PENENTUAN PENJADWALAN PERAWATAN DAN PENGGANTIAN

KOMPONEN MESIN BELT CONVEYOR COAL ASH HANDLING PT ABC

Bagus Setyawan

Wiwin Widiasih

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik

Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

Email :bagusse145@[Link]

ABSTRACT
Power plant department of PT ABC is a steam power plant that supplies electricity
and steam for organizing the activity of the whole company. Electricity supply from
department to department will remain stable if the power plant continues to operate. Power
plant of PT ABC consists of boiler machine, turbine machine, water treatment plant, and
coal ash handling. In order to keep the machining will operate well so that maintenance is
[Link] conveyor which is part of coal ash handling machine is critical component,
therefore internal of maintenance optimum will be needed. In this research has intention to
determine what is the component of belt conveyor that frequently broken. Then, chi square
test is needed to generate the distribution for determining interval of age replacement. The
critical component is carrier roll which has scheduling of age replacement in 9 days. The
reliability of component is 63,68% and has 40 frequency in one year. The total cost of
maintenance is Rp. 611.712,00.

Keywords: Maintenance machine, Maintenance scheduling, Age Replacement, total cost of

maintenance

ABSTRAK
PT ABC memiliki Departemen Power Plant yang merupakan unit pembangkit
listrik tenaga uap yang bertugas untuk menyuplai listrik dan steam untuk operasional
perusahaan. Suplai listrik dari departemen satu ke departemen yang lainakan tetap stabil
apabila PLTU PT ABC tetap [Link] PT ABC terdiri atas mesin boiler, turbin,
Water Treatment Plant (WTP), dan coal ash handling. Untuk menjaga mesin-mesin
tersebut dapat beroperasi dengan baik maka diperlukan perawatan mesin. Mesinbelt
conveyor dalam mesincoal ash handling merupakan komponen kritissehingga diperlukan
interval perawatan yang optimal. Pada penelitian ini bertujuan untuk menentukan
komponen belt conveyorapayang paling sering mengalami kerusakan, untuk selanjutnya
akan dilakukan uji distribusichi square untuk menentukan distribusi apa yang digunakan

1
untuk menentukan interval penggantian komponen. Komponen yang paling sering
mengalami kerusakan adalah carrier roll dengan jadwal penggantian komponen interval
waktu 9 hari dan tingkat keandalan 63,68% dengan frekuensi 40 dalam satu tahun. Total
biaya perawatan yang dikeluarkan adalah Rp. 611.712,00.

Kata kunci: Perawatan mesin,Penjadwalan komponen, Penggantian komponen, Biaya

perawatan

PENDAHULUAN
PT ABC adalah perusahaan yang bergerak dibidang kertas diIndonesia yang
memproduksi tisu, hand towel, laminating craf, duplek dan beberapa macam
produkilainnya. Produk-produkItersebutItelah banyak dijual di dalam dan luar negeri. PT
ABC terdiri atas beberapa departemen salah satunya departemen power plant yang
merupakan berfungsi sebagai pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) di perusahaan.
Pembangkit tersebut merupakan pembangkit turbo generator yang berbahan bakar batu
bara, Kapasitas pembangkit tersebut adalah 1x24 Megawatt. Produk utama yang
dihasilkan berupa listrik, steam dan produk samping yaitu air bersih dan air demin. Listrik
tersebut digunakan untuk menjalankan mesin-mesin dan penerangan diperusahaan setiap
harinya. Sedangkan steam berfungsi untuk menjalankan turbin dan menyuplai mesin-mesin
yang membutuhkan steam dalam proses produksi. Sedangkan air bersih digunakan untuk
menyuplai cooling tower dan soda plant. Sedangkan air demin digunakan untuk menyuplai
boiler dan isi ulang air radiator.
Mesin belt conveyor coal ash handling adalah menangani batu bara untuk bahan
bakar PLTU dan pembuangan abu batu bara dari suatu tempat ketempat lain. Merupakan
mesin paling kritis padaIsebuah unit pembangkitIlistrikItenagaIuap. Karena secara umum
berfungsi untuk melakukan penimbangan batu bara, pemindahan batu bara, pemindahan
abu batu bara ke ash bunker, pemisahan antara batu bara dan logam, dan memindahkan
batu bara sebagai suplai coal bunker. Pemakaian batu bara per hari 500 ton untuk bahan
bakar boiler. Komponen-komponen dalam mesin belt conveyor antara lain drive (motor)
head drum, tail drum, snub drum, return roll, carrier roll, bend pully, rubber skirt, tension
roller, belt cleaner, scapper, tension guide, support, dan bracket.

2
 Data Kerusakan pada Komponen Belt Conveyor Ash Handling
Tabel 1Data

Dari Tabel 1 dapat disimpulkan bahwa komponen mesin belt conveyor di PT ABC
yang digunakan untuk proses produksi pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) yang
kerusakan komponen paling banyak ada pada carrier rollsebanyak
sebanyak 70 kali,return roll
sebanyak 54 kali,Bracket dan yang lainnya kurang dari 10 kali kerusakan komponen acak.
Semakin banyak komponen yang rusak maka belt conveyor cepat [Link]
rusak. 1 adalah
penjelasan Proses
roses produksi pembangkit listik tenaga uap ( PLTU ) di PT ABC
ABC.

Gambar 1 Proses
roses produksi pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) di PT ABC

3
 UntukIdapat1menjamin1agarImesin-mesindapatIberfungsiIdengan baikImaka perlu
adanyaIsuatuIjadwalIperawatanIdanIpenggantian komponen secaraIteraturIdan terencana
(Aziza, Prastiyo, dan Widiasih, 2019). PerawatanIatauIpemeliharaan (maintenance) adalah
konsep dari’semuaIaktivitasIyangIdiperlukanIuntukImenjagaIatau mempertahankan
kualitas fasilitas atau mesinIagarIdapatIberfungsiIdenganIbaikIseperti kondisi awalnya
(Ansori dan Mustajib,2013).Selain bertujuan untuk meningkatkan ketersediaan mesin,
perawatan juga merupakan salah satu upaya dalam menjaga kualitas produk melalui tools-
tools yang dimiliki (Widiasih dan Aziza, 2019). Agar menjaga pembangkit dapat
menghasilkan listrik dan steam sesuai dengan kapasitasnya makaIperluIdilakukan
perawatanIdanIpemeliharaanIsecaraIberkala.
Selama ini PT ABC Departemen Power Planttelah menerapkan metode Preventive
maintenance pada motor, Gearbox saja. Penentuan penjadwalan perawatan pencegahan
mesin belt conveyor belum dilakukan perhitungan secara optimal. Apabila mesin
mendadak mengalami kerusakan pada saat proses produksi maka terjadi penumpukan abu
pada furnace dan menyebabkan cerobong asap menjadi hitam yang akan mencemari
lingkungan dan beban conveyor menjadi berat yang lebih fatal lagi kalau sampai belt
conveyor putus semua proses produksi diperusahaan akan berhenti Oleh karena itu
penelitian ini akan melakukan penjadwalan perawatan dan penggantian komponen yang
[Link] latar belakang diatas, maka dapat disimpulkan rumusan masalah yaitu
bagaimana penentuan penjadwalan perawatan dan penggantian komponen mesin belt
conveyor coal ash handling secara optimal.

MATERI DAN METODE

1. Konsep Manajemen Perawatan
Menurut Kurniawan (2013) definisi perawatan adalah kegiatan meliputi
pemeliharaan, perbaikan, penggantian pembersihan, penyetelan, dan pemeriksaan
terhadap objek yang dirawat. Konsep ini berawal dari keinginan manusia untuk
memperolehhkenyamanan dan keamanan terhadap objek yang dimilikinya, sehingga
dapat memenuhi kebutuhanmmanusia, dapat berfungsi dengan baik dan dapat
bertahan dalam jangka waktu yang diinginkan.
Konsep perawatan yang dilakukan akan menjadi efisien jika konsep
manajemen masukIke dalam1aktivitas tersebut. Efisiensi adalahIpenggunaan sumber daya
yanggsekecil mungkin untuk memperoleh output yang semaksimallmungkin. Sumber daya
perawatan yang berupa manusiaImesin, dan bahan baku, akan berfungsi dengan baik
apabila konsep manajemen diterapkan.

4
Secara umum manajemen perawatan industri memiliki tujuan (Kurniawan, 2013):
1. Mengatasiksegalaapermasalahan,yanggberkenaanidengankkontinuitasiaktivitas
produksi
2. Memperpanjanguumur pengoperasian peralatanidan fasilitasrindustri
3. Meminimasi downtime, yaitu waktu selama prosesiproduksi terhenti
(waktu menunggu) yangidapat mengganggu kontinuitas proses

2. Konsep Preventive Maintenance

Perawatan1pencegahan1(preventiveImaintenance) adalah inspeksi secara periodik
untuk mendeteksi kondisi yang dapat menyebabkan mesin rusak (breakdown) atau
terhentinya proses sehingga dapatrmengembalikan kondisi peralatan seperti pada saat
awal peralatan tersebut ada. Preventive maintenance merupakan proses deteksi dan
perawatanndari ketidak normalan peralatanssebelumItimbul kerusakan yanggmenyebabkan
[Link] terencana memiliki rumus sebagai berikut :

3. Keandalan
Menurut Kurniawan (2013) reliability atau keandalan menunjukkan keberadaan
atau kondisi suatu fasilitas. Kondisi tersebut dapat dikatakan positifi maupun negatif.
Konsep reliability melibatkan metode statistik. Melalui pengukuran ini, perusahaan
memiliki gambaran terhadap kondisi peralatan yang dimiliki, sehingga mampu
memprediksiiperlakuan terhadapiperalatan tersebut. Reliability juga dapat dikuantifikasi
dengan menggunakan rata – rata banyaknya kegagalan dalam ragka waktuitertentu (failure
rate). Dapat pula dinyatakan sebagaiilamanya waktu rata – rataiantar kegagalan (mean
timeibetween failure,iMTBF).

A. Distribusi Eksponensial
Menurut Lewis dan Mayangsari (2012) persamaaniyang digunakanipada distribusi
iniiadalah sebagaiiberikut:

5
 B. Distribusi Normal
Distribusiinormal (Gausian) adalah distribusi probabilitasiyang palingipenting baik
dalamiteori maupuniaplikasiistatistik. Model distribusi iniidigunakan jikaipengaruh suatu
kerandoman diakibatkan oleh sejumlah besar variasi random yang tidak bergantungan
(salingibebas/independent) yang kecil atauisedikit. Persamaan yang digunakan pada
distribusi ini adalah sebagai berikut :

6
 C. Distribusi Lognormal
Time to Failure (t) dari suatu komponen diasumsikan memiliki distribusi
lognormal apabila y = ln(t), mengikuti distribusi normal dengan rata – rata t0 dan
variannya adalah s. Menurut Lewis dan Mayangsari (2012) persamaaniyang digunakan
ntuk distribusiiini adalahisebagai berikut:

MenurutiAnsori dan Mustajibi(2013) model Age Replacementdalam manajemen perawatan

adalah kegiatan penggantian di intervaliwaktu penggantianikomponen yang dilakukan
dengan mempertimbangkan umur pemakaian, sehinggaidapat mengantisipasi terjadinya
penggantianiperalatan dalam waktu yang relatif [Link] ageireplacement
mempunyaiidua jenis siklusipenggantian pencegahan, yaitu (Jardine, 2006):
a. Siklus pertamaya itu siklusipencegahan yang diakhiri dengan kegiatanipenggantian
yang ditentukan melaluiikomponen yang telah mencapai umur penggantian sesuai
denganirencana.
b. Siklus kedua yaitu siklus kerusakan yang diakhiri dengan aktivitas kerusakan,
ditentukanimelalui komponen yang telah mengalami kerusakan sebelum mencapai
waktuipenggantian yang telahiditetapkan sebelumnya.

4. Pengujian Distribusi dan laju kerusakan dengan metode chi-square goodness of

fit
Uji Chi-Square Goodness Of Fitmeliputi perhitungan distribusi frekuensiikumulatif
yang dihitung secara teoritis akan membandingkan dengan distribusi frekuensi kumulatif
hasil observasi dibawah Ho. Sedangkan distribusi sampling menunjukkan apakah

7
perbedaaniyang diamati mungkin terjadi apabila observasi benar-benar suatu sampel
randomidari teoritisitersebut. rumus yang akan digunakan:

Kemudian menyusunidataitersebut kedalam distribusi frekuensi karena data berskala rasio

(untukimengelompokkan data kedalam interval/kelas) dan standar deviasi, maka akan
dilakukan perhitungan Chi Square. Rumus rata-rata dan standart deviasi:

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Menentukan Data Pengujian Distribusi Kerusakan
Dari data waktuikerusakan dapatidiketahui komponen paling banyak mengalami
kerusakan1dalam rentang satu tahun adalah komponen Carrier Roll yang mengalami
kerusakan 34 kali.

8
9
B. Menentukan Fungsi Padat Probabilitas

10
 C. Menentukan Tingkat Keandalan Komponen

Dapat diketahui bahwa tingkatikeandalan komponen carrier roll semakinimenurun

sesuai bertambahnyaiwaktu. Dan pada interval ke 9 dengan nilai fungsi keandalanisebesar

11
0.63680 (63,680%) merupakanibatas keandalaniminimal yang telah ditetapkan yaitu
sebesar 60%.

D. Menentukan Total Biaya Pencegahan

Tabel 7 Biaya Pemeliharaan Pencegahan

Biaya Mekanik Rp 1,419,000
Biaya Material Rp 4,000,000
Total Rp 5,419,000

E. Biaya Perbaikan Kerusakan

Tabel 8 Biaya Perbaikan Kerusakan

Biaya Mekanik Rp 1,419,000

Biaya Material Rp 4,000,000
Biaya Komponen Rp 1,350,000
Total Rp 6,769,000

F. Total Biaya Pencegahan

Selanjtunya menentukan biaya perawatan pencegahan,biaya perbaikan kerusakan
dan nilai umur komponen maka selanjutnya akan dihitung total biaya pemeliharaan sebagai
berikut :

Hasil berikutnya bisa dilihat pada tabel dibawah dan pada lampiran

12
 Bersarkan tabel diatas dengan memperhatikan tingkat keandalan komponen yang
telah ditetapkan 60% = 0.63680 (63,680%) Dengan total cost Rp. 611.712,0036 pada
interval hari yang ke-9.

G. Biaya Pemeliharaan Metode Perusahaan

a) Pemeliharaanipencegahan yang dilakukan oleh perusahaan dalam 1 tahun sebanyak
11 kali , maka biayaipemeliharaan pencegahan yaitu:
Rp 5.419.000 x 11 kali = Rp. 59.609.000
b) Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan sebesar Rp
6.220.000, makaibiaya kerugian :
Rp 6.220.000 x 11 kali = Rp. 68.420.000
c) Pemeliharaan perbaikan yang dilakukanioleh perusahaan selama tahun 2018 adalah 31
kali,maka jumlahiperbaikan sebesar :
Rp. 6.769.000 x 31 = Rp. 20.939.000
d) Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan sebesar Rp
6.220.000, makaibiayaikerugian :

13
 Rp 6.220.000 x 31 = Rp 192.820.000
Total biaya perusaan yang harus di keluarkan adalah sebagai berikut :
Biaya pencegahan + Biaya kerugian + Biaya Perbaikan + biaya kerugian perbaikan
= Rp. 59.609.000 + Rp. 68.420.000 + Rp. 20.939.000 + Rp 192.820.000
= Rp 530.688.000

H. Biaya Metode Usulan

Perhitungan biaya optimal setiap kaliimelakukan kegiatan pemeliharaan yaitu
sebesar Rp.611.712 dengan interval waktu setiap 9 hari. Dengan interval pemeliharaan
pencegahan setiap 9 hariisekali maka diketahui frekuensi dalam 1 tahun jumlah perawatan
yaitu 40 kali.
 Biaya pemeliharaan dalam satu tahun ialah
Rp.611.712 x 40 kali = Rp. 24.468.480
 Biaya yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan ialah
Rp 6.220.000 x 40 kali = Rp. 248.800.000
Dengan interval waktu 9 hari maka diharapkan kerusakan yang terjadi diharapkan dapat
dihindari karena sudah dilakukan perhitungan perawatan pencegahan secara optimal.
Dengan demikian jumlah kerusakan pada interval dibawah 9 hari yang terjadi pada tahun
2018 adalah 14 kali.
 Biaya perbaikaniyang masihimunkin terjadi
Rp. 6.769.000 x 14 kali = Rp.94.766.000
 Biaya yang timbul setiapimelakukanipemeliharaan
Rp.6.220.000 x 14 kali = Rp 87.080.000
Total biaya perawatan dalam 1 tahun yaitu sebagai berikut :
Biaya pencegahan + Biaya kerugian + Biaya Perbaikan + biaya kerugian perbaikan
Rp. 24.468.480 + Rp. 248.800.000 + Rp. 94.766.000 + Rp 87.080.000 = Rp. 455.114.480
Jumlah biaya pemeliharaan perusahaan – jumlah usulan pemeliharaanTc pemeliharaan
perusahaan – Tc pemeliharaan metode usulan
= Rp. 530.688.000 – Rp 455.114.480
= Rp. 75.573.520
Prosentase jumlah penghematan biaya sebesar:
Rp.75.573.520
 100% = 14%
Rp.530.688.000
Jadi prosentaseefisiensi biaya pemeliharaan dalam 1 tahun adalah 14% atau lebih efisien
sebesar Rp. 75.573.520.

14
 KESIMPULAN
Dariihasil penelitianiini dapat disimpulan antara lain:
a. Waktuiyang optimal untukimelakukan perawatan dalam 1 tahun adalah 40 kaliidalam
setiapiinterval waktu perawatan 9 hari sekali. Adapun presentase penghematan dalam
satu tahun adalah sebesar 14% atau efisian sebesar Rp. 75.573.520.
b. Penjadwalaniperawatan mesin yang harusidilakukan PT ABC agar tercapai minimal
biaya yaitu setiap waktu interval 9 hari dengan tingkat keandalan komponen63,68%.
Biaya yang optimal dalam pemeliharaan atau perawatan pencegahan adalah sebesar
Rp. 611.712

DAFTAR PUSTAKA
Ansori, N., & Mustajib, M. (2013). Sistem Perawatan [Link]:Graha Ilmu.
Aziza, Nur., Prastiyo, Wahyu Aji., Widiasih, Wiwin. (2019). Penjadwalan Penggantian
Komponen Mesin Selang Hidrolik di CV. Rhoda Jaya. Seminar Nasional Teknik
IndustriiUniversitasiGadjah Mada 2019, hal 54-59.
Kurniawan, F. (2013).TeknikkdaniAplikasi Manajemen Perawatan [Link]:
GrahaiIlmu.
Mochamad, F. F.(2012). Penentuan KebijakaniPerawatan Dan Optimasi Persediaan
Suku Cadang Pada Coalihandling SystemiPLTU Paiton..Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
Oloni,T. F. (2015). Studi Keandalan (Reliabelity) PembangkitiListrik Tenaga Uapi(PLTU)
Labuhan AnginiSibolga. Medan: UniversitasiSumatera Utara.
Riky,K. Putra,F.F. Evi,F. (2017). UsulaniPenjadwalan Preventive maintenance Pada
Komponen Kritis Mesin Stone Crusher Menggunakan Model Age Replacement.
Banten: Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Rizqi, F F (2018). Penentuan intervaliwaktu perawatan Preventiveimaintenance dan biaya
pewrawatan mesin bandsaw di CVBening Sisi Jati dengan metode age replacement
Sudja,M.A,1996, Metode Statiska edisi ke -6 penerbitistarsito, Bandung.
Warga,B.P.(2012). Penentuan WaktuiPerawatan Dan Pergantian Komponen KritisiMesin
Pulverizer BerdasarkaniNilai Keandalan di PT. pjb up paiton. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
Widiasih, Wiwin., dan Aziza, Nur. (2019). Perhitungan Biaya Penggantian dengan
Mempertimbangkan Penjadwalan Perawatan pada Mesin Bucket Raw Material.
Tekmapro: Journal of Industrial Engineering and Management Vol. 14 No. 02 UPN
Jatim, hal 68-76.

15