksi. Ketiga tipe aktivitas tersebut antara lain :
 Value Adding Activity, merupakan aktivitas yang mampu
emmberikan nilai tambah di mata customer pada suatu
material atau produk yang diproeses, dan oleh karenanya,
customer rela membayar atas aktivitas tersebut.
 Necessary Non Value Adding Activity, merupakan aktivitas
yang tidak memberikan nilai tmabah di mata cutomer pada
suatu material atau produk yang diproses, namun
demikian, aktivitas ini sangat diperlukan untuk menjamin
ekspektasi nilai tambah yang diinginkan baik oleh
perusahaan maupun oleh customer. Aktivitas ini tidak
dapat dihilangkan namun, membuatnya menjadi lebih
efektif dan efisien sangat diperlukan.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 76

 Non Value Adding Activity, merupakan aktivitas yang tidak

memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu
material atau produk yang diproses, dan oleh karenanya,
pembebanan biaya pada customer atas aktivitas ini akan
meningkatkan resiko kalah dalam persaingan. Aktivitas ini
murni merupakan waste yang harus sedapat mungkin
dikurangi bahkan dihilangkan.

6.1.3. Prinsip Lean Manufacturing

Lean Manufacturing merupakan sebuah pendekatan yang
bergantung pada tingkat fleksibilitas dan cara pengorganisasian
workplace, dimana konsep ini akan sangat berguna untuk dijadikan
bahan acuan terhadap metode manufaktur yang selama ini dipakai
oleh sebuah perusahaan. Menurut BOSCH Automation terdapat 9
prinsip yang tertuang dalam konsep Lean Manufacturing. Dimana
yang mendasari kesembilan prinsip tersebut adalah Lay out U-Shaped
Cell sesuai dengan penjelasan di bawah ini beserta keikutsertaan 9
prinsip tersebut :

Gambar 6.3 A Typical U-Shaped Cell for Lean Manufacturing

(Sumber : BOSCH Automation, 1999)

1. Aliran proses produksi yang kontinyu

Bentuk lay out yang disarankan dalam
penerapan Lean Workcell adalah U-Shaped. Dimana
Produktivitas Untuk Teknik Industri 77

setiap subproses akan dihubungkan dengan proses

selanjutnya. Dengan operator berada dalam lingkup
interior dari U-Shaped, dimana dengan bentuk tersebut,
akan menghasilkan pergerakan yang minimum dalam
mengendalikan workpiece atau bahkan assembly dari
satu Workstation ke Workstation yang lain. Pada
akhirnya, salah satu tujuan dari Lean Workcell adalah
untuk mengeliminasi semua pergerkana yang bersifat
tidak memberikan nilai tambah (non-value added
movements).
2. Penyederhanaan / Lean Machines
Selain meminimumkan non-value added
movements, salah satu tujuan lain dari Lean Workcell
adalah one-at-a-time manufacturing dimana setiap
workstation didesain untuk sesuai dalam satu wadah
yang minimal. Terlebih lagi, dalam sebuah continous
improvement, semua workstation dan workcell harus
dapat dengan mudah dimodifikasi sesuai dengan proses
perbaikan yang telah diidentifikasi sebelumanya.
3. Penataan Workplace
Dasar dari penataan workplace ini adalah
mengatur agar tools holders sesuai dengan tools yang
akan digunakan, termasuk juga menyediakan back-up
tools pada Workstation yang otomatis dan juga
meletakkan prosesur proses sesuai dengan tempatnya.
Keuntungan dari penataan workplace ini adalah
meminimasi down time, mengurangi pergerakan yang
tidak perlu (waste motion), aliran workplace yang
stabil, dan kualitas yang meningkat.
4. Parts Presentation
Dasar dari penataan parts presentation ini
antara lain berupa penyediaan parts sesuai dengan yang
dibutuhkan, load parts dari luar ke dalam workcell, dan
juga sistem FIFO untuk pemakaian parts. Keuntungan
dari parts presentation ini antara lain changeover yang
cepat, dan lebih mudah untuk dimodifikasi ulang.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 78

5. Reconfigureability / Kemampuan untuk menerima

perubahan proses
Dasar dari Reconfigureability ini adalah fixture
yang ada harus mudah untuk dimodifikasi ulang, dan
transfer antara parts yang berkualitas bagus lainnya
dapat dilakukan secepatnya. Keuntungan dari hal ini
adalah minimasi downtime, changeover yang cepat,
juga aliran workplace yang stabil.
6. Product Quality
Salah satu hasil dari one-at-e time
manufacturing adalah menurunnya masalah pada
kualitas barang. Hal ini dimungkinkan karena pada
setiap parts yang sedang diproduksi, inspeksi visual
dapat dengan mudah dilakukan.
7. Maintainability
Dasar dari kemampuan untuk melakukan
perawatan pada Lean Workcell antara lain kemudahan
dalam melakukan service, back up secara manual,
standardisasi sebanyak munkgin komponen,
penggunaan alat-alat dari fixture yang umum
digunakan, dan minimasi spareparts yang dibutuhkan.
8. Kemudahan Akses
Dasar dari kemudahan akses dalam Lean
Workcell ini terletak pada semua kendali atau letak
fixture diatur menggunakan prinsip-prinsip ergonomi,
sehingga semua operator dapat memindahkan parts
dengan hands tool yang sederhana.
9. Ergonomi
Adapun prinsip ergonomi yang diterapkan
dalam Lean Workcell adalah penempatan workpiece ke
dalam ketinggian optimum operator, penggunaan
standard NIOSH untuk menentukan beban
pengangkatan maksimum, serta penempatan semua
peralatan dalam arah jangkauan operator.

Seven Waste
Dalam konsep lean production, terdapat tujuh waste yang
didefinisikan oleh Shigeo Shingo (Hines &Taylor, 2000) sebagai
Produktivitas Untuk Teknik Industri 79

bagian dalam sistem produksi Toyota (Toyota Production System).

Ketujuh waste tersebut adalah :
1. Overproduction, dapat berupa produksi yang terlalu banyak
atau terlalu cepat sehingga mengakibatkan inventory yang
berlebih serta terganggunya aliran informasi dan material.
2. Defect, dapat berupa kesalahan pada proses dokumentasi,
permasalahan pada proses kualitas produk yang dihasilkan,
dan atau delivery performance yang buruk.
3. Unnessecary inventory, dapat berupa kuantitas storage yang
berlebih serta delay material atau produk sehingga
mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas
kepada customer.
4. Inappropriate processing, dapat berupa terjadinya kesalahan
proses produksi yang diakibatkan oleh kesalahan penggunaan
tools dan atau kesalahan prosedur atau sistem.
5. Waiting, dapat berupa ketidakaktifan dari pekerja, informasi,
dan atau material/produk dalam waktu yang relatif panjang
sehingga mengakibatkan terganggunya aliran serta lead time
produksi.
6. Unnecessary motion, dapat berupa lingkungan kerja yang tidak
kondusif sehingga menyebabkan buruknya konsep ergonomi
dalam proses kerja yang dilakukan.
7. Excessive transportation, dapat berupa pemborosan waktu,
tenaga, biaya akibat pergerakan yang berlebihan dari pekerja,
infomasi dan atau material atau produk.
Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi di atas akan dicari
asal-usul penyebabnya dengan cara memetetakan aliran nilai (value
stream) yang terjadi di dalam proses produksi berlangsung. Tools
yang digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) yang
terjadi dalam proses pembuatan produk adalah menggunakan Value
Stream Analysis Tools (VALSAT).

Tools Yang Digunakan

Ada dua tools yang digunakan, yaitu :

Big Picture Mapping (BPM)

Big Picture Mapping (BPM) adalah suatu tool yang diadopsi
dari sistem produksi Toyota yang dapat digunakan untuk
menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai
Produktivitas Untuk Teknik Industri 80

(value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Czarnecki dan Loyd

(2001) menyatakan bahwa Big Picture Mapping merupakan titik awal
untuk membantu manajemen, engineer, supplier dan customer
mengenali waste dan mengidentifikasi penyebab dari waste tersebut.
Jadi di dalamnya terdapat aliran material dan informasi dari dock-to-
stock.
Data dikumpulkan untuk menyediakan informasi yang
diperlukan untuk membangun peta kedaan sekarang (current state)
dan juga keadaan yang diharapkan di masa yang akan datang (future
state). Future state menjadi sebuah gambaran tentang bagaimana
proses produksi akan dilakukan saat rencana perbaikan sudah
ditentukan. Langkah-langkah dalam menggambar Big Picture
Mapping (Farhan, 2007) adalah sebagai berikut :
1. Menggambarkan keseluruhan kebutuhan customer yang
berisi produk yang diminta customer, jumlah produk yang
diinginkan, berapa produk yang dikirimkan dalam suatu
waktu, berapa sering pengiriman dilakukan dan
pengemasan yang dibutuhkan.
2. Menggambarkan aliran informasi dari customer ke supplier
yang berisi antara lain : macam peramalan dan informasi
pembatalan supplier oleh customer, organisasi atau
departemen yang memberikan informasi ke perusahaan,
berapa lama informasi muncul sampai diproses, informasi
apa yang disampaikan kepada supplier serta pesanan yang
disyaratkan.
3. Menggambarkan aliran fisik, dapat berupa : langkah-
langkah utama aliran fisik dalam perusahaan, berapa lama
aliran fisik dilakukan, di titik mana dilakukan inventory, di
titik mana dilakukan inspeksi dan berapa tingkat cacat,
putaran rework, waktu siklus tiap titik, waktu berpindah di
stasiun kerja, dimana inventory diadakan dan berapa
banyak serta titik bottleneck yang terjadi.
4. Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan
anak panah yang dapat memberi informasi jadwal yang
digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk
biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
5. Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran
fisik yang digunakan dengan menambahkan lead time dan
value adding time di bawah gambaran aliran yang dibuat.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 81

Berikut merupakan salah satu contoh aplikasi Big Picture

Mapping dalam suatu perusahaan.

Gambar 6.4 Big Picture Mapping

(Sumber : [Link]/ big picture mapping)

Selain itu peta gambar besar atau Big Picture Mapping sangat
berguna untuk dilakukan sebelum membuat detailed mapping dari
proses manapun. Dengan membuat big picture mapping maka :
a) Membantu untuk menggambarkan aliran yang ada
b) Membantu menemukan lokasi waste
c) Menyatukan penerapan dari kelima prinsip lean thinking
d) Membantu untuk memutuskan siapa yang menjadi anggota tim
untuk implementasi
Produktivitas Untuk Teknik Industri 82

e) Memperlihatkan hubungan antara system informasi dengan

aliran fisik.
Berikut merupakan ikon-ikon yang digunakan dalam
pembuatan Big Picture Mapping :

Gambar 6.5 Big Picture Mapping Icons

Untuk menggambarkan Peta gambar besar atau Big Picture

Mapping terlebih dahulu tentukan lambang dari tiap komponen yang
ada antara lain : pemasok/konsumen (supplier/customer), kotak
informasi (information box), kotak waktu (timing box), kotak
pengerjaan ulang (rework box), titik persediaan (inventory point), titik
inspeksi (quality check point), stasiun kerja dengan waktu (work
station with timing), aliran informasi (information flow), aliran fisik
(physical flow), kotak proses stasiun kerja (work station process box),
aliran fisik antar perusahaan (inter company physical flow).

Kita dapat menerapkan Big Picture Mapping dengan 5 fase :

1. Phase 1 : Customer requirements
Menggambarkan kebutuhan konsumen
2. Phase 2 : Information flows
Menggambarkan aliran informasi dari konsumen ke supplier
Produktivitas Untuk Teknik Industri 83

3. Phase 3 : Physical flows

Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa langkah-
langkah utama aliran fisik dalam perusahaan, berapa lama
aliran fisik dilakukan, dll.
4. Phase 4 : Linking physical and information flows
Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan
anak panah yang dapat memberi informasi jadwal yang
digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk
siapa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana
biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
5. Phase 5 : Complete map
Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran
fisik dilakukan dengan menambahkan lead time dan value
adding time dibawah gambar aliran yang ada.

Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Value Stream Analysis Tools (VALSAT) merupakan tools
yang tepat untuk memetakan secara detail waste pada aliran nilai yang
fokus pada value adding process. Terdapat 7 (tujuh) detail mapping
tools yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk
memetakan waste. Masing-masing tools mempunyai kemampuan
bobot low, medium, high, sesuai ketentuan peringkatnya sekaligus
menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan sedikit atau bearnya
pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih.
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines &
Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream,
mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste.
VALSAT yang juga merupakan sebuah pendekatan yang digunakan
dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari
pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan
menggunakan matrik.
Tujuan dari mengidentifikasian semua tipe waste yang dalam
value stream berarti mencoba bekreja dari proses big picture, bukan
dari proses individual saja dan bahkan melakukan pengembangan
keseluruhan aliran proses bukan hanya dari optimasi pieces saja. Pada
prinsipnya, value stream analysis tools digunakan sebgai alat bantu
untuk memetakan secara detail aliran nilai (value stream) yang
berfokus pada value adding process. Detail mapping ini kemudian
 Produktivitas Untuk Teknik Industri 84

digunakan untuk menemukan penyebab waste yang terjadi. Tabel

VALSAT akan ditunjukkan sebagai berikut :

Tabel 6.2 THE VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS

Wastes/
Structure Process Supply Production Quality Demand Decision Physical
Activity Chain Variety Filter Amplification Point Structure
(a)
Mapping Response Funnel Mapping Mapping Analysis volume
Matrix (b) value
Overproduction L M L M M
Waiting H H L M M
Transportation H L
Unnecessary
Processing H M L L
Unnecessary
Inventory M H M H M L
Unnecessary
Motion H L
Defects L H
Overall
Structures L L M L H M H

Keterangan :
- H (High correlation and usefulness) : faktor pengali =9
- M (Medium correlation and usefulness) : faktor pengali =3
- L (Low correlation and usefulness) : faktor pengali =1
(Sumber : Hines & Rich, Value Stream Management, 2000)

Untuk lebih jelasnya berikut detail dari ketujuh tools yang

dikemukakan oleh Hines &Rich (1997) dalam VALSAT :
1. Process Activity Mapping
Pada dasarnya tool ini digunakan untuk merecord
seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk
mengurangi aktivitas yang kurang penting,
menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste.
Dalam tool ini aktivitas dikatagorikan dalam beberapa
katagori seperti; operation, transport, inspection dan
storage/delay.
Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti
harus memahami dan melakukan studi berkaitan dengan
aliran proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi waste,
berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana,
efektif, dan smooth dimana hal tersebut dapat dilakukan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 85

melalui mengubah urutan proses atau process

rearrangement (Hines & Rich, 1997).

Gambar 6.6 Process Activity Mapping

(Sumber : Hines & Rich, 1997, Value Stream Management, hal. 20)

2. Supply Chain Response Matrix

Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana
yang berusaha menggambarkan the critical lead-time
constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain,
yaitu cumulative lead-time di dalam distribusi sebuah
perusahaan baik supplier-nya dan downstream retailer-
nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical
axis menggambarkan rata-rata jumlah inventory (hari)
dalam setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk
horizontal axis menunjukkan cumulative lead-timenya.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 86

Gambar 6.7 Supply Chain Response Matrix

(Sumber : Hines & Rich, 1997, Value Stream Management, hal. 21)

3. Production Variety Funnel

Pendekatan ini sama dengan metode analisa IVAT
yang melihat operasi internal perusahaan sebagai aktivitas
yang disesuaikan dengan I, V, A, atau T. Merupakan
teknik pemetaan visual yang merncoba memetakan jumlah
variasi produk tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini
dapat digunakan untuk mengidentifikasikan titik dimana
sebuah produk generis diproses menjadi beberapa produk
yang spesifik. Tool ini dapat digunakan untuk membantu
menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan
membuat perubahan untuk proses dari produk.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 87

Gambar 6.8 Production Variety Funnel

(Sumber : Hines & Rich, 1997, Value Stream Management, hal. 22)

4. Quality Filter Mapping

Quality Filter Mappping merupakan tool untuk
mengidentifikasi dimana terdapat problem kualitas. Hasil
dari pendekatan ini menunjukkan dimana tiga tip defects
tersebut adalah : product defect (cacat fisik produk yang
lolos ke customer), (permasalahan yang dirasakan
customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan
internal defects (cacat berhasil diseleksi dalam tahap
inspeksi). Ketiga tipe ini defects tersebut digambarkan
secara latitudinal sepanjang supply chain.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 88

Gambar 6.9 Quality Filter Mapping

(Sumber : Hines & Rich, 1997, Value Stream
Management, hal. 23)
5. Demand Amplification Mapping
Merupakan diagram yang menggambarkan
bagaimana deman berubah-ubah sepanjang jalur supply
chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang
dihasilkan dari diagram ini merupakan dasar untuk
mengatur fluktuasi dan meguranginya, membuat keputusan
berkaitan dengan value stream configuration. Dalam
diagram ini Vertical Axis menggambarkan jumlah demand
dan Horizontal Axis menggambarkan interval waktu, grafik
didapatkan untuk setiap chain dari supply chain.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 89

Gambar 6.10 Demand Amplification Mapping

(Sumber : Hines & Rich, 1997, Value Stream
Management, hal. 25)

6. Decision Point Analysis

Merupakan tool yang digunakan untuk menetukan
titik dimana aktual demand dilakukan dengan sistem pull
sebagai dasar untuk membuat forecast pada sistem push
pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana
produk dibuat berdasarkan demand aktual dan setelah titik
ini selanjutnya produk harus dibuat dengan melakukan
forecast. Dengan tool ini dapat diukur kemampuan dari
proses upstream dan downstream berdasarkan titik
tersebut, sehingga dapat ditentukan filosofi pull atau push
yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai
skenario apabila titik tersebut digeser dalam sebuah value
stream mapping.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 90

Gambar 6.11 Decision Point Analysis

(Sumber : Hines & Rich, 1997, Value Stream Management, hal. 26)

7. Physical Structure
Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan
fungsi-fungsi bagian-bagian dari supply chain untuk
berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat
dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi
dan dapat memberikan perhatian pada level area yang
kurang diperhatikan. Untuk level yang lebih kecil tool ini
dapat menggambarkan inbound supply chain di lantai
produksi.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 91

Gambar 6.12 Physical Structucture Mapping

(Sumber : Hines & Rich, Value Stream Management, 1997)
Berikut merupakan simbol-simbol dalam Value Stream
Mapping (VSM) :
a. Simbol-simbol aliran proses VSM
This icon represents the Supplier when in the upper
left, the usual starting point for material flow. The
customer is represented when placed in the upper
right, the usual end point for material flow.
Customer/Supplier

This icon is a process, operation, machine or

department, through which material flows. Typically, to
avoid unwieldy mapping of every single processing
step, it represents one department with a continuous,
internal fixed flow path.
In the case of assembly with several connected
workstations, even if some WIP inventory
Dedicated Process accumulates between machines (or stations), the
entire line would show as a single box. If there are
separate operations, where one is disconnected from
the next, inventory between and batch transfers, then
use multiple boxes.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 92

This is a process operation, department or work

center that other value stream families share.
Estimate the number of operators required for the
Value Stream being mapped, not the number of
Shared Process operators required for processing all products.

This icon goes under other icons that have significant

information/data required for analyzing and observing
the system. Typical information placed in a Data Box
underneath FACTORY icons is the frequency of
shipping during any shift, material handling
information, transfer batch size, demand quantity per
period, etc.
Typical information in a Data Box underneath
MANUFACTURING PROCESS icons: C/T (Cycle
Time) - time (in seconds) that elapses between one
part coming off the process to the next part coming
off, C/O (Changeover Time) - time to switch from
Data Box producing one product on the process to another
Uptime- percentage time that the machine is available
for processing EPE (a measure of production rate/s) -
Acronym stands for "Every Part Every___". Number of
operators - use OPERATOR icon inside process
boxes Number of product variations Available
Capacity Scrap rate Transfer batch size (based on
process batch size and material transfer rate)

This symbol indicates that multiple processes are

integrated in a manufacturing work cell. Such cells
usually process a limited family of similar products or
Workcell a single product. Product moves from process step to
process step in small batches or single pieces.
Gambar Simbol-simbol aliran proses VSM
b. Simbol-simbol aliran material VSM
These icons show inventory between two processes.
While mapping the current state, the amount of
inventory can be approximated by a quick count, and
that amount is noted beneath the triangle. If there is
more than one inventory accumulation, use an icon
for each.
Inventory
This icon also represents storage for raw materials
and finished goods.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 93

This icon represents movement of raw materials from

suppliers to the Receiving dock/s of the factory. Or,
the movement of finished goods from the Shipping
Shipments dock/s of the factory to the customers

This icon represents the "pushing" of material from

one process to the next process. Push means that a
process produces something regardless of the
Push Arrow immediate needs of the downstream process.

This is an inventory 'supermarket" (kanban

stockpoint). Like a supermarket, a small inventory is
available and one or more downstream customers
come to the supermarket to pick out what they need.
The upstream workcenter then replenishes stocks as
required.
When continuous flow is impractical, and the
Supermarket
upstream process must operate in batch mode, a
supermarket reduces overproduction and limits total
inventory.

Supermarkets connect to downstream processes with

this "Pull" icon that indicates physical removal.
Material Pull

First-In-First-Out inventory. Use this icon when

processes are connected with a FIFO system that
limits input. An accumulating roller conveyor is an
FIFO Lane example. Record the maximum possible inventory.

This icon represents an inventory "hedge" (or safety

stock) against problems such as downtime, to protect
the system against sudden fluctuations in customer
orders or system failures. Notice that the icon is
closed on all sides. It is intended as a temporary, not
a permanent storage of stock; thus; there should be a
Safety Stock clearly-stated management policy on when such
inventory should be used.

Shipments from suppliers or to customers using

external transport.
External Shipment
Gambar Simbol-simbol aliran material VSM
Produktivitas Untuk Teknik Industri 94

c. Simbol-simbol aliran informasi VSM

This box represents a central production scheduling

or control department, person or operation.
Production Control

A straight, thin arrow shows general flow of

information from memos, reports, or conversation.
Frequency and other notes may be relevant.
Manual Info

This wiggle arrow represents electronic flow such as

electronic data interchange (EDI), the Internet,
Intranets, LANs (local area network), WANs (wide
area network). You may indicate the frequency of
Electronic Info information/data interchange, the type of media used
ex. fax, phone, etc. and the type of data exchanged.

This icon triggers production of a pre-defined number

of parts. It signals a supplying process to provide
parts to a downstream process.
Production Kanban

This icon represents a card or device that instructs a

material handler to transfer parts from a supermarket
to the receiving process. The material handler (or
operator) goes to the supermarket and withdraws the
Withdrawal Kanban necessary items.

This icon is used whenever the on-hand inventory

levels in the supermarket between two processes
drops to a trigger or minimum point. When a Triangle
Kanban arrives at a supplying process, it signals a
changeover and production of a predetermined batch
Signal Kanban size of the part noted on the Kanban. It is also
referred as "one-per-batch" kanban.

A location where kanban signals reside for pickup.

Often used with two-card systems to exchange
Kanban Post withdrawal and production kanban.

This icon represents a pull system that gives

instruction to subassembly processes to produce a
predetermined type and quantity of product, typically
Produktivitas Untuk Teknik Industri 95

Sequenced Pull one unit, without using a supermarket.

This icon is a tool to batch kanbans in order to level

the production volume and mix over a period of time
Load Leveling

Scheduling using MRP/ERP or other centralized

systems.
MRP/ERP

Gathering of information through visual means.

Go See

This icon represents verbal or personal information

flow
Verbal Information
Gambar 6.13 Simbol-simbol aliran informasi VSM

d. Simbol-simbol VSM secara umum

These icons are used to highlight improvement needs
and plan kaizen workshops at specific processes that
are critical to achieving the Future State Map of the
Kaizen Burst value stream.

This icon represents an operator. It shows the number

of operators required to process the VSM family at a
Operator particular workstation.

Other useful or potentially useful information.

Other

The timeline shows value added times (Cycle Times)

and non-value added (wait) times. Use this to calculate
Timeline Lead Time and Total Cycle Time.

Gambar 6.14 Simbol-simbol umum VSM

(Sumber: G:\internet\Value Stream Mapping Symbols (Buy
Ebook-Trial).mht)
Produktivitas Untuk Teknik Industri 96

Penggunaan VALSAT
Dari ketujuh tool tersebut akan digunakan dalam usaha untuk
memahami kondisi yang terjadi di lantai produksi. Penggunaan tool
tersebut dilakukan dengan melakukan pemilihan dengan
menggunakan matrik. Untuk langkah pertama dan penting dalam
pemilihan tool yang sesuai dengan kondisi yang bersangkutan adalah
melakukan pembobotan terhadap waste. Pembobotan ini merupakan
hal yang sangat penting sekali menurut Hines & Rich (1997) karena
dengan pembobotan yang sempurna maka tool yang digunakan juga
tepat sehingga mudah dalam melakukan usulan perbaikan, kemudian
dilakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Matrik ini
dikemukakan oleh Hines & Rich (1997).
Berikut merupakan matrik pembobotan VALSAT :
Waste Weight Tools Competitor
Structures [B] Anaysis

[A]
[E] [C] [D]

Total
Weight [F]

Gambar 6.15 Tabel Matriks VALSAT

Dari matrik diatas bagian E diisi dengan bobot dari stiap waste,
dimana maksimum untuk bobot dari setiap waste adalah 10 dan total
untuk seluruh waste 35. Sedangkan untuk bagian F diisi dengan
melakukan perkalian antara bobot waste dengan nilai korelasi antara
waste dengan masing-masing tools. Dimana korelasi setiap waste
terdapat korelasi high dengan nilai sembilan, medium dengan nilai tiga
dan low dengan nilai satu. Nilai korelasi yang dibuat oleh Hines &
Rich (1997) ditunjukkan pada The Seven Value Stream Mapping.

Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang
ikan (fishbone diagram) atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram
yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Diagram Fishbone
Produktivitas Untuk Teknik Industri 97

dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan dipakai di
seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab
problem/masalah. Diagram “tulang ikan” ini dikenal dengan cause
and effect diagram. Kenapa Diagram Ishikawa juga disebut dengan
“tulang ikan” karena kalau diperhatikan rangka analisis diagram
Fishbone bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada bagian
kepala (sebagai effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-
durinya digambarkan sebagai penyebab (cause) suatu permasalahan
yang timbul.
Bentuk umum diagram sebab–akibat ditunjukkan dalam gambar
dibawah ini :

Gambar 6.16 Bentuk Umum Diagram Sebab Akibat

(Sumber : Vincent Gasperz, 2000)

Dari gambar di atas terlihat bahwa faktor penyebab problem

antara lain (kemungkinan) terdiri dari : material/bahan baku, mesin,
manusia dan metode/cara. Semua yang berhubungan dengan material,
mesin, manusia, dan metode yang saat ini dituliskan dan dianalisa
faktor mana yang terindikasi menyimpang dan berpotensi terjadi
problem. Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong
kita untuk dapat menemukan akar penyebab terjadinya masalah
khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 98

banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya

permasalahan. Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui secara
pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah
dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan
memungkinkan untuk dapat melihat semua kemungkinan penyebab
dan mencari akar permasalahan sebenarnya.

Teori Produk

Gambar 6.17 Bejana Bertekanan (Pressure Vessel)

Pressure Vessel (Bejana Bertekanan)

Bejana tekanan (pressure vessel) adalah bejana selain
pesawat uap yang didalamnya terdapat tekanan yang melebihi udara
luar, dipakai untuk menampung gas atau gas campuran termasuk
udara baik terkempa menjadi cair atau dalam keadaan larut atau beku.
Yang termasuk bejana tekanan adalah : Bejana penampung atau
storage tank; bejana pengangkut atau bejana bejana transport; botol
baja atau tabung gas; instalasi atau pesawat pendingin; instalasi pipa
gas atau udara; reaktor.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 99

Berikut merupakan alat perlengkapan dan alat pengaman :

1. Pelat nama (name plate)
2. Kran masuk / keluar
3. Pengukur tekanan (pressure gauge/manometer)
4. Gelas penduga (level gauge)
5. Pengukur panas (thermometer)
6. Tingkap pengaman (safety valve)
Dalam pembuatan bejana bertekanan (pressure vessel)
pemilihan material yang dibutuhkan adalah berupa bahan material
logam dan non-logam. Material dari logam terdiri dari baja tuang, baja
campuran, baja lunak (mild steel), baja tahan karat, aluminium, timah,
tembaga, nikel, perunggu, kuningan. Sedangkan material non-logam
terdiri dari kayu, batu, karet, asbes, dll. Bentuk dan kedudukan bejana
dapat berupa Silindrical; Spherical; dengan tutup Ellips; dengan tutup
Torisperical; dengan tutup Hemispherical; dengan tutup Semi
Elliptical; dengan tutup rata; kedudukan horizontal dan kedudukan
vertical.

Proses Produksi Pressure Vessel

Receiving Material Specification

VeVvesselFoundation

Marking and Transfer Material

Identification

Cutting and or Beveling of Material

Dimensional Inspection

Dishing and Flanging of Head

NDE (PT)
Produktivitas Untuk Teknik Industri 100

Rolling Plate for Shell

Rolling Plate for Shell

Fit-up and tack weld of Shell Plate

Visual Inspection of welding process

Full welding of shell plate

NDE (RT Full )

Assembly Head to Shell

Fit-up and tack weld

Inspection and full welding of head to shell

Fit-up and tack weld nozzle neck to flange

Inspection and full weld nozzle to flange

NDE (PT)

A
Produktivitas Untuk Teknik Industri 101

Fit-up and tack weld nozzle to shell/head

Inspection and full weld nozzle to

shell/head

Hydrostatic Test

Painting

Packing.

(Sumber : Fabrication Procedure for Pressure Vessel

PT Barata Indonesia (Persero) Gresik))

PENULIS PENDAHULU
1. Judul : Pendekatan Time Study Untuk Perbaikan Proses
Produksi Guna Menunjang Penerapan Lean
Manufacturing (Studi Kasus Dep. GLS, Group A,
PT. Philips Indonesia)
Oleh : Tatit Hidayati, 2006, Sarjana TI ITS
A. Latar Belakang
Efektivitas dan efisiensi merupakan hal yang sangat
mempengaruhi kondisi perusahaan. Sukses tidaknya sebuah
perusahaan mencapai semua yang ditargetkan tidak hanya tergantung
pada material, namun juga kesiapan dan kesigapan sumber daya
manusaianya dalam mengolah permintaan. PT. Philips Indonesia ,
dimana setiap unit produksi di Departemen GLS A Group unit 7 dan
unit 16, memenuhi permintaan rata-rata 300.000 pieces lampu E-50
Produktivitas Untuk Teknik Industri 102

dan P-45 per periode dan hamper 15.000 pieces per harinya, mutlak
memerlukan sumber daya manusia, dalam hal ini operator, yang selalu
sigap dan tanggap dengan semua kondisi dalam proses produksi.
Terbukti, beberapa kali ketika dilakukan sampling data, terdapat
operator baik itu direct operator maupun indirect operator, tampak
tidak sigap dengan kondisi proses produksi. Hal ini terlihat pada
besarnya prosentase idle/waiting, traveling dan not in place ketika
dilakukan sampling data. Setelah dilakukan wawancara dengan pihak
produksi, terdapat indikasi mengenai ketidakefisienan jumlah operator
yang ada di lapangan yang berimbas pada pemborosan-pemborosan
yang perlu segera ditangani.
Berangkat dari permasalahan diatas perlu dilakukan sebuah
proses pemahaman terhadap upaya penerapan Lean Manufacturing di
PT. Philips Indonesia. Proses pemahaman tersebut, selain dilakukan
dengan bantuan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) yang
digunakan untuk mengidentifikasi adanya waste, juga dengan
menggunakan pendekatan Time Study. Metode ini digunakan untuk
membantu mengatasi adanya pemborosan-pemborosan yang
disebabkan oleh ketidakefisienan proses. Karena segala hal yang
berkaitan dengan in-efficiency yang terjadi dalam suatu system
produksi semaksimal mungkin untuk dikurangi bahkan dihilangkan.
In-efficiency tersebut seringkali disebabkan oleh banyaknya aktivitas
non-value added yang sering disebut sebagai pemborosan (waste).
Dan aktivitas-aktivitas seperti idle/waiting dan not in place termasuk
sebagai pemborosan (waste) karena tidak menghasilkan nilai tambah
bagi produk akhir (Abdullah, Fawaz, 2003). Dengan melakukan
proses evaluasi terhadap penerapan Lean Manufacturing yang pada
dasarnya bertujuan untuk memberikan kerangka kerja yang
memfokuskan pada value, mereduksi pemborosan-pemborosan
(wastes) serta memenuhi kebutuhan customer, fleksibilitas
optimalisasi, pengendalian proses, dan juga pendayagunaan sumber
daya manusia (James-Moore and Gibbons, 1997), diharapkan
permasalahan waste tidak lagi ditemui.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 103

B. Hasil Yang Didapat

Dari penelitian yang telah dilakukan didapatkan perbaikan
berikut:
1. Adapun waste yang terjadi dalam departemen GLS adalah
sebagai berikut :
 Defect dengan frekuensi hampir tiap hari terjadi.
Pemborosan ini disebabkan oleh kondisi lingkungan plant
yang tidak memungkinkan operator bekerja secara optimal.
 Overproduction terjadi hampir setiap minggu dengan
penyebab utama adalah letak penempatan FGI dan
standardisasi waktu. Meskipun jumlah inventory yang
berlebih hanya terjadi setiap 2 bulan, namun penyebab dan
dampak dari cacat ini sama dengan overproduction.
 Menurut kuesioner, inappropriate processing terjadi
sebulan sekali, namun berdasarkan pengamatan di
lapangan jumlah delay yang besar terjadi setiap hari. Hal
ini akan berdampak pada meningkatnya jumlah cacat.
Penyebab utama nya sama dengan pemborosan defect
ditambah dengan belum ada standardisasi waktu dan
jumlah operator.
 Untuk waste yang berhubungan langsung dengan Time
Study (Transportation, Motion, dan Waiting), menurut
kuisioner hanya terjadi beberapa bulan sekali, namun
pengamatan di lapangan berkata lain. Penyebab utama dari
waste ini salah satunya adalah tidak adanya standardisasi
waktu dan jumlah operator.
2. Kontribusi Time Study guna mendukung terciptanya Lean
Manufacturing Environment tampak dalam usahanyauntuk
memperbaiki pemborosan-pemborosan pada proses produksi,
yakni :
 Perubahan jumlah operator langsung dan tidak langsung.
 Menentukan formulasi waktu standard, sehingga
pemborosan-pemborosan akibat kesalahan proses tidak
terjadi lagi.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 104

 Perhitungan performansi operator, sehingga dapat

mengetahui tingkat produktivitas operator, dan
 Penelusuran terhadap proses produksi secara menyeluruh
sehingga memberikan pandangan secara obyektif mengenai
titik-titik yang berperan dalam pemborosan khususnya
waktu.
3. Masukan yang dapat diberikan berkaitan dengan upaya
perbaikan untuk mengurangi waste, antara lain:
 Penerapan jumlah operator optimum dan waktu standar.
Dimana terdapat perubahan jumlah operator langsung untuk
A16, dari 10 operator menjadi hanya 8 operator saja. Dan
perubahan jumlah operator tidak langsung yang kini hanya
berjumlah 2 orang. Jadi total operator untuk unit A16 hanya
10 orang.
 Selain itu perbaikan proses administrasi diharpakan dapat
membantu mengurangi kesalahan penghitungan jumlah
produk yang berimbas pada naiknya biaya simpan.

2. Judul : Pengurangan Waste Di Lantai Produksi Dengan

Penerapan Lean Manufacturing Guna
Meningkatkan Produktivitas Kerja Perusahaan (
Studi Kasus : PT. Barata Indonesia (Persero))
Oleh : Ucok James MP Marpaung, 2008, Sarjana TI ITS

A. Latar Belakang
PT. Barata Indonesia (Persero) sebagai salah satu industri
manufaktur yang melayani pembuatan barang (goods) secara make to
order masih mengalami kendala dalam pembuatan suatu produk. Hal
ini dapat diindikasikan adanya penambahan waktu produksi akibat
rework yang dilakukan untuk memperbaiki komponen yang cacat
(tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan pemesan/pelanggan).
Semakin melambungnya harga minyak dunia berdampak langsung
terhadapa naiknya tarif dasar listrik . PT. Barata Indonesia (Persero)
yang sebagian besar proses produksinya menggunakan sumber daya
listrik, mengalami peningkatan ongkos produksi perusahaan yang
semakin tinggi pula.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 105

Belum lagi para pesaing yang berusaha untuk mengungguli

dan menguasai pasar industri yang ada. Untuk menanggapi hal
tersebut, sesuai dengan misi perusahaan yang bertujuan
mengembangkan diri sebagai penghasil peralatan dan komponen
untuk industri yang berdaya saing tinggi dan unggul di pasar terbuka
mengambil langkah melakukan pengurangan biaya produksi dan
peningkatan kualitas serta responsif terhadap pelanggan pada saat
yang bersamaan agar bias bertahan dalam persaingan yang ada (Spann
et al, 2002). Jadi perlu dilakukan pengurangan waste di lantai produksi
khususnya produk road rollers dengan menggunakan lean
manufacturing untuk menekan biaya produksi tanpa harus
mengorbankan kualitas dari produk yang akan dibuat.

B. Hasil Yang Didapat

1. Dari gambar Big Picture Mapping didapatkan total lead time
produksi untuk 1 buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7
jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam.
2. Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity
adalah operasi dengan 566 aktivitas (40,3 %), necessary non
value adding activity 491 aktivitas (35 %) dan yang tergolong
non value adding activity 346 aktivitas (24,7 %).
3. Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi
bahwa terdapat tiga jenis pemborosan yang paling sering
terjadi yaitu gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat
dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT
Barata Indonesia (Persero).
4. Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang
tidak tepat dideteksi dan dievaluasi dengan menggunakan tool
Process Activity Mapping (PAM) sedangkan jenis pemborosan
cacat dideteksi dengan menggunakan tool Quality Filter
Mapping (QFM).
5. Beberapa rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan
tool PAM adalah merubah komposisi tenaga kerja yang
dibutuhkan di beberapa bengkel proses, menggabungkan dua
macam proses yang hampir sama yaitu proses gerinda tangan
dan mesin gerinda menjadi proses gerinda saja.
6. Rekomendasi perbaikan berdasarkan tool QFM adalah agar
tenaga kerja lebih konsentrasi lagi khususnya dalam
Produktivitas Untuk Teknik Industri 106

memahami gambar teknik agar tidak dihasilkan produk yang

cacat, adanya preventive maintenance yang teratur agar
performa mesin baik, proses inspeksi baik untuk raw material
maupun komponen dan produk jadi harus lebih teliti lagi,
membuat suatu dokumentasi setiap terjadi product defect
berupa komplain dari customer.
7. Setelah dibuat rekomendasi perbaikan didapatkan pemanfaatan
input (waktu produksi) yang lebih kecil mampu menghasilkan
produk (output) yang sama dengan pemanfaatan input awal
(waktu produksi sebelum perbaikan). Hal ini menunjukkan
dengan adanya rekomendasi yang diberikan mampu
meningkatkan produktivitas kerja.

Contoh Soal!
Dari hasil pembagian kuisioner pemborosan yang dibagikan
pada salah satu workshop perusahaan, dapat dihitung rata-rata skor
pemborosan yang bias dilihat pada table di bawah ini.
NO. JENIS PEMBOROSAN SKOR RANKING
RATA2
1 Defect (Kecacatan) 5.3 3
2 Waiting (Menunggu) 4.7 6
3 Unnecessary Inventory 4.9 5
(Persediaan yang tidak perlu)
4 Unnecessary Prossecing 5.1 4
(Proses yang tidak perlu)
5 Unnecessary Motion 7.2 1
(Gerakan yang tidak perlu)
6 Excessive Transportation 6.8 2
(Transportasi tidak perlu)
7 Over Production 2.5 7
(Produksi Berlebih)
TOTAL SKOR 36.5
Berdasarkan tabel skor rata-rata kuisioner pemborosan di atas
ditemukan jenis pemborosan tertinggi adalah unnecessary motion
(gerakan yang tidak perlu), excessive transportation (transportasi yang
tidak perlu) dan defect (cacat). Maka tentukan tool Value Stream
 Produktivitas Untuk Teknik Industri 107

Analysis Tools yang tepat berdasarkan perhitungan table VALSAT

dan factor pengalinya.

Jawab.

Skor
rata-
Wastes/Structure rata Process Supply Production Quality Demand Decision Physical
Activity Chain Variety Filter Amplification Point Structure
(a)
Mapping Response Funnel Mapping Mapping Analysis volume
Matrix (b) value

Overproduction 2.5 2.5 7.5 2.5 7.5 7.5

Waiting 4.7 42.3 42.3 4.7 14.1 14.1

Transportation 6.8 61.2 6.8

Unnecessary
Processing 5.1 45.9 15.3 5.1 5.1
Unnecessary
Inventory 4.9 14.7 44.1 14.7 44.1 14.7 4.9
Unnecessary
Motion 7.2 64.8 7.2

Defects 5.3 5.3 47.7

TOTAL 236.7 101.1 34.7 55.3 65.7 41.4 11.7

Dari perhitungan table di atas dapat ditentukan bahwa tool

yang tepat untuk merduksi pemborosan tertinggi yang terjadi adalah
tool Process Activity Mapping.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 108

BAB VII
GREEN PRODUCTIVITY

7.1 Green Productivity

7.1.1. Konsep Green Productivity
Green productivity kalau diterjemahkan dapat diartikan
Produktivitas Ramah Lingkungan (PRL) yang merupakan bagaian dari
program peningkatan produktivitas yang ramah lingkungan dalam
rangka menjawab isu global tentang pembangunan berkelanjutan
(sustainable development).
Konsep green productivity sangat menarik karena
menggabungkan upaya peingkatan produktivitas dan penanganan
terhadap dampak lingkungan untuk mencapai pembangunan
berkelanjutan. Green productivity merupakan salah satu konsep
peningkatan produktivitas yang berorientasi kepada pemeliharaan
lingkungan dan didasarkan atas keseimbangan antara peningkatan
produktivitas dan pembangunan berkelanjutan.
Untuk dapat mengadopsi green productivity ini diperlukan
tahapan melalui : sosialisasi; proyek percontohan dan penyebarluasan
kepada semua pihak yang terkait, pemerintah, pegusaha, para pekerja,
perguruan tinggi dan seluruh masyarakat. Dengan menerapkan green
productivity, maka akan dapat meningkatkan citra Indonesia
khususnya yang berkaitan dengan kegiatan perdagangan intersional,
karena komoditi dengan green productivity akan meningkatkan
kemampuan bersaing dan menjamin barang dan jasa yang dihasilkan
ramah terhadap lingkungan.
Green productivity adalah suatu strategi untuk meningkatkan
produktivitas dan penampilan lingkungan bagi keseluruhan
pembangunan ekonomi sosial. Green productivity merupakan
penerapan produktivitas dengan tool, teknik – teknik, teknologi
manajemen lingkungan yang tepat untuk mengurangi dampak
lingkungan dari kegiatan – kegiatan organisasi.
Konsep green productivity adalah diambil dari penggabungan
dua hal penting dalam strategi pembangunan, yaitu :
 Perbaikan produktivitas (productivity enhancement)
 Perlindungan lingkungan (environmental protection)
Produktivitas Untuk Teknik Industri 109

Gambar 7.1. Green Productivity merupakan gabungan dari konsep

Environmental Protection dengan Productivity Echancement

Produktivitas menetapkan kerangka kerja bagi perbaikan

produktivitas yang terus menerus (kaizen). Perlindungan lingkungan
menetapkan bentuk/ pondasi bagi pembangunan yang
berkesinambungan adalah visi atau tenaga penggerak bagi green
productivity (Arif, 2002).

Program green productivity yang dikembangkan oleh Asian

Productivity Organization (APO) sejak tahun 1996 adalah :
a. Green Productivity Promotion Mission (GPPM)
Menciptakan kesadaran dan membantu peserta mengenali bidang
– bidang utama serta kesempatan – kesempatan dalam
pelaksanaan program green productivity.
b. Green Productivity Demonstration Program (GPDP)
Menunjukkan secara empiris bahwa perlindungan lingkungan dan
peningkatan produktivitas dapat memberikan keuntungan yang
seimbang.
c. Green Productivity Dissemination Assitance (GPDA)
Membantu mengkaji tenaga ahli lokal yang telah mengumpulkan
cukup keahlian teknis melalui pelaksanaan proyek – proyek yang
ditunjuk.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 110

d. Survey and Training Service

Membantu negara – negara anggota meningkatkan kapasitas dan
kapabilitasnya dengan konsultasi mengenai lingkungan.

7.1.2. Alasan Penerapan Green Productivity

Permulaaan dari sebuah produktivitas adalah strategi
penurunan biaya. Dengan mengambil sebagian dari kualitas,
produktivitas telah mengalami metomorfosis dengan menggabungkan
perlindungan lingkungan hidup dan penambahan komunitas sebagai
alat untuk meningkatkan kemakmuran. Di bawah payung green
productivity, inovasi merupakan kunci utama dalam perkembangan
ekonomi dan menjadi bagian dari keseluruhan strategi dalam
pergerakan menuju sustainable future.
Green productivity merupakan strategi yang secara simultan
menggbungkan antara produktivitas dengan kinerja lingkungan.
Tujuan dari produktivitas meliputi pembangunan sosial ekonomi yang
akhitnya mengarah kepada perbaikan yang berkesinambungan dalam
kualitas hidup manusia. Hal ini mengkombinasikan aplikasi
produktivitas yang cocok dan tool manajemen, teknik dan teknologi
yang mereduksi beban lingkungan (environmental impact) dari
aktivitas organisasi, produk dan layanan saat menggabungkan antara
keuntungan dan kompetisi.

7.1.3. Metodologi Green Productivity

Fokus green productivity adalah perbaikan produktivitas dan
perlindungan lingkungan. Element utama dari metodologi green
productivity adalah pemeriksaan dan evaluasi ulang (re-evaluation)
dari proses produksi maupun produk untuk mereduksi beban
lingkungannya dan jalan terbaik menuju perbaikan produktivitas dan
kualitas produk. Penerapan dari alternatif ini membawa pada siklus
lain dan juga mempromosikan continous improvement. Enam langkah
penting dalam metodologi green productivity seperti dalam gambar
berikut :
Produktivitas Untuk Teknik Industri 111

Gambar 7.2. Siklus penerapan green productivity

1. Getting Started
Permulaan dari proses green productivity adalah walk-through
survey untuk menggabungkan informasi base-line dan
mengidentifikasikan ruang lingkup permasalahan. Langkah ini
penting untuk mendapatkan dukungan dari manajemen senior
untuk memastikan bahwa jumlah sumber daya memadai demi
kesuksesan penerapan green productivity. Berikut ini adalah tool
yang digunakan beserta jenis data yang diperlukan :
a. Flowchart
Merupakan diagram yang menjelaskan tentang urutan proses
produksi mulai dari proses bahan mentah hingga menjadi
produk yang siap dipasarkan.
b. Material Balance
Bertujuan untuk melakukan evaluasi kuantitatif terhadap
material input dan output. Data yang diperlukan antara lain :
- Jumlah bahan baku utama
- Jumlah energi yang dibutuhkan
- Jumlah material pendukung
- Jumlah sisa hasil produksi
Produktivitas Untuk Teknik Industri 112

2. Planning
Pada tahap planning ini dibagi menjadi dua langkah yaitu ;
a. Mengidentifikasi problem dan penyebabnya
Setelah diketahui data – data yang didapat dari walk through
survey, maka yang dilakukan dalam tahap plannig ini adalah
memverifikasi setiap proses atau operasi yang menjadi sumber
masalah dengan standar atau perbandingan yang ditetapkan.
Untuk mengidentifikasi problem ini maka dapat digunakan
brainstorming atau cause and effect diagram.
 Brainstorming
Brainstorming adalah tool yang sering digunakan untuk
memunculkan ide – ide. Tool ini dilaksanakan dan
digunakan oleh anggota tim untuk mengidentifikasi akar
penyebab suatu permasalahan atau untuk menemukan
solusi dari permasalahan tersebut.
 Cause and effect diagram
Diagram sebab akibat merupakan salah satu dari seven
quality improvement tools. Kegunaan dari diagram ini
adalah untuk mendefinisikan penyebab – penyebab dari
suatu permasalahan yang sedang dihadapi. Jika penyebab
dari permasalahan itu sudah diketahui maka pihak
perusahaan dapat mencari alternatif pemecahan untuk
permasalahan tersebut (Wignjosoebroto, 1992).

Mesin Metode

Masalah

Bahan baku Operator Lingkungan

Gambar 7.3. Diagram sebab akibat

b. Menentukan tujuan dan target

Menggunaan informasi yang tergabung dalam walk-through
survey yang diperoleh dengan tool analisa numerik.
Kemudian, tujuan dan target diset pada ruang lingkup masalah.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 113

Angka produktivitas dan Indikator Performansi Lingkungan

(environmental performance indicators / EPI) juga
diidentifikasikan pada tahap ini. Untuk mengurangi adanya
subyektifitas dalam mengidentifikasikan kriteria input EPI
harus dilakukan.
- Penyebaran kuisioner
- Studi literatur
3. Generation and Evaluation of GP Options
Langkah ini mencakup pengembangan alternatif solusi untuk
mempertemukan tujuan serta target yang telah dirumuskan di
langkah sebelumnya. Hal ini mencakup sudut pandang terhadap
pencegahan polusi dan prosedur kontrol yang telah direncanakan.
Opsi – opsi dimunculkan dan diprioritaskan berdasarkan Benefit-
Cost Ratio dan analisa kelayakan teknis. Semua itu kemudian
disintesis ke dalam rencana implementasi.
4. Implementation of GP Options
5. Monitoring and Review
6. Sustaining GP

7.2 Kinerja Lingkungan

7.2.1. Kebijakan Lingkungan
Secara umum sebuah filosofi lingkungan dapat dikategorikan
dengan lima spektrum paradigma (Bilatos and Basly, 1997). Spektrum
ini memberikan beberapa konteks untuk pemahaman isu tentang dasar
kebijakan lingkungan dan pengembangan peraturan di masa yang aka
datang.

7.2.2. Definisi Environmental Performance Indicators (EPI)

Sebuah indikator dapat didefinisikan sebagai sebuah parameter
atau jumlah yang teruur yang didasarkan atas jumlah yang diteliti atau
dihitung. Sebuah indikator lingkungan merupakan salah satu hal yang
diperkirakan dapat merefleksikan berbagai dampak dari sebuah
aktifitas pada lingkungan serta usaha untuk mereduksinya (D. Tyteca,
1996). Environmental Performance Indicators (EPI) merefleksikan
efisiensi lingkungan dari proses produksi dengan melibatkan jumlah
input dan output. Indeks EPI dihitung dengan rumusan :
k
Indeks EPI  Wi .Pi
i 1
Produktivitas Untuk Teknik Industri 114

Dimana nilai k adalah jumlah kriteria limbah yang diajukan.

Wi adalah bobot (weight) dari masing – masing kriteria. Bobot ini
didapatkan melalui penyebaran kuisioner pada para ahli kimia
lingkungan (HYPERKES, BAPEDAL dan Manajemen Rumah Sakit
Islam Surabaya). Bobot (weight) yang dimaksud diatas didasarkan
pada parameter kesehatan manusia dan keseimbangan lingkungan
(flora dan fauna). Kedua parameter tersebut diberikan prosentase yang
sama, sebab apabila suatu zat kimia dinyatakan berbahaya bagi
lingkungan pasti juga akan berbahaya pula bagi kesehatan manusia.
Hal ini mengingat manusia juga mengkonsumsi makanan yang berasal
dari hewan dan tumbuhan. Nilai Pi merupakan prosentase
penyimpanan antara standar BAPEDAL denagn hasil analisa.
S tan dar  Analisa
P x 100%
S tan dar

7.3 Definisi daan Ruang Lingkup Environmental Management

Accounting (EMA)
Definisi Environmental Management Accounting (EMA)
menurut The International Federation of Accountants (Schalttegger,
2000) adalah management lingkungan dan performansi ekonomi
melalui pengembangan dan implementasi sistem akuntansi yang
berhubungan dengan lingkungan dan prakteknya secara tepat. Hal ini
dapat mencakup laporan dan audit pada beberapa perusahaan, secara
umum EMA meliputi LCC, full cost accounting, benefit assesment
dan perencanaan startegis untuk manajemen lingkungan.
Sedangkan menurut Bennet dan James (Johnson, 2004), EMA
adalah pengumpulan dan penganalisaan data informasi finansial dan
non-finansial untuk mendukung proses manajemen lingkungan
internal. EMA adalah pengganti pendekatan akuntansi manajemen
keuangan yang konvensional, dengan tujuan mengembangkan
mekanisme tepat yang membantu pengidentifikasian dan alokasi biaya
yang berhubungan dengan lingkungan.
Fokus Environmental Management Accounting untuk suatu
perusahaan berbeda-beda, tergantung pada tujuannya, informasi apa
yang hendak dicapai dalam penerapan EMA, misalnya untuk manajer
suatu departemen akan berfokus terhadap informasi mengenai EMA
yang diterapkan untuk departemennya saja, atau misalnya perusahaan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 115

ingin mendapatkan informasi mengenai pelaksanaan EMA dalam satu

siklus hidup sebuah prodfuk (Life Cycle Analysis).

7.4 Definisi Biaya Lingkungan dan Hubungannya dengan EMA

Biaya lingkungan menurut Schaltegger (2004) terbagi menjadi
dua, yaitu biaya internal perusahaan dan biaya eksternal. Biaya
lingkungan yang bersifat internal perusahaan meliputi biaya
penangganan limbah, biaya pelatihan yang berhubungan dengan
permasalahan lingkungan, biaya pelabelan yang berhubungan dengan
lingkungan, biaya pengurusan perijinan, biaya sertfikasi lingkungan
dan sebagainya. Sedangkan biaya lingkungan yang bersifat eksternal
meliputi biaya berkurangnya sumber daya alam, biaya polusi suara,
biaya tercemarnya air dan sebagainya.
Biaya lingkungan juga dapat dibedakan menjadi dua secara
akuntansi, yaitu menjadi biaya langsung dan biaya tak langsung.
Biaya langsung adalah biaya-biaya yang dapat ditelusuri secara
lansung terhadap obyek (misalnya biaya tenaga kerja akibat proses,
biaya manajer untuk suatu produk, biaya penggunaan energi untuk
produk dan lain-lain). Sedangkan biaya lingkungan tidak lansung
adalah biaya yang dialokasikan untuk biaya obyek (biaya pelatihan
mengenai lingkungan, biaya gaji manajer lingkungan, biaya
pembelian produk yang tidak berpengaruh langsung terhadap proses
dan sebagainya).
Fungsi EMA adalah untuk menelusuri biaya-biaya lingkungan
tersebut daripada menganggapnya sebagai biaya overhead.

7.5 Konsep Waste Reduction

Waste reduction (Minnesota Pollution Control Agency, 1993)
adalah pengurangan sejumlah limbah pada atau limbah yang
berbahaya yang ditimbulkan oleh perusahaan. Pengurangan limbah ini
meliputi reduksi sumber dan daur ulang.
Waste reduction dapat dicapai dengan beberapa cara,
diantaranya adalah dengan :
a. Melakukan setiap proses dalam sistem sebaik-baiknya
Proses yang dilakukan dengan baik dapat menggurangi timbulnya
limbah serta membuat proses menjadi lebih efisien. Hal ini dapat
menguntungkan bagi perusahaan.

b. Penggantian material
Produktivitas Untuk Teknik Industri 116

Penggunaan bahan yang lebih sedikit atau tidak berbahaya untuk

pembuatan produk dan jasa dapat menggurangi atau bahkan
menghilangkan limbah.
c. Memodifikasi proses atau teknologi dalam sistem
Memodifikasi proses atau teknologi dalam sistem dapat
mengurangi limbah yang ditimbulkan oleh perusahaan, hal ini
dapat dilakukan dengan pengubahan proses produksi, pengubahan
penempatan atau layout peralatan, mengganti peralatan yang ada
saat ini dengan peralatan sejenis yang lebih efisien, atau dengan
otomatisasi proses produksi.
d. Pengurangan konsentrasi limbah
Reduksi limbah juga dapat dilakukan dengan penggunaan
peralatan seperti filter atau sludge dryer untuk mengurangi
konsentrasi limbah dalam air sekaligus jumlah dan beratnya.
e. Penggunaan kembali, daur ulang atau pemulihan
Material yang dapat dipulihkan dapat digunakan kembali, seperti
misalnya larutan yang sudah didestilasi atau disaring. Selain itu
daur ulang material dapat juga mengurangi limbah yang timbul,
misalnya daur ulang kertas.
Adapun langkah-langkah untuk mereduksi limbah (SHWEC)
adalah :
1. Mendapatkan dukungan dari top manajemen.
2. Mengkomunikasikan rencana secara tertulis dan lisan kepada
karyawan.
3. Menggambarkan proses untuk mengetahui sumber limbah.
4. Menentukan peluang potensial pengurangan limbah.
5. Menghitung biaya yang timbul akibat adanya limbah saat ini dan
membangun sistem pembebabanan biaya akibat limbah tersebut
secara proporsional untuk departemen pengahasil limbah tersebut.
6. Memilih alternatif terbaik dan melaksanakannya.
7. Mengevaluasi program pengurangan limbah tersebut.
8. Memelihara dan mengembangkan terus menerus program
pengurangan limbah tersebut.

7.6 Karakter Limbah Rumah Sakit

Limbah rumah sakit menurut Satmoko Wicaksono (2001),
terbagi menajdi dua bagian, yaitu sampah klinis dan sampah non-
klinis, baik cair maupun padat. Sampah atau limbah klinis adalah
limbah yang berasal dari pelayanan medis, perawatan gigi, veterinari,
Produktivitas Untuk Teknik Industri 117

farmasi atau sejenis, pengobatan, perawatan, penelitian atau

pendidikan yang menggunakan bahan-bahan beracun, infeksius,
berbahaya atau dapat membahayakan, kecuali jika dilakukan
pengamanan tertentu. Sedangkan limbah non-klinis atau non-medis
dapat berupa kertas-kertas, plastik, sayur, botol dan lainnya yang
merupakan sampah umum dan tidak berbahaya, tidak infeksius dan
tidak beracun.
Bentuk limbah klinis bermacam-macam dan berdasarkan
potensi yang terkandung di dalamnya dapat dikelompokkan sebagai
berikut :
1. Limbah benda tajam
Limbah benda tajam adalah limbah berupa benda yang memiliki
sudut atau sisi yang tajam yang dapat memotong atau menusuk
kulit, seperti jarum hipodermik, perlengkapan intravrna, pipet
pasteur, pecahan gelas dan pisau bedah. Benda-benda tajam yang
terbuang mungkin terkontaminasi oleh darah, cairan tubuh, bahan
mikrobiologi, bahan beracun atau radioaktif.
2. Limbah infeksius
Limbah infeksius mencakup pengertian limbah yang berkaitan
dengan pasien yang memerlukan isolasi penyakit menular
(perawatan intensif) dan limbah laboratorium yang berkaitan
dengan pemeriksaan mikrobiologi dari poliklinik dan ruang
perawatan.
3. Limbah jaringan tubuh
Limbah jaringan tubuh meliputi organ, anggota badan, darah dan
cairan tubuh, biasanya dihasilkan pada saat pembedaan atau
otopsi.
4. Limbah sitotoksik
Limbah sitotoksik ialah bahan yang terkontaminasi atau mungkin
terkontaminasi dengan obat sitotoksik selama peracikan,
pengangkutan atau tidakan terapi sitotoksik (terapi kanker).
5. Limbah farmasi
Limbah farmasi ini dapat berasal dari obat-obatan kadaluarsa,
obat-obatan yang terbuang karena batch yang tidak memenuhi
spesifikasi atau kemasan yang terkontaminasi, obat-obatan yang
terbuang oleh pasien atau masyarakat, ataupun obat yang terbuang
selama proses produksi.

6. Limbah kimia
Produktivitas Untuk Teknik Industri 118

Limbah yang dihasilkan dari penggunaan bahan kimia dalam

tindakan medis, veterinari, laboratorium dan riset.
7. Limbah radioaktif
Limbah radioaktif adalah bahan yang terkontaminasi dengan radio
isotop yang berasal dari penggunaan medis atau riset radio
nukleida. Limbah ini dapat berasal antara lain dari: tindakan
kedokteran nuklir, radio-imunoassay dan bakteriologis; dapat
berbentuk padat, cair atau gas.

7.7 Benefit Cost Analysis

Analisa manfaat biaya atau benefit cost analysis menurut
Pujawan (2004) adalah analisa yang sangat umum digunakan untuk
mengevaluasi proyek-proyek yang tujuannya bukan untuk mencari
keuntungan (biasanya proyek pemerintah atau sosial), cara praktis
untuk kemanfaatan proyek, dimana untuk hal ini diperlukan analisa
dan evaluasi dari berbagai sudut pandang yang relevan terhadap
ongkos-ongkos maupun manfaat yang disumbangkannya.
Biaya dan manfaat untuk perhitungan analisa manfaat biaya
yang dihitung dari sudut pandang tertentu, misalnya dari segi
lingkungan. Analisa ini diperlukan karena suatu pelaksanaan proyek
dapat mempengaruhi orang banyak, baik pengaruh positif, maupun
pengaruh negatif. Pengaruh positif adalah manfaat atau benefit dan
pengaruh negatif adalah disbenefit bagi proyek tersebut.
Suatu proyek dikatakan layak atau bisa dilaksanakan apabila
rasio antara manfaat terhadap biaya yang dibutuhkannya lebih besar
dari satu. Oleh karenanya, dalam melakukan analisa manfaat biaya
kita harus berusaha mengkuantifikasikan manfaat atau benefit dari
suatu usulan proyek, bila perlu dalam bentuk satuan mata uang. Dalam
hal ini manfaat yang diperoleh masyarakat atau perusahaan terhadap
biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan, secara umum dirumuskan
sebagai berikut :
manfaat terhadap umum
B/C =
ongkos yang dikeluarkan pemer int ah
Dimana kedua ukuran tersebut (manfaat maupun ongkos) sama-sama
dinyatakan dalam nilai present worth atau nilai tahunan dalam bentuk
nilai uang. Dengan demikian maka rasio B/C merefleksikan nilai
rupiah yang ekuivalen dengan manfaat yang diperoleh pemakai dan
rupiah yang ekuivalen dengan ongkos-ongkos yang dikeluarkan oleh
Produktivitas Untuk Teknik Industri 119

perusahaan. Apabila rasio B/C sama dengan 1 maka nilai rupiah yang
ekuivalen dengan manfaat sama dengan nilai rupiah yang ekuivalen
dengan ongkos.
Hampir setiap proyek yang dilaksanakan untuk memberikan
manfaat, ternayata juga menimbulkan dampak-dampak negatif yang
terhindarkan. Oleh karena itu dalam melakukan analisa manfaat biaya
harus juga disertakan faktor-faktor dampak negatif tadi, yang juga
harus dinyatakan dengan cara yang sama dengan manfaat. Disamping
itu, ongkos yang menjadi penyebut juga harus dilihat sebagai ongkos
netto setelah dikurangi dengan penghematan-penghematan yang
ditimbulkan dengan adanya proyek tersebut. Penghematan-
penghematan ini merupakan manfaat bagi masyarakat umum tetapi
merupakan pengurangan ongkos-ongkos yang ditimbulkan oleh
proyek yang diusulkan. Dengan demikian maka rasio manfaat biaya
secara normal dinyatakan dengan :
manfaat ekuivalen
B/C =
ongkos ekuivalen
Dimana :
Manfaat ekuivalen : semua manfaat setelah dikurangi dengan
dampak negatif, dinyatakan dengan nilai uang.
Ongkos ekuivalen : semua ongkos-ongkos setelah dikurangi dengan
besarnya penghematan yang bisa didapatkan
oleh sponsor proyek, dalam hal ini perusahaan.

7.8 Nilai Waktu dari Uang

Pada umumnya masalah finansial atau arus kas suatu investasi
mencakup periode waktu yang cukup lama, sehingga diperlukan
pengaruh waktu terhadap nilai uang. Ini dirumuskan sebagai bunga
(interest) atau tingkat atau arus pengembalian (rate of return).
A. Nilai yang akan datang lump-sum
Hubungan antara nilai uang yang akan datang terhadap nilai
sekaran dituliskan dengan rumus :
Fn = PV + (PV x i)n
= PV (1 + i)n
Simbol : (F/PV, i, n)
Dimana : F = nilai uang yang akan datang
PV = nilai uang saat ini
i = bunga, dinyatakan dalam pecahan desimal
Produktivitas Untuk Teknik Industri 120

n = periode
B. Nilai yang akan datang dari anuitas
Anuitas adalah aliran kas yang terjadi berulang-ulang dengan
jumlah dan interval yang sama. Untuk menghitung jumlahnya
diapaki rumus sebagai berikut :
 1  i n  1
F  A 
 i 
Simbol : (F/A, i, n)
Dimana : F = nilai uang yang akan datang pembayaran
periodik
A = pembayaran periodik
i = bunga, dinyatakan dalam pecahan desimal
n = periode ke
C. Nilai sekarang lump-sum
Berapa besar nilai sekaran jika diketahui jumlahnya (lump-sum)
dimasa datang. Rumus tersebut sebagai berikut :
F
PV 
1  i n
Simbol : (PV/F, i, n)
D. Nilai sekarang anuitas
Suatu dana yang terkumpul dengan jumlah yang sama dari tahun
ke tahun. Dirumuskan sebagai berikut :
 1  i n  1
PV  A n 
 i 1  i  
Sumbol : (PV/A, i, n)

E. Capital recovery
Dibidang finansial seringkali diperlukan perhitungan mengenai
pembayaran kembali atau cicilan periodik suatu hutang. Ini
dikenal sebagai capital recovery, rumus yang dipakai adalah :
 i 1  i n 
A  PV  
 1  i   1
n

Simbol : (A/PV, i, n)
Produktivitas Untuk Teknik Industri 121

F. Bunga nominal efektif

Dikenal dari intervalnya dikenal 2 macam bunga majemuk yaitu
diskrit dan kontinyu. Namun keduanya selalu dinyatakan dalam
bunga tahunan atau nominal. Hubungan antara bunga nominal (i)
dan bunga efektif (r) adalah sebagai berikut :
m
 r
i  1    1
 m
Dimana : r = bunga efektif
i = bunga nominal atau bunga tahunan (annual
rate)
m = frekuensi kemajemukan pertahun

Contoh Soal
Pengumpulan Data
Pada proses pengumpulan data, bentuk data yang dikumpulkan
berupa data primer dan sekunder. Dimana data primer terdiri dari
wawancara dan penyebaran kuisioner terhadap para inspektor dari
BPLH (Badan Pengawasan Lingkungan Hidup) yang diwakili oleh
Dinas Lingkungan Hidup Surabaya, yang melakukan inspeksi
terhadap limbah Rumah Sakit Islam Surabaya. Sedangkan data
sekunder terdiri dari data standarisasi pencemaran atau yang dikenal
dengan ISP (Indeks Standar Pencemaran) baik pencemaran udara, air
maupun tanah.
Pengumpulan Data Standarisasi Pencemaran
Data standarisasi pencemaran didapatkan dari Dinas
Lingkungan Hidup Surabaya, terdiri dari indeks pencemaran udara, air
dan tanah. Adapun data tersebut dapat dilihat pada tabel-tabel sebagai
berikut :
A. Indeks Standar Pencemaran Udara
Tabel 1 Indeks Standar Pencemaran Udara (ISPU)
Kandungan Udara Nilai Skala
No
yang Diukur Standar Pengukuran
1. PM10 25 0 – 100
2. SO2 25 0 – 100
3. CO 25 0 – 100
4. O3 25 0 – 100
5. NO2 25 0 – 100
Sumber : Dinas Lingkungan Hidup Surabaya
Produktivitas Untuk Teknik Industri 122

Nilai indeks standar pencemaran udara tersebut

berdasarkan alat ukur standar yang digunakan oleh BPLH,
khususnya Dinas Lingkungan Hidup Surabaya. Arti kategori
skala tersebut adalah sebagai berikut :
0 – 10 berarti kondisi udara Sangat Baik
10 – 25 berarti kondisi udara Baik
25 – 50 berarti kondisi udara Sedang
50 – 75 berarti kondisi udara Kurang
Sehat/Buruk
75 – 100 berarti kondisi udara Sangat Buruk
B. Indeks Standar Pencemaran Air dan Tanah
Untuk indeks pencemaran air hanya diukur dengan kadar pH
dalam air, diharapkan air tidak terlalu asam ataupun basa (pH = 7
dengan toleransi pH antara 6,4 – 7,4). Untuk indeks pencemaran
tanah, Dinas lingkungan hidup mengukur pecemaran secara fisik
(tidak hancur) dan kadar pH yang dihasilkan terhadap kualitas
tanah. Dimana kadar pH yang digunakan sama dengan standar
pencemaran air.

Pengumpulan Data Pengukuran Pencemaran

Pengumpulan data pengukuran pencemaran diambil
dari hasil pengukuran terakhir yang dilakukan oleh inspektur yang
dikirim Dinas Lingkungan Hidup Surabaya yang terbagi atas 3 jenis
yaitu pencemaran udara, air dan tanah. Sebagai berikut :

A. Potensial Waste terhadap pencemaran udara

Tabel 2 Hasil Pengukuran Pencemaran Udara
Nilai Indeks Pencemaran Udara yang
No Limbah Dihasilkan
PM10 SO2 CO O3 NO2
1. Kapas 63 63 28 20 8
2. Spuit 66 40 33 28 10
3. Plester 52 21 26 21 4
Jarum suntik dan
4. 41 48 26,6 22 6
infus
5. Botol cairan suntik 26 42 26,6 24 9
Kardus obat dan
6. 37 28 42 26 12
lainnya
Produktivitas Untuk Teknik Industri 123

Plastik
7. pembungkus 42 29 45 27 25
jarum suntik
Plastik
8. pembungkus 52 28,5 44 33 24
jarum infus
Map status pasien
9. 32 38 28 22 11
rusak
Kertas riwayat
kesehatan yang
10. 38 33 26 21 10
sudah tidak dapat
disimpan
Kertas
11. 27 27 27 20 10
administrasi
Buku catatan
administrasi
12. (jadwal dokter, 38 31 27 21 5
absensi dan lain-
lain)
13. Handschoen 54 67 59 21 18
14. Stick omnitest 68 65 52 28 29
15. Kain tua 21 45 42 24 20,5
Cairan
16. suntik/infus/jarum 46 50 54 21 28
suntik kadaluarsa
Sumber : Dinas Lingkungan Hidup Surabaya

B. Potensial Waste terhadap pencemaran air dan tanah

Tabel 3 Hasil Pengukuran Pencemaran Air dan Tanah
Tingkat
No Limbah
Kadar PH
1. Limbah cairan disinfektan 5,2
2. Plastik bungkus makanan, kertas tisu 6,8
3. Baterai kecil 8,2
4. Alat tulis (ballpoin) 6,8
5. Energi listrik 6,8
6. Raksa 4,8
7. Kain kotor/terinfeksi 6,4
Sumber : Dinas Lingkungan Hidup Surabaya
Produktivitas Untuk Teknik Industri 124

Pengolahan Data
Dari data-data tersebut diatas kemudian dilakukan
pengolahan data. Terlebih dahulu dilakukan penyebaran dan pengujian
kuisioner terhadap tingkat bahaya limbah terhadap lingkungan
khususnya Flora, Fauna dan Manusia. Adapun bentuk kuisioner dapat
dilihat pada lampiran 1 (satu) dan penilaian tingkat bahaya limbah
menggunakan skala likert.
Penyebaran dan Pengujian Kuisioner
Penyebaran kuisioner disebarkan kepada seluruh inspektor dari
Dinas Lingkungan Hidup Surabaya yang berjumlah 4 (empat) orang.
Dari keempat inspektor tersebut didapatkan data-data penilaian tingkat
bahaya limbah terhadap lingkungan, yang nantinya nilai rata-rata
tingkat bahaya tersebut digunakan sebagai pemberian bobot pada
tingkat kepentingan limbah yang terbahaya. Adapun rekapitulasi data
kuisioner dapat dilihat pada lampiran 2. Sedangkan pengujian data
dilakukan untuk mendapatkan kevalid-an item data limbah yang
berbahaya dan kereliabilitas-an kuisioner. Dengan bantuan program
SPSS didapatkan hasil uji validitas dan uji reliabilitas yang dapat
dilihat pada lampiran 3. Berdasarkan tabel produk moment yang
terdapat pada lampiran 4, maka didapatkan nilai r tabel untuk tingkat
signifikan 5% dan taraf ketelitian 95% nilai r = 0,707. Sehingga
didapatkan hasil uji validitas dan reliabilitas sebagai berikut :
Tabel 4 Uji Validitas
No Atribut r hitung Keterangan
1. Kapas 0,7440 Valid
2. Spuit 0,8864 Valid
3. Plester 0,7440 Valid
4. Jarum suntik dan infus 0,7440 Valid
5. Botol cairan suntik 0,5345 Valid
6. Kardus obat dan lainnya 0,7440 Valid
7. Plastik pembungkus jarum suntik 0,7440 Valid
8. Plastik pembungkus jarum infus 0,7559 Valid
9. Limbah cairan disinfektan 0,7440 Valid
10. Map status pasien rusak 0,7071 Valid
Kertas riwayat kesehatan yang sudah tidak
11. 0,7071 Valid
dapat disimpan
12. Kertas administrasi 1,0607 Valid
Buku catatan administrasi (jadwal dokter,
13. 0,8345 Valid
absensi dan lain-lain
Produktivitas Untuk Teknik Industri 125

14. Plastik bungkus makanan, kertas tisu 1,1650 Valid

15. Handschoen 1,1952 Valid
16. Stick omnitest 1,0351 Valid
17. Baterai kecil 0,6409 Tidak Valid
18. Alat tulis (ballpoin) 0,5345 Tidak Valid
19. Energi listrik 0,7440 Valid
20. Raksa 0,7440 Valid
21. Kain tua 0,7071 Valid
22. Kain kotor/terinfeksi 0,7440 Valid
23. Cairan suntik/infus/jarum suntik kadaluarsa 0,7559 Valid

Dari uji vailiditas diatas didapatkan jenis limbah yang valid untuk
dilakukan penelitian sebagai berikut :

Tabel 5 Data Limbah yang Valid Dilakukan Penelitian

No Atribut r hitung Keterangan
1. Kapas 0,7440 Valid
2. Spuit 0,8864 Valid
3. Plester 0,7440 Valid
4. Jarum suntik dan infus 0,7440 Valid
5. Botol cairan suntik 0,5345 Valid
6. Kardus obat dan lainnya 0,7440 Valid
7. Plastik pembungkus jarum suntik 0,7440 Valid
8. Plastik pembungkus jarum infus 0,7559 Valid
9. Limbah cairan disinfektan 0,7440 Valid
10. Map status pasien rusak 0,7071 Valid
Kertas riwayat kesehatan yang sudah tidak
11. 0,7071 Valid
dapat disimpan
12. Kertas administrasi 1,0607 Valid
Buku catatan administrasi (jadwal dokter,
13. 0,8345 Valid
absensi dan lain-lain
14. Plastik bungkus makanan, kertas tisu 1,1650 Valid
15. Handschoen 1,1952 Valid
16. Stick omnitest 1,0351 Valid
17. Energi listrik 0,7440 Valid
18. Raksa 0,7440 Valid
19. Kain tua 0,7071 Valid
20. Kain kotor/terinfeksi 0,7440 Valid
Cairan suntik/infus/jarum suntik
21. 0,7559 Valid
kadaluarsa
Produktivitas Untuk Teknik Industri 126

Setelah mendapatkan data item limbah yang valid untuk dilakukan

penelitian selanjutnya adalah melakukan uji reliabilitas terhadap
kuisioner. Adapun hasil uji validitas dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 6 Uji Validitas

r table  hitung Keterangan
Kuisioner 0,707 0,8897 Reliabel

Dari tabel diatas dapat diketahui nilai  hitung lebih besar dari r tabel
sehingga kuisioner reliabel.

Identifikasi Indeks EPI

Setelah melakukan pengujian terhadap data kuisioner maka
dilakukan identifikasi indeks EPI (Environmental Performance Index)
yang disesuaikan dengan pengujian kuisioner sebelumnya sebagai
berikut :
Tabel 7 Identifikasi Environmental Performance Index
No Limbah Pembuangan Efek/Dampak Lingkungan

Pencemaran udara, global warning

1 Kapas Incenerator
dan gangguan pernafasan

Pencemaran udara, global warning

2 Spuit Incenerator
dan gangguan pernafasan

Pencemaran udara, global warning

3 Plester Incenerator
dan gangguan pernafasan

Bahaya tertusuk, terinfkesi penyakit,

jarum suntik dan
4 Incenerator pencemaran udara, global warning
infus
dan gangguan pernafasan

Pencemaran udara, global warning

5 Botol cairan suntik Incenerator
dan gangguan pernafasan

Kardus obat dan Pencemaran udara, global warning

6 Incenerator
lainnya dan gangguan pernafasan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 127

Plastik
Pencemaran udara, global warning
7 pembungkus Incenerator
dan gangguan pernafasan
jarum suntik
Plastik
Pencemaran udara, global warning
8 pembungkus Incenerator
dan gangguan pernafasan
jarum infus
Limbah cairan
9 IPAL Pencemaran air
disinfektan
Map status pasien Pencemaran udara, global warning
10 Incenerator
rusak dan gangguan pernafasan
Kertas riwayat
kesehatan yang Pencemaran udara, global warning
11 Incenerator
sudah tidak dapat dan gangguan pernafasan
disimpan
Kertas Pencemaran udara, global warning
12 Incenerator
administrasi dan gangguan pernafasan
Buku catatan
administrasi
Pencemaran udara, global warning
13 (jadwal dokter, Incenerator
dan gangguan pernafasan
absensi dan lain-
lain
Plastik bungkus
14 makanan, kertas TPA Pencemaran tanah
tisu
Pencemaran udara, global warning
15 Handschoen Incenerator
dan gangguan pernafasan

Pencemaran udara, global warning

16 Stick omnitest Incenerator
dan gangguan pernafasan

Pencemaran tanah akibat lampu yang

terbuang, pembangkitan listrik
17 Energi listrik TPA
menimbulkan pencemaran tergantung
jenis pembangkitnya
Produktivitas Untuk Teknik Industri 128

Pencemaran tanah/air, berbahaya jika

IPAL, tanah
18 Raksa di air membentuk metil merkuri yang
sekitar RS
difatnya akan mulatif dalam tubuh

Pencemaran udara, global warning

19 Kain tua Incenerator
dan gangguan pernafasan
Kain
20 Laundry Pencemaran air
kotor/terinfeksi
Cairan
Salah perkiraan kebutuhan, pembelian
21 suntik/infus/jarum Incenerator
pada saat mendekati waktu kadaluarsa
suntik kadaluarsa

Pengukuran Produktivitas
Pada tahapan selanjutnya adalah melakukan pengukuran
produktivitas. Untuk pengukuran produktivitas dengan pendekatan
green productivity ini hasil pengukuran harus mencapai tingkat
produktivitas yang maksimal (dalam skala prosentase maka
produktivitas diharapkan mencapai angka maksimal yaitu 100%). Hal
ini disebabkan output pengukuran berupa target indeks pencemaran
dalam kategori baik/dapat diterima lingkungan hidup. Adapun
pengukuran dibagi menjadi dua bentuk yaitu yang pertama
pengukuran untuk pencemaran udara dan yang kedua pencemaran
untuk pencemaran air dan tanah.
A. Produktivitas Pencemaran Udara
Pengukuran dilakukan terhadap rata-rata kadar kandungan zat
dalam udara (PM10, SO2, CO, O3 dan NO2) yang diharapkan
mencapai indeks minimal udara dalam kategori baik yaitu 25.
Rumusan produktivitas yang digunakan adalah sebagai berikut :

indek t arg et
Produktivitas = x100%
indeks rata  rata pencemaran udara

Sehingga didapatkan hasil pengukuran produktivitas sebagai berikut :

Produktivitas Untuk Teknik Industri 129

Tabel 8 Hasil pengukuran produktivitas pencemaran udara

Nilai Indeks Pencemaran Rata-
Udara yang Dihasilkan Produktivitas
No Limbah rata
(%)
PM10 SO2 CO O3 NO2 indeks
1. Kapas 63 63 28 20 8 36,4 68,68
2. Spuit 66 40 33 28 10 35,4 70,62
3. Plester 52 21 26 21 4 24,8 100,81
Jarum suntik dan
4. 41 48 26,6 22 6 28,72 87,05
infus
5. Botol cairan suntik 26 42 26,6 24 9 25,52 97,96
Kardus obat dan
6. 37 28 42 26 12 29 86,21
lainnya
Plastik pembungkus
7. 42 29 45 27 25 33,6 74,40
jarum suntik
Plastik pembungkus
8. 52 28,5 44 33 24 36,3 68,87
jarum infus
Map status pasien
9. 32 38 28 22 11 26,2 95,42
rusak
Kertas riwayat
kesehatan yang
10. 38 33 26 21 10 25,6 97,66
sudah tidak dapat
disimpan
11. Kertas administrasi 27 27 27 20 10 22,2 112,61
Buku catatan
administrasi
12. (jadwal dokter, 38 31 27 21 5 24,4 102,46
absensi dan lain-
lain
13. Handschoen 54 67 59 21 18 43,8 57,08
14. Stick omnitest 68 65 52 28 29 48,4 51,65
15. Kain tua 21 45 42 24 20,5 30,5 81,97
Cairan
16. suntik/infus/jarum 46 50 54 21 28 39,8 62,81
suntik kadaluarsa
Produktivitas Untuk Teknik Industri 130

B. Produktivitas Pencemaran Air dan Tanah

Pengukuran dilakukan terhadap kadar pH yang dihasilkan, dimana
kadar pH yang diperbolehkan adalah 7. Rumusan produktivitas
yang digunakan adalah sebagai berikut :
Kadar pH lim bah
Produktivitas = x100%
Kadar pH yang diijinkan
Sehingga didapatkan hasil pengukuran produktivitas
sebagai berikut :
Tabel 9 Hasil pengukuran produktivitas pencemaran
air/tanah
Tingkat
Produktivitas
No Limbah Kadar
(%)
PH
1. Limbah cairan disinfektan 5,2 74,29
Plastik bungkus makanan,
6,8 97,14
2. kertas tisu
3. Energi listrik 6,8 97,14
4. Raksa 4,8 68,57
5. Kain kotor/terinfeksi 6,4 91,43

Dari hasil pengukuran diatas maka kita dapat mengurutkan nilai

produktivitas dari yang terkecil hingga yang tertinggi sebagai berikut :
Tabel 10 Produktivitas Limbah
No Jenis limbah Produktivitas (%)
1 Stick omnitest 51,65
2 Handschoen 57,08
3 Cairan suntik/infus/jarum suntik kadaluarsa 62,81
4 Raksa 68,57
5 Kapas 68,68
6 Plastik pembungkus jarum infus 68,87
7 Spuit 70,62
8 Limbah cairan disinfektan 74,29
9 Plastik pembungkus jarum suntik 74,40
10 Kain tua 81,97
11 Kardus obat dan lainnya 86,21
12 Jarum suntik dan infus 87,05
Produktivitas Untuk Teknik Industri 131

13 Kain kotor/terinfeksi 91,43

14 Map status pasien rusak 95,42
15 Plastik bungkus makanan, kertas tisu 97,14
16 Energi listrik 97,14
Kertas riwayat kesehatan yang sudah tidak
17 97,66
dapat disimpan
18 Botol cairan suntik 97,96
19 Plester 100,81
Buku catatan administrasi (jadwal dokter,
20 102,46
absensi dan lain-lain
21 Kertas administrasi 112,61

Penyusunan Alternatif Solusi

Tahapan selanjutnya adalah penyusunan alternatif solusi.
Sebelumnya ditentukan yang lebih berpengaruh terhadap lingkungan
hidup dahulu yang diutamakan untuk diolah. Untuk penentuan jenis
limbah yang lebih berpengaruh terhadap lingkungan dengan cara
mengalikan produktivitas dengan nilai bobot dari masing-masing
limbah. Bobot tersebut didapatkan dari nilai rata-rata hasil kuisioner
berdasarkan tingkat bahayanya terhadap lingkungan. Adapun limbah
yang paling berpengaruh terhadap lingkungan hidup sebagai berikut :
Tabel 13 Limbah yang lebih berpengaruh terhadap lingkungan
Prosentase
pengaruh
Produktivitas
No Limbah Bobot terhadap
(%)
lingkungan
(%)
1 Stick omnitest 51,65 2,75 142,05
2 Handschoen 57,08 2,5 142,69
Cairan
3 suntik/infus/jarum 62,81 3 188,44
suntik kadaluarsa
4 Raksa 68,57 3,375 231,43
5 Kapas 68,68 3,375 231,80
Plastik pembungkus
6 68,87 3,5 241,05
jarum infus
7 Spuit 70,62 3,75 264,83
Produktivitas Untuk Teknik Industri 132

Limbah cairan
8 74,29 3,375 250,71
disinfektan
Plastik pembungkus
9 74,40 3,375 251,12
jarum suntik
10 Kain tua 81,97 2,75 225,41
Kardus obat dan
11 86,21 3,375 290,95
lainnya
Jarum suntik dan
12 87,05 3,625 315,55
infus
13 Kain kotor/terinfeksi 91,43 3,375 308,57
Map status pasien
14 95,42 3,25 310,11
rusak
Plastik bungkus
15 97,14 2,25 218,57
makanan, kertas tisu
16 Energi listrik 97,14 3,375 327,86
Kertas riwayat
kesehatan yang
17 97,66 3,75 366,21
sudah tidak dapat
disimpan
18 Botol cairan suntik 97,96 4,5 440,83
19 Plester 100,81 3,625 365,42
Buku catatan
administrasi (jadwal
20 102,46 3,875 397,03
dokter, absensi dan
lain-lain
21 Kertas administrasi 112,61 3,625 408,22

Didapatkan secara berurutan limbah yang lebih berpengaruh terhadap

lingkungan hidup secara berurutan dari yang terbesar pengaruhnya
sebagai berikut :
1. Botol cairan suntik.
2. Kertas administrasi.
3. Buku catatan administrasi (jadwal dokter, absensi dan lain-lain).
4. Kertas riwayat kesehatan yang tidak dapat disimpan.
5. Plester.
6. Energi listrik.
7. Jarum suntik dan infus.
8. Map status pasien rusak.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 133

9. Kain kotor/terinfeksi.
10. Kardus obat dan lainnya.
11. Spuit.
12. Plastik pembungkus jarum suntik.
13. Limbah cairan disinfektan.
14. Plastik pembungkus jarum infus.
15. Kapas.
16. Raksa.
17. Kain tua.
18. Plastik bungkus makanan, kertas tisu.
19. Cairan suntik/infus/jarum suntik kadaluarsa.
20. Handschoen.
21. Stick omnitest.
Alternatif solusi yang disusun nantinya berdasarkan urutan
limbah diatas. Tetapi sebelumnya kita bedakan berdasarkan jenis
limbah yang dihasilkan yaitu udara dan air/tanah. Kemudian alternatif
solusi yang ditawarkan adalah Tanpa diolah/dilakukan oleh
perusahaan lain, Melakukan pengolahan limbah sendiri dan Alternatif
lain disesuaikan dengan jenis limbah.
Adapun alternatif solusi jenis limbah yang akan menghasilkan
pencemaran udara sebagai berikut :
a. Tanpa diolah/dilakukan oleh perusahaan lain
Untuk limbah jenis ini maka alternatifnya adalah sama yaitu
dengan menyerahkan pengolahan pada perusahaan pengolahan
limbah dibandingkan dengan penggunaan incenerator milik
Rumah Sakit Islam.
b. Melakukan pengolahan limbah sendiri
Kebalikan dari alternatif sebelumnya yaitu membandingkan
pengolahan dengan menggunakan incenerator milik Rumah Sakit
Islam dengan pengolahan pada perusahaan pengolahan limbah.
c. Alternatif lain disesuaikan dengan jenis limbah.
Alternatif yang diusulkan dapat dilihat pada tabel berikut :
Produktivitas Untuk Teknik Industri 134

Tabel 11 Alternatif lain

Alternatif lain yang
No Limbah
diusulkan
1. Botol cairan suntik Dijual kembali
2. Kertas administrasi Dihancurkan dan dijual
Buku catatan administrasi
3. (jadwal dokter, absensi dan Dihancurkan dan dijual
lain-lain)
Kertas riwayat kesehatan
4. yang sudah tidak dapat Dihancurkan dan dijual
disimpan
Kecil berkaitan dengan
5. Plester
pelayanan
Kecil berkaitan dengan
6. Jarum suntik dan infus
pelayanan
7. Map status pasien rusak Dijual kembali
8. Kardus obat dan lainnya Dijual kembali
9. Spuit Dijual kembali
Plastik pembungkus jarum Dibuang kesampah umum
10.
suntik atau diberikan ke pemulung
Plastik pembungkus jarum Dibuang kesampah umum
11.
infus atau diberikan ke pemulung
Direduksi dengan ukuran
12. Kapas kapas yang digunakan
diseragamkan
Sulit dihindari, berkaitan
13. Kain tua dengan pelayanan dan
bersifat infeksius
Perencanaan dan waktu
Cairan suntik/infus/jarum
14. kadaluarsa yang lebih
suntik kadaluarsa
panjang dengan pengawasan
15. Handschoen Dijual kembali
16. Stick omnitest Dijual kembali

Adapun alternatif solusi jenis limbah yang akan menghasilkan

pencemaran air/tanah sebagai berikut :
Produktivitas Untuk Teknik Industri 135

a. Tanpa diolah/dilakukan oleh perusahaan lain

Dibuang ke TPA (tempat pembuangan akhir) atau diolah oleh
perusahaan lain.
b. Melakukan pengolahan limbah sendiri
Dengan terlebih dahulu ditangani oleh IPAL, kemudian dibuang.
c. Alternatif lain disesuaikan dengan jenis limbah
Alternatif yang diusulkan dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 12 Alternatif lain

No Limbah Alternatif lain yang diusulkan
Reduksi jumlah lampu dan
1. Energi listrik pengantian rumah lampu
yang konvensional
Direduksi dengan bahan
2. Kain kotor/terinfeksi
ramah lingkungan
Melakukan perencanaan agar
3. Limbah cairan disinfektan untuk mengurangi limbah
cairan ini
Diganti dengan alat ukur
4. Raksa
tekanan darah aneroid
Reduksi penggunaan tisu
Plastik bungkus makanan, dengan lap atau saputangan
5.
kertas tisu kertas dengan kertas recycle
dari departemen lain

Pemilihan Alternatif Solusi

Pemilihan alternatif solusi ini berdasarkan nilai benefit-cost
ratio (BCR) dari masing-masing solusi yang telah disusun. Yang
pertama untuk limbah yang menghasilkan pencemaran udara. Seperti
yang terteulis pada sub bab sebelumnya, maka nilai BCR dari masing-
masing alternatif sebagai berikut :

a. Tanpa diolah/dilakukan oleh perusahaan lain

Untuk semua limbah ini diolah dengan cara yang sama, oleh
karena itu besar sedikitnya limbah tidak mempengaruhi biaya yang
dikeluarkan, kecuali jika telah melebihi kapasitas pengolahan
sehingga dilakukan dalam dua kali atau lebih untuk melakukan
pengolahan tersebut. Adapun nilai benefit (keuntungan) dan cost
Produktivitas Untuk Teknik Industri 136

(biaya) dari alternatif ini masing-masing dianalisa dalam periode

satu tahun sebagai berikut :
Benefit (keuntungan) = biaya setup mesin incenerator Rumah Sakit
+ biaya proses pengolahan dengan mesin
incenerator + biaya perawatan mesin
incenerator + biaya pembuangan limbah
Cost (biaya) = biaya pengemasan + biaya angkutan +
biaya pengolahan limbah
benefitkeuntungan
BCR 
cos t biaya 
Benefit (keuntungan) terdiri dari :
 Biaya setup mesin incenerator yang mencapai Rp 1.200.000,-
/bulan/item limbah dan dilakukan setiap bulan, sehingga
didapatkan Rp 1.200.000,-x12bulan = Rp 14.400.000,-.
 Biaya pengolahan mesin incenerator setiap periodenya selalu
ada kemungkinan bertambah rata-rata sekitar 2,45%, hal ini
disebabkan harga bahan-bahan pembantu yang digunakan
untuk melakukan pengolahan juga terdapat kemungkinan naik
2,45%. Nilai 2,45% didapatkan dari kesesuaian pertumbuhan
perekonomian (investasi) di Propinsi Jawa Timur. Biaya
pengolahan saat ini Rp 1.425.000,-x 12 bulan = Rp
17.400.000,-, sehingga nilai biaya selama satu tahun (12 bulan)
sebagai berikut :
Biaya pengolahan = Rp 17.400.000,- (F/PV, 2,45%, 12)
= Rp 17.400.000,- x (1 + 2,45%)12
= Rp 17.400.000,- x (1,0245)12
= Rp 23.264.450,61
 Biaya perawatan juga mengalami hal yang sama dengan biaya
pengolahan yaitu terdapat kemungkinan naik sebesar 2,45%
setiap bulannya. Biaya perawatan saat ini Rp 620.000,- x 12
bulan = Rp 7.440.000,-, sehingga nilai biaya selama satu tahun
(12 bulan) sebagai berikut :
Biaya perawatan = Rp 7.440.000,- (F/PV, 2,45%, 12)
= Rp 7.440.000,- x (1 + 2,45%)12
= Rp 7.440.000,- x (1,0245)12
= Rp 9.947.558,19
 Biaya pembuangan limbah, dimana abu dimasukkan dalam
tong dan dibuang ke TPA. Dimana hal tersebut dapat
Produktivitas Untuk Teknik Industri 137

menjadikan limbah dalam bentuk lain yaitu pencemaran

terhadap air/tanah. Adapun biaya pembuangan mencapai Rp
2.000.000,-/bulan, sehingga biaya pembuangan selama satu
tahun = Rp 2.000.000,- x 12 bulan = Rp 24.000.000,-
 Total benefit (keuntungan) jika tidak diolah sendiri sebesar :
Benefit (keuntungan) = Rp 14.400.000,- + Rp 23.264.450,61
+ Rp 9.947.558,19 + Rp
24.000.000,-
= Rp 71.612.008,80
Cost (biaya) terdiri dari :
 Biaya pengemasan limbah yang kemungkinan terjadi kenaikan
sebesar 2,45%. Dimana biaya pengemasan saat ini mencapai
Rp 1.600.000,-/bulan, maka dalam satu tahun Rp 1.600.000,- x
12 bulan = Rp 19.200.000,-. Sehingga nilai biaya selama satu
tahun (12 bulan) sebagai berikut :
Biaya pengemasan = Rp 19.200.000,- (F/PV, 2,45%, 12)
= Rp 19.200.000,- x (1 + 2,45%)12
= Rp 19.200.000,- x (1,0245)12
= Rp 25.671.117,91
 Biaya pengangkutan saat ini Rp 2.000.000,-x 12 bulan = Rp
24.000.000,-.
 Biaya pengolahan ada kemungkinan bertambah rata-rata
sekitar 2,45%. Biaya pengolahan saat ini Rp 2.300.000,-x 12
bulan = Rp 27.600.000,-, sehingga nilai biaya selama satu
tahun (12 bulan) sebagai berikut :
Biaya pengolahan = Rp 27.600.000,- (F/PV, 2,45%, 12)
= Rp 27.600.000,- x (1 + 2,45%)12
= Rp 27.600.000,- x (1,0245)12
= Rp 36.902.232,-
 Total cost (biaya) jika tidak diolah sendiri sebesar :
cost (biaya) = Rp 24.000.000,- + Rp 27.600.000,-
+ Rp 36.902.232,-
= Rp 71.612.008,80
benefitkeuntungan Rp71.612.008,80
Nilai BCR   = 0,8272
cos t biaya  Rp86.573.349,92
Produktivitas Untuk Teknik Industri 138

b. Melakukan pengolahan limbah sendiri

Kebalikan dari pengolahan limbah diatas yaitu benefit
(keuntungan)nya adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk
pengolahan limbah oleh perusahaan lain dan cost (biaya) adalah
pengolahan limbah sendiri. Sehingga nilai BCR untuk alternatif ini
sebagai berikut :
benefitkeuntungan Rp86.573.349,92
Nilai BCR   = 1,2089
cos t biaya  Rp71.612.008,80

c. Alternatif lain disesuaikan dengan jenis limbah

1. Botol cairan suntik yang sudah tidak dipakai mencapai 3.000
buah/bulan. Dengan asumsi harga jual botol bekas perbuah Rp
1.000,-, maka harga jual botol bekas bisa mencapai = Rp 1.000
x 3.000 buah = Rp 3.000.000,-/bulan. Dalam satu tahun
mencapai Rp 3.000.000,-x 12 bulan = Rp 36.000.000,-.
Dengan biaya angkut bisa mencapai Rp 12..000.000,-/tahun.
Benefit (keuntungan) = hasil penjualan botol = Rp
36.000.000,-
Cost (biaya) = biaya angkutan ke peloakan
= Rp 12.000.000,-
benefitkeuntungan Rp36.000.000,
Nilai BCR   = 3,0000
cos t biaya  Rp12.000.000,
2. Kertas administrasi yang sudah tidak dapat disimpan rata-rata
mencapai 7.494 lembar/bulan. Dengan asumsi perlembar 60 g,
maka berat kertas total = 7.494 x 60 = 449.640 g = 449,64 Kg.
Harga jual kertas bekas bisa mencapai Rp 800,-/Kg. Jika
dihancurkan dan dijual kembali akan mendapatkan = Rp 800 x
449,64 Kg = Rp 359.712,-/bulan. Dalam satu tahun mencapai
Rp 359.712,-x 12 bulan = Rp 4.316.544,-. Dengan biaya
angkut ke peloakan kertas = Rp 1.200.000,-/bulan = Rp
14.400.000,-/tahun.
Benefit (keuntungan) = hasil penjualan kertas = Rp
4.316.544,-
Cost (biaya) = biaya angkutan ke peloakan kertas
= Rp 14.400.000,-
Produktivitas Untuk Teknik Industri 139

benefitkeuntungan Rp4.316.544,
Nilai BCR   =
cos t biaya  Rp14.400.000,
0,29976
3. Buku catatan administrasi (jadwal dokter, absensi dan lain-
lain) yang sudah tidak dapat disimpan rata-rata mencapai 200
lembar/bulan. Dengan asumsi perlembar 160 g, maka berat
kertas total = 200 x 160 = 32.000 g = 32 Kg. Harga jual kertas
bekas bisa mencapai Rp 2.000,-/Kg. Jika dihancurkan dan
dijual kembali akan mendapatkan = Rp 2.000 x 32 Kg = Rp
64.000,-/bulan. Dalam satu tahun mencapai Rp 64.000,-x 12
bulan = Rp 768.000,-. Dengan biaya angkut ke peloakan kertas
= Rp 1.200.000,-/bulan = Rp 14.400.000,-/tahun.
Benefit (keuntungan) = hasil penjualan = Rp 768.000,-
Cost (biaya) = biaya angkutan ke peloakan kertas
= Rp 14.400.000,-
benefitkeuntungan Rp768.000,
Nilai BCR   =
cos t biaya  Rp14.400.000,
0,05333
4. Kertas riwayat kesehatan yang sudah tidak dapat disimpan
rata-rata mencapai 44.964 lembar/bulan. Dengan asumsi
perlembar 60 g, maka berat kertas total = 44.964 x 60 =
2.697.840 g = 2.697,84 Kg. Harga jual kertas bekas bisa
mencapai Rp 800,-/Kg. Jika dihancurkan dan dijual kembali
akan mendapatkan = Rp 800 x 2.697,84 Kg = Rp 2.158.272,-
/bulan. Dalam satu tahun mencapai Rp 2.158.272,-x 12 bulan
= Rp 25.899.264,-. Dengan biaya angkut ke peloakan kertas =
Rp 1.200.000,-/bulan = Rp 14.400.000,-/tahun.
Benefit (keuntungan) = hasil penjualan kertas = Rp
25.899.264,-
Cost (biaya) = biaya angkutan ke peloakan kertas
= Rp 14.400.000,-
benefitkeuntungan Rp25.899.264,
Nilai BCR   =
cos t biaya  Rp14.400.000,
1,79856
5. Plester alternatif solusi tidak ada, karena sangat kecil berkaitan
dengan aktivitas pelayanan. Sehingga sulit dihindari.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 140

6. Jarum suntik dan infus tidak ada, karena sangat kecil berkaitan
dengan aktivitas pelayanan. Sehingga sulit dihindari.
7. Map status pasien rusak rata-rata mencapai 10.000 buah/bulan
dengan berat map sekitar 180 gr, sehingga total berat 180gr x
10.000 buah = 1.800.000 gr atau 1.800 Kg. Dengan harga
kertas bekas mencapai Rp 800,-/Kg maka jika dijual kembali
Rp 800 x 1.800 Kg = Rp 1.440.000,-/bulan = Rp 17.280.000,-
/tahun. Dengan biaya angkut sebesar perbulan sebesar Rp
450,- x 1.800 = Rp 810.000,-/bulan = Rp 9.720.000,-/tahun
benefitkeuntungan Rp17.280.000,
Nilai BCR   = 1,778
cos t biaya  Rp9.720.000,
8. Kardus obat dan lainnya mencapai 36 buah perbulan dengan
berat mencapai 280 gr, dengan harga kardus bekas Rp 500,-
/buah dan biaya angkut angkut Rp 450,-/Kg. Maka dapat dijual
dan menghasilkan keuntungan sebesar Rp 500,- x 36 buah =
18.000,-/bulan = Rp 216.000,- dan biaya angkut sebesar (36 x
280gr)xRp 450/Kg = (10.800gr)xRp 450/Kg = 10,8 x Rp 450,-
= Rp 4.860,-/bulan = Rp 58.320,-/tahun.
benefitkeuntungan Rp216.000,
Nilai BCR   = 3,7037
cos t biaya  Rp58.320,
9. Spuit mencapai 3000 buah perbulan dengan harga rata-rata Rp
3.225,-/buah sehingga biaya yang dikeluarkan sebesar Rp
3.225,- x 3.000 = Rp 9.675.000,-/bulan = Rp 116.100.000,-
/tahun. Jika dijual kembali akan dihargai sebesar Rp 150,-
/buah sehingga mendapatkan keuntungan Rp 150 x 3000 = Rp
450.000,-/bulan = Rp 5.400.000,-/tahun. Dan menghilangkan
kemungkinan pengolahan sendiri sebesar Rp
71.612.008,80/tahun.
Nilai
benefitkeuntungan Rp5.400.000,  Rp71.612.008,80
BCR  
cos t biaya  Rp116.100.000,

= 0,6633
10. Plastik pembungkus jarum suntik, solusi alternatif hanya
dibuang kesampah umum atau diberikan langsung ke
pemulung. Bisa dikatakan solusi secara ekonomis untuk
alternatif ini tidak ada.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 141

11. Plastik pembungkus jarum infus, solusi alternatif hanya

dibuang kesampah umum atau diberikan langsung ke
pemulung. Bisa dikatakan solusi secara ekonomis untuk
alternatif ini tidak ada.
12. Kapas mencapai 6 kg/bulan, direduksi dengan menyeragamkan
ukuran kapas yang digunakan sehingga dapat menguranggi
penggunaan kapas hingga 15%. Jika harga perkilo kapas untuk
pengobatan sebesar Rp 800.000,-/kg, maka perbulan biaya
untuk kapas sebesar 6kg x Rp 800.000,- = Rp 4.800.000,-
/bulan = Rp 57.600.000,-/tahun. Sedangkan dengan
penyeragaman dapat mengurangi biaya hingga 15%, maka
biaya hasil penyeragaman ukuran kapas selama setahun
sebesar (1 – 15%)x Rp 57.600.000,- = Rp 48.960.000,-.
benefitkeuntungan Rp57.600.000,
Nilai BCR   = 1,1765
cos t biaya  Rp48.960.000,
13. Kain tua, sulit untuk dihindari karena berkaitan dengan
pelayanan dan bersifat infeksius. Sehingga sangat berbahaya
dan harus dimusnakan dengan cara dibakar.
14. Cairan suntik/infus/jarum suntik kadaluarsa, perencanaan dan
waktukadaluarsa yang lebih panjang dengan selalu melakukan
kontrol/pengawasan. Hal ini dapat mengefisiensi waktu
penggunaan cairan suntik/infus/jarum suntik hingga 120%.
benefitkeuntungan R120%
Nilai BCR   = 1,2
cos t biaya  100%
15. Handschoen mencapai 1500 pasang/bulan, harga handschoen
perbox yang berisi 100 pasang sebesar Rp 860.000,-/box,
maka dalam satu bulan mencapai 15 box atau 15 x Rp
860.000,- = Rp 12.900.000,-/bulan = 154.800.000,-/tahun.
Dengan dijual kembali maka per pasang diberi harga Rp
1.000,-/pasang, Sehingga dalam satu bulan mendapatkan
keuntungan sebesar Rp 1.000 x 1.500 pasang = Rp 1.500.000,-
/bulan atau Rp 18.000.000,- dan menghilangkan kemungkinan
biaya pembakaran handscoen selama satu tahun sebesar Rp Rp
71.612.008,80 sehingga nilai BCR dari alternatif ini sebagai
berikut :
Produktivitas Untuk Teknik Industri 142

Nilai
benefitkeuntungan Rp18.000.000,  Rp71.612.008,80
BCR  
cos t biaya  Rp154.800.000,

= 0,5789
16. Stick omnitest mencapai 430 buah perbulan dengan harga
perbuah rata-rata mencapai Rp 5.000,- maka perbulan 430 x
Rp 5.000,- = Rp 2.150.000,-/bulan = Rp 25.800.000,-/tahun.
Jika dijual kembali mencapai harga Rp 820,-/buah maka
keuntungan yang didapat sebesar Rp 820 x 430 = Rp 352.600,-
/bulan = Rp 4.231.200,-/tahun dan menghilangkan
kemungkinan biaya pengolahan sendiri sebesar Rp
71.612.008,80.
Nilai
benefitkeuntungan Rp4.231.200,  Rp71.612.008,80
BCR  
cos t biaya  Rp25.800.000,

= 2,9397
Sedangkan untuk limbah pencemaran air tanah sebagai berikut :
a. Tanpa diolah/dilakukan oleh perusahaan lain
1. Energi listrik mencapai 2352 kw/bulan, diperkirakan
perbulan dimana 10Kw pertama dihargai Rp 750,-, 10kw
kedua dihargai Rp 1.300,- dan sisanya dihargai Rp 1.690,-
sehingga total biaya sebesar :
10 kw x Rp 750 = Rp 7.500,-
10 kw x Rp 1.300,- = Rp 13.000,-
(2352 – 20)kw x Rp 1.690,- = Rp 3.941.080,-
Total biaya listrik perbulan sebesar Rp 7.500,- + Rp
13.000,- + Rp 3.941.080,- = Rp 3.961.580,-/bulan = Rp
47.538.960,-/tahun. Dan melakukan pembuangan terhadap
peralatan yang rusak dengan biaya angkut sebesar Rp
120.000,-/bulan = Rp 1.440.000,-/tahun. Dan investasi
peralatan mencapai Rp 10.280.000,-/bulan = Rp
123.360.000,-/tahun
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
Produktivitas Untuk Teknik Industri 143

biaya listrik  biaya pembuangan


biaya listrik  biaya investasi
Rp47.538.960  Rp1.440.000
  0,01167
Rp47.538.960  Rp123.360.000
2. Kain kotor/terinfeksi mencapai 78 kg tidak ada solusi dari
perusahaan lain sehingga Nilai BCR = 0.
3. Limbah cairan diisinfektan mencapai 12 liter perbulan,
diolah mengunakan biaya perliter sebesar Rp 52.500,-/liter,
biaya angkut sebesar Rp 4.000,-/liter dan biaya
pengemasan sebesar Rp 2.000,-/liter. Total biaya sebesar
Rp 52.500 + Rp 4.000 + Rp 2.000 = Rp 58.500,-/liter.
Dalam satu bulan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp
58.500,- x 12 liter = Rp 702.000,-/bulan = Rp 8.424.000,-
/tahun. Sedangkan kalau melakukan pengolahan sendiri
sebesar Rp 56.000,-/liter sehingga biaya perbulan
mencapai Rp 56.000,- x 12 liter = Rp 672.000,-/bulan = Rp
8.064.000,-/tahun.
benefitkeuntungan Rp8.064.000,-
Nilai BCR   =
cos t biaya  Rp8.424.000,
0,9573
4. Raksa didapatkan dari alat Sphygmomanometer terdapat 6
buah alat, seharga Rp 480.000,- dengan biaya perawatan
dengan mengeluarkan raksa dari tabungnya untuk
dibersihkan baik tabung dan raksa tersebut agar tetap
berfungsi sebesar Rp 500.000,-/buah setiap 3 bulan sekali
(4 kali dalam setahun) sehingga dalam total biaya
perawatan dalam satu tahun Rp 500.000 x 6 buah x 4 kali =
Rp Rp 12.000.000,-. Jika dilakukan perawatan sendiri
maka biaya yang dikeluarkan untuk perawatan sebesar Rp
248.000,-/buah setiap 3 bulan sekali (4 kali/tahun) = Rp
248.000 x 6 buah x 4 kali = Rp 5.952.000,-/tahun. Dan
akan terjadi kemungkinan kerusakan pada
Sphygmomanometer 1 dari 6 alat Sphygmomanometer.
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
Produktivitas Untuk Teknik Industri 144

biaya perawa tan sendiri  biaya pengantian alat rusak


biaya perawa tan
Rp5.952.000  Rp480.000
  0,536
Rp12.000.000
5. Plastik bungkus, kertas tisu tidak ada solusi hanya dibuang
ke sampah umum.
b. Melakukan pengolahan limbah sendiri
1. Energi listrik mencapai 2352 kw/bulan, dimana 10Kw
pertama dihargai Rp 750,-, 10kw kedua dihargai Rp
1.300,- dan sisanya dihargai Rp 1.690,- sehingga total
biaya sebesar :
10 kw x Rp 750 = Rp 7.500,-
10 kw x Rp 1.300,- = Rp 13.000,-
(2352 – 20)kw x Rp 1.690,- = Rp 3.941.080,-
Total biaya listrik perbulan sebesar Rp 7.500,- + Rp
13.000,- + Rp 3.941.080,- = Rp 3.961.580,-/bulan = Rp
47.538.960,-/tahun. Dengan biaya perawatan listrik
perbulan mencapai Rp 1.728.000,- atau Rp 20.736.000,-.
Dan investasi peralatan mencapai Rp 10.280.000,-/bulan
hanya terjadi di awal tahun dari total investasi
123.360.000,-/tahun.
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
biaya listrik  biaya pembuangan  biaya investasi / tahun

biaya listrik  biaya investasi awal tahun  biaya perawa tan
Rp47.538.960  Rp1.440.000  Rp123.360.000

Rp47.538.960  Rp10.280.000  Rp20.736.000
Rp172.338.960
  2,1939
Rp78.554.960
2. Kain kotor/terinfeksi mencapai 78 kg/bulan, dicuci dengan
bahan detergen seharga Rp 54.000,-/bulan = Rp 648.000,-
/tahun. Dan air yang dibutuhkan sekitar 20 liter/kg
sehingga total air yang digunakan = 78 kg x 20 liter =
1.560 liter/bulan. Biaya pengolahan air per liter Rp
56.000,-/liter, maka biaya pengolahan sebesar Rp 56.000 x
1.560 liter = Rp 87.360.000,-/bulan = Rp [Link],-.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 145

benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
tidak ada

biaya pembelian det ergen  biaya pengolahan air
Rp 0
 0
Rp648.000  Rp1.048.320.000

3. Limbah cairan diisinfektan mencapai 12 liter perbulan,

kebalikan dari pengolahan oleh perusahaan lain.
benefitkeuntungan Rp8.424.000,
Nilai BCR   =
cos t biaya  Rp 8.064.000,-
1,0446

4. Raksa didapatkan dari alat Sphygmomanometer terdapat 6

buah alat. Kebalikan dari pengolahan limbah oleh
perusahaan lain.
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
biaya perawa tan

biaya perawa tan sendiri  biaya pengantian alat rusak
Rp12.000.000
  1,8657
Rp5.952.000  Rp480.000

5. Plastik bungkus, kertas tisu tidak ada solusi hanya dibuang

ke sampah umum.
c. Alternatif lain disesuaikan dengan jenis limbah
1. Energi listrik mencapai 2352 kw/bulan, mereduksi jumlah
lampu dan mengganti dengan yang konvensional.
Diperkirakan energi listrik yang digunakan dapat
diturunkan hingga 20% atau (1 – 20%)x 2352 kw = .
1881,6 kw/bulan sehingga total biaya listrik perbulan :
10 kw x Rp 750 = Rp 7.500,-
10 kw x Rp 1.300,- = Rp 13.000,-
(1881,6 – 20)kw x Rp 1.690,- = Rp 3.146.104,-
Produktivitas Untuk Teknik Industri 146

Total biaya listrik perbulan sebesar Rp 7.500,- + Rp

13.000,- + Rp 3.146.104,- = Rp 3.166.604,-/bulan = Rp
37.999.248,-/tahun. Dan investasi peralatan mencapai Rp
10.280.000,-/bulan = Rp 123.360.000,-/tahun. Dengan
biaya perawatan listrik perbulan mencapai Rp 528.000,-
atau Rp 6.336.000,-/tahun. Dan investasi peralatan yang
lebih kecil mencapai Rp 8.210.000,-/bulan hanya terjadi di
awal tahun.
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
biaya listrik  biaya investasi awal tahun  biaya perawa tan

biaya listrik  biaya investasi awal tahun  biaya perawa tan
Rp47.538.960  Rp10.280.000  Rp20.736.000

Rp 37.999.248  Rp8.210.000  Rp6.336.000
Rp78.554.960
  1,495
Rp52.545.248
2. Kain kotor/terinfeksi mencapai 78 kg, menggunakan
detergen yang ramah lingkungan seharga Rp 204.000,-
/bulan = Rp 2.448.000,-/tahun. Sehingga air cuci tidak
perlu diolah terlebih dahulu tetapi bisa langsung dibuang.
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
biaya pembelian det ergen  biaya pengolahan air

biaya pembelian det ergen
Rp648.000  Rp1.048.320.000
  428,5
Rp2.448.000
3. Limbah cairan diisinfektan mencapai 12 liter perbulan,
melakukan perencanaan pengunaan cairan agar tidak
terbuang. Reduksi yang dapat dicapai dengan
menggunakan perencanaan mencapai 15%, sehingga
limbah cairan diisinfektan perbulan hanya (1 – 15%) x 12
liter = 10,2 liter/bulan. Dengan melakukan pengolahan
limbah sendiri sebesar Rp 56.000/liter maka didapatkan
nilai BCR sebagai berikut :
Produktivitas Untuk Teknik Industri 147

benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
lim bah / bulan x 12 bulan x biaya pengolahan

lim bah / bulanhasil perencanaa n x 12 bulan x biaya pengolahan
12 x 12 x Rp 56.000
  1,1765
10,2 x 12 x Rp 56.000

4. Raksa didapatkan dari alat Sphygmomanometer terdapat 6

buah alat, Sphygmomanometer diganti dengan alat ukur
tekanan darah yang aneroid seharga Rp 210.000,- tanpa
memerlukan perawatan raksa karena tidak
menggunakannya. Sehingga biaya investasi yang
dibutuhkan sebanyak Rp 210.000 x 6 buah = Rp
1.260.000,-
benefitkeuntungan
Nilai BCR 
cos t biaya 
biaya perawa tan sendiri  biaya pengantian alat rusak

biaya investasi
Rp5.952.000  Rp480.000
  5,1048
Rp1.260.000,
5. Plastik bungkus makanan, kertas tisu, direduksi dengan
penggunaan tisu diganti dengan lap dan saputangan serta
kertas diganti dengan kertas recycle dari departemen lain.
Analisa ekonomis sangat sulit dihitung karena sulit diawasi
penggunaan lap/saputangan ataupun kertas recycle.
Sehingga nilai BCR untuk alternatif ini bisa dikatakan
tidak ada.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 148

Tabel 13 Rekapitulasi Nilai BCR

Nilai BCR Alterna
No Limbah Tidak Diolah tif yang
Lain-lain
diolah sendiri dipilih
Botol cairan Lain-
1. 0,8272 1,2089 3,0000
suntik lain
Kertas Diolah
2. 0,8272 1,2089 0,29976
administrasi sendiri
Buku catatan
administrasi
Diolah
3. (jadwal dokter, 0,8272 1,2089 0,05333
sendiri
absensi dan lain-
lain)
Kertas riwayat
kesehatan yang Lain-
4. 0,8272 1,2089 1,79856
sudah tidak dapat lain
disimpan
Diolah
5. Plester 0,8272 1,2089 0
sendiri
0,0116 Diolah
6. Energi listrik 2,1939 1,495
7 sendiri
Jarum suntik dan Diolah
7. 0,8272 1,2089 0
infus sendiri
Map status pasien Lain-
8. 0,8272 1,2089 1,778
rusak lain
Kain Lain-
9. 0 0 428,5
kotor/terinfeksi lain
Kardus obat dan Lain-
10. 0,8272 1,2089 3,7037
lainnya lain
Diolah
11. Spuit 0,8272 1,2089 0,6633
sendiri
Plastik
Diolah
12. pembungkus 0,8272 1,2089 0
sendiri
jarum suntik
Limbah cairan Lain-
13. 0,9573 1,0446 1,1765
disinfektan lain
Plastik Diolah
14. 0,8272 1,2089 0
pembungkus infus sendiri
Produktivitas Untuk Teknik Industri 149

Diolah
15. Kapas 0,8272 1,2089 1,1765
sendiri
Lain-
16. Raksa 0,536 1,8657 5,1048
lain
Diolah
17. Kain tua 0,8272 1,2089 0
sendiri
Plastik bungkus
Lain-
18. makanan, kertas 0 0 0
lain
tisu
Cairan
Diolah
19. suntik/infus/jarum 0,8272 1,2089 1,2
sendiri
suntik kadaluarsa
Diolah
20. Handschoen 0,8272 1,2089 0,5789
sendiri
Lain-
21. Stick omnitest 0,8272 1,2089 2,9397
lain

Analisa Kelayakan Teknis

Dari semua alternatif tersebut dianalisa kelayakan teknisnya
dan berapa besar potential waste reduction yang terjadi. Dapat dilihat
pada tabel 14 sebagai berikut :
Tabel 14 Analisa Kelayakan Teknis
Alternatif Kelayakan teknis
No Jenis limbah
yang dipilih (potential waste reduction)
Dengan cara menjualnya
kembali, maka jumlah
Botol cairan sampah berkurang dan tidak
1. Lain-lain
suntik menimbulkan pencemaran
udara akibat pembakaran
dengan incenerator
Dengan cara menjualnya
kembali maka jumlah
sampah kertas riwayat
Kertas kesehatan yang sudah rusak
2. Lain-lain
administrasi dapat dikurangi secara
langsung, selain itu tidak
akan menimbulkan
pencemaran udara akibat
Produktivitas Untuk Teknik Industri 150

pembakaran dengan
incenerator
Buku catatan
Karena alternatif lain lebih
administrasi
kecil, selain itu bersifat isi
3. (jadwal dokter, Diolah sendiri
buku catatan administrasi
absensi dan
rumah sakit bersifat rahasia
lain-lain
Dengan cara menjualnya
kembali maka jumlah
sampah kertas riwayat
Kertas riwayat kesehatan yang sudah rusak
kesehatan yang dapat dikurangi secara
4. Lain-lain
sudah tidak langsung, selain itu tidak
dapat disimpan akan menimbulkan
pencemaran udara akibat
pembakaran dengan
incenerator
Selain jumlahnya sedikit
5. Plester Diolah sendiri juga bersifat infeksius jadi
harus dibakar
Dari sisi pemasaran dan
kenyamanan pasien baik itu
penerangan maupun yang
lainnya yang menggunakan
6. Energi listrik Diolah sendiri
peralatan listrik, perawatan
peralatan listrik dapat
mengurangi jumlah limbah
yang terbuang
Jarum suntik Bersifat infeksius jadi harus
7. Diolah sendiri
dan infus dibakar
Sama dengan jenis limbah
sebelumnya, yaitu
Map status
8. Lain-lain pengurangan secara
pasien rusak
langsung dan tidak
menimbulkan pencemaran
Penggunaan detergen yang
Kain
9. Lain-lain ramah lingkungan dapat
kotor/terinfeksi
mengurangi secara langsung
Produktivitas Untuk Teknik Industri 151

kandungan limbah air cuci

khususnya logam-logam
berat dari penggunaan
detergen biasa
Sama dengan jenis limbah
sebelumnya, yaitu
Kardus obat
10. Lain-lain pengurangan secara langsung
dan lainnya
dan tidak menimbulkan
pencemaran udara
Tidak dapat dihindari
Diolah dilakukan dengan proses
11. Spuit
sendiri pembakaran dengan tahapan
agar terbakar sempurna
Kemasannya sangat kecil
sehingga tidak terlihat
banyak, selain itu terdapat
Plastik bahan kimia untuk menjaga
Diolah
12. pembungkus sterilisasi jarum suntik yang
sendiri
jarum suntik pada jangka waktu tertentu
dapat membahayakan
kesehatan, sehingga harus
dibakar
Dengan perencanaan lebih
baik diharapkan tidak ada
limbah cairan dapat ditekan
sekecil mungkin, selain
Limbah cairan mengefisienkan biaya
13. Lain-lain
disinfektan pengadaan akibat pembelian
yang lebih sedikit dapat pula
menguranggi jumlah limbah

Kemasannya sangat kecil

sehingga tidak terlihat
Plastik
Diolah banyak, selain itu terdapat
14. pembungkus
sendiri bahan kimia untuk menjaga
jarum infus
sterilisasi jarum infus yang
pada jangka waktu tertentu
Produktivitas Untuk Teknik Industri 152

dapat membahayakan
kesehatan, sehingga harus
dibakar
Meskipun dicoba direduksi
dengan kuantitas yang lebih
kecil dengan penyeragaman
ukuran kapas tetap
menghasilkan pencemaran
Diolah udara yang hampir sama,
15. Kapas
sendiri oleh karena itu sebaiknya
pembakaran dilakukan
dengan tahapan agar
pembakaran terproses
sempurna dan mengurangi
kadar zat-zat dalam udara
Penggunaan
Sphygmomanometer yang
aneroid tentu saja tidak akan
menghasilkan raksa yang
terbuang atau tercecer yang
16. Raksa Lain-lain dapat menimbulkan limbah
dalam air/tanah berupa zat
mercury. Sehingga secara
otomatis penggantian
Sphygmomanometer dari
raksa ke aneroid
Tidak dapat dihindari
Diolah dilakukan dengan proses
17. Kain tua
sendiri pembakaran dengan tahapan
agar terbakar sempurna
Plastik bungkus Dengan melakukan recycle
18. makanan, Lain-lain sehingga jumlah sampah
kertas tisu berkurang
Cairan
suntik/infus/jar
Diolah Bersifat infeksius jadi harus
19. um suntik
sendiri dibakar
kadaluarsa
Produktivitas Untuk Teknik Industri 153

Tidak dapat dihindari

Diolah dilakukan dengan proses
20. Handschoen
sendiri pembakaran dengan tahapan
agar terbakar sempurna
Sama dengan jenis limbah
sebelumnya, yaitu
21. Stick omnitest Lain-lain pengurangan secara langsung
dan tidak menimbulkan
pencemaran udara

Estimasi Kontribusi Solusi Terhadap Produktivitas dan Kinerja

Lingkungan
Dari semua kelayakan teknis tersebut estimasi kontribusi
solusi terhadap produktivitas dan kinerja lingkungan yang terjadi.
Dapat dilihat pada tabel 15 sebagai berikut :

Tabel 15 Kontribusi Terhadap Produktivitas dan Kinerja Lingkungan

Kontribusi
Kelayakan teknis Terhadap
No Jenis limbah (potential waste Produktivitas dan
reduction) Kinerja
Lingkungan
Dengan cara
menjualnya kembali, Produktivitas
Botol cairan maka jumlah sampah 100% karena tidak
1.
suntik berkurang dan tidak terjadi pencemaran
menimbulkan udara
pencemaran udara
Dengan cara
menjualnya kembali
maka jumlah sampah
kertas riwayat Produktivitas
Kertas kesehatan yang sudah 100% karena tidak
2.
administrasi rusak dapat dikurangi terjadi pencemaran
secara langsung, selain udara
itu tidak akan
menimbulkan
pencemaran udara
Produktivitas Untuk Teknik Industri 154

akibat pembakaran
dengan incenerator
Prodktivitas tidak
Buku catatan
Karena alternatif lain 100% karena
administrasi
lebih kecil, selain itu masih terjadi
(jadwal
3. bersifat isi buku catatan pencemaran udara
dokter,
administrasi rumah meskipun secara
absensi dan
sakit bersifat rahasia kuantitas telah
lain-lain
berkurang
Dengan cara
menjualnya kembali
maka jumlah sampah
Kertas kertas riwayat
riwayat kesehatan yang sudah Produktivitas
kesehatan rusak dapat dikurangi 100% karena tidak
4.
yang sudah secara langsung, selain terjadi pencemaran
tidak dapat itu tidak akan udara
disimpan menimbulkan
pencemaran udara
akibat pembakaran
dengan incenerator
Prodktivitas tidak
100% karena
Selain jumlahnya
masih terjadi
sedikit juga bersifat
5. Plester pencemaran udara
infeksius jadi harus
meskipun secara
dibakar
kuantitas telah
berkurang
Dari sisi pemasaran dan
kenyamanan pasien
baik itu penerangan Produktivitas
maupun yang lainnya kemungkinan
yang menggunakan belum 100% tetapi
6. Energi listrik
peralatan listrik, pencemaran
perawatan peralatan air/tanah sedikit
listrik dapat berkurang
mengurangi jumlah
limbah yang terbuang
Produktivitas Untuk Teknik Industri 155

Prodktivitas tidak
100% karena
masih terjadi
Jarum suntik Bersifat infeksius jadi
7. pencemaran udara
dan infus harus dibakar
meskipun secara
kuantitas telah
berkurang
Sama dengan jenis
limbah sebelumnya, Produktivitas
Map status yaitu pengurangan 100% karena tidak
8.
pasien rusak secara langsung dan terjadi pencemaran
tidak menimbulkan udara
pencemaran udara
Penggunaan detergen
yang ramah lingkungan
dapat mengurangi Produktivitas
Kain
secara langsung 100% karena tidak
9. kotor/terinfek
kandungan limbah air terjadi pencemaran
si
cuci khususnya logam- air/tanah
logam berat dari
penggunaan detergen
Sama dengan jenis
limbah sebelumnya, Produktivitas
Kardus obat yaitu pengurangan 100% karena tidak
10.
dan lainnya secara langsung dan terjadi pencemaran
tidak menimbulkan udara
pencemaran udara
Tidak dapat dihindari Produktivitas
dilakukan dengan kemungkinan
11. Spuit proses pembakaran belum 100% tetapi
dengan tahapan agar pencemaran udara
terbakar sempurna sedikit berkurang
Kemasannya sangat Prodktivitas tidak
kecil sehingga tidak 100% karena
Plastik
terlihat banyak, selain masih terjadi
12. pembungkus
itu terdapat bahan kimia pencemaran udara
jarum suntik
untuk menjaga meskipun secara
sterilisasi jarum suntik kuantitas telah
Produktivitas Untuk Teknik Industri 156

yang pada jangka waktu berkurang

tertentu dapat
membahayakan
kesehatan, sehingga
harus dibakar
Dengan perencanaan
lebih baik diharapkan
tidak ada limbah cairan
Produktivitas
dapat ditekan sekecil
kemungkinan
Limbah mungkin, selain
belum 100% tetapi
13. cairan mengefisienkan biaya
pencemaran
disinfektan pengadaan akibat
air/tanah sedikit
pembelian yang lebih
berkurang
sedikit dapat pula
menguranggi jumlah
limbah
Kemasannya sangat
kecil sehingga tidak
terlihat banyak, selain Prodktivitas tidak
itu terdapat bahan kimia 100% karena
Plastik untuk menjaga masih terjadi
14. pembungkus sterilisasi jarum infus pencemaran udara
jarum infus yang pada jangka waktu meskipun secara
tertentu dapat kuantitas telah
membahayakan berkurang
kesehatan, sehingga
harus dibakar
Meskipun dicoba
direduksi dengan
kuantitas yang lebih
kecil dengan Produktivitas
penyeragaman ukuran kemungkinan
15. Kapas kapas tetap belum 100% tetapi
menghasilkan pencemaran udara
pencemaran udara yang sedikit berkurang
hampir sama, oleh
karena itu sebaiknya
pembakaran dilakukan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 157

dengan tahapan agar

pembakaran terproses
sempurna dan
mengurangi kadar zat-
zat dalam udara
Penggunaan
Sphygmomanometer
yang aneroid tentu saja
tidak akan
menghasilkan raksa
yang terbuang atau
tercecer yang dapat Produktivitas
menimbulkan limbah 100% karena tidak
16. Raksa
dalam air/tanah berupa terjadi pencemaran
zat mercury. Sehingga air/tanah
secara otomatis
penggantian
Sphygmomanometer
dari raksa ke aneroid
menghilangkan limbah
jenis ini
Tidak dapat dihindari Produktivitas
dilakukan dengan kemungkinan
17. Kain tua proses pembakaran belum 100% tetapi
dengan tahapan agar pencemaran udara
terbakar sempurna sedikit berkurang
Produktivitas
kemungkinan
belum mencapai
Plastik
Dengan melakukan 100%, karena
bungkus
18. recycle sehingga jumlah recycle memiliki
makanan,
sampah berkurang siklus yang juga
kertas tisu
terbatas, meskipun
pencemaran dapat
ditekan
Cairan Prodktivitas tidak
Bersifat infeksius jadi
19. suntik/infus/j 100% karena
harus dibakar
arum suntik masih terjadi
Produktivitas Untuk Teknik Industri 158

kadaluarsa pencemaran udara

meskipun secara
kuantitas telah
berkurang
Tidak dapat dihindari Produktivitas
dilakukan dengan kemungkinan
20. Handschoen proses pembakaran belum 100% tetapi
dengan tahapan agar pencemaran udara
terbakar sempurna sedikit berkurang
Sama dengan jenis
limbah sebelumnya, Produktivitas
Stick yaitu pengurangan 100% karena tidak
21.
omnitest secara langsung dan terjadi pencemaran
tidak menimbulkan udara
pencemaran udara

Penyusunan Rencana Implementasi

Untuk proses implementasi dilakukan dengan beberapa
cara sesuai dengan alternatif solusi yang dipilih. Rencana
implementasi dapat dilihat pada atbel berikut :
Tabel 16. Rencana Implementasi
No Jenis Limbah Rencana Implementasi
1 Botol cairan suntik  Untuk keempat jenis limbah
2 Kertas administrasi ini implementasi yang
Kertas riwayat kesehatan diusulkan adalah menentukan
3 yang sudah tidak dapat rekanan yang akan melakukan
disimpan pembelian terhadap limbah
4 Map status pasien rusak tersebut dan diharapkan harga
5 Kardus obat dan lainnya yang ditawarkan lebih tinggi
dari harga dalam penelitian
ini.
 Menetapkan harga standar
6 Stick omnitest dari masing-masing jenis
limbah sehingga dapat
membuka penawaran bagi
beberapa rekanan sekaligus.
7 Kapas  Melakukan proses
8 Kain tua pembakaran yang lebih
Produktivitas Untuk Teknik Industri 159

Buku catatan administrasi sempurna dengan secara

9 (jadwal dokter, absensi bertahap
dan lain-lain)
10 Plester
11 Jarum suntik dan infus
Plastik pembungkus
12
jarum suntik
Plastik pembungkus
13
jarum infus
Cairan suntik/infus/jarum
14
suntik
15 Handschoen  Melakukan proses
pembakaran yang lebih
16 Spuit sempurna dengan secara
bertahap
 Mengefektifkan bagian
perencanaan pengadaan obat-
obatan sehingga limbah
cairan disinfektan berkurang
17 Limbah cairan disinfektan (selain akibat pemakaian juga
kadaluarsa)
 Mengadakan obat-obatan
dengan masa kadaluarsa lebih
panjang
 Mengefektifkan bagian
perawatan utilitas rumah sakit
agar peralatan terjaga
18 Energi listrik keawetannya
 Melakukan penjadwalan
perawatan terhadap peratan
rumah sakit
 Melakukan pembelian alat
19 Raksa
Sphygmomanometer aneroid
 Membeli detergen ramah
lingkungan
20 Kain kotor/terinfeksi  Diharapkan pula
mendapatkan harga yang
kurang dari harga dalam
Produktivitas Untuk Teknik Industri 160

penelitian ini
 Melakukan recycle atau
Plastik bungkus makanan, bahan penganti yang tidak
21
kertas tisu menghasilkan sampah
kembali

Pembahasan
Dari pengolahan data pengukuran produktivitas dengan
pendekatan green productivity diatas diketahui berdasarkan pengujian
terhadap limbah-limbah yang dihasilkan oleh Rumah Sakit Islam yang
layak untuk diteliti dengan nilai produktivitas masing-masing adalah :

Tabel 17 Nilai Produktivitas Masing-masing Limbah

No Jenis limbah Produktivitas (%)
1 Stick omnitest 51,65
2 Handschoen 57,08
3 Cairan suntik/infus/jarum suntik kadaluarsa 62,81
4 Raksa 68,57
5 Kapas 68,68
6 Plastik pembungkus jarum infus 68,87
7 Spuit 70,62
8 Limbah cairan disinfektan 74,29
9 Plastik pembungkus jarum suntik 74,40
10 Kain tua 81,97
11 Kardus obat dan lainnya 86,21
12 Jarum suntik dan infus 87,05
13 Kain kotor/terinfeksi 91,43
14 Map status pasien rusak 95,42
15 Plastik bungkus makanan, kertas tisu 97,14
16 Energi listrik 97,14
Kertas riwayat kesehatan yang sudah tidak
17 97,66
dapat disimpan
18 Botol cairan suntik 97,96
19 Plester 100,81
Buku catatan administrasi (jadwal dokter,
20 102,46
absensi dan lain-lain
21 Kertas administrasi 112,61
Produktivitas Untuk Teknik Industri 161

Sedangkan alternatif solusi yang dipilih dengan nilai BCR

(benefit-cost ratio) atau indeks rasio keuntungan terhadap biaya
sebagai berikut :
Tabel 18 Alternatif dan Indeks BCR (benefit cost ratio)
No Jenis limbah Alternatif yang dipilih Indeks BCR
Botol cairan
1. Dijual kembali 3,0000
suntik
Kertas Dibakar dengan
2. 1,2089
administrasi incenerator
Buku catatan
administrasi
Dibakar dengan
3. (jadwal dokter, 1,2089
incenerator
absensi dan lain-
lain)
Kertas riwayat
kesehatan yang
4. Dijual kembali 1,79856
sudah tidak dapat
disimpan
Dibakar dengan
5. Plester 1,2089
incenerator
6. Energi listrik Melakukan perawatan 2,1939
Jarum suntik dan Dibakar dengan
7. 1,2089
infus incenerator
Map status pasien
8. Dijual kembali 1,778
rusak
Kain Membeli detergen
9. 428,5
kotor/terinfeksi ramah lingkungan
Kardus obat dan
10. Dijual kembali 3,7037
lainnya
Dibakar dengan
11. Spuit 1,2089
incenerator
Plastik
Dibakar dengan
12. pembungkus 1,2089
incenerator
jarum suntik
Melakukan
Limbah cairan perencanaan dan
13 1,1765
disinfektan pengawasan
Produktivitas Untuk Teknik Industri 162

Plastik Dibakar dengan

14 1,2089
pembungkus infus incenerator
Dibakar dengan
15 Kapas 1,2089
incenerator
Membely
16 Raksa sphygmanometer 5,1048
aneroid
Dibakar dengan
17 Kain tua 1,2089
incenerator
Plastik bungkus
Melakukan recycle dan
18 makanan, kertas 0
substitusi
tisu
Cairan
Dibakar dengan
19 suntik/infus/jarum 1,2089
incenerator
suntik kadaluarsa
Dibakar dengan
20 Handschoen 1,2089
incenerator
21 Stick omnitest Dijual kembali 2,9397
Produktivitas Untuk Teknik Industri 163

BAB VIII
EVALUASI PRODUKTIVITAS

8.1 Evaluasi Produktivitas

Evaluasi produktivitas adalah langkah kedua dari siklus

produktivitas. Tujuan evaluasi : sebagai dasar “Perencanaan
Produktivitas”.
Evaluasi produktivitas penting dilakukan untuk mengetahui apakah
telah terjadi peningkatan atau penurunan produktivitas pada suatu
periode perencanaan. Tanpa melakukan evaluasi, penilaian terhadap
suatu hasil pengukuran produktivitas menjadi rancu, dalam arti tidak
bisa dikatakan apakah nilai produktivitas itu baik atau buruk.
Sebaiknya evaluasi system produktivitas dilakukan berdasarkan data
pengukuran produktivitas yang dianalisis dan disajikan melalui suatu
laporan produktivitas perusahaan.

Setelah tahapan pengukuran produktivitas selesai dilakukan, maka

akan dilanjutkan dengan langkah kedua dari siklus produktivitas, yaitu
tahapan evaluasi. Evaluasi produktivitas penting dilakukan untuk
mengetahui apakah telah terjadi peningkatan / penurunan
produktivitas pada suatu perencanaan baik jangka pendek maupun
jangka panjang. Tanpa melakukan evaluasi, penilaian terhadap suatu
hasil pengukuran produktivitas menjadi rancu, dalam arti tidak bisa
dikatakan apakah nilai produktivitas itu baik atau buruk.
Adapun cara yang dapat dilakukan untuk mencapai suatu hasil
evaluasi yang baik adalah :
1. Mencanangkan suatu tekad yang menuju ke arah perubahan nilai
produktivitas dalam 2 periode berturut-turut dan mengembangkan
suatu cara yang memungkinkan perubahan itu bisa terjadi.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 164

2. Mengembangkan metode untuk mendapatkan nilai produktivitas

sesuai dengan anggaran / hasil peramalan dan membandingkannya
dengan hasil yang sekarang.
3. Melakukan pemantapan dari tahap ke tahap untuk evaluasi nilai
produktivitas diantara 2 periode pengukuran yang berurutan dan di
dalam suatu periode pengukuran yang diberikan.

8.1.1 Penyebab Turunnya Tingkat Produktivitas

Pada umumnya terdapat sejumlah faktor penyebab penurunan
produktivitas perusahaan, antara lain : (Vincent Gaspersz : 1998 : 70).
1. Ketidakmampuan manajemen dalam mengukur, mengevaluasi dan
mengelola produktivitas perusahaan.
2. Motivasi karyawan yang rendah karena sistem pengakuan dan
penghargaan yang diberikan tidak berkaitan dengan produktivitas
dan tanggung jawab dari karyawan tersebut.
3. Pengiriman produk yang sering terlambat karena ketidakmampuan
memenuhi jadwal yang ditetapkan, sehingga mengecewakan
pelanggan.
4. Peningkatan biaya-biaya untuk proses produksi dan pemasaran.
5. Pemborosan penggunaan sumber daya material, tenaga kerja,
modal, waktu, informasi dan lain-lain.
6. Terdapat konflik-konflik dan hambatan-hambatan dalam tim,
kerjasama yang tidak terpecahkan, sehingga menimbulkan
ketidakefektifan dalam kerjasama dan partisipasi total karyawan.
7. Ketiadaan sistem pendidikan dan pelatihan bagi karyawan untuk
meningkatkan pengetahuan tentang teknik-teknik peningkatan
kualitas dan produktivitas perusahaan.
8. Kegagalan perusahaan untuk menyesuaikan diri dengan tingkat
peningkatan dan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
dalam industri.

8.1.2 Peningkatan Produktivitas

Untuk meningkatkan produktivitas perlu diketahui terlebih dahulu

sebab-sebab turunnya tingkat produktivitas, sehingga dapat diambil
tindakan –tindakan perbaikan. Ada beberapa penyebab turunnya
tingkat produktivitas (Joni Parung,1994), yaitu :
Produktivitas Untuk Teknik Industri 165

1. Penghamburan pemakaian sumber karena ketidakmampuan untuk

mengukur, mengevaluasi dan memanage produktivitas pekerja
kantoran.
2. Pemberian imbalan dan pembagian keuntungan yang tidak
diimbangi dengan meningkatnya produktivitas.
3. Penundaan dan keterlambatan pengambilan keputusan disebabkan
ketidakjelasan wewenang.
4. Ekspansi organisasi dengan pertumbuhan produktivitas yang
rendah, menyebabkan melonjaknya biaya.
5. Keinginan manajemen untuk meningkatkan produktivitas yang
tidak mendapat dukungan karyawan.
6. Motivasi yang rendah karena pertambahan jumlah tenaga kerja
yang memiliki latar belakang yang berbeda-beda.
7. Perubahan teknologi yang terlalu cepat dan melonjaknya biaya
yang berpengaruh terhadap menurunnya kesempatan inovasi.

Ada 2 macam pendekatan yang bisa digunakan untuk

meningkatkan produktivitas, yaitu :
1. Pendekatan tradisional
Adapun dalam pendekatan tradisional, langkah-langkah perbaikan
produktivitas secara umum adalah :
a. Identifikasi prioritas tujuan organisasi
b. Gambarkan kriteria output sesuai keterbatasan dalam
organisasi
c. Siapkan rencana tindakan
d. Kurangi batasan-batasan yang diketahui dalam rangka
peningkatan produktivitas
e. Pilih metode pengukuran produktivitas dan tentukan periode
dasar pengukuran
f. Laksanakan semua rencana dan memulai pengukuran serta
penulisan laporan
g. Beri motivasi kepada pekerja dan supervisor untuk mencapai
produktivitas yang lebih tinggi
h. Pelihara momentum proyek produktivitas
i. Jaga dan pelihara suasana organisasi
2. Pendekatan dengan perspektif baru
A. Pendekatan yang didasarkan kepada pemanfaatan teknologi
(technology-based techniques), yaitu :
a. Computer Aided Design (CAD)
Produktivitas Untuk Teknik Industri 166

b. Computer Aided Manufacturing (CAM)

c. Robotik
d. Teknologi sinar laser
e. Teknologi energi
f. Group teknologi
g. Grafik dengan komputer
h. Manajemen perawatan
i. Konservasi energi
B. Pendekatan yang didasarkan kepada pemanfaatan tenaga kerja
(Employee-based techniques), yaitu :
a. Pemberian insentif secara perorangan
b. Pemberian tunjangan
c. Promosi jabatan
d. Peningkatan kemampuan
e. Perbaikan kondisi kerja
f. Pendidikan
g. Pemberian hukuman
C. Pendekatan yang didasarkan pada pengendalian produk
(Product-based techniques), yaitu :
a. Rekayasa nilai / memberi nilai tambah produk
b. Deversifikasi produk
c. Penyederhanaan produk
d. Penelitian dan pengembangan
e. Standarisasi produk
f. Promosi
D. Pendekatan yang didasarkan kepada pekerjaan (Work-based
techniques), yaitu :
a. Rekayasa metode
b. Pengukuran kerja
c. Perancangan tugas
d. Perencanaan kerja yang aman
e. Ergonomi
f. Penjadwalan produksi
g. Proses data dengan komputer
E. Pendekatan yang didasarkan kepada perbaikan material
(Material-based techniques), yaitu :
a. Pengendalian bahan baku
b. Perancangan kebutuhan bahan baku
c. Pengendalian kualitas
Produktivitas Untuk Teknik Industri 167

d. Perbaikan sistem pemindahan bahan

.
Penggunaan Deflator
Output dan input yang digunakan dinyatakan dalam bentuk
nilai rupiah. Penggunaan Deflator dalam perhitungan tingkat
produktivitas berfungsi untuk menghilangkan pengaruh dari
perubahan nilai mata uang, kebijakan keuangan oleh pemerintah
seperti perubahan tehadap suku bunga bank oleh kebijakan yang ketat.
Deflator akan digunakan dalam perhitungan harga konstan dengan
rumus :
HK = HB x 100
Dimana : 100 +y
HK = Nilai harga konstan pada periode pengukuran
HB = Nilai harga berlaku pada periode pengukuran
y = Laju inflasi
Dengan menggunakan Deflator pengukuran yang diperoleh
lebih mencerminkan keadaan yang sebenarnya. Hal ini diperlukan
karena pengukuran dilakukan pada beberapa periode. Selama periode
pengukuran tersebut harga selalu mengalami perubahan.

Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram )

Diagram sebab akibat yang sering disebut juga diagram tulang

ikan ( FishBone Diagram ) atau diagram ishikawa adalah suatu
diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab-akibat. Berkaitan
dengan manajemen produktivitas total, diagram sebab akibat
dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (akibat)
yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab-
akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan (Fishbone
diagram) karena bentuknya seperti kerangka [Link] ini pertama
kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo
pada tahun 1953.
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk
kebutuhan-klebutuhan berikut :
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 168

Langkah-langkah yang dikerjakan dalam membuat diagram

sebab-akibat adalah sebagai berikut :
1. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting
dan mendesak untuk diselesaikan.
2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada “kepala ikan” yang
merupakan akibat. Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas
(kepala ikan). Kemudian gambarkan “tulang ikan” dari kiri ke
kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.
3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang
mempengaruhi masalah kualitas sebagai “tulang besar”, juga
tempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-
kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi kedalam
pengelompokan dari faktor-faktor : manusia, mesin, peralatan,
material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dan lain-
lain atau stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses.
Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori dapat
dikembangkan melalui brainstorming.
4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi
penyebab-penyebab utama (tulang ikan besar), serta penyebab-
penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai “tulang-tulang
berukuran sedang”.
5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi
penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang),
serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai “tulang-
tulang berukuran kecil”.
6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah
faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki
pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas.
7. Catatlah informasi yang perlu didalam diagram sebab-akibat itu,
seperti : judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan,
dan lain-lain.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 169

Bentuk umum diagram sebab-akibat ditunjukkan dalam

gambar dibawah ini :

Manusia Pengukuran Metode

Pertanyaan
masalah ?

Material Mesin Lingkungan

Gambar 8.1. Bentuk umum diagram sebab akibat

(Sumber: Manajemen Produktivitas Total: Vincent Gaspersz;2000)

8.1.4 Manfaat Pengukuran Produktivitas

Adapun manfaat yang dapat diambil dari pengukuran produktivitas

dalam suatu organisasi perusahaan adalah sebagai berikut : (Gaspersz,
2000 : 24)
1. Perusahaan dapat menilai efisiensi konversi sumber dayanya, agar
dapat meningkatkan produktivitas melalui efisiensi penggunaan
sumber-sumber daya itu.
2. Perencanaan sumber-sumber daya yang akan menjadi lebih efektif
dan efisien melalui pengukuran produktivitas, baik dalam
perencanaan jangka pendek maupun jangka panjang.
3. Tujuan ekonomis dan non ekonomis dari perusahaan dapat
diorganisasikan kembali dengan cara memberikan prioritas
tertentu yang dipandang dari sudut produktivitas.
4. Perencanaan target tingkat produktivitas di masa mendatang dapat
dimodifikasi kembali berdasarkan informasi pengukuran tingkat
produktivitas sekarang.
Produktivitas Untuk Teknik Industri 170

5. Strategi untuk meningkatkan produktivitas perusahaan dapat

ditetapkan berdasarkan tingkat kesenjangan produktivitas
(productivity gap) yang ada diantara tingkat produktivitas yang
direncanakan (produktivitas ekspektasi) dan tingkat produktivitas
yang diukur (produktivitas aktual). Dalam hal ini pengukuran
produktivitas akan memberikan informasi dalam mengidentifikasi
masalah-masalah atau perubahan-perubahan yang terjadi, sehingga
tindakan korektif dapat diambil.
6. Pengukuran produktivitas perusahaan akan menjadi informasi
yang bermanfaat dalam membendingkan tingkat produktivitas
diantara organisasi perusahaan dalam industri sejenis serta
bermanfaat pula untuk informasi produktivitas industri pada skala
nasional maupun global.
7. Nilai-nilai produktivitas yang dihasilkan dari suatu pengukuran
dapat menjadi informasi yang berguna untuk merencanakan
tingkat keuntungan dari perusahaan itu.
8. Pengukuran produktivitas akan menciptakan tindakan-tindakan
kompetitif berupa upaya-upaya peningkatan produktivitas terus-
menerus (continuous productivity improvement).
9. Pengukuran produktivitas terus-menerus akan memeberikan
informasi yang bermanfaat untuk menentukan dan mengevaluasi
kecenderungan perkembangan produktivitas perusahaan dari
waktu ke waktu.
Pengukuran produktivitas akan memberikan informasi yang
bermanfaat dalam mengevaluasi perkembangan efektivitas dari
perbaikan terus-menerus yang dilakukan oleh perusahaan .
Produktivitas Untuk Teknik Industri 171

DAFTAR PUSTAKA

Adams, C. and A. Neely. 2001. ìThe Performance Prism to Boost

M&A Successî. Measuring Business Excellence. Vol. 4 No.
3pp. 19-23.
Bachtiar,Arif dkk, 2002. Akuntansi Pemerintahan, Edisi Pertama,
Salemba Empat, Jakarta.
Bain, David. 1982. The Productivity Prescription the Manager’s
guide to Improving Productivity and Profits. McGraw-Hill
Book [Link]
Bernardin, Russel, 1998, Human Resource Management, An
Experiental Approach International, Edition, Mc Grow – Hill.
Billatos, S. B., and N. A. Bassaly, 1997. Green Technology and
Design for the Environment, Taylor & Francis, Ltd.
Czarnecki, Hank & Lyod Nicholas, [Link] Of Lean
Assembly Line ForHigh Volume Manufacturing”,University
of Alabama Huntsville.
Dieter, I.,1988, Produktivitas, terj. Sriati D., Erlangga, Jakarta, hal. 6.
Drafke, Michael W & Kossen, Stan. 1998. The Human Side of
Organizations. United States: Addison Longman, Inc.
Farhan. (2007). Penerapan Metode Personalized System of
Instruction(PSI) dalam Pembelajaran Matematika untuk
Meningkatkan Kemampuan Pemahaman Matematika
[Link] FPMIPA UPI Bandung: tidak diterbitkan.
Gaspersz, Vincent.. 2000. Manajemen Produktivitas Total. Cetakan
Kedua. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gellerman, Saul W. 1970. Motivation and Productivity. Bombay: BD
Taravorevals Sons & CO.
Harris, M., and A. Raviv (1984), Corporate Governance: Voting
Rights and Majority Rules, Journal of Financial Economics,20,
203-235.
Hines and Taylor, (2000), Going Lean, Lean Enterprise Research
Centre, Cardiff Business School, Abenconway Building,
Colum Drive, Cardiff, UK.
Hines P., dan Rich N., (1997). The Seven Value Stream Mapping
Tools, International Journal of Operational and Production
Management,Vol.17
Produktivitas Untuk Teknik Industri 172

Ishikawa, K., 1953. Pengendalian Mutu Terpadu. PT. Remaja

Rosdakarya, Bandung.
James-Moore, S., & Gibbons, A. (1997). Is Lean Manufacture
Universally Relevant? An Investigative Methodology.
International Journal of Operations and Production
Management, Vol. 17, pp.899-911.
Johnson Carla Lee, dan Monle. 2004. Prinsip-Prinsip Pokok
Periklanan Dalam Perspektif Global. Prenada Media
Kazt dan Vroom Asmani(2012). [Link]. PT. Remaja
Rosdakarya.
Kendrick and Creamer. (1965). Jurnal Teknik Industri. Volume 8 No
2 Desember
Kohler, Eric L., 1997, A Dictionary For Accounting,16thEdition, New
Delhi : Prentice Hall of Hindia.
Kopelman, E. Ricard, (1986), Managing Productivity in Organization,
New York, Mc Graw Hill, Book Company.
L, Greenberg, J. Dan Baron, R.A.(2005). Behaviour in Organizations,.
Understanding and Managing The Human Side of Work. Third
Edition. Massachuscets: Allin and Bacon.
Littre john, Stephen W & Karen A. Foss. 1883. Teori Komunikasi
(theories of human communication) edisi 1. Jkt. Salemba
Humanika.
Mali, Paul. 1978. Improving Total Productivity, MBO Strategic for
Business, Government, and Nor For Profit Organization, Jhon
Wiley and Sons:Inc USA.
Muchdarsyah Sinungan, (2000), Produktivitas apa dan Bagaimana.
Jakarta: Bumi Askara.
Mundell, Marvin E. (1978), Improving Productivity And
Effectiveness, New Jersey, USA, Prentice Hall.
Nave, Dave. [Link] To Compare Six Sigma, Lean & The Theory
Of Constraints.
Pujawan, I. N. 2004. Ekonomi Teknik. Surabaya : Guna Widya, jilid
1. Cetakan ke 3.
Putti, Joseph M, 1985. Manager’s Primer on Performance Appraisal,
Concept and Techniques. Singapore: Singapore Institute Of
Management.
Ramsey, RP., 2002. Considering Source and Types of Social Support :
APsychometric Evaluation of the House and Wells
Produktivitas Untuk Teknik Industri 173

(1978)Instrument. Journal of PersonalSelling and Sales

Management, Vol. XVII, No.1.2002.
Ravianto, J. 1988. Produktivitas dan Manajemen. SIUP : Jakarta.
Robbins, S. P. (1998). Organizational behavior: Concepts,
Controversies, applications (8th ed). Upper Sadlle River, NJ:
Prentice-Hall
Rusli Syarif, (1991) Produktivitas, Angkasa Bandung,
Sedarmayanti. (2001). Sumber Daya Manusiadan Produktivitas Kerja.
Jakarta: Mandar Maju.
Siegel, Sidney. 1976. Statistik Non Parametrik Untuk Ilmu Sosial. PT.
Gramedia Pustaka [Link]
Sumanth, David J. (1984), Productivity Engineering And
Management, New York, USA, McGraw Hill Company.
Suprijotomo. [Link] Pengurangan Biaya danWaktu
denganLean ManufacturinguntukMeningkatkan Produktivitas.
Tugas Akhir JurusanTeknik Industri. Institut Teknologi
Sepuluh [Link].
Taylor, D, Brunt, D and Butterworth, C., (2001), Waste Elimination-A
Supply Chain Perspective, Taylor, D and Brunt, D.(editor),
Manufacturing Operations and Supply Chain Management:
The Lean Approach
Tyteca, D (1996). Business Organizational Response to
Environmental Challenge : Performance Measurement and
Reporting, Centre Enterprise - Environment lAG School of
Management, Universite catholique de Louvain Place des
Doyens,
WicaksonoSarono. 2007. Analisis Pengaruh Rasio Keuanganterhadap
Harga Saham Perusahaan yang terdaftar di [Link]:
Universitas Negeri Semarang.
Wignjosoebroto, S., 1992, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja.
Surabaya : Guna Widya
Produktivitas Untuk Teknik Industri 174

PRODUKTIVITAS KETERANGAN

O PRODUKTIVITAS NAIK
P  bila :

I
Input TURUN
Output TETAP

O
PRODUKTIVITAS NAIK

P 
bila :
Input TURUN
I Output NAIK

O
PRODUKTIVITAS NAIK

P 
bila :
Input TETAP
I Output NAIK

PRODUKTIVITAS NAIK
bila :
O
P  Input NAIK

I
Output LEBIH NAIK

O
PRODUKTIVITAS NAIK

P 
bila :
Input LEBIH TURUN
I Output TURUN

PRODUKTIVITAS KETERANGAN

O PRODUKTIVITAS NAIK
P  bila :

I
Input TURUN
Output TETAP

O
PRODUKTIVITAS NAIK

P 
bila :
Input TURUN
I Output NAIK

O
PRODUKTIVITAS NAIK

P 
bila :
Input TETAP
I Output NAIK
Produktivitas Untuk Teknik Industri 175

PRODUKTIVITAS NAIK
bila :
O
P  Input NAIK

I
Output LEBIH NAIK

O
PRODUKTIVITAS NAIK

P 
bila :
Input LEBIH TURUN
I Output TURUN