See discussions, stats, and author profiles for this publication at: [Link]

net/publication/353285967

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk

Article · July 2021

CITATIONS READS

0 524

1 author:

Pandu Timur Bhaskara

Universitas Gadjah Mada
1 PUBLICATION   0 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Evaluasi Neraca Panas Rotary Kiln di PT Semen Baturaja View project

All content following this page was uploaded by Pandu Timur Bhaskara on 16 July 2021.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk.

Tugas Khusus:
AUDIT ENERGI DI ROTARY KILN

Periode: 12 April – 12 Juli 2021

Disusun Oleh:

Pandu Timur Bhaskara

17/410335/TK/45692

Dosen Pembimbing:
Indra Perdana, S.T., M.T., Ph.D.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA
2021
 INTISARI

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. merupakan salah satu pabrik semen
terbesar yang berada di pulau Sumatera. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
mempunyai tiga tempat pabrik, yaitu Pabrik Baturaja (Sumatera Selatan), Pabrik
Palembang (Sumatera Selatan), dan Pabrik Panjang (Lampung). Kapasitas total
produksi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. sebesar 3,85 juta ton semen per tahun.

Semen yang diproduksi di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ada lima
jenis, yaitu Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I, OPC Tipe II, OPC Tipe V,
Portland Composite Cement (PCC), dan White Clay. Bahan baku pembuatan semen
adalah batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, serta bahan aditif berupa
gipsum. Komposisi bahan baku tersebut diantaranya 75-90% (79,49%) batu kapur,
7-20% (14,85%) tanah liat, 1-5% (4,49%) pasir silika, dan 1-6% (1,17%) pasir besi.

Proses pembuatan semen secara garis besar dibagi dalam tiga proses. Proses
tersebut yaitu proses persiapan bahan baku, proses pembentukan semen, dan proses
pengantongan semen. Proses persiapan bahan baku meliputi penambangan dan
penggilingan bahan baku. Proses pembentukan semen meliputi homogenisasi,
pemanasan awal, pembakaran, pendinginan klinker, dan penggilingan akhir.

Secara umum, alat utama dalam proses pembuatan semen adalah rotary kiln.
Rotary kiln digunakan sebagai proses pembakaran dalam pembentukan semen dan
mampu membakar hingga suhu ±1.400 oC. Di dalam rotary kiln, akan terbentuk
senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Sebelum masuk ke rotary kiln, bahan baku
harus melalui proses pemanasan awal. Alat yang digunakan dalam proses
pemanasan awal yaitu suspension preheater yang dilengkapi dengan calciner.

Kinerja dari rotary kiln dapat dilihat dari heat loss. Perhitungan heat loss
didapat dari neraca massa dan neraca panas yang ada di rotary kiln. Heat loss yang
diperoleh mencapai 24,11 % dan efisiensi kiln sebesar 75,89 %.

Kata kunci: Semen, rotary kiln, heat loss, efisiensi

ii
 ABSTRACT

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. is one of the largest cement plant in
Sumatera island. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. has three cement plants are
located in Baturaja (South Sumatera), Palembang (South Sumatera), and Panjang
(Lampung), with the total capacity is 3,85 ton cement per year.

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. has produce five type of cements are
Ordinary Portland Cement (OPC) Type I, OPC Type II, OPC Type V, Portland
Composite Cement (PCC), and White Clay. Raw materials for produce cement are
limestone, clay, silica sand, iron sand, and additive substance is gypsum. The
composition of raw materials are 75-90% (79,49%) limestone, 7-20% (14,85%)
clay, 1-5% (4,49%) silica sand, dan 1-6% (1,17%) iron sand.

The outline of cement production is divided into three main processes. The
processes are preparation dan procurement of raw materials, formation process of
cement, and packing process of cement. The preparation process and procurement
of raw materials are mining and milling the raw materials. Cement formation
process includes homogenizing, preheating, burning, cooling clinker, and finish
milling.

In general, the main instrument to produce cement is rotary kiln. Rotary kiln
is used as the combustion process in the formation of cement. Rotary kiln can burn
up to 1,400ºC. Inside the rotary kiln, will be formed C3S, C2S, C3A, and C4AF.
Before entering the rotary kiln, preheating is required. As a means of preheating is
used new suspension preheater equipped calciner.

Performance of rotary kiln can be seen from the heat loss. The calculation
of heat loss is obtained from the mass balance and heat balance in the rotary kiln.
The heat loss percentage is 24,11 % and the efficiency of rotary kiln is 75,89.%.

Keywords: Cement, rotary kiln, heat loss, efficiency

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................... Error! Bookmark not defined.

KATA PENGANTAR ........................................... Error! Bookmark not defined.

INTISARI ................................................................................................................ ii

ABSTRACT ............................................................................................................. iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Perusahaan .......................................................................... 1

1.2. Sejarah PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ................................................. 3

1.3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ....................................................................... 5

1.4. Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan ......................................................... 8

1.5. Struktur Organisasi Perusahaan.................................................................... 8

1.6. Pengolahan Lingkungan ............................................................................. 12

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 14

2.1. Semen ......................................................................................................... 14

2.2. Klasifikasi Semen ....................................................................................... 14

2.3. Teknologi Pembuatan Semen ..................................................................... 19

2.4. Sifat Semen.................................................. Error! Bookmark not defined.

2.5. Konsep Pembuatan Semen ......................................................................... 21

BAB III DESKRIPSI PROSES ............................................................................. 23

3.1. Bahan Baku Produksi ................................................................................. 23

3.2. Proses Pembuatan Semen ........................................................................... 27

iv
BAB IV UTILITAS .............................................................................................. 38

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 41

5.1. Kesimpulan ................................................................................................. 41

5.2. Saran ........................................................................................................... 41

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 42

LAMPIRAN 1 ....................................................................................................... 43

LAMPIRAN 2 ....................................................................................................... 44

v
 DAFTAR TABEL

Tabel I. Susunan Senyawa-Senyawa Semen Portland ......... Error! Bookmark not

defined.
Tabel II. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama .................................... 24
Tabel III. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Silika ................................................ 25
Tabel IV. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Besi .................................................. 25

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ............................................. 2

Gambar 2. Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ............................... 7
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. .................... 11

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Perusahaan

Untuk memenuhi semen dalam negeri yang setiap tahun meningkat. Pada
tahun 1973 di daerah Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan
diadakan survei bahan galian berupa batu kapur dan tanah liat oleh Direktorat
Jendral Pertambangan Umum Departemen Pertambangan. Hasil survei
menunjukkan bahwa daerah tersebut layak didirikan pabrik semen.
Pada tahun 1974 diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik Semen
Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di Kabupaten Ogan Komering Ulu,
Provinsi Sumatera Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun
dengan proses kering. Survei kelayakan ini diadakan berdasarkan survei bahan baku
semen yang sebelumnya telah dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama
dengan Biro Industrialisasi pada tahun 1964, yang kemudian dilanjutkan kembali
tahun 1973.
Selain adanya sumber bahan baku pembuatan semen, pendirian pabrik
Semen Baturaja juga berperan dalam mempercepat laju pertumbuhan dan
pengembangan ekonomi khususnya di daerah Sumatera Selatan. Peran yang bisa
diberikan yaitu mendorong tumbuhnya lapangan usaha baru dalam bidang
konstruksi dan bahan bangunan, seperti pembuatan bantalan beton kereta api, tiang
listrik beton, genteng beton, besi beton, konblok, batako dan bahan bangunan
lainnya, serta meningkatkan pembangunan dalam berbagai sektor antara lain: sektor
perhubungan, pertanian, pertambangan, insdustri, ekonomi, sosisal dan berbagai
sektor lainnya.
Ditinjau dari segi ekonomi, pendirian pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. di Sumatera Selatan memberikan keuntungan antara lain sebagai berikut:
1. Untuk memenuhi kebutuhan semen di daerah Sumatera Selatan khususnya dan
membantu pengadaan semen di daerah Sumatera Selatan.
2. Penghematan devisa negara dan membuka lapangan kerja.

1
3. Meningkatkan kapasitas dalam sektor perhubungan terutama sektor perkereta-
apian untuk eksploitasi Sumatera Selatan.

Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dapat dilihat pada gambar 1
berikut.

Gambar 1. Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. memakai lambang tiga gajah dalam satu
lingkaran dengan gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau, dan tulisan
Baturaja Portland Cement berwarna merah. Arti lambang tersebut adalah:
1. Tiga gajah
Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih
banyak terdapat di Sumatera Selatan, selain itu gajah juga merupakan maskot
Sumatera Selatan. Tiga gajah menunjukkan bahwa PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. mempunyai tiga lokasi pabrik, yaitu di Baturaja (OKU),
Kertapati (Palembang) dan Panjang (Bandar Lampung).
2. Warna dasar hijau
Menunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran.
3. Warna tulisan merah
Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras untuk menghadapi
setiap tantangan atau hambatan.
4. Warna putih
Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk.

2
1.2. Sejarah PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. didirikan dari kerja sama antara PT.
Semen Padang (Persero) dengan PT. Semen Gresik (Persero) berdasarkan Akta
Notaris Jony Frederick Berthol Tumbelaka (JFBT) pada tanggal 14 November 1974
Sinyal nomor 34 dan nomor 49 dengan komposisi pemegang saham PT. Semen
Gresik (Persero) 55% dan PT. Semen Padang (Persero) 45%.
Pada awal mula berdirinya, pabrik Semen Baturaja mengalami banyak
masalah pada proses produksi. Untuk mengatasi masalah yang dihadapi dalam
proyek tersebut, Pemerintah Republik Indonesia mengeluarkan Peraturan
Pemerintah nomor 10 tahun 1978 yang memutuskan untuk melakukan penyertaan
modal di PT. Semen Baturaja, sehingga status hukumnya berubah dari PT. Swasta
biasa menjadi BUMN di bawah Binaan Departemen Perindustrian. Dengan
penanaman modal tersebut maka komposisi sahamnya menjadi Pemerintah
Republik Indonesia 88%, PT. Semen Gresik (Persero) 7% dan Semen Padang
(Persero) 5%.
Pembangunan pabrik dimulai pada tahun 1978 oleh Ishikawajima Harima
Heavy Industries Company limited (IHI) dari Jepang. Sebagai general contractor,
IHI bertanggung jawab menyelesaikan seluruh manajemen proyek, perencanaan,
penyediaan dan pembelian bahan konstruksi, pelatihan dan segalanya yang
diperlukan untuk beroperasinya sebuah pabrik semen berkapasitas 500.000 ton per
tahun dengan mutu yang sesuai dengan NI-8/1972. Kontrak antara PT. Semen
Baturaja dengan IHI ditandatangani pada tanggal 13 September 1977.
Pada tanggal 9 November 1979, PT. Semen Baturaja sebagai usaha
penanaman modal dalam negeri berubah bentuk menjadi Persero berdasarkan akte
notaris Hadi Muntoro, SH No. 33, dengan pemegang sahamnya adalah Pemerintah
Republik Indonesia sebanyak 88%, PT. Semen Gresik (Persero) sebanyak 7%, dan
PT. Semen Padang (Persero) sebanyak 5%.
Proyek pendirian PT. Semen Baturaja (Persero) dikerjakan selama lebih
kurang 29,5 bulan di tiga lokasi, yaitu Baturaja, Palembang, dan Panjang. Produksi
percobaan dilakukan pada bulan September 1980 sampai April 1981. PT. Semen
Baturaja (Persero) diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 29 April 1981,

3
sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) baru selesai pada
tanggal 30 Mei 1981 dan operasi komersilnya dimulai pada tanggal 1 Juni 1981
dengan kapasitas produksi 450.000 ton klinker per tahun.
Pada tahun 1991, pemerintah mengambil alih saham kepemilikan PT.
Semen Baturaja (Persero) sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Modal saham PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan
seluruhnya menjadi milik Pemerintah Republik Indonesia terhitung dari tanggal 4
Januari 1991 berdasarkan PP No. 3 tahun 1991, sehingga kepemilikan PT. Semen
Baturaja (Persero) menjadi 100% milik Pemerintah Republik Indonesia dengan
nilai modal saham 60,4 milyar.
Untuk meningkatkan kapasitas produksi dan memenuhi kebutuhan semen,
maka dilaksanakan optimalisasi produksi klinker secara bertahap. Mulai tanggal 11
Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen Baturaja (Persero)
mengadakan Proyek Optimalisasi I (OPT I) secara swakelola yang bertujuan untuk
mencapai target produksi dengan cara mengatasi beberapa masalah peralatan,
sekaligus memulai perencanaan untuk meningkatkan kapasitas menjadi dua kali
lipat dari kapasitas sebelumnya. Hasil dari OPT I meningkatkan kapasitas produksi
semen dari 450.000 ton per tahun menjadi 550.000 ton per tahun.
Pada tahun 1996, PT. Semen Baturaja (Persero) melanjutkan
pengembangan perusahaan melalui Proyek Optimalisasi II (OPT II) untuk
meningkatkan kapasitas produksi menjadi dua kali lipat sebesar 1.250.000 ton
semen per tahun. Pada proses pengerjaannya proyek OPT II memakan waktu yang
cukup lama disebabkan adanya krisis moneter berkepanjangan sehingga proyek
OPT II baru dapat diselesaikan pada tahun 2001. Hasil dari proyek OPT II masih
aktif beroperasi hingga sekarang.
Pada tahun 2011, Perseroan terlibat dalam pembangunan proyek Cement
Mill dan Packer dengan kapasitas 750.000 ton semen per tahun. Proyek ini
meningkatkan kapasitas semen menjadi 2.000.000 ton semen per tahun dan
beroperasi secara komersial pada bulan Juli 2013.
Pada tanggal 14 Maret 2013, PT. Semen Baturaja (Persero) mengalami
perubahan status menjadi Perseroan terbuka dan berubah nama menjadi PT. Semen

4
Baturaja (Persero) Tbk. Rencana Perseroan untuk terus mengembangkan usaha dan
menambah sumber dana bagi ekspansi terus diupayakan. Untuk itu, Perseroan
melakukan penawaran saham perdana atau Initial Public Offering (IPO) pada
tanggal 28 Juni 2013 dengan melepas 23,76% atau [Link] saham ke publik.
Dana ini ditunjukkan untuk membiayai pembangunan pabrik Baturaja II dengan
kapasitas 1.850.000 ton semen per tahun.
Pada tahun 2015, proyek pembangunan pabrik Baturaja II dimulai dan
selesai hanya dalam dalam waktu 26 bulan yang merupakan pabrik semen dengan
masa pengerjaan paling cepat di Indonesia. Pabrik Baturaja II mulai berproduksi
secara komersil pada tanggal 1 September 2017 dengan kapasitas produksi sebesar
1.850.000 ton semen per tahun, sehingga total kapasitas produksi Semen Baturaja
menjadi sebesar 3.850.000 ton semen per tahun hingga saat laporan ini dibuat.

1.3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Salah satu hal yang diperhatikan dalam pembangunan suatu pabrik adalah
pemilihan lokasi pabrik itu sendiri, karena lokasi pabrik secara tidak langsung akan
menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan. Pemilihan lokasi
pabrik harus diusahakan sedemikian rupa sehingga dekat dengan sumber bahan
baku, sasaran pasar, dan fasilitas transportasi yang memadai, serta tersedianya
tenaga kerja ahli. Oleh karena itu pemilihan lokasi yang tepat akan meningkatkan
efisiensi dari pabrik.
Lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. terdapat pada tiga tempat
yang berbeda, yaitu:
1. Pabrik Baturaja I dan II
Lokasi Pabrik Baturaja I dan II terletak di daerah Sukajadi, Kecamatan
Baturaja Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan.
Jarak antara Pabrik Panjang ke Pabrik Baturaja dapat ditempuh melalui jarak
sepanjang kurang lebih 270 km, sedangkan dari Pabrik Baturaja ke Pabrik
Palembang sepanjang kurang lebih 198 km. Pabrik Baturaja I dan II beperan
sebagai lokasi penambangan bahan baku sampai pengantongan semen dengan
luas area mencapai 534 ha. Kapasitas produksi terak di Pabrik Baturaja I dan

5
 II sebesar 2.700.000 ton terak per tahun dan kapasitas penggilingan dan
pengantongan semen sebesar 3.150.000 ton semen per tahun.
2. Pabrik Palembang
Pabrik Palembang berlokasi di Jalan Abikusno Cokrowiyoso Kertapati
yang merupakan pabrik pengolahan dari klinker menjadi semen Portland Tipe
I, pengantongan dan pemasaran, sekaligus sebagai kantor pusat dari PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. dengan luas area 4,3 ha. Disini juga terdapat Cement
Mill Plant dengan kapasitas produksi 350.000 ton semen per tahun.
3. Pabrik Panjang
Pabrik Panjang berlokasi di Jalan Yos Sudarso km. 7 yang merupakan
pabrik pengolahan klinker menjadi semen Portland Tipe I, pengantongan dan
pemasaran dengan luas area 4 ha. Kapasitas produksi semen disini sama seperti
pada Pabrik Palembang yaitu 350.000 ton semen per tahun.

Untuk mempermudah komunikasi antara pemerintah pusat dengan pihak

perusahaan, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. membuka kantor perwakilan di
Jakarta yang berlokasi di berlokasi di Gedung Graha Irama Lt. 11 Ruang F Jl. H. R.
Rasuna Said Kav. 10 Kuningan–Jakarta.
Wilayah penambangan batu kapur yang dikelola oleh PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk, merupakan bekas ladang pertanian yang ditumbuhi semak belukar,
terletak di Desa Pusar. Pada daerah penambangan batu kapur dan tanah liat PT.
Semen Baturaja (persero) Tbk. di bagian selatan mengalir Sungai Ogan yang
memiliki ketinggian 30 m diatas permukaan air laut. Lokasi penambangan batu
kapur dan tanah liat untuk kebutuhan pabrik terletak kurang lebih 1.500 meter dari
lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. Sedangkan lokasi Pabrik Baturaja
terletak sekitar 2,5 km dari pusat kota Baturaja dan berjarak 198 km dari ibukota
propinsi Sumatera Selatan (Palembang). Lokasi pabrik PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. dapat dilihat pada gambar 2 berikut.

6
 Gambar 2. Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Pemilihan tempat tersebut berdasarkan beberapa pertimbangan sebagai

berikut:
1. Pertimbangan Ekonomi
Lokasi pembuatan klinker di Pabrik Baturaja dekat dengan lokasi
penambangan bahan baku dan sumber air, sedangkan Cement Mill Plant
digunakan untuk pemerataan produksi dan pemasaran. Lokasi Grinding Plant
dipilih di Panjang dan Palembang dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Dekat dengan daerah pemasaran (Provinsi Sumatera Selatan, Lampung,
Jambi, Bengkulu, Bangka Belitung, dan Kalimantan Barat).
b. Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi
dapat dikontrol.
c. Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi
maupun untuk bahan baku.
2. Pertimbangan Sosial
a. Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitar pabrik.
b. Memperbanyak jumlah lapangan kerja khususnya di daerah sekitar pabrik
yang nantinya akan meningkatkan ekonomi masyarakat sekitar.

7
1.4. Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan
1. Visi
Menjadi Green Cement Based Building Material Company terdepan di
Indonesia.
2. Misi
• Kami adalah penyedia bahan bangunan berbasis semen kebanggaan
nasional
• Kami menyediakan produk yang berkualitas, ramah lingkungan, dan
pasokan yang berkesinambungan
• Kami menjamin kepuasan pelanggan dengan mengutamakan pelayanan
prima
• Kami berkomitmen membangun negeri untuk Indonesia yang lebih baik
3. Nilai-nilai perusahaan
Penyelarasan nilai-nilai perusahaan disesuaikan dengan kebijakan
Kementrian BUMN sebagaimana ditetapkan dalam Surat Edaran Menteri
BUMN Nomor: SE/7/MBU/07/2020 tanggal 1 Juli 2020 tentang Nilai-Nilai
Utama (Core Values) Sumber Daya Manusia Badan Usaha Milik Negara,
dimana semua BUMN wajib menerapkan nilai-nilai utama AKHLAK untuk
menjadi budaya perusahaan, yaitu:
• Amanah
• Kompeten
• Harmonis
• Loyal
• Adaptif
• Kolaboratif

1.5. Struktur Organisasi Perusahaan

Berdasarkan pada sertifikat ISO 9002 yang diterapkan dalam sistem
manajemen struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. maka dalam
waktu singkat struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dapat berubah
setiap saat. Cara ini diterapkan untuk mencari bentuk organisasi yang sesuai dan

8
efisien serta mencari karyawan yang benar-benar qualified sehingga karyawan yang
tidak sesuai dengan kualifikasi departemen akan di pindahkan ke departemen yang
sesuai dengan kualifikasinya.
Dari visi dan misi yang dibentuk PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk,
diciptakanlah struktur organisasi yang berintegritas tinggi dengan tujuan untuk
mewujudkan visi dan misinya. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. yang dipimpin
oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh empat Direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi dan Pengembangan
2. Direktur Umum dan SDM
3. Direktur Keuangan
4. Direktur Pemasaran

Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), pemerintah memiliki kuasa

penuh atas kebijakan yang diambil oleh perusahaan. Dimana Direktur Utama dan
keempat jajaran Direktur merupakan utusan langsung yang ditunjuk oleh
pemerintah melalui menteri BUMN. Dalam jajaran karyawan PT. Semen Baturaja
(persero) Tbk. jabatan tertinggi dalam jenjang karir yang dapat dicapai adalah
sebagai Kepala Departemen. Sedangkan untuk tingkatan jabatan karyawan PT.
Semen Baturaja (Persero) Tbk. dikenal ada lima tingkatan jabatan beserta ketentuan
dalam menduduki jabatan tersebut, antara lain:
1. Eselon I
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Departemen yang dapat
diduduki oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan
sebagai berikut:
a. Lulusan S2 dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik semen.
b. Lulusan S1 dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di pabrik semen.
c. Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 20 tahun di pabrik semen.
2. Eselon II
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Biro yang dapat diduduki
oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan sebagai
berikut:
a. Lulusan S2 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.

9
 b. Lulusan S1 dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik semen.
c. Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di pabrik semen.
3. Eselon III
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Bagian yang dapat
diduduki oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan
sebagai berikut:
a. Lulusan S2 dapat langsung menduduki jabatan tanpa harus memiliki
pengalaman kerja di pabrik semen.
b. Lulusan S1 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.
c. Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik semen.
d. Lulusan SMA (Sederajat) dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di pabrik
semen.
4. Eselon IV
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Seksi yang dapat diduduki
oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan sebagai
berikut:
a. Lulusan S1 dapat langsung menduduki jabatan tersebut tanpa harus
memiliki pengalaman kerja di pabrik semen.
b. Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.
c. Lulusan SMA (Sederajat) dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik
semen.
5. Eselon V
Merupakan tingkatan jabatan terendah sebagai Kepala Pelaksana di PT.
Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Secara umum bagan struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
dapat dilihat pada lampiran gambar 3 berikut.

10
 Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Pembagian struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. antara

lain:
1. Direktur Utama
Direktur utama bartanggung jawab secara penuh atas kegiatan
perusahaan. Direktur utama membawahi:
a. Direktur Produksi dan Pengembangan
b. Direktur Umum dan SDM
c. Direktur Keuangan
d. Direktur Pemasaran
e. Sekretaris Perusahaan
f. Divisi corporate
2. Direktur Produksi dan Pengembangan
Direktur produksi dan pengembangan bertanggung jawab atas
keseluruhan kegiatan perencanaan dan pengendalian seluruh operasional
produksi semen di ketiga lokasi pabrik. Direktur produksi dan pengembangan
membawahi:

11
 a. Divisi research and develovement
b. Divisi mining (tambang)
c. Divisi produksi
d. Divisi maintenance (perbaikan)
e. Departemen Pabrik Palembang
f. Departemen Pabrik Panjang
3. Direktur Umum dan SDM
Direktur umum dan SDM bertanggung jawab atas seluruh perencanaan
pengembangan Sumber Daya Manusia dan Umum di pabrik. Direktur umum
dan SDM membawahi:
a. Divisi human resource and general affair
b. Divisi procurement
4. Direktur Keuangan
Direktur keuangan bertanggung jawab atas seluruh pendanaan yang
keluar dan masuk di dalam pabrik. Direktur keuangan membawahi:
a. Divisi accounting and finance
b. Divisi management accounting
c. Divisi ICT
5. Direktur Pemasaran
Direktur pemasaran bertanggung jawab atas pemasaran produk dari Semen
Baturaja. Direktur pemasaran membawahi:
a. Divisi marketing (pemasaran)
b. Divisi sales
c. Divisi logistic

1.6. Pengolahan Lingkungan

Sistem Manjemen Lingkungan merupakan suatu indikator bahwa
perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. Untuk itu perusahaan melalukan
beberapa upaya untuk meminimalkan dampak negatif khususnya terhadap
pencemaran lingkungan sekitar pabrik diantaranya mengganti electro filter lain
yang mempunyai daya kapasitas yang lebih dan lebih modern sesuai dengan
kapasitas produksi yang baru dan memenuhi persyaratan lingkungan.

12
 Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :
1. Pembangunan Fisik
a. Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic presipatator
(EP), dust collector, cyclone sehingga debu dapat ditekan sampai dibawah
ambang batas.
b. Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolam-kolam bekas galian tanah
liat untuk masyarakat disekitar pabrik bekerja sama dengan PDAM
setempat untuk pengolahan.
c. Melaksanakan renovasi fasilitas-fasilitas yang dibutuhkan masyarakat
sekitar pabrik seperti rumah-rumah ibadah.
2. Bidang Sumber Daya Manusia
Memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari kalangan orang
tuanya yang tidak mampu.
3. Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan
a. Memberikan pelayanan berobat gratis kepada masyarakat di daerah sekitar
pabrik secara periodik.
b. Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu
disekitar lingkungan pabrik.
4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.
Memberikan bantuan kepada usaha masyarakat dan koperasi yang ada di
sekitar lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi
(PUKK).

13
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Teori Semen Secara Umum

Semen secara umum dapat digunakan untuk mendirikan bangunan dan
konstruksi lainnya. Semen merupakan bahan pelekat organik atau anorganik yang
mampu menyatukan pecahan-pecahan benda padat menjadi satu kesatuan yang
utuh. Sifat semen yang penting dan dicermati adalah peregangan (setting) dan
pengerasan (hardening). Peregangan adalah peristiwa dimana bahan pelekat atau
semen menampilkan konsistensi seperti pasta di seputar benda-benda yang
dilekatinya. Pengerasan adalah peristiwa di mana bahan pelekat atau semen dan
keseluruhan sistem yang dilekatkannya menampilkan konsistensi seperti batu dan
meraih kekuatan mekanik. Bahan pelekat dibagi menjadi dua yaitu bahan pelekat
hidrolik dan bahan pelekat berperegang udara. Bahan pelekat hidrolik merupakan
bahan pelekat yang bisa meregang dan mengeras di dalam air (tanpa ada udara)
sedangkan bahan pelekat berpegang udara merupakan bahan pelekat yang
membutuhkan kehadiran udara untuk meregang dan mengeras. Contoh bahan
pelekat hidrolik antara lain semen Portland, semen pozzolan, dan semen terak tanur
tinggi ( blast furnace slag cement ). Contoh bahan pelekat berperegang udara antara
lain kapur, Plaster of Paris (CaSO4 . 1 2 H2O), adonan tembok tanpa semen ( kapur
+ pasir + air ), dan semen Sorel ( semen magnesium oksiklorida ). Semen Portland
merupakan semen yang paling umum diproduksi oleh industri semen dan
merupakan tipe semen yang dikenal sebagai bahan konstruksi bangunan.
(Duda,1980)
2.2 Sejarah Semen Portland

Perkembangan proses pembuatan semen Portland dengan menggunakan kiln

berawal mula dari penggunaan lime dan material bersilika dalam pembuatan
mortar. Penggunaan mortar ( campuran pasir dengan gypsum yang dibakar pertama
kali dilakukan oleh bangsa Mesir. Bangsa Yunani juga menggunakan lime pada
periode-periode awal peradaban, dan kemudian bangsa Romawi mencontoh

14
metode tersebut dan menyempurakan cara pembuatan mortar yang menggunakan
slaked lime dan pasir.

Kemudian beberapa inovasi dalam pembuatan mortar dilakuknn, termasuk

penggunaan material pozzolan sebagai bahan aditif. Nama pozzolan sendiri berasal
dari kata pozzolana yang berasal dari nama sebuah tempat di Italia, Pozzaoli.

Tahun 1976, semen hidrolik diperoleh dengan cara mengkalsinasi nodul-nodul

batu kapur berlempung dan dinamai secara keliru menjadi semen Romawi.
Awalnya semen hidrolik ini memiliki waktu pengerasan yang cepat. Akan tetapi,
penelitian yang dilakukan oleh L.J. Vicat pada hydraulic time yang dibuat dari
kalisinasi campuran batu kapur dan tanah liat pada tanur basah membawa
perubahan yang signifikan pada perkembangan pembuatan semen. Terjadi beberapa
kali pengembangan oleh beberapa orang, kemudian pada akhirnya pada 21 Oktober
1824, Joseph Aspdin mematenkan semen Portland.

Aspdin menyebut semen penemuannya sebagai semen Portland karena mortar

yang dihasilkan dari semen tersebut dianggap memiliki kualitas yang serupa dengan
batu Portland yang berkualitas tinggi. Batu Portland adalah batu untuk bahan
bangunan yang paling terkenal dan banyak digunakan di Inggris pada masa itu.
Semen Portland yang ditemukan Joseph Aspdin dihasilkan melalui proses
"pembakaran ganda”, di mana batu kapur dibakar sendiri terlebih dahulu, kemudian
dicampur dengan tanah liat, kemudian dibakar lagi. Proses "pembakaran ganda" ini
dikembangkan karena pada zaman tersebut teknologi penggilingan belum terlalu
dikembangkan, sehingga "pembakaran ganda" ini lebih ekonomis untuk
menghancurkan batu kapur. (Perray, 1986)

2.3. Klasifikasi Semen

Semen dapat diklasifikasikan menjadi 2, yaitu Semen Portland dan Semen
Non-Portland.
1. Semen Portland

15
 Semen Portland adalah semen hidrolis yang diperoleh dengan cara
menggiling terak atau clinker yang telah dihaluskan, terdiri dari kalsium silikat
hidraulik kemudian diberi bahan pembantu misalnya gypsum. Sifat-sifat semen
portland sangat dipengaruhi oleh susunan kimia yang terkandung didalamnya.
Komponen utama dari semen portland adalah Lime (CaO), Silikat (SiO2),
Alumina (Al2O3) dan Sulfur Terak (SO3). Selain itu masih ada senyawa
impuritas dalam jumlah kecil yaitu MgO bebas, CaO bebas, insoluble residue
dan alkali-alkali seperti Na2O dan K2O. Semen portland banyak dihasilkan di
Indonesia. Untuk mendapatkan kualitas yang baik, maka pada tahun 1969 di
Indonesia berdiri Assosiasi Semen Indonesia (ASI) yang merupakan
perumusan suatu standar semen Portland Indonesia dengan nama “Standar N1-
B-1972”.
Standar N1-B-1972 banyak mengalami perubaan, adapun standar
paling akhir untuk standar semen portland Indonesia adalah SNI-15-2049-
1994, yaitu standar yang hampir sama denganstandar Amerika yaitu ASTM-C-
160-1986. The American Society for Testing and Materials (ASTM)
Designation C150 menjabarkan terdapat 8 tipe semen portland sebagai berikut:
a. Ordinary Portland Cement (Tipe I)
Semen Portland Tipe I adalah semen Portland yang bisa digunakan
untuk penggunaan-penggunaan umum yang tidak memerlukan sifat atau
perlakuan khusus. Tipe ini lazim digunakan apabila beton yang akan
dibuat tidak akan terpapar sulfat secara berlebihan atau mengalami
kenaikan temperatur akibat hidrasi.
Penggunaannya antara lain untuk trotoar, jalan raya, bangunan
beton sederhana, konstruksi jalur rel kereta, tangki, reservoir, pipa
pembuangan, pipa air, dan jembatan. Komposisi senyawa yang terdapat
pada tipe ini adalah 5% MgO dan 2,5-3% SO3. Kandungan mineral dalam
semen tipe ini:
C3S = 48-52 %
C3A = 10-15 %
b. Moderat Heat Hardening Portland Cement (Tipe II)

16
 Semen Portland Tipe II digunakan untuk pemakaian umum yang
memerlukan ketahanan terhadap sulfat sedang dan panas hidrasi sedang,
misalnya bendungan, dermaga. Kandungan mineral:
C3S = ± 46%
C3A = Maksimum 8%
c. High Early Strenght Cement (Tipe III)
Semen Portland Tipe III merupakan tipe semen Portland yang
dapat memberikan kekuatan tinggi pada periode awal, kira-kira dalam
waktu seminggu atau kurang. Tipe ini biasanya digunakan untuk
bangunan-bangunan sementara yang hanya digunakan sesaat. Meskipun
semen Tipe I juga memberikan kekuatan dini yang tinggi, tapi semen Tipe
III, yang sering disebut high early strengtht cement.
d. Low Heat Portland Cement (Tipe IV)
Semen Portland Tipe IV adalah semen dengan panas hidrasi yang
rendah dan digunakan apabila laju dan jumlah pembentukan panas harus
diminimalisai. Laju pengerasannya lebih lambat dari pada semen Tipe I.
Semen Tipe IV diperuntukan dalam pembangunan struktur beton masif,
misalnya bendungan besar.
Komposisi senyawa yang terdapat pada semen tipe ini adalah 6,5%
MgO, 2,3% SO3, dan 7% C3A. Semen tipe ini mempunyai kandungan C3A
lebih rendah dari semen Tipe III, sehingga proses pengerasannya lebih
lambat dari semen Tipe III.
e. Sulfate Resistance Portland Cement (Tipe V)
Sulfate Resistance Portland Cement Tipe V dalah semen Portland
yang mempunyai kekuatan yang tinggi terhadap sulfat dan memiliki
kandungan C3A lebih rendah dibandingkan tipe-tipe lain tetapi kandungan
C4AF-nya lebih tinggi. Sering digunakan untuk bangunan di daerah
dengan kadar sulfat tinggi dan lingkungan asam, seperti bangunan
pengolahan limbah industri kimia, bangunan ditepi laut dan untuk
kebutuhan konstruksi yang perlu cepat selesai.
2. Semen Non-Portland

17
a. Semen Putih
Duda (1996) menjelaskan bahwa semen putih adalah semen yang
dibuat dari bahan baku batu kapur yang mengandung oksida besi dan
oksida magnesia yang sangat rendah (<1%) sehingga berwarna putih. Pada
pendinginan terak harus cepat untuk menjaga agar besi tetap dalam Fe 2+
dan untuk mencegah warna yang lebih kuat oleh adanya Fe 3+. Semen putih
digunakan untuk tujuan dekoratif, bukan untuk konstruktif, olahan traso,
bangunan arsitektur, dan dekorasi.
b. Semen Alam
Pringadi (1995) menjelaskan bahwa semen alam adalah semen
yang dihasilkan dari proses pembakaran batu kapur dan tanah liat pada
suhu 850-1000 oC yang dibuat dalam tungku putar, kemudian tanah yang
dihasilkan menjadi semen halus.
c. Semen Alumina Tinggi
Austin (1996) menjelaskan bahwa semen alumina tinggi adalah
semen yang dibuat dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit.
Bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesium, dan
ketidakmurnian lain. Kekuatan semen ini lebih cepat berkembang dan
ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
d. Semen Portland Pozzoland
Austin (1996) menjelaskan bahwa semen Portland pozzoland
adalah semen yang mengandung senyawa silika dan aluminium dimana
bahan pozzoland itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen apabila
dalam keadaan sendiri, tetapi akan muncul sifat semen apabila dicampur
dengan lime. Semen ini menggunakan trass sebagai bahan pozzoland nya.
Kekuatan awal semen ini lebih rendah daripada semen Portland tetapi
dalam setahun kekuatannya sudah sama. Jenis semen ini diproduksi untuk
pengecoran beton, irigasi, bangunan ditepi laut, dan tanah rawa yang
memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi rendah.
e. Portland Blast Furnace

18
 Pringadi (1995) menjelaskan bahwa Portland Blast Furnace
adalah semen yang dibuat dengan cara menggiling campuran clinker
semen portland dengan kerak dapur tinggi secara homogen. Kerak (slag)
adalah bahan nonmetal hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam
tanur yang mengandung campuran antara batu kapur, silika, dan alumina.

2.4. Teknologi Pembuatan Semen

Ditinjau dari kadar air umpan maka teknologi pembuatan semen dibagi
menjadi 4 proses, yaitu:
1. Proses Basah (Wet Process)
Umpan kiln (furnace) berupa slurry dengan kadar air 25-40%, yang
pada umumnya menggunakan “Long Rotary Kiln” dengan perpindahan panas
awal terjadi pada rantai atau chain section.
Keuntungan:
• Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
• Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater atau pipa.
• Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
• Deposit yang tidak homogen berpengaruh karena mudah mencampur dan
mengkoreksinya
Kerugian:
• Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebutuhan panas selama
pembakaran tinggi 15.000-19.000 kcal/kg.
• Kiln yang digunakan ukurannya lebih panjang jika dibandingkan pada
proses kering.
• Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
2. Proses Semi Basah (Semi Wet Process)
Pada proses ini umpan masuk kiln berupa granular atau pallet (cake)
dengan kadar air 15-25% dibuat dengan bantuan filter press. Konsumsi panas
pada proses ini 1.000-12.000 kcal/kg terak.
Keuntungan:

19
 • Umpan lebih homogen
• Debu relatif lebih sedikit
Kerugian:
• Kiln yang digunakan lebih panjang
• Membutuhkan filter
3. Proses Semi Kering (Semi Dry Process)
Umpan kiln pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granula
dengan kadar air 10-12% dan ukurannya 10-12 mm seragam. Konsumsi panas
pada umumnya sekitar 1.000 kcal/kg terak. Proses ini menggunakan tungku
tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln maka harus dilengkapi grate preheater
dan kapasitasnya bisa lebih tinggi.
Keuntungan:
• Kiln yang digunakan lebih pendek
• Diperoleh terak yang seragam
Kerugian:
• Menghasilkan debu
• Membutuhkan filter
4. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%
dan tepung baku yang telah homogen ini diumpankan dalam keadaan kering
untuk mendapatkan terak. Terak sealanjutnya didinginkan dan dicampur
dengan gipsum dalam perbandingan 96:4 kemudian digiling dalam finish mill
hingga menjadi semen.
Keuntungan:
• Kiln yang digunakan lebih pendek
• Heat comsumption rendah yaitu sekitar 800-1.000 kcal/kg terak sehingga
bahan bakar yang digunakan lebih sedikit
• Kapasitas produk besar
• Biaya operasi rendah

20
 Kerugian:
• Kadar air sangat menggangu operasi karena material lengket pada inlet
chute
• Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
• Campuran kurang homogen
• Banyak debu yang dihasilkan sehingga perlu dibutuhkan alat penangkap
debu
Pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. proses pembuatan semen
menggunakan teknologi proses kering, karena biaya operasi yang dibutuhkan
paling rendah daripada proses lainnya dan dapat menghasilkan produk dengan
kapasitas yang tinggi.

2.4. Konsep Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen berlangsung berdasarkan pada reaksi dehidrasi,
kalsinasi, dan klinkerisasi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
1. Dehidrasi
Reaksi dehidrasi terjadi pada fase padat dan bersifat irreversible.
Reaksi ini terjadi pada suspension preheater yang beroperasi pada suhu 100-
700 oC dan tekanan 7,72-54,86 bar. Reaksi ini meliputi penguapan air bebas
dan penguapan air terikat yang terdapat terdapat pada bahan baku. Reaksinya
adalah:
a. Penguapan air bebas
Terjadi pada suhu 100 oC. Reaksinya adalah:
100𝑜 𝐶
𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻2 𝑂(𝑔)
b. Penguapan Air Hidrat
Air terikat menguap pada suhu 400-700 oC, ini terjadi pada kristal hidrat
dari tanah liat. Reaksinya adalah:
400−700𝑜 𝐶
2𝑆𝑖𝑂2 . 𝑥𝐻2 𝑂(𝑠) → 2𝑆𝑖𝑂2 (𝑠) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
400−700𝑜 𝐶
𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝑥𝐻2 𝑂(𝑠) → 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝑠) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
2. Kalsinasi

21
 Reaksi kalsinasi terjadi pada fase padat dan gas dan bersifat
irreversible. Reaksi ini terjadi pada awalnya di suspension preheater kemudian
selanjutnya di kiln dengan keadaan operasi pada 700-900 oC. Reaksinya adalah:
700−900𝑜 𝐶
𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) → 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
700−900𝑜 𝐶
𝑀𝑔𝐶𝑂3 (𝑠) → 𝑀𝑔𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
3. Klinkerisasi
Reaksi klinkerisasi terjadi pada fase cair dan bersifat irreversible
eksoterm. Reaksi ini terjadi pada rotary kiln dengan suhu operasi 850-1450 oC
dan tekanan 4,10-7,40 bar. Reaksinya meliputi pembentukan C2S, C3S, C3A,
dan C4AF. Reaksinya adalah:
a. Reaksi pembentukan senyawa semen C2S
2CaO(l) + SiO2(l) → 2CaO.SiO2(l) atau C2S yang berlangsung pada suhu
800-900 oC.
b. Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF
3CaO(l) + Al2O3(l) → 3CaO.Al2O3(l) atau C3A yang berlangsung pada
suhu 900-1250 oC.
4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) atau C4AF yang
berlangsung pada suhu 900-1250 oC.
c. Reaksi pembentukan senyawa semen C3S
2CaO.SiO2(l) + CaO(l) → 3CaO.SiO2(l) atau C3S yang terjadi pada suhu
1250-1450 oC.

22
 BAB III
DESKRIPSI PROSES

Proses produksi semen yang dilakukan oleh PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. dilakukan menggunakan proses kering (dry process). Secara ringkas, proses
produksi semen pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. adalah sebagai berikut:

1. Unit Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)

2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)

3. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker (Burning Unit)

4. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)

5. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)

6. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batu Bara (Coal Mill Unit)

3.1. Bahan Baku Produksi

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam
yang mengandung oksida-oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku
dalam pembuatan semen terdiri dari empat kategori yaitu bahan baku utama, bahan

23
baku penunjang (korektif), dan bahan baku tambahan (additive). Penjelasan
mengenai keempat bahan baku tersebut yaitu:
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung
komposisi kimia oksida-oksida kalsium, silika, dan alumina. Bahan baku
utama yang digunakan yaitu batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay).
a. Batu Kapur (Limestone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis
yang pada umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad
sebagai sumber senyawa kapur (CaO).
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen
yang mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan
senyawa besi.
Bahan baku utama pembuatan semen memiliki sifat-sifat fisika seperti
yang ditunjukkan pada Tabel II berikut ini.

Tabel I. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama

Sifat-Sifat Bahan Komponen Bahan Baku

Baku Batu Kapur Tanah Liat
Rumus Kimia CaCO3 Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O
Berat Molekul 100,9 g/mol 794,4 g/mol
Densitas 2,71 g/ml 2,9 g/ml
Titik Leleh 1339 oC Terurai pada 1450 oC
Warna Putih keabu-abuan Coklat kemerah-merahan
Kelarutan Larut dalam air, asam, Tidak larut dalam air,
NH4Cl asam, dan pelarut lainnya.
Sumber: Perry, R.H., 1999
2. Bahan Baku Korektif
Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama
apabila pada pencampuran bahan baku utama komposisi oksida-oksidanya

24
belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif. Pada umumnya,
bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida
alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir
besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai bahan pengkoreksi kadar SiO2
dalam tanah liat yang rendah. Umumnya pasir silika yang ada di Indonesia
memiliki komposisi SiO2 minimum 90%, Fe2O3 antara 0,01 - 0,4%,
Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Na2O, TiO2, dengan warna putih, putih
kecoklatan, atau putih kemerahan.

Tabel II. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Silika

Sifat-Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

Rumus Kimia SiO2
Berat Molekul 60,06 g/mol
Densitas 1,32 g/ml
Titik leleh 1710 oC
Warna Coklat keputihan
Kelarutan Larut dalam air, alkali, tidak larut dalam
HF
Sumber: Perry, R.H., 1999
b. Pasir Besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang
biasanya dalam bahan baku utama masih kurang. Pasir besi adalah sejenis
pasir dengan konsentrasi besi yang signifikan. Hal ini biasanya berwarna
abu-abu gelap atau berwarna kehitaman. Pasir ini terdiri dari magnetit,
Fe3O4, dan juga mengandung sejumlah kecil titanium, silika, mangan,
kalsium dan vanadium.

Tabel III. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Besi

Sifat-Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

25
 Rumus Kimia Fe2O3
Berat Molekul 159,7 g/mol
Densitas 5,12 g/ml
Titik leleh Terurai pada 1560 oC
Warna Hitam
Kelarutan Tidak larut dalam air, larut dalam HCl
Sumber: Perry, R.H., 1999
3. Bahan Baku Tambahan (Additive)
Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak
atau klinker untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.
Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan
semen adalah gypsum. Selain gypsum, ada beberapa bahan baku tambahan
yang biasa ditambahkan dalam pembuatan semen, antara lain:
a. Fly Ash
Fly ash merupakan bahan baku additive dalam proses pembuatan
semen, yang diperoleh dari sisa pembakaran batubara. Manfaat dari
penambahan fly ash pada semen dikarenakan fly ash mempunyai sifat
pozzolanic dimana dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar dengan
bantuan media air sehingga akan terbentuk senyawa yang bersifat sebagai
pengikat. Fly ash yang digunakan di produksi PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. berasal dari PLTU Bukit Asam, Muara Enim.
b. Trass
Trass merupakan bahan baku additive pada pembuatan semen
baturaja yang berasal dari batuan gunung api yang telah mengalami
perubahan komposisi kimia yang disebabkan oleh pelapukan dan pengaruh
dari kondisi air bawah tanah. Trass berfungsi untuk mempercepat proses
pengerasan karena mudah sekali mengeras pada saat terjadi kontak
langsung dengan air. Trass yang digunakan pada produksi semen baturaja
berasal dari tambang rakyat Muara Dua, OKU Selatan.
c. Limestone

26
 Limestone juga dimanfaatkan sebagai bahan additive pembuatan
semen. Tujuan dari penambahan limestone adalah untuk mengurangi
penggunaan klinker. Dengan penggunaan klinker maka kapasitas produksi
akan meningkat.

3.2. Proses Pembuatan Semen

1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu
kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi. Untuk penyedian bahan baku utama
yaitu batu kapur dan tanah liat, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. melakukan
penambangan sendiri. Dimana lokasi penambangan batu kapur PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. ±1200 meter dari pabrik, dengan luas area 51,5 ha,
sedangkan lokasi penambangan tanah liat terletak ±1400 meter arah barat daya
dari pabrik dengan luas area 27,4 ha. Sedangkan untuk penyediaan bahan baku
lainnya PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dibeli langsung dari luar.
a. Penambangan Batu Kapur
Metode penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. bersifat tambang terbuka. Metode ini dipakai karena deposit
batu kapur di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. terletak pada daerah yang
mendatar, sehingga tempat kerjanya (front) digali kearah bawah sehingga
membuat cekungan (pit). Metode penambangan seperti ini disebut “Pit
Type Quarry”. Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah
sebagai berikut:
• Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in
• Mobil kompresor
• Hydraulic Exavator
• Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300
Alat-alat bantu antara lain:
• Buldozer
• Pompa listrik
• Greader

27
• Wheel loader
Kegiatan penambangan batu kapur yang dilakukan PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. meliputi:
1) Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun
bongkahan-bongkahan batu dan tanah humus di bagian atas lokasi
yang menghalangi penambangan. Tanah humus di bagian atas harus
ditimbun pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi
erosi, sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas-bekas
penambangan.
2) Stripping of Over Burden
Stripping of over burden merupakan salah satu tahapan dalam
proses penambangan dengan melakukan kegiatan pengupas tanah
penutup yang mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan
menggunakan alat gali Bulldozer Backhoe UH 20. Lapisan tanah
selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck HD 200
kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah tenggara front.
3) Drilling (Pengeboran)
Drilling merupakan suatu proses sebelum melakukan
penambangan batu kapur dengan melakukan pengeboran terlebih
dahulu guna pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang
digunakan pada front penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu:
a) Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang
terdapat pada bagian atas dari batu kapur untuk memudahkan
operasi.
b) Wagon Drill dan Rotary Drill
Wagon drill dan rotary drill digunakan bila permukaan
batu kapur sudah cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan
lubang ledak. Geometri lubang ledak PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. terdiri dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang

28
 ledak bor rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang 80o dan
spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai, dilanjutkan
dengan pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.
4) Blasting (Peledakan)
Blasting merupakan proses peledakan batu kapur yang
bertujuan untuk melepaskan batuan dari induknya. Perlengkapan yang
digunakan pada umumnya adalah detonator listrik, sumbu ledak,
booster dan blasting machine. Bahan peledak yang biasa digunakan
adalah tipe ANFO yang merupakan bahan peledak campuran
Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar.
5) Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk
mengambil dan memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat
yang dipakai antara lain Hydraullic Shovel, Back Hoe, dan Whell
Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat muat lalu dimasukkan
ke Dump Truck.
6) Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian proses penambangan yang dilakukan
untuk mengangkut batu kapur menuju proses crushing. Alat angkut
yang digunakan adalah Dump Truck dengan kapasitas 15 sampai 35
ton.
7) Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck
dituangkan ke dalam limestone hopper. Selanjutnya batu kapur
dimasukkan ke dalam alat pemecah (single shaft hammer crusher)
oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan
putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang
membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan (grate
basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan
dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge
steel conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan

29
 melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan membentuk
layer-layer ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock
pile I dan II.
b. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Berbeda dengan batu kapur, penambangan tanah liat tidak
membutuhkan proses drilling dan blasting karena tanah liat tidak berada
jauh dari permukaan tanah sehingga dapat langsung diambil. Proses
penambangan clay terdiri dari:
1) Clearing
Sebelum penambangan tanah liat, dilakukan pembersihan atau
pembabatan semak belukar dan tumbuhan penutup yang berada di
permukaan lokasi yang menghalangi proses penambangan. Alat yang
digunakan adalah Bulldozer tipe D7G.
2) Stripping
Pengupasan tanah penutup permukaan lokasi penambangan
dengan Bulldozer Backhoe tipe PC 400 dan D7G.
3) Loading
Loading adalah proses pemuatan tanah liat ke dalam bak dump
truck. Pemuatan ini menggunakan excavator shovel tipe E450.
4) Hauling
Hauling merupakan proses pengangkutan tanah liat dari
tambang menuju ke proses penghancuran dan penghalusan tanah liat.
Alat angkut yang digunakan adalah dump truck dengan kapasitas
angkut 15 sampai dengan 35 ton.
5) Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang
diangkut dan dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang
dilengkapi dengan speed mentransfer tanah liat ke Double Roller
Crusher. Prinsip kerja Double Roller Crusher adalah dengan cara
ditekan oleh dua buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada
roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu

30
 memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material
dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah
dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat
dengan alat transport belt conveyor.
c. Penyediaan Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah
utama yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada
perhitungan otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu.
Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat.
Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga
coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut.
Bentuknya seperti pasir biasa, namun yang membedakan adalah warnanya
yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan
atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.
d. Penyediaan Pasir Besi
Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi
Fe2O3. Di dapat dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan-rekanan
yang ditunjuk. Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan
kecoklatan. Kekerasan 5,5-6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti
pasir.
2. Penggilingan Bahan Mentah
Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran
bahan mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material
menjadi lebih besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk
mendapatkan campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk
mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan, material juga mengalami pengeringan dengan media
pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas generator
ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing-masing, kemudian

31
bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan
mentah utama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam
vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah
bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. Selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan.
Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang
memiliki kehalusan sesuai dengan standar, maka material yang terhisap harus
melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas
dengan menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di
masukkan ke CF Silo (Continous Flow Silo) dengan menggunakan alat
transport berupa fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo, raw
meal akan dihomogenisasi dan disimpan serta siap di umpan ke kiln. Produk
atas dari Cyclone separator adalah uap air, gas panas dan sebagian debu yang
terikat pada waktu pemisahan ini ditransportasikan ke Electric Precipitator. Di
dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda-elektoroda yang
bertegangan tinggi. Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo.
Sedangkan gas panas dari kiln, uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap
oleh elektroda-elektroda Electric Precipitator ditransportasikan ke cerobong
(stack) dengan bantuan sebuah fan.
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk
dalam dome storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara
untuk dijatuhkan dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator
material dibawa ke raw coal silo.
b. Penggilingan Raw Coal
Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang
bertujuan untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara
memasukkan gas panas dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan
harus dilakukan dengan benar hingga tidak membahayakan sistem
sebelum dimasuki batubara.

32
 Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan, raw coal
dimasukkan ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,
raw coal masuk di antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu,
serta bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan. Selain
hasil dari penggilingan, akan dihisap oleh jet pulse filter untuk dipisahkan
antara coal halus dari gas panas. Coal halus ditangkap oleh filter kemudian
disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang siap untuk digunakan
pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang melalui stack
(prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi
kuantitas juga ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine
coal produk coal mill. Standar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan
proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum 20
% yang lolos ayakan 90 μ. Tingkat kehalusan yang berlebihan akan
merugikan dalam proses pembakaran. Agar sistem tetap bertekanan
negatif dan tidak adanya batubara yang berhamburan, maka digunakan jet
pulse dengan ukuran kecil.
3. Fuel Preparation
Proses fuel preparation dimulai dari proses penyiapan bahan bakar.
Bahan bakar yang digunakan dalam pembuatan semen terdiri dari 2 jenis yaitu
solar dan batubara. Bahan bakar solar digunakan saat proses heating up sampai
proses produksi tahap awal. Solar kemudian digantikan oleh batubara (fine
coal) jika operasi sudah mulai stabil dan telah mempunyai ketersedian fine coal
yang cukup. Raw coal berasal dari tambang batubara di Sumatera Selatan
sebelumnya diangkut menggunakan kereta api dan truk menuju Pabrik
Baturaja. Di pabrik, batubara akan diperkecil ukurannya menggunakan coal
cruhser sebelum disimpan di tempat penyimpanan batubara (coal storage).
Pada coal storage terdapat proses stacking (pengisian) dan reclaiming
(penarikan). Batubara yang disimpan di storage kemudian diangkut dan
disimpan di raw coal hopper. Batubara selanjutnya diumpankan ke coal mill
untuk dilakukan proses penggilingan dan pengeringan menggunakan gas panas

33
 hingga didapatkan nilai kehalusan dan kandungan air yang telah ditentukan.
Fine coal hasil penggilingan disimpan di fine coal bin dan siap dijadikan bahan
bakar di kiln atau bahan bakar di precalciner dengan cara fine coal dialirkan
melalui rotor weigh feeder (pfister). Adapun gas panas yang digunakan untuk
pengeringan adalah gas panas dari sisa pembakaran di kiln (gas buang kiln).
4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo
dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung
baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di umpankan ke kiln disebut
umpan baku atau umpan kiln (kiln feed). Proses pembakaran yang terjadi
meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater (pengeringan, dehidrasi
dan dekomposisi), pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di grate
cooler (quenching).
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih
terkandung dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak
dengan gas panas pada temperature sampai 200 ºC.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined
water) yang terikat secara molekuler di dalam mineral-mineral umpan
baku. Proses ini terjadi temperatur 100-400 ºC. Kondisi ini menyebabkan
struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada
temperature 400-900 ºC.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral-
mineral umpan baku menjadi oksida-oksida yang relatif terjadi pada
temperature 400 – 900 ºC.
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa-senyawa
penyusun semen Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair.
Pada temperature 1260-1310 ºC mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari

34
 komponen Al2O3 dan Fe2O3. Pada temperatur 1450 ºC, jumlah fasa cair
dapat mencapai 20-30 %. Dalam fasa cair terjadi pembentukan (C3S) 3
CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut:
2 CaO.SiO2 + CaO → 3 CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas (free
lime) yang bersifat merugikan terhadap mutu semen. Banyaknya CaO
bebas pada klinker dapat di jadikan salah satu indikator apakah proses
pembakaran klinker berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO
berarti proses pembakaran tidak berjalan dengan baik.
Peralatan utama untuk pembakaran PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. adalah rotary kiln yang dilengkapi dengan suspension preheater.
Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln (tanur putar)
bergantung pada:
Kecepatan putar kiln = 3 rpm
Panjang kiln = 75 m
Diameter kiln = 4,5 m
Kemiringan kiln = 150
e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak
setelah reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam grate
cooler dengan media pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan
ke dalam grate cooler dengan menggunakan fan.
Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu
yang baik, diantaranya:
• Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan
lambat pada temperatur ± 1200 ºC.
• Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2
CaO.SiO2 yang bersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2
yang bersifat kurang atau tidak hidraulis. Klinker yang dihasilkan
kemudian disimpan di dalam klinker silo.

35
 • Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi
(1000 °C) menjadi temperatur yang rendah (100 °C) akan dihasilkan
terak yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan dalam
proses penggilingan terak.
• Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.
• Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada
pembakaran.
5. Penggilingan Semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut
dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari
gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan
tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing-masing dan akan
bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian
dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang
selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill
yang berisi bola-bola besi sebagai media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan, material yang telah halus dihisap dan
dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat
pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap
udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan
kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).
6. Pengantongan Semen
Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen. Alur
proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke air slide kemudian
semen diangkut oleh bucket elevator dilewatkan air slide dan vibrating screen
untuk pemisahan semen dengan kotoran pengganggu. Semen berukuran sekitar
325 mesh masuk ke dalam cement bin. Semen curah masuk ke bin semen curah
melalui air slide kemudian diangkut dengan menggunakan truk untuk
didistribusikan ke konsumen. Semen untuk kemasan masuk ke cement bin
melalui air slide kemudian dibawa ke roto packer yang didalamnya dilengkapi
dengan spot tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam

36
kantong semen. Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat
disesuaikan dengan jenis semen. Semen yang tidak lolos akan diayak dan
produk yang jatuh saat pengisian di roto packer akan dibawa screw conveyor
kemudian dikembalikan ke bucket elevator. Semen yang lolos uji dibawa ke
belt conveyor menuju truk untuk didistribusikan ke konsumen.

37
 BAB IV
UTILITAS

Utilitas berperan penting dalam menyuplai kebutuhan penunjang untuk

proses produksi. Tanpa keberadaan unit utilitas, proses produksi tidak dapat
berlangsung dengan baik. Oleh karena itu, dibutuhkan unit utilitas yang memadai.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. memerlukan suplai air dan tenaga listrik agar
produksi dapat berjalan maksimal. Berikut merupakan deskripsi terkait unit utilitas
di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
1. Pembagkit Tenaga Listrik
Sejak tahun 2006 PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. menggunakan
pembangkit tenaga listrik sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. juga mempunyai empat buah generator
yang digerakkan oleh diesel engine dengan kapasitas 550 HP dan
menghasilkan tenaga 4500 KVA (3600 KW), 6300 Volt dari frekuensi 5 Hz.
Jika keadaan darurat digunakan dua unit generator dengan kapasitas masing-
masing 250 KVA.
2. Penyediaan Air Bersih
Tugas bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan
air yang memenuhi standar industri air minum yang sumbernya berasal dari
sungai Ogan di daerah pusar yang terletak 1 km dari pabrik. Berdasarkan
tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu:
a. Pengolahan Air di Pusar
1) Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang
disediakan ada 2, tapi satu untuk cadangan.
2) Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring
kotoran-kotoran kasar seperti ranting kayu dan kerikil.
3) Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum
masuk ke bak pengadukan, air ditambah bahan-bahan kimia, yaitu:

38
 • Alumunium sulfat (Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan,
pengumpul lumpur, dan mengendapkannya sehingga air menjadi
bersih
• Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan
sekitar 7-9
• Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang
terkandung dalam air
4) Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan
kembali ke sungai Ogan melalui bak slurry. Air yang jernih akan
masuk ke settling basin melalui lubang overflow.
5) Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk
mengumpulkan debu yang ada. Lumpur yang kemudian dimasukkan
ke dalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur dibuang
ke sungai.
b. Pengolahan Air di Pabrik
1) Pada plant site ditampung dalam precleaning water basin yang
dilengkapi dengan lima pompa. Dua pompa akan dialirkan ke iron and
manganese remolvale filter yang didalamnya terdapat lapisan pasir
untuk menyaring kotoran yag masih terdapat dalam air, air kemudian
dipakai untuk keperluan:
• Pendingin system bearing (HE)
• Laboratorium
• Conditioning tower, dan lain-lain
• Tiga pompa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel
bed filter.
2) Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter.
3) Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water
bearing cooling.
4) Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti
korosi. Lalu air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank
kemidian secara gravitasi menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan

39
bearing-bearing. Setelah dipakai untuk pendingin bearing, air
ditampung dalam warm water basin.

40
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Pelaksanaan kerja praktek sangat bermanfaat bagi mahasiswa untuk
membandingkan teori yang didapat di kuliah dengan yang terjadi di industri
sesungguhnya. Setelah melakukan kerja praktek, penulis dapat mengambil
kesimpulan:
1. Lokasi pabrik yang dipilih strategis karena tersedianya jalur transportasi, dekat
dengan bahan baku dan pasar, serta tenaga kerja yang dibutuhkan untuk
kelancaran produksi.
2. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. memproduksi semen jenis Ordinary
Portland Cement (OPC) Tipe I, OPC Tipe II, OPC Tipe V, Portland Composite
Cement (PCC), dan White Clay dengan kapasitas 3,85 juta ton semen per tahun.
3. Kualitas produk yang dihasilkan terjamin karena pengawasannya dilakukan
secara kontinyu mulai dari bahan baku hingga menjadi produk semen.
4. Sistem manajemen lingkungan yang dilakukan oleh PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. mengurangi pencemaran lingkungan dan bermanfaat bagi
masyarakat sekitar pabrik.

5.2. Saran
Saran terhadap PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. yaitu:
1. Memperbaiki beberapa alat yang kinerjanya kurang baik agar lebih terkontrol
kondisi operasi yang dijalankan.
2. Meningkatkan kapasitas produksi terak/klinker agar sesuai dengan kapasitas
produksi semen.
3. Membuat sistem pengumpulan laporan secara online supaya memudahkan
pihak mahasiswa maupun pabrik.

41
 DAFTAR PUSTAKA

Austin, G.T. 1996. Industri Proses Kimia. Erlangga: Jakarta.

Duda, H Walter. 1985. Cement Data Book 3rd edition. Chemical Publishing Co.
Inc: New York.
Peray, K. E. 1979. Cement Manufacture Handbook. Chemical Publishing Co. Inc.:
New York.

Perry, R.H and Chilton, C.H. 1999. Perry’s Chemical Engineering Handbook. 7th
ed. McGraw Hill Book [Link].: New York.

Pringadi, R. 1995. Teknologi Pembuatan Semen. PT. Semen Tonasa Biringere

Pangkep: Sulawesi Selatan.

42
 LAMPIRAN 1

Flow Diagram Process

43
LAMPIRAN 2

Tugas Khusus

44
 LAMPIRAN TUGAS KHUSUS

AUDIT NERACA MASSA DAN PANAS DI ROTARY KILN

PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk.

Disusun oleh:

PANDU TIMUR BHASKARA

(17/410335/TK/45692)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2021

45
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Rotary kiln merupakan tempat dilakukannya pembakaran bahan baku atau

kiln feed menjadi klinker. Rotary kiln memerlukan heat consumption yang tinggi
dan memiliki tingkat polusi debu yang cukup tinggi. Dalam pekembangan lebih
lanjut untuk mengurangi debu dan menghemat energi, gas panas yang keluar dari
rotary kiln dimanfaatkan untuk pemanasan di boiler dan debunya disaring. Selain
itu, penggunaan suspension preheater sebagai pemanasan awal bahan baku
sebelum masuk ke rotary kiln dapat menghemat energi yang dibutuhkan di rotary
kiln.

Adanya suspension preheater membuat ukuran rotary kiln relatif menjadi

lebih pendek dan energi yang dibutuhkan semakin sedikit sehingga cost menjadi
lebih murah. Rotary kiln merupakan salah satu unit yang paling penting dalam
industri semen. Oleh karena itu, diperlukan perhatian khusus terhadap jalannya
operasi pada rotary kiln karena dalam kenyataannya di lapangan masih ada arus
massa dan beban panas yang hilang ke lingkungan. Oleh karena itu, perlu dihitung

46
neraca massa dan neraca panas pada unit tersebut agar dapat mengetahui kinerja
atau performa dari rotary kiln yang nantinya akan diperoleh nilai efisiensi panas
dan persentase heat loss pada rotary kiln.

1.2. Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah mengevaluasi kinerja dan parameter-
parameter yang berpengaruh dalam rotary kiln pada saat digunakan pada operasi
white clay dan pasca operasi white clay

1.3. Batasan Masalah

Tugas khusus ini membahas hal-hal yang berkaitan rotary kiln, antara lain
prinsip kerja, perhitungan neraca massa dan panas, serta efisiensi thermal dari
rotary kiln.

1.4. Metodologi

Metodologi yang dilakukan dalam pembuatan laporan ini yaitu studi

literatur terlebih dahulu mengenai konsep neraca massa dan neraca panas.
Perhitungan neraca massa dan neraca panas digunakan sebagai salah satu dasar
penentuan kinerja rotary kiln apakah performa kerjanya masih bagus atau tidak.
Data yang diperlukan untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh
dari daily report PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk pada saat kiln dilakukan operasi
white clay dan pasca operasi white clay. Data yang diperoleh kemudian diolah
sesuai dengan konsep neraca massa dan neraca panas hingga diketahui efisiensi
panas atau thermal dan persentase heat loss pada rotary kiln.

47
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Proses klinkerisasi adalah suatu proses perubahan secara fisika dan kimia
dari tepung baku (kiln feed) yang masuk dalam sistem pembakaran sampai menjadi
terak atau klinker. Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zona, yaitu:
(Holderbank,1991).

1. Zona Kalsinasi, pada suhu 800-1200ºC. ]

2. Zona Transisi, pada suhu 1200-1400ºC.

3. Zona Burning / Klinkerisasi, pada suhu 1400-1520ºC.

4. Zona Pendinginan pada suhu 1520-1290ºC.

Ada beberapa tahapan dalam proses klinkerisasi yang terjadi pada

pembuatan klinker: (Holderbank,1991)

a. Reaksi Pengeringan (Terjadi pada preheater) Air yang tercampur pada

bahan baku akan terlepas dengan pemanasan hingga suhu 110ºC.
Sedangkan air yang terikat dalam kristal Al 2O3SiO2.2H2O diperlukan
suhu antara 500-600ºC.
b. Reaksi kimia (Terjadi pada rotary kiln)
< 894ºC : CaCO3 → CaO + CO2
700-730ºC : MgCO3 → MgO + CO2
< 800ºC : Pembentukan CaO.Al2O3, 2CaO.Fe2O3, dan 2CaO.SiO2
800-900ºC : Pembentukan CaO.SiO2
900-950ºC : Pembentukan 5CaO.Al2O3
950-1200ºC : Pembentukan 2CaO.SiO2
1200-1300ºC : Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3
1260-1450ºC : Pembentukan 3CaO.SiO2

48
 Tahapan-tahapan di atas hanya merupakan gambaran umum saja. Pada
prakteknya, sering terjadi overlapping sehingga urutan reaksi tidak persis sama
dengan di atas. Kiln diputar dengan kecepatan 3 rpm supaya terjadi pemerataan
pemanasan dan distribusi pemanasan pada dinding kiln sama, sehingga tidak terjadi
kelengkungan. Proses pembakaran pada kiln dilakukan pada suhu tinggi sehingga
dinding kiln terbuat dari plat baja yang dilapisi batu tahan api di dalamnya yang
fungsinya untuk mengurangi beban panas pada dinding kiln dan memperkecil
kehilangan panas yang disebabkan karena konveksi dan radiasi.

Fungsi dari kiln yaitu:

1) Sebagai reaktor kimia yaitu tempat terjadinya reaksi pembakaran dan
pembentukan klinker.
2) Sebagai heat generator yaitu tempat terjadinya pembakaran/pembagkitan
panas.
3) Sebagai heat exchanger yaitu tempat terjadinya perpindahan panas secara
konveksi, konduksi, dan radiasi.
4) Sebagai alat transport material dan gas.

2.2. Preheater

Preheater adalah suatu bangunan konstruksi baja bertingkat 4 sebanyak 2

unit (String A dan B). String A sering disebut kiln string, sedangkan string B sering
disebut dengan SLC string. Pada tiap tingkat diletakkan cyclone dengan
penomorannya yaitu cyclone yang berada lantai paling atas/top disebut dengan
cyclone 1 dengan 2 cylone kembar, lantai 5 adalah cyclone 2, lantai 4 adalah cyclone
3, dan lantai 3 adalah cyclone 4. Demikian pula cyclone di string B, cyclone sendiri
berfungsi untuk memisahkan aliran gas dan material.
Pada string B, preheater dilengkapi dengan kalsiner SLC dimana fungsi
kalsiner ini adalah untuk meningkatkan kalsinasi dari umpan yang dialirkan
kedalam kalsiner. Karena preheater terdiri dari 2 string maka dapat juga disebut
preheater double string. Disebut kiln string karena konstruksi ducting preheater
yang terhubung diantara cyclone 1A sampai cyclone 4A menyatu dengan kiln.

49
Demikian juga dengan SLC string, karena konstruksi ducting preheater yang
terhubung diantara cyclone 1B sampai cyclone 4B menyatu dengan kalsiner dan
ducting grate cooler.

2.3. Kalsiner

Kalsiner merupakan selinder yang berdiameter 6.54 m dengan tinggi 19 m.

Pada top calsiner dipasang ducting yang dihubungkan dengan cyclone, sedangkan
pada bottom ducting dihubungkan dengan grate cooler sebagai sumber gas panas
tersier. Kalsiner dilengkapi dengan start burner yang berfungsi sebagai sarana
untuk heating up.
Bahan bakar kombinasi diawal feeding kiln menggunakan bahan bakar solar
dan jumlah bahan bakar diatur dari valve lokal. Pada operasi normal, kalsiner
menggunakan bahan bakar batu bara dengan kalori rendah. Jumlah bahan bakar
mencapai 60% dengan asumsi umpan yang di supply ke kalsiner presentasenya
sama. Kalsinasi umpan diharapkan mencapai 90%. Casing kalsiner terbuat dari
mild steel dan dibagian dalam dilapisi batu pengaman/castable.

Pembagian kalsiner:
1) Kalsiner ILC yaitu udara pembakaran di kalsiner yang bersumber dari kiln.
2) Kalsiner SLC yaitu udara pembakaran di kalsiner yang bersumber dari grate
cooler.
Manfaat Kalsiner:
1) Memungkinkan menaikkan kapasitas tanpa mengubah kiln
2) Derajat kalsinasi sampai 92% sebelum tendensi (blockage)
3) Umur batu tahan api di kiln akan lebih paniang
4) Pengoperasian kiln lebih stabil dan mengurangi burning zone load di kiln karena
60% bahan bakar ke kalsiner

2.4. Bahan Bakar yang Digunakan

Bahan bakar yang digunakan pada kiln adalah bahan bakar minyak berupa
solar dan batubara. Tujuan dari proses pembakaran yaitu:

50
 1) Menghasilkan panas pembakaran untuk digunakan dalam memproses bahan
baku menjadi klinker.
2) Menghasilkan temperatur gas hasil pembakaran yang tinggi agar proses
perubahan dari material baku menjadi klinker dapat berjalan dengan baik
3) Menghasilkan klinker dengan kualitas baik
Penentu pada proses pembakaran yaitu:
1) Temperatur udara sekunder yang cukup untuk memulai pembakaran bahan
bakar
2) Oksigen yang cukup
3) Waktu tinggal yang cukup untuk pembakaran sempurna

51
 BAB III

PERHITUNGAN

3.1. Data Perhitungan

1. Data Primer
Data ini diperoleh dari laporan harian CCR dan Laboratorium Proses, pada saat
operasi white clay pada tanggal 8 Juli 2021 di PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. yang meliputi:
a. Data umpan kiln dan coal mill (kebutuhan batu bara untuk kiln dan
suspension preheater).

Tabel I. Data Umpan Kiln dan Coal Mill

Kapasitas,
Komponen
kg/jam
Umpan Kiln masuk SP 325682,7273
Kebutuhan batubara di SP 19178,78788
Kebutuhan batubara di Kiln 12095,45455

(Sumber: Laboraturium Proses PT. Semen Baturaja, Juli 2021)

b. Data analisa batubara

Tabel II. Data Analisa Batubara

Komponen % Berat
C 41,77%
H2 3,77%
N2 0,51%
O2 21,32%
S 0,32%
H2O 29,86%
Ash 2,45%

52
 Total 100,00%
(Sumber: Laboraturium Proses PT. Semen Baturaja, Februari 2021)

c. Data komposisi tepung baku (raw mill after mill).

Tabel III. Data Komposisi Tepung Baku

Komponen % Berat
SiO2 12,76%
Al2O3 3,40%
Fe2O3 2,24%
CaO 44,39%
MgO 0,62%
H2O 0,89%
K2O 0,00%
(Sumber: Laboraturium Proses PT. Semen Baturaja, Februari 2021)

d. Data di tiap alat :

• Derajat calsinasi CaCO3 dan MgCO3 : 95 %
• NHV batu bara : 5.761 kcal/kg
• Debu keluar 10 % dari umpan kering
• Derajat kesempurnaan reaksi pembakaran 100 %
• Suhu gas hasil pembakaran dari kiln : 856,85 oC
• Suhu udara tersier : 988 oC
• Suhu batubara : 70 oC
• Suhu produk keluar suspension preheater : 859,78 oC
• Suhu dust lost keluar suspension preheater : 356,775 oC
• Suhu gas hasil pembakaran di suspension pre. : 363 oC
• Derajat kesempurnaan reaksi pembakaran 100 %
• Suhu H2O dalam batu bara : 70 oC
• Suhu udara sekunder : 1173 oC

53
 • Suhu udara primer : 30 oC
• Suhu CO2 hasil calsinasi : 900 oC
• Suhu gas hasil pembakaran kiln : 900 oC
• Suhu klinker panas keluar kiln : 1450 oC

2. Data Sekunder
Data ini diperoleh dari literatur-literatur atau studi pustaka, meliputi:
a. Data panas jenis (specific heat) klinker ataupun udara.
b. Data massa jenis udara
c. Data berat molekul beberapa komponen
3. Asumsi
a. Udara sebagai gas ideal
b. Pembakaran berlangsung secara sempurna
c. Kebutuhan udara tersier maks 10% udara yang dibutuhkan
d. Basis perhitungan 1 jam

3.2. Perhitungan Neraca Massa

1. Suspension Preheater
Bahan baku masuk suspension preheater = 325.682,7273 kg

Komposisi umpan masuk yaitu:

Tabel IV. Data Komposisi Umpan Masuk Suspension Preheater

Komponen % Berat
SiO2 12,76%
Al2O3 3,40%
Fe2O3 2,24%
CaO 44,39%
MgO 0,62%
H2O 0,89%
Total 64,20%

54
Diketahui : BM CaCO3 = 100 gr/ mol
BM CaO = 56 gr/ mol
BM MgO = 40 gr/ mol
BM MgCO3 = 84 gr/ mol
BMCaCO3
% CaCO3 = x % CaO
BMCaO
100 gr/gmol
= x 44,39 %
56 gr/gmol
= 79,27 %
BM MgCO 3
% Mg CO3 = x % MgO
BM MgO
84 gr/gmol
= x 0,62%
40 gr/gmol
= 1,30 %

Sehingga komposisi umpan berubah menjadi:

Tabel V. Data Komposisi Umpan Setelah Berubah

Komponen % Berat Mass, kg
SiO2 12,76 41557,1160
Al2O3 3,40 11073,2127
Fe2O3 2,24 7295,2931
CaCO3 79,27 258161,7190
MgCO3 1,30 4240,3891
H2O 0,89 2898,5763
Impurity 0,14 456,4211
Total 100,00 325682,7273

1) Umpan tanpa H2O (umpan kering)

= Umpan masuk suspension preheater – massa H2O dalam umpan
= (322.784,7273– 2898,5764) kg
= 322.784,1510 kg

55
2) Debu keluar diasumsikan 10 % dikalikan umpan kering
Debu keluar = 10 % x umpan kering
= 10 % x 322.784,1510 kg
= 32.278,4151 kg

3) Jumlah umpan masuk calsiner SP = (umpan kering – debu keluar)

= (322.784,1510 – 32.278,4151) kg
= 290.505,7359 kg
4) Komposisi umpan masuk calsiner
41557.1160
% SiO2 = x 100% = 12,88%
322784,1510
Massa
= 12.88% x 290505,7359 kg
SiO2
= 37401,4044 kg

14.260,5255
%Al2O3 = x 100% = 3,40 %
322784,1510

Massa Al2O3 = % x umpan masuk calsiner

= 3,40 % x 290505,7359 kg
= 9965,8915 kg

8.454,8852
%Fe2O3 = x 100% = 2,26 %
322.784,1510
Massa Fe2O3 = 2,26 % x umpan masuk calsiner
= 2,26 % x 290505,7359 kg
= 6565,7639 kg

261059,0999 kg
%CaCO3 = x 100% = 79,98%
322.784,1510 kg

56
 290505,7359
Massa CaCO3 = 79,98 % x kg
= 232345,5471 kg

5997,3126 kg
% MgCO3 = x 100% = 1,31 %
322.784,1510 kg

Massa MgCO3 = 1,31 % x 290505,7359kg = 3816,3502 kg

456,4211
% Impurities = x 100% = 0,14 %
322.784,1510
Massa
= 0,14 % x 290505,7359 kg
Impurities
= 410,7790 kg

Komposisi umpan masuk calsiner :

Tabel VI. Data Komposisi Umpan Masuk Calsiner

Komponen % Berat Mass, kg
SiO2 12,8746 37401,4044
Al2O3 3,4305 9965,8915
Fe2O3 2,2601 6565,7638
CaCO3 79,9797 232345,5471
MgCO3 1,3137 3816,3502
Impurity 0,1414 410,7790
Total 100 290505,7359

Reaksi calsinasi di suspension preheater berlangsung dengan derajat kalsinasi

95 % (data pabrik).
Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3
a. Reaksi (1) :

57
 CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang - = 0,95 x berat CaCO3 dlm umpan
terkalsinasi = 0,95 x 232345,5471 kg
= 220.728,2697 kg
BM CaO
CaO Terbentuk = x Berat CaCO3 yang terkalsina si
BM CaCO3

= 56 gr/mol x 220.728,26 97 kg
100 gr/mol

= 123.607,8311 kg
BM CO2
CO2 Terbentuk = x Berat CaCO3 yang terkalsina si
BM CaCO3

= 44 gr/mol x 220.728,2697 kg
100 gr/mol

= 97.120,4387 kg
CaCO3 Sisa = [ Berat CaCO3 – ( Berat CaO + Berat CO2) ]
= [220.728,2697– (123.120,4387 + 97.120,4387)]kg
= 11.617,2774 kg
b. Reaksi II
Mg CO3 MgO + CO2
Mg CO3 yang = 0,95 x berat Mg CO3 dalam umpan
terkalsinasi = 0,95 x 3.816,3502 kg
= 3.625,5327 kg
BM MgO
MgO terbentuk = x Berat MgCO 3 yang terkalsina si
BM MgCO 3
40gr/mol
= x 3.625,5327 kg
84gr/mol

= 1.726,4441 kg
BM CO2
CO2 terbentuk = x Berat MgCO 3 yang terkalsina si
BM MgCO 3
44gr/mol
= x 3.625,5327 kg
84gr/mol

58
 = 1.899,0886 kg
MgCO3 sisa = [ Berat MgCO3 – (berat MgO + Berat CO2) ]
= [3.625,5327– (1.726,4441+3.625,5327) ] kg
= 190,8175 kg

c. Komposisi umpan kiln setelah kalsinasi:

Tabel VII. Data Komposisi Umpan Kiln Setelah Kalsinasi
Komponen Massa (kg)
SiO2 37.401,4044
Al2O3 9.965,8915
Fe2O3 6.565,7638
CaCO3 11.617,2774
MgCO3 190,8175
CaO 123.607,8311
MgO 1.726,4441
Impurity 410,7790
Total 191.486,2087

CO2 Hasil kalsinasi = Berat CO2 hasil Reaksi 1 + Berat CO2 hasil Reaksi 2
= 99.019,5272 kg
Perhitungan Kebutuhan Batu Bara Di Suspension Preheater :
Jumlah batu bara masuk SP = 19.178,7879 kg/jam
Komposisi batubara:

Tabel VIII. Data Komposisi Batubara di Suspension Preheater

Komponen % Berat Massa (kg)
C 41,77% 8.010,6671
H2 3,77% 723,7177
N2 0,51% 96,8544
O2 21,32% 4.089,4086

59
 S 0,32% 61,8792
H2O 29,86% 5.726,7861
Ash 2,45% 469,4749
Total 100% 19.178,7879
(Sumber: Data CCR PT. Semen Baturaja, Februari 2021)

Komposisi Ash:

Tabel IX. Data Komposisi Ash di Suspension Preheater

Komponen % Berat Massa (kg)
SiO2 20,92 98,2141
Al2O3 11,41 53,5671
Fe2O3 5,28 24,7883
CaO 53,46 250,9813
MgO 2,58 12,1125
SO3 3,82 17,9339
impuritas 2,53 11,8777
Total 100 469,4749
(Sumber: Data CCR Baturaja PT. Semen Baturaja, Februari 2021)

Asumsi : Reaksi pembakaran karbon tidak berlangsung sempurna,dimana

derajat kesempurnaan pembakarannya ditentukan dari analisis
pembakaran yang menghasilkan gas CO. Untuk Sulfur dan
Hidrogen, pembakarannya berlangsung secara sempurna.
Hasil Trial dari komposisi Output diperoleh:
Excess Air = 26,16 %
CO reacted = 13,6977 kgmol
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2.
Dimana : BM C = 12 gr/gmol BM H2O = 18 gr/gmol
BM H2 = 2 gr/gmol BM SO2 = 64 gr/gmol
BM S = 32 gr/gmol BM O2 = 32 gr/gmol
BM CO2 = 44 gr/gmol BM CO = 28 gr/gmol
a. Reaksi 1:

60
 C + ½ O2 → CO
Jumlah C yang bereaksi untuk CO = 13,6977 kgmol* 12 kg/kgmol
= 164,3729 kg
BM CO
CO yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 383,5367 kg
1 BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
2 BM C
= 219,1639 kg
b. Reaksi 2:
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = 8.010,6671 – 164,3729 kg
= 7.846,2946 kg
BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 28.769,7454 kg
BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
BM C
= 20.923,4512 kg
c. Reaksi 3:
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 61,8792 kg
BM SO 2
SO2 yang terbentuk = xBerat S
BM S
= 123,7584 kg
BM O 2
O2 yang diperlukan = xBerat S
BM S
= 61,8792 kg
d. Reaksi 4:
H2 + ½ O2 H2O

61
 Jumlah H2 yang bereaksi = 723,7177 kg
BM H 2 O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
= 6513,4593 kg
1 BM O 2
O2 yang diperlukan =  x Berat H 2
2 BM H 2
= 5789,7416 kg
1) Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi
= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3 + O2 dari reaksi 4
= 26.994,2358 kg
O2 dalam batu bara = 4.089,4086 kg
2) Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg diperlukan - O2 dalam batubara
= ( 26.994,2358 - 4.089,4086) kg
= 22.904,8273 kg
Udara pembakaran yang digunakan 26,16% excess, sehingga:
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 126,16% x kebutuhan O2 teoritis
= 126,16% x 22.904,8273 kg
= 28.897,4905 kg
100
1) Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 sesungguhnya
21
100 28.897,4905𝑘𝑔 𝑘𝑔
( Udara tersier ) = ( 21 . 𝑘𝑔 ) ∗ 28,84 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
32
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

= 124.116,4985 kg
79
2) N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
100 42.097,8142 𝑘𝑔 𝑘𝑔
= ( 21 . 𝑘𝑔 ) ∗ 28 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
32
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

= 95.219,0081 kg
3) O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2 teoritis
= (28.897,4905– 22.904,8273) kg
= 5.992,6632 kg

62
Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP):

Tabel X. Data Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Suspension

Preheater
Komposisi Massa (kg)
CO 164,3729
CO2 28.769,7454
N2 95.219,0081
H2O 6.513,4593
SO2 123,7584
Total 131.009,5079

Komposisi Umpan Kiln:

Tabel XI. Data Komposisi Umpan Kiln

Massa Massa Umpan
Komponen Massa (kg) Ash (Kg) Total (Kg)
SiO 2 37401,4044 98,2141 37499,6185
Al2O3 9965,8915 53,5671 10019,4585
Fe2O3 6565,7638 24,7883 6590,5521
CaCO3 sisa 11617,2774 0,0000 11617,2774
MgCO3 sisa 190,8175 0,0000 190,8175
CaO 123607,8311 250,9813 123858,8123
MgO 1726,4441 12,1125 1738,5566
SO3 0,0000 17,9339 17,9339
Impuritas 410,7790 11,8777 422,6567
Total 191486,2087 469,4749 191955,6835

63
 Maka dari perhitungan dapat diketahui:

Tabel XII. Data Neraca Massa di Suspension Preheater

INPUT OUTPUT
Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)
Umpan masuk SP 325682,7273 H2O yang menguap 2898,5763
Umpan batu bara 19178,78788 CO2 hasil calsinasi 99019,5272
Udara tersier 124116,4985 O2 sisa pembakaran GHP 5992,6632
Debu keluar SP 32278,4151
Umpan kiln 191955,6835
Gas hasil pembakaran 131009,5079
H2O dari batu bara 5726,7861
N2 dari batu bara 96,8544
TOTAL 468978,0137 TOTAL 468978,0137

2. Neraca Massa di Rotary Kiln

Umpan masuk kiln = 191955,6835 kg

Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan
MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3.
a. Reaksi 1 :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = 11.617,2774 kg
BM CaO
CaO terbentuk = x Berat CaCO3
BM CaCO3
56 gr / mol
= x 11.617,2774 kg
100 gr / mol
= 6.505,6753 kg

64
 BM CO 2
CO2 terbentuk = x Berat CaCO3
BM CaCO3
44 gr / mol
= x 11.617,2774 kg
100 gr / mol
= 5.111,6020 kg
b. Reaksi 2:
Mg CO3 MgO + CO2
MgCO3 yang bereaksi = 190,8175 kg
BM MgO
MgO terbentuk = x Berat MgCO 3
BM MgCO 3
40 gr / mol
= x 190,8175 kg
84 gr / mol
= 90,8655 kg
BM CO 2
CO2 terbentuk = x Berat MgCO 3
BM MgCO 3
44 gr / mol
= x 190,8175 kg
84 gr / mol
= 99,9520 kg
1) Total CO2 hasil kalsinasi = CO2 hasil Reaksi 1 + CO2 hasil Reaksi 2
= ( 5.111,6020 + 99,9520 ) kg
= 5.211.5541 kg
2) Total CaO = CaO dalam umpan kiln + CaO hasil kalsinasi
= (123.858,8123 + 6.505,6723) kg
= 130.364,4876 kg
3) Total MgO = MgO dalam umpan kiln + MgO hasil kalsinasi
= (1.738,5566 + 90,8655) kg
= 1.829,4221 kg

65
Perhitungan Batu Bara dalam Rotary Kiln:
Jumlah batu bara masuk rotary kiln = 12.095,4545 kg
Komposisi batubara:

Tabel XIII. Data Komposisi Batubara di Rotary Kiln

Komponen % Berat Massa (kg)
C 41,77% 5.052,0742
H2 3,77% 456,4258
N2 0,51% 61,0830
O2 21,32% 2.579,0606
S 0,32% 39,0253
H2O 29,86% 3.611,7027
Ash 2,45% 296,0829
Total 1 12.095,45

Asumsi: Reaksi pembakaran karbon tidak berlangsung sempurna,dimana

derajat kesempurnaan pembakarannya ditentukan dari analisis
pembakaran yang menghasilkan gas CO. Untuk Sulfur dan Hidrogen,
pembakarannya berlangsung secara sempurna.
Hasil Trial dari komposisi Output diperoleh:
Excess Air = 18,68 %
CO reacted = 6,0551 kgmol
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2.
Dimana : BM C = 12 gr/gmol BM H2O = 18 gr/gmol
BM H2 = 2 gr/gmol BM SO2 = 64 gr/gmol
BM S = 32 gr/gmol BM O2 = 32 gr/gmol
BM CO2 = 44 gr/gmol BM CO = 28 gr/gmol
a. Reaksi 1:
C + ½ O2 → CO
Jumlah C yang bereaksi untuk CO = 6,0551 kgmol* 12 kg/kgmol
= 72,6609 kg

66
 BM CO
CO yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 169,5421 kg
1 BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
2 BM C
= 96,8812 kg
b. Reaksi 2:
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = (5.052,0742– 72,6609) kg
= 4.979,4133 kg
CO2 yang terbentuk = 18.257,8489 kg
O2 yang diperlukan = 13.278,4335 kg
c. Reaksi 3 :
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 39,0253 kg
SO2 yang terbentuk = 78,0505 kg
O2 yang diperlukan = 39,0253 kg
d. Reaksi 4
H2 + ½ O2 H2O
Jumlah H2 yang bereaksi = 456,4258 kg
H2O yang terbentuk = 4.107,8326 kg
O2 yang diperlukan = 3.651,4068 kg
1) Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi
= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3 + O2 dari reaksi 4
= 17.065,7488 kg
O2 dalam batu bara = 2.579,0606 kg
2) Kebutuhan O2 teoritis = O2 yang diperlukan – O2 dalam batu bara
= 14.486,6882 kg
Udara pembakaran yang digunakan 18,68% excess:
1) Sehingga, keb. O2 sesungguhnya = 118,68% x kebutuhan O2 teoritis
= 17.193,4639 kg

67
 100
2) Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
= 73.788,6157 kg
79
x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
3) N2 dari udara = 21
= 56.595,1519 kg
4) O2 sisa = Kebut. O2 sesungguhnya – Kebut. O2 teoritis
= 2.706,7757 kg
Udara primer dimasukkan melalui nozel bersama dengan bahan bakar.
Udara primer diasumsikan 82% dari kebutuhan udara sesungguhnya.
a. Kebutuhan udara primer = 82% x 73.788,6157 kg
= 60.506,6649 kg
b. Massa udara sekunder = Keb. udara sesungguhnya – Massa udara primer
= (73.788,6157– 60.506,6649) kg
= 13.281,9508 kg

Komposisi GHP:

Tabel XIV. Data Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Rotary Kiln
Komposisi Massa
CO 169,5421
CO2 18.257,8489
N2 56.595,1519
H2O 4.107,8326
SO2 78,0505
Total 79.208,4259

68
Komposisi klinker panas:
Tabel XV. Data Komposisi Klinker Panas
Komponen Massa (Kg) Massa Ash (Kg) Massa Total (Kg)
SiO 2 37.499,6185 61,9406 37.561,5591
Al2O3 10.019,4585 33,7831 10.053,2416
Fe2O3 6.590,5521 15,6332 6.606,1852
CaO 130.364,4876 158,2859 130.522,7736
MgO 1.829,4221 7,6389 1.837,0610
SO3 17,9339 11,3104 29,2443
Impuritas 422,6567 7,4909 430,1476
Total 186.744,1295 296,0829 187.040,2124

Maka dari perhitungan dapat diketahui :

Tabel XVI. Data Neraca Massa di Rotary Kiln

INPUT OUTPUT
Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)
Umpan masuk Kiln 191.955,6835 CO2 hasil kalsinasi 5.211,5541
Umpan batu bara 12.095,4545 O2 sisa 2.706,7757
Udara Primer 60.506,6649 GHP 79.208,4259
Udara Sekunder 13.281,9508 Produk Klinker 187.040,2124
H2O dalam batubara 3.611,7027
N2 dalam batubara 61,0830
TOTAL 277.839,7538 TOTAL 277.839,7538

69
3.3. Perhitungan Nerca Panas

Gambar 1. Neraca Panas di Rotary Kiln

Keterangan :
Panas Masuk :
Q1 : Panas yang dibawa umpan kiln
Q2 : Panas dari batu bara
Q3 : Panas dari udara sekunder
Q4 : Panas yang dibawa udara primer
Q5 : Panas sensible batu bara
Q6 : Panas H2O dalam batu bara
Panas Keluar :
Q7 : Panas dari gas hasil pembakaran batu bara
Q8 : Panas dari CO2 hasil kalsinasi
Q9 : Panas disosiasi
Q10 : Panas yang dibawa H2O dalam batu bara
Q11 : Panas yang dibawa klinker panas
Q12 : Panas yang hilang
Q13 : Panas N2 dalam batu bara
Q14 : Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln

Panas Masuk

1. Panas yang dibawa umpan kiln (Kiln Feed dari Cyclone)

70
Suhu umpan masuk = 870 oC
Suhu referensi = 25 oC
Kapasitas panas penyusun kiln feed :

Persamaan untuk menghitung panas sensible kiln feed adalah :

𝑇
𝑄=∫ 𝑛 . 𝐶𝑝 . 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓

Dengan, n = jumlah mol masuk (kmol)

Cp = Kapasitas Panas di suhu rata-rata (kcal/K/mol)
dT = selisih suhu masuk dan suhu referensi (k)
,maka dapat diperoleh hasil perhitungan panas feed kiln

Komponen n (kmol) Cp dT kcal/mol Q

SiO 2 624,9936 14275,24205 8.921.935,5252
Al2O3 98,2300 23766,94876 2.334.627,0361
Fe2O3 41,1910 30203,20392 1.244.098,6730
CaCO3 sisa 207,4514 23518,05606 4.878.853,2153
MgCO3 sisa 4,7704 14076,517 67.151,1481
CaO 2.211,7645 15455,77309 34.184.530,3199
MgO 43,4639 9763,593076 424.363,9768
Total 52.055.559,8944

Q = 52.055.559,8944

71
2. Panas Sensible dari batubara

3. Panas yang diba wa udara sekunder

4. Panas yang dibawa udara primer

Massa udara primer = 60.506,6649 kg
0
Suhu udara primer = 32 C
Cp (320C) = 0,232 kcal/kg0C
Q4 = [Link].( T - Tref )
= 9419,44 kg x 0,232 kcal/kg
0
C x ( 32 - 30 )°C
= 28.075,0925 kcal
5. Panas batubara
Massa batubara kering = 12.095,4545 kg
NHV batubara = 5.210,8238 kcal/kg
Q5 = [Link]
= 8771,67kg x 5415,8 kcal/kg
= 63.027.282,5325 kcal
6. Panas yang dibawa H2O dalam batubara
Massa H2O dalam
= 3.611,7027 kg
batubara
0
Suhu batubara = 70 C
0
Cp (70 C) = 1 kcal/kg0C
Q6 = [Link].( T - Tref )
= 828,33 kg x 0,47 kcal/kg°C
x ( 70 - 30 ) °C

72
 = 144.468,1091 kcal

Qtotal panas masuk = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6

= kcal
111.242.866,0013

Panas Keluar
1. Panas dari GHP batubara di kiln
0
Suhu GHP di kiln = 900 C
0
Tref = 30 C
0
T - Tref = 870 C
Tabel XVII. Data Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Kiln
Komponen Massa ( kg ) Cp ∆T Q
CO 169,5421 0,285 870 42.056,7141
CO2 18.257,8489 0,267 870 4.241.115,7140
SO2 56.595,1519 0,15 870 7.385.667,3183
H2O 4.107,8326 0,47 870 1.679.692,7626
N2 78,0505 0,259 870 17.587,1229
O2 79.208,4259 0,245 870 16.883.275,9878
Q Total 30.249.395,6197
Q7 = 30.249.395,6197 kcal
2. Panas dari CO2 hasil kalsinasi di kiln
Massa CO2 hasil kalsinasi = 5111,6020 kg
0
Suhu CO2 hasil kalsinasi = 900 C
Cp (9000C) = 0,267 kcal/kg0C
Q8 = [Link].(T - Tref )
= 4063,12 kg x 0,267 kcal/kg
°C x ( 900 - 30 ) °C
= 1.187.374,0370 kcal
3a. Panas dari reaksi disosiasi CaCO3
Massa CaCO3 = 11617,2774 Kg
0
Suhu CaCO3 = 900 C
Hf CaCO3 = 376 kcal/kg0C

73
 Qa = [Link] CaCO3
= 9069,23 kg x 376 kcal/kg°C
= 4.368.096,2854 kcal

b. Panas dari reaksi disosiasi MgCO3

Massa MgCO3 = 190,8175 kg
Hf MgCO3 = 203 kcal/kg0C
Qb = [Link] MgCO3
= 138,70 kg x 203 kcal/kg°C
= kcal
38.735,9545

Panas disosiasi total ( Q9)

Q9 = Qa + Qb kcal
Q9 = kcal
4.406.832,2399

4. Panas yang dibawa H2O menguap dalam batubara

a. Panas sensibel H2O dalam batubara
Massa H2O dlm
= 3.611,7027 kg
batubara
0
Suhu H2O menguap = 100 C
Cp (1000C) = 0,47 kcal/kg0C
Qa = [Link].( T - Tref )
= 828,33 kg x 0,47 kcal/kg°C x ( 100 - 30 ) °C
= 118.825,0197 Kcal
b. Panas laten penguapan H2O
Massa H2O dlm batubara = 3.611,7027 Kg
Hf (1000C) = 539,1 kcal/kg
Qb = [Link]
= 828,33 kg x 539,1 kcal/kg
= 1.947.068,9403 Kcal
panas yang ikut H2O
= Qa +Qb
menguap
(Q10) = kcal/kg
2.065.893,9600
5. Panas yang dibawa klinker panas keluar

74
Massa klinker panas
= 187.040,2124 Kg
keluar
0
Suhu klinker panas = 1350 C
Cp (12000C) = 0,186 kcal/kg0C
Q11 = [Link].∆t
157361,33 kg x 0,25 kcal/kg°C x ( 1200-30 )
=
°C
= 45.922.112,9486 Kcal
7. Panas yang dibawa N2 dari batubara
N2 dari batubara = 61,0830 Kg
0
Suhu N2 dari batubara = 900 C
Cp (9000C) = 0,259 kcal/kg0C
Q13 = [Link].∆t
= 119,43 kg x 0,259 kcal/kg°C x ( 900 - 30 ) °C
= Kcal
13.763,8353

8. Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln

Massa O2 sisa
= Kg
pembakaran 2.706,7757
Suhu O2 sisa 0
= 900 C
pembakaran
Cp (9000C) = 0,245 kcal/kg0C
Q14 = [Link].∆t
= 387,86 kg x 0,245 kcal/kg°C x ( 900 - 30 ) °C
= Kcal
576.949,2308

75
Keterangan Input Output
(kcal) (kcal)
Panas yang dibawa umpan kiln(Q1) 45.263.533,2361 -
Panas sensible dari batubara (Q2) 101.756,3488 -
Panas dari udara sekunder (Q3) 2.677.750,6823 -
Panas dibawa udara primer (Q4) 28.075,0925 -
Panas batu bara (Q5) 63.027.282,5325 -
Panas H2O dalam batubara (Q6) 144.468,1091 -
Panas dari GHP batu bara (Q7) - 30.249.395,6197
Panas dari CO2 hasil kalsinasi (Q8) - 1.187.374,0370
Panas disosiasi (Q9) - 4.406.832,2399
Panas yang dibawa H2O (Q10)
2.065.893,9600
dalam batubara
Panas yang dibawa klinker (Q11)
45.922.112,9486
panas
Panas yang hilang (Q12) - 26.820.544,1300
Panas N2 dalam batu bara (Q13) - 13.763,8353
Panas dari O2 sisa (Q14) - 576.949,2308
TOTAL 111.242.866,0013 111.242.866,0013

% Heat Loss = Panas yang hilang x 100%

Total panas
= 24,11 %

Efisiensi Panas = (panas masuk - panas hilang)

x 100%
panas masuk
= 75,89 %

Asumsi :
ton klinker/ton semen = 1000
1800
Asumsi
Klinker = 83%
Limestone = 14%
Gypsum = 3%

76
 (jumlah batubara masuk SP + rotary kiln) x
NHV batubara + panas batubara / produk
Heat consumption =
klinker

(19.178,7879 kg/jam +12.095,4545 kg/jam) x

=
5.210,8238 kcal/kg)) / 187.040,2124 kg
= 871,2809 kcal/kg klinker

Heat Consumption = Heat consumption x %klinker dalam semen

= 871,2809 kcal/kg klinker x 83% dalam
Semen
= 723,1632 kcal/kg semen
= 723.163,2 kcal/ton semen

77
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Rotary kiln merupakan salah satu alat yang penting dalam proses pembuatan
semen. Alat ini berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi dan pembakaran bahan
baku menjadi klinker, yang nantinya akan diproses lebih lanjut pada penggilingan
akhir menjadi semen. Untuk memperoleh klinker semen, bahan baku yang telah
digiling dari penggilingan awal menggunakan raw mill akan diproses selanjutnya
melalui pemanasan awal pada suspension preheater hingga proses klinkerisasi yang
terjadi di rotary kiln pada suhu sekitar 1.450ºC. Pemanasan atau pembakaran pada
kiln berlangsung secara counter current sehingga kontak antara gas panas dengan
kiln feed menjadi lebih efisien. Kontak antara partikel kiln feed mengakibatkan
terjadinya perpindahan panas antara gas panas dan kiln feed.

Kinerja dari rotary kiln dapat dilihat dari nilai efisiensi panas hasil
perhitungan neraca panas. Panas masuk/input pada neraca panas terdiri dari panas
yang dibawa umpan kiln, panas dari batu bara, panas dari udara sekunder, panas
yang dibawa udara primer, panas sensible batu bara, dan panas H 2O dalam batu
bara. Panas keluar/output didapatkan dari panas gas hasil pembakaran batubara,
panas dari CO2 hasil kalsinasi, panas disosiasi, panas yang dibawa H2O dalam
batubara, panas yang dibawa klinker panas, panas yang hilang, panas N2 dalam
batubara dan panas dari O2 sisa pembakaran di kiln.
Kinerja operasi produksi kiln secara umum juga dapat dilihat dari indikator
kapasitas produksi yang dapat dicapai. Biasanya ditentukan oleh ukuran dan design
peralatan serta variabel parameter lain yang mempengaruhinya. Hal yang
mempengaruhi sistem kerja kiln yaitu suhu lingkungan, jumlah coating yang
digunakan, siklus alkali dan bahan bakar yang digunakan. Dari perhitungan neraca
massa didapatkan kapsitas produksi klinker sebesar 187.040,2124 kg.

Untuk menghasilkan per-ton semen, penggunaan komposisi klinker yang

digunakan sekitar 83%. Pada proses pengolahan ini diperlukan panas yang besarnya
723,1632 kcal/kg klinker. Heat losses yang didapat cukup besar, sehingga banyak

78
energi yang terpakai untuk proses dan energi yang hilang dari proses tersebut. Heat
losses yang hilang dari perhitungan neraca panas sebesar 24,11 %.

Efisiensi thermal atau panas dapat ditingkatkan dengan meminimalkan

panas yang hilang (heat loss) atau dengan memperbesar panas pembakaran
batubara. Namun, jika memperbesar panas pembakaran batubara, maka hal ini
bertentangan dengan prinsip ekonomi karena harga dan jumlah batubara yang
diperlukan akan semakin besar. Panas hilang (heat loss) berasal dari panas yang
keluar melalui lingkungan melalui radiasi dan konveksi di dinding kiln dan panas
yang keluar karena kebocoran alat. Dinding kiln merupakan baja dengan ketahanan
panas tertentu sehingga perlu dilapisi dengan isolasi berupa batu tahan panas agar
memiliki umur yang panjang. Batu inipun juga harus dilapisi lagi dengan coating
yang berasal dari kerak leburan bahan baku yang terbentuk selama proses
klinkerisasi.
Isolasi pada dinding kiln adalah berupa lapisan batu tahan api. Jenis dari batu
tahan api yang bisa dipakai bermacam-macam. Jenis yang dipakai terbagi menjadi
2, yaitu
a. Material basic bricks untuk daerah sesudah burning zone. Mempunyai nilai
konduktivitas thermal (k) antara : 2,6 – 4,8 W/mK. Jenis basic bricks ini
antara lain : Almag 85, Almag 80, Magpure 95, Magpure 93, Perilex 80, dan
Perilex 83.
b. Material high alumina bricks untuk daerah sebelum burning zone. Mempunyai
nilai konduktivitas thermal (k) antara : 1,00 – 2,30 W/mK. Jenis basic bricks
ini antara lain : Kronex 30, Kronex 40, Kronex 50, Kronex 70, Kronex 85,
Refralusit 61, dan Refralusit 63.
Beberapa cara untuk meminimalisasi panas yang hilang antara lain
dengan menambal kebocoran-kebocoran dan memperkecil panas yang keluar ke
lingkungan dengan cara mempertahankan tebal coating dinding kiln. Kebocoran
dinding kiln dapat diatasi dengan menambalnya dengan sejenis semen tertentu yang
tahan panas. Sedangkan untuk mempertahankan tebal coating dilakukan dengan
menjaga suhu dan Panjang nyala api yang dihasilkan oleh burner di zona

79
pembakaran. Hal ini berkaitan dengan kandungan dan kualitas batubara,
diantaranya:
1. Volatile matter
Jika suhu udara sekunder naik maka volatile matter akan terbakar dengan
cepat. Hal ini menyebabkan nyala api akan lebih panas, lebih pendek, dan lebih
tebal yang mengakibatkan coating tercuci habis sehingga batu di atasnya rusak
dan panas yang hilang semakin besar.
2. Kandungan moisture
Jika kandungan moisture pada batubara meningkat, maka nyala api akan
meningkat. Hal ini menyebabkan suhu nyala api turun dengan cepat,
konsekuensinya partikel batubara yang tak terbakar jatuh pada dinding kiln
yang menyebabkan rusaknya coating dan juga akan membutuhkan batubara
yang lebih banyak lagi, sehingga akan meningkatkan konsumsi panas.
3. Kehalusan batubara
Kehalusan batubara harus seoptimal mungkin yaitu 170 mesh, karena jika
kehalusannya rendah maka api akan sangat Panjang dan mencapai suspension
preheater, hal ini tidak baik karena merusak bahan suspension preheater yang
tidak dirancang untuk suhu sangat tinggi.

80
 BAB V

KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari tugas ini antara lain:

1. Dari hasil perhitungan neraca massa, diperoleh kapsitas produksi klinker

sebesar 187.040,2124 kg.
2. Dengan asumsi penggunaan komposisi klinker sekitar 83%, produksi semen
per-tahun pada proses pengolahan ini diperlukan panas sebesar 723,1632
kcal/kg klinker.
3. Heat losses yang hilang dari perhitungan neraca panas cukup besar, yaitu
sebesar 24,11 %.
4. Efisiensi thermal atau panas dapat ditingkatkan dengan meminimalkan panas
yang hilang (heat loss) atau dengan memperbesar panas pembakaran batubara.
Beberapa cara untuk meminimalisasi panas yang hilang antara lain dengan
menambal kebocoran-kebocoran dan memperkecil panas yang keluar ke
lingkungan dengan cara mempertahankan tebal coating dinding kiln.

81
 DAFTAR PUSTAKA

Smidth.F.L., 2006. “Operation and Optimization of Kiln System”. Copenhagen :

FLSmidth Institute.
Mardiana, G., dan Mahardika, R.2010.”Pemanfaatan Limbah Biomass Sebagai
Bahan Bakar Alternatif Dalam Kegiatan Co – Processing Di Semen
Gresik”. [Link]/19600/1/[Link] (diakses pada tanggal 2
Juli 2021)
Mutiara, F.R, dan Hadiyanto.2013.”Evaluasi Efisiensi Panas Dan Emisi Gas Panas
Rumah Kaca Pada Rotary Kiln Pabrik Semen”.
[Link]
9 (diakses pada tanggal 2 Juli 2021)
Perry, R.H. dan Green D.W. 1999. “Perry’s Chemical Engineers” Handbook.6th
ed. USA : McGraw-Hill.
Perray, E.K, 1984, "Cement Manufacture handbook", 2d edition Chemical
Publishing Co Inc, New York
Smith, J.M., Van Ness, H.C., Abbott, M.M. 2001. “Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics”. 6th ed. USA : Mc-Graw-Hill.

82

View publication stats