RAILWAY SAFETY, RELIABILITY

AND SECURITY
NANDA AHDA IMRON
 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
• Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik
yang menerapkan suatu metode dalam bentuk tabel untuk membantu
proses pemikiran yang digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi
mode kegagalan potensial dan efeknya.
• Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri
manufaktur, yaitu:
• System, berfokus pada fungsi sistem secara global
• Design, berfokus pada desain produk (DFMEA)
• Process, berfokus pada proses produksi dan perakitan (PFMEA)
• Service, berfokus pada fungsi jasa
• Software, berfokus pada fungsi software.

[Link]
DFMEA - PFMEA
• DFMEA
difokuskan pada rancangan produk dan pengembangannya sebelum
diproduksi secara massal
• PFMEA
berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya dimana
sudah berlangsung produksi secara massal yang didalamnya terdapat
bebeapa potensi kegagalan
 KAPAN FMEA dilakukan?
• Digunakan ketika sebuah proses, produk atau layanan dirancang atau
didesain ulang, setelah quality function deployment.
• Sebelum mengembangkan rencana pengendalian untuk proses baru
atau yang dimodifikasi.
• Dalam melakukan perbaikan tujuan yang sudah direncanakan saat
proses berlangsung.
• Saat menganalisis kegagalan proses, produk atau layanan yang ada.
• Secara berkala sepanjang umur proses

[Link]
 KAPAN FMEA dilakukan?
• Digunakan ketika sebuah proses, produk atau layanan dirancang atau
didesain ulang, setelah quality function deployment.
• Sebelum mengembangkan rencana pengendalian untuk proses baru
atau yang dimodifikasi.
• Dalam melakukan perbaikan tujuan yang sudah direncanakan saat
proses berlangsung.
• Saat menganalisis kegagalan proses, produk atau layanan yang ada.
• Secara berkala sepanjang umur proses

[Link]
Mengapa FMEA?
Sebab FMEA begitu banyak perhatian pada saat ini :
• Pertama, analisa ini tidak memerlukan persamaan matematik atau
statistik dan dapat diterapkan hanya kepada pengalaman &
pengetahuan yang konvensional. Ini berarti setiap orang dapat
dengan mudah meramal keandalan.
• Kedua, walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk peningkatan
produk dalam fase rancangan / desain, namun diperluas untuk
peningkatan proses saat fase pembuatan produk.
LANGKAH FMEA
1. Tulis semua langkah utama pada proses. Langkah-langkah inilah yang
menjadi kerangka proses.
2. Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah proses. Analisa
dan temukan titik-titik kesalahan yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
3. Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada dalam daftar sebelumnya. Jika terjadi
kesalahan, perkirakan efek yang akan dirasakan oleh process owner (anda) dan oleh pelanggan
anda.
4. Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang paling kecil. Beri angka 1 untuk yang
efeknya paling kecil, dan 10 untuk yang efeknya paling besar. Pastikan tim memahami dan
menyetujui rating tersebut sebelum anda memulai. Masukkan angka pada kolom ‘SEV’ (severity).
5. Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan) sehingga menimbulkan efek tersebut. Buatlah
rating seperti yang anda lakukan pada daftar efek diatas yang mengidentifikasi penyebab mana
yang paling mungkin dan mana yang paling tidak mungkin. Beri angka 1 untuk yang paling rendah
kemungkinannya dan 10 untuk yang paling tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘OCC’
(occurence).

[Link]
LANGKAH FMEA
6. Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu kesalahan yang ada dalam daftar anda, dan buat rating
berdasarkan efektifitasnya dalam mendeteksi dan mencegah kesalahan. Nilai 1 artinya anda memiliki kontrol
yang dapat dibilang sempurna, dan angka 10 berarti anda tidak memiliki kontrol apapun terhadap failure,
atau memiliki kontrol namun sangat lemah. Masukkan dalam kolom ‘DET’ (detection). Jika ada SOP yang
teridentifikasi, catatlah nomor SOP tersebut.
7. Kalikan angka-angka pada kolom severity (SEV), occurence (OCC), dan detection (DET) dan masukkan hasilnya
pada kolom ‘risk priority number’ (RPN). Kolom ini akan menghasilkan angka-angka yang akan membantu tim
anda untuk menetapkan prioritas fokus. Jika, misalnya, anda memiliki poin severity 10 (paling besar efeknya),
occurence 10 (terjadi setiap waktu), dan detection 10 (tidak terdeteksi), nilai RPN menjadi 1000. Ini berarti
kondisi telah sangat serius.
8. Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal dan mendesak untuk segera ditangani. Tim harus
membuat prioritas fokus.
9. Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan delegasikan kepada orang yang bertanggung jawab di
area tersebut. Jangan lupa untuk menentukan deadline tanggal, kapan tindakan ini harus mulai/selesai
dilakukan.
10. Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan detection. Dalam banyak kasus, nilai severity
tidak perlu diubah kecuali jika pelanggan memutuskan bahwa hal tersebut bukanlah isu yang penting.

[Link]
 FMEA: ANALISIS

TABEL ANALISIS FMEA

Process Failure mode Cause of failure Effect S O D RPN Action PiC/TiC/UiC Time/Due Date S O D RPN

PiC/TiC/UiC
Person in Charge / Team in Charge / Unit in Charge
LANGKAH FMEA

Filosofi dasar dari FMEA adalah: CEGAH SEBELUM TERJADI

RPN (risk priority number) Jika RPN > 100 = action?
Atau
Fokus pada RPN tertinggi?
Atau
Fokus pada beberapa RPN
tertinggi?

Tinggi-rendah RPN perlu

didefinisikan,
dipertimbangkan dari
berbagai unsur, dan
disepakati oleh tim
MANAJEMEN RESIKO
FMEA is just a tool..
FMEA hanyalah sebuah alat, yang jauh perlu dipahami adalah prinsip
dari manajemen resiko:
• Mengidentifikasi resiko
• Menilai tingkat resiko
• Melakukan pengelolaan resiko
• Menilai kembali tingkat resiko (pastikan ada perbaikan)
 OUTPUT FMEA
• Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.
• Daftar critical characteristic dan significant characteristic.
• Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan
penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat
kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat
bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.

[Link]
 FMEA terus berkembang….
• FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua
pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat
untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan
untuk mengenal mode kegagalan baru.

[Link]
SYARAT MELAKSANAKAN FMEA
1. Memahami karakteristik produk, proses produksi
barang ataupun jasa dengan melihat masalah
secara menyeluruh dengan baik. Dalam hal ini diperlukan
Drawing, Purchase Specifications, Flow Chart (aliran proses), Standard
Operasional Procedure, dll.
2. Mengetahui keinginan, persyaratan dan kebutuhan customer (Voice of
customers).
3. Pemahaman yang jelas dan memadahi terhadap tugas dan tanggung
jawab dari tim FMEA mulai dari proses analisis, rekomendasi dan
implementasi tindakan perbaikan.
4. Peran dan tanggung jawab yang tergambar dengan baik untuk setiap
anggota tim FMEA.
identifikasi mekanismenya dg lengkap…!!!

ALAT BANTU DENGAR

AC MOBIL
gambarkan mekanismenya dg lengkap…!!!
daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah proses dan
titik-titik kegagalan yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
FMEA: Fishbone

• Salah satu tools yang dapat membantu dalam proses analisis

penyebab potensi kegagalan (failure mode) di FMEA adalah dengan
diagram Ishikawa atau “Fishbone” (Ishikawa, 1998).
PERSYARATAN TIM FMEA
1. Kerja sama antar anggota tim yang senantiasa perlu ditingkatkan
dan dipelihara dengan baik.
2. Ketrampilan dalam pengelolalan Project yang perlu selalu
dikembangkan.
3. Dukungan positip dan komitmen dari jajaran Management.
4. Ketersediaan tenaga ahli yang dapat memberikan masukan dan
kontribusi dalam Project FMEA
IMPLEMENTASI FMEA
FMEA: Identifikasi Failure Mode
• Fokus pada: KEGAGALAN SELAMA PROSES TERKAIT DENGAN PRODUK
• Anggap material/part input = ‘OK’
• Dengarkan apa kata pelanggan anda
• Gunakan pengalaman
• Gunakan data
• Gunakan logika
• Adakah hal yang menyerupai/mirip untuk dijadikan pembanding?
FMEA: Identifikasi Failure EFFECT
• Akibat dari kegagalan, harus mempertimbangkan:
• Akibat di proses-proses berikutnya
• Akibat di pelanggan akhir, akan mempengaruhi angka severity
• Anggap tidak ada inspeksi dan pengujian:
• Gambarkan performa buruk kendaraan yang dialami pengguna;
• Gambarkan apa yang terjadi pada proses berikutnya;
FMEA:
tabel severity, occurrence dan detection
• Banyak sekali sumber/literatur/buku/jurnal yang bisa dijadikan
referensi
• Bisa suatu Lembaga profesional/perusahaan menetapkan sendiri
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
Cara untuk menghitung dan mengetahui peringkat nilai occurrence:

[“Potential Failure and Effect Analysis” Automotive Industry Action Group (AAIG) : 71]

(Ronald E Walpole, “Ilmu Peluang dan Statistik untuk Insinyur Dan Ilmuwan”, TIB : 243)
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD
FMEA: tabel SOD punya SIEMENS
SEVERITY OCCURENCE

DETECTION

[Link]
FMEA: tabel S punya konsultan
FMEA: tabel O punya konsultan
FMEA: menghitung RPN
• RPN (Risk Priority Number) adalah merupakan hasil kali dari angka :
Severity (S), Occurrence (O), dan Detection (D).
• Tujuan dilakukan penghitungan RPN adalah untuk mengetahui urutan
failure mode yang harus diprioritaskan terlebih dahulu
• RPN menunjukkan tingkat risiko suatu kegagalan (Susetyo, 2009).
• Makin tinggi nilai RPN, makin tinggi kebutuhan untuk mengambil
suatu tindakan.
• Setelah nilai RPN diketahui semua, maka kemudian resiko-resiko
(risks) diurutkan dari RPN tertinggi ke terendah
Pendefinisian RPN: nilai kritis

Misalnya:

Total RPN
banyaknya RPN
Pendefinisian RPN: nilai kritis dg diagram Pareto
Pendefinisian RPN: nilai No Failure Mode
1 warna < / > dibandingkan standar
2 Marking tercetak tidak jelas
RPN
200
160
RPN kum.
200
360
% RPN % RPN kum.
20%
16%
20%
35%

kritis dg diagram Pareto 3 Permukaan insulation kasar

4 Lump pada surface insulation
5 Diameter < / > dibandingkan standar
125
108
96
485
593
689
12%
11%
9%
47%
58%
67%
6 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/Elongati on < standar 96 785 9% 77%
7 Salah cetak marking 72 857 7% 84%
8 Ketebalan insulation (ratarata)/(sembarang titik) < standar 72 929 7% 91%
9 Insulation mengkerut 72 1001 7% 98%
10 Gulungan/kemasan kabel tidak rapi 24 1025 2% 100%
Total 1025 1

DIAGRAM PARETO
250 120%
200
200 98% 100% 100%
160 91%
84% 80%
150 77%
125 67%
108 58% 60%
96 96
100 47% 72 72 72 40%
35%
50 24 20%
20%

0 0%
Permukaan insulation kasar

Lump pada surface insulation

Diameter < / > dibandingkan

warna < / > dibandingkan standar

Pemuluran/Elongati on < standar

(ratarata)/(sembarang titik) <

Marking tercetak tidak jelas

Gulungan/kemasan kabel tidak

Salah cetak marking

Insulation mengkerut
Kuat tarik/Tensile Strength &

Ketebalan insulation
standar

standar

Proses investigasi terhadap penyebab potensial

rapi
kegagalan dilakukan berdasarkan urutan ranking atau
daftar prioritas (Nurkertamanda dan Wulandari, 2009)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

RPN % RPN kum.

 FISHBONE DIAGRAM
• Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang berbentuk mirip
dengan tulang ikan. Fishbone ditemukan Kaoru Ishikawa, sehingga sering juga
disebut dengan diagram ishikawa.
• Diagram ini menunjukkan dampak atau akibat dari sebuah permasalahan dengan
berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala
sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan
permasalahannya.
• Dikatakan diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram
tersebut menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat.
• Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat
dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan
karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

[Link]
 FISHBONE DIAGRAM: manfaat
• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah
• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
• Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut
• Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil yang
diinginkan
• Membahas issue secara lengkap dan rapi
• Menghasilkan pemikiran baru.

[Link]
 FISHBONE DIAGRAM: contoh masalah
yang bisa di-kick dengan fishbone
• keterlambatan proses produksi
• tingkat defect (cacat) produk yang tinggi
• mesin produksi yang sering mengalami trouble
• output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya plan
produksi
• produktivitas yang tidak mencapai target
• complain pelanggan yang terus berulang

[Link]
 FISHBONE DIAGRAM: Langkah-langkah
1. Identifikasi masalah-masalah utama, penting dan mendesak untuk diselesaikan.
2. Tulis pernyataan masalah itu pada kepala ikan (di dalam kotak), yang merupakan
akibat (effect). kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan.
3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah
kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak.
4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab
utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan
sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab
sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu
dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting
tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas.

[Link]
 FISHBONE DIAGRAM: Langkah-langkah
3 3 5
4
6
5’
2

Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari

suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat
mengembangkan pertanyaan-pertanyaan berikut
3 3 :Apakah penyebab itu? Mengapa kondisi atau
penyebab itu terjadi? Bertanya “Mengapa”
beberapa kali (konsep 5 W) sampai ditemukan
penyebab yang cukup spesifik untuk
[Link] diambil tindakan peningkatan.
[Link]
 Pendekatan untuk merumuskan faktor-faktor
utama
• Pendekatan The 4 M (digunakan untuk perusahaan manufaktur). Faktor-faktor utama
yang bisa dijadikan acuan menurut pendekatan ini adalah 1) Machine (Equipment), 2)
Method (Process/Inspection), 3) Material (Raw, Consumables dll.), 4) Man power. Bisa
di+ money, environment, dll

• Pendekatan The 8 P (digunakan pada industri jasa). Menurut pendekatan ini, ada
setidaknya 8 hal yang bisa dijadikan acuan sebagai faktor utama antara lain 1) People, 2)
Process, 3) Policies, 4) Procedures, 5) Price, 6) Promotion, 7) Place/Plant, 8) Product
• PendekatanThe 4 S (digunakan pada industri jasa). Pendekatan ini memberikan acuan 4
faktor utama antara lain 1) Surroundings, 2) Suppliers, 3) Systems, 4) Skills
• Pendekatan 4 P (pendekatan manajemen pemasaran). Pendekatan yang menggunakan
perspektif manajemen pemasaran untuk memberikan faktor utama yang bisa dijadikan
acuan yakni 1) Price, 2) Product 3) Place, 4) Promotion
• Pengembangan dari pendekatan-pendekatan diatas
[Link]
CONTOH PENDEKATAN

[Link]
[Link]
Contoh pembuatan Fishbone

[Link]
TUGAS
• TV
• AC ruangan
• Kulkas
• Radio FM/AM
• Infocus

• Gambarkan mekanismenya
• Identifikasi minimal 3 failure mode
• Buat fishbone untuk masing-masing failure mode
• Analisis dengan FMEA, pilih table yang menurut kalian sesuai
• Bangun berbagai asumsi yang diperlukan yang menurut kalian sesuai

• PAPARAN PER KELOMPOK