STUDENT REPORT

ASSEMBLY LINE BALANCING

KILLBRIDGE-WESTER HEURISTIC METHOD

Disusun oleh:
Farhan Aji Pradana (20522288)
Milla Fadhila Said (20522274)
Asshyifa Muthi’a Syafira (20522289)
Putri Callista Rahma (20522306)
Ian Nugroho (20522245)

Kelas Tutorial: B

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR TERINTEGRASI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
2022
 ASSEMBLY LINE BALANCING
KILLBRIDGE-WESTER HEURISTIC METHOD

1.1 Tujuan
Berikut merupakan tujuan pembelajaran modul penyeimbangan lini prakitan dengan
menggunakan metode Killbridge-Wester Heuristic:
1. Memahami konsep dan teori metode Killbridge-Wester Heuristic.
2. Memahami input dan output dari perhitungan dengan metode Killbridge-Wester
Heuristic.
3. Menentukan perhitungan dan analisis bottleneck dalam efisiensi lintasan produksi.
4. Dapat menentukan komposisi stasiun kerja terbaik dengan metode Killbridge-Wester
Heuristic.

1.2 Tugas
Melakukan perhitungan, membuat analisis, serta mencari solusi penyeimbangan lini
perakitan terbaik berdasarkan studi kasus yang telah ditentukan menggunakan metode
Killbridge-Wester Heuristic.

1.3 Dasar Teori

1.3.1 Kajian Induktif
Berikut merupakan kajian induktif berisi tabel kajian literatur yang terdiri dari 2
jurnal terkait penerapan ALB menggunakan metode KWH:
Tabel 1. 1 Kajian Literatur
No Judul Tahun Metode Pembahasan Kesimpulan
Fluktuasi Fluktuasi
Assembly line
permintaan permintaan
balancing
pasar pasar
problem with
Ranked menyebabkan menyebabkan
reduced
1. 2014 Position terjadinya terjadinya
number of
Weight perubahan perubahan
workstations
sistem sistem produksi.
(Grzechca,
produksi. Disampaikan
2014)
Disampaikan bahwa bahkan
No Judul Tahun Metode Pembahasan Kesimpulan
bahwa bahkan produk tunggal
produk tunggal dapat
dapat menyebabkan
menyebabkan penyeimbangan
penyeimbanga kembali jalur
n kembali jalur perakitan jika
perakitan jika ada permintaan
ada permintaan pasar baru
pasar baru (waktu siklus
(waktu siklus baru).
baru).
Pada Metode
Analisa Pada proses
Hegelson-
Penyeimbanga unit
Birnie dengan
n Lintasan assembling,
waktu siklus
Perakitan untuk
30 detik
Pada Proses memperoleh
diperoleh rata-
Pembuatan T- lintasan
rata efisiensi
Shirt Di perakitan yang
sebesar
Departemen paling optimal
93,33% dengan
Assembling menggunakan
idle time 16
Dengan Hegelson- metoda
2. 2019 detik dan
Menggunakan Birnie Hegelson-
balance delay
Metoda Birnie (Rank
sebesar 6,67%,
Hegelson - Positional
selain itu
Birnie Dan Weight).
adanya
Metoda terbukti dapat
pengurangan
Killbridge – menghasilkan
jumlah stasiun
Wester Pt. kapasitas
kerja dari 16
Caladi Lima produksi yang
stasiun kerja
Sembilan (C- lebih besar,
menjadi 8
59) Bandung yaitu sebesar
stasiun kerja.
 No Judul Tahun Metode Pembahasan Kesimpulan
(Yulianti, 1.008.000
2019) pcs/tahun

1.3.2 Kajian Deduktif

a. Pengertian Assembly Line Balancing
Keseimbangan lintasan atau line balancing merupakan suatu metode penugasan
sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu
lintasan produksi sehingga terdapat kesamaan waktu penyelesaian stasiun pada
setiap stasiun kerja. Artinya dalam suatu penugasan masing-masing pekerjaan
ke dalam stasiun kerja menghasilkan waktu stasiun yang hampir sama, maka
dapat dikatakan telah tercapai keseimbangan sempurna. Dalam pengelompokan
penugasan- penugasan tersebut yang akan menghasilkan keseimbangan lintasan
produksi memberikan informasi tentang kinerja waktu dari tugas tersebut
(Prabowo, 2016).
Menurut Gasperz, line balancing yaitu penyeimbangan penugasan elemen
tugas dari suatu assembly line ke stasiun kerja untuk meminimalkan stasiun
kerja dan idle time di semua stasiun pada output tertentu. Waktu proses per unit
produk di tiap tugas dan hubungan sekuen perlu diketahui (Dharmayanti &
Marliansyah, 2019).

b. Tujuan Assembly Line Balancing

Pada jurnal karya (Prabowo, 2016), tertera tujuan dari penerapan keseimbangan
lintasan dalam pelaksanaan proses produksi yaitu: (1) Pembebanan yang
seimbang disetiap stasiun kerja dengan kecepatan produksi yang diinginkan; (2)
Beban stasiun kerja diukur dengan besaran waktu; (3) Penurunan jumlah stasiun
kerja; (4) Pengurangan jumlah waktu menganggur (idle time) di setiap stasiun
kerja; dan (5) Sedangkan maksud dari penerapan keseimbangan lintasan adalah
untuk memperoleh efisiensi kerja yang tinggi dan mencapai targer produksi
sesuai dengan rencana produksi.
c. Faktor-faktor Assembly Line Balancing
Untuk mewujudkan line balancing pada suatu perusahaan maka faktor-faktor
yang mempengaruhi yang mengakibatkan timbulnya kemacetan harus dicegah
sedemikian rupa sehingga hasil tiap bagian dalam proses produksi bisa berjalan
dengan lancar dalam waktu yang telah ditentukan. Menurut Heru Saptomo
faktor-faktor tersebut antara lain:
1. Terlambatnya bahan baku
2. Material handling yang kurang sempurna
3. Terjadinya kerusakan mesin
4. Bertumpuknya barang dalam proses pada tingkat proses tertentu
5. Kondisi mesin yang sudah tua
6. Kelemahan dalam merencanakan kapasitas mesin
7. Layout yang kurang baik
8. Kualitas tenaga kerja yang kurang baik
9. Adanya working condition yang kurang baik

d. Penerapan Assembly Line Balancing

Dalam perancangan suatu metode line balancing, Salah satu cara yang dapat
dilakukan untuk menyeimbangkan lintasan perakitan adalah dengan mengatur
ulang susunan pengelompokan elemen kerja. Elsayed dan Boucher (1994)
menjelaskan beberapa hal yang menjadi batasan dalam pengelompokan elemen
kerja antara lain:
a. Hubungan precedence
b. Jumlah stasiun kerja tidak boleh lebih besar dari jumlah elemen kerja atau
operasi (1 ≤ K ≤ N).
c. Waktu siklus lebih besar atau sama dengan waktu maksimum dari waktu
stasiun dan waktu elemen kerja Ti. Waktu stasiun tidak boleh melebihi
cycle time (Ti) ≤ STi ≤ CT).

e. Killbridge Wester Heuristic (KWH)

Metoda Killbridge-Wester biasa juga disebut metoda pembagian wilayah,
dimana dalam metoda ini Precedence Diagram beserta elemen pekerjaannya
dikelompokkan dalam sebuah kolom (wilayah). Kolom/wilayah paling kanan
akan mendapat prioritas utama dalam pengaturan/pengelompokan operasi-
 operasi ke dalam work station. Metoda ini adalah perbaikan dan pengembangan
dari pendekatan Hegelson-Birnie dan diperkenalkan pertama kali oleh Mansoor.
Pendekatan ini memungkinkan untuk mendapat solusi keseimbangan lintasan
yang optimal dengan cara mengganti pekerjaan antar stasiun kerja untuk
mencapai keseimbangan (Yulianti, 2019).

f. Utilisasi Assembly Line Balancing

Dalam pengukuran performan dari assembly line balancing ada beberapa
parameter yang dapat digunakan untuk performansi assembly line balancing
diantaranya (Nugrianto et al., 2020):
1. Line eficiency (𝐿𝐸) merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja terhadap
waktu siklus (CT) dikalikan dengan jumlah stasiun kerja (WS) dapat
dihitung dengan menggunakan rumus, yakni:
∑Kq=1(ST)q
LE = × 100%
(K)(CT)
Keterangan:
(𝑆𝑇)𝑞 = Waktu stasiun di stasiun kerja
K = Jumlah Stasiun Kerja
CT = Waktu Siklus
2. Balance delay (𝐵𝐷) merupakan waktu menganggur suatu stasiun kerja
sehingga membuat adanya penumpukan. Data dihitung dengan jumlah
stasiun kerja (𝑘), waktu operasi (𝑇𝑒) dan waktu siklus (𝐶𝑇), yakni:
n. Sm − ∑ Si
BD = × 100%
n. Sm
Keterangan:
D = Penundaan Keseimbangan
Sm = Maximum Time dalam lintasan
n = Total workcenter
Si = Time setiap workcenter
3. Idle Time (IT) merupakan waktu dimana tidak adanya perlakuan atau
aktivitas yang terjadi (Nasution & Humaira, 2020).
IT = 100% − Efisiensi
 4. Smoothness Index (SI) merupakan cara untuk mengukur waktu tunggu
relatif dari suatu lini perakitan. Nilai minimum dari smoothness indeks
adalah 0 yang mengindikasikan keseimbangan sempurna. Semakin
mendekari 0 nilai smoothness indeks suatu lini perakitan, maka seimbang
lini perakitan tersebut yang artinya pembagian elemen kerjanya cukup
merata pada lini perakitan tersebut dengan formulasi:

SI = √∑((ST)max −)(ST)q )2
q−1

Keterangan
(𝑆𝑇)𝑚𝑎𝑥 = Waktu maksimum dari stasiun kerja

1.4 Pengolahan Data

1.4.1 Assembly Chart
Assembly chart merupakan diagram yang berisi hubungan dan menjelaskan alur
dari proses perakitan untuk tiap komponen hingga menjadi satu produk utuh.
Dalam Laporan ini, assembly chart dijelaskan untuk proses perakitan komponen
dari propeller. Berikut merupakan assembly chart pada proses perakitan
Propeller.

Gambar 1. 1 Assembly Chart

1.4.2 Kondisi Awal Lini Perakitan
Dalam menghitung Assembly Line Balancing diperlukan input berupa data-data
seperti dibawah ini.
Tabel 1. 2 Elemen Kerja
WS
No Elemen Kerja Predecessors

Memasang dinamo ke
1 Penutup dinamo (bagian -
atas)

Memasang penutup dinamo

2 1
ke tempat dinamo

Memasang 2 baut di bagian

3 1,2
atas (penutup dinamo)

1
Memasang tempat baterai
4 1,2,3
ke tempat dinamo

Memasang baterai ke
5 tempat baterai serta 1,2,3,4
memasang 1 bautnya

Memasang 2 baut pada sisi

6 depan dan belakang tempat 1,2,3,4,5
baterai

Meyambungkan tempat
dinamo dan baterai dengan
7 -
body utama serta memasang
4 baut 2

Memasang besi (as roda)

8 dan roda bagian belakang ke 7
body utama
 WS
No Elemen Kerja Predecessors

Memasang besi panjang

9 penyambung body depan 7,8
dan memasang 2 bautnya

Menyambungkan body
10 7,8,9
depan dengan besi panjang

Memasang 2 baut di bawah

11 7,8,9,10
body depan
3
Memasang besi (as roda)
12 7,8,9,10,11
dan roda bagian depan

Memasang baling-baling ke 1,2,3,4,5,6,7,8,9

13
besi dinamo ,10,11,12

Inspeksi pemeriksaan apakah

ada part yang hilang atau
1,2,3,4,5,6,7,8,9
14 kurang, serta percobaan 4
,10,11,12, 13
propeller apakah kipas
berputar

Diatas merupakan tabel data elemen kerja, predecessors, dan waktu perakitan tiap
elemen dari produksi Propeler. Terdapat 14 elemen kerja dan data predecessors
seperti pada tabel diatas, data tersebut akan digunakan sebagai acuan untuk
menghitung ALB.
● Cycle Time dan Waktu Elemen Kerja
Dalam metode KWH ini dipilih elemen kerja untuk penugasan ke stasiun kerja
sesuai dengan posisi mereka dalam precedence diagram yang diutamakan (dengan
mengacu pada station time, dan work elemens).
Tabel 1. 3 Input data
(T) Jam Kerja 28800 Detik
(D) Jumlah produksi/hari 82 Unit
CT Initial 123
Diketahui jam kerja sehari adalah 8 jam, atau sebesar 28800 detik. Dalam sehari
jumlah produksi propeller sebesar 82 Unit. Dalam menghitung ALB dibutuhkan
Cycle Time, CT digunakan untuk waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu
unit produk pada workstation. Mencari CT pada metode KWH diperoleh dari
batasan antara nilai Ti maksimal dan nilai T/D.
Tabel 1. 4 Batas waktu siklus KWH
Batasan waktu siklus
Ti Max. CT T/D
75,34 123 351,21951

K 2,7243902 3

Diketahui nilai Ti max. adalah 75,34 detik dan T/D 351,21951 detik. Untuk
perhitungan awalan pada KWH digunakan CT Initialnya adalah nilai randbetween
antara Ti Max dan T/D. Kemudian dicari nilai K, ini digunakan sebagai acuan
jumlah dari work station. Nilai K didapat dari pembagian dari total Ti dan nilai CT
Initial. Diketahui nilai K adalah 3, selanjutnya dilakukan perhitungan ALB seperti
pada tabel dibawah ini.
Tabel 1. 5 KWH perhitungan awalan
Penugasan Elemen Studi Kasus

Element Kolom Hasil

Predecessors Kolom Ti
kerja jumlah kumulatif
- 1 16,25
1 1 2 20,14 122,7 122,7
1,2 3 16,39
 Penugasan Elemen Studi Kasus

Element Kolom Hasil

Predecessors Kolom Ti
kerja jumlah kumulatif
1,2,3 4 69,92
1,2,3,4 5 25,5
1,2,3,4,5 2 6 8,2 109,04 231,74
- 7 75,34
7 8 19,56
7, 8 9 46,37
7,8,9 10 9,59
7,8,9,10 11 9,04
3 103,36 335,1
7,8,9,10, 11 12 5,01
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12 13 3,3
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,
14 10,49
13
Total 335,1 335,1
Berdasarkan tabel diatas, terdapat 4 work station dengan total waktu perakitan
adalah 335,1 detik. Dihitung total waktu yang digunakan dalam tiap workspace
kemudian masuk pada tabel dibawah ini:
Tabel 1. 6 Workstation inital
WS ST CT - Sti [Link]^2
1 122,7 0,3 0,09
2 109,04 13,96 194,8816
3 103,36 19,64 385,7296
Total 335,1 33,9 580,7012
Setelah diketahui jumlah waktu pada setiap workstation (ST), lalu dihitung nilai
seperti pada tabel diatas. Data diatas digunakan untuk mengukur hasil utilisasi.
● Precedence Diagram
Berikut merupakan diagram precedence workstation dari ALB pada metode KWH
untuk perhitungan awalan. Terdapat 14 elemen kerja dan 4 workstation.

Gambar 1. 2 Precedence Diagram

● Parameter Line Balancing

Tabel 1. 7 Utilisasi
Parameter Nilai
EL 90,81%
SI 24,09774263
BD 9,19%
IT 33
Diperoleh data dari metode KWH pada perhitungan awalan yaitu untuk mencari
efisiensi line dapat dicari dengan rumus total waktu station dibagi dengan
jumlah kelas dikali dengan CT initial dan dikali 100% didapatkan 90,81%,
kemudian mencari smoothing indeks dapat dicari dengan rumus =SQRT dari
total pengkuadratan delay of station time didapatkan sebesar 24, 09774263
menit. Selanjutnya mencari idle time terlebih dahulu karena waktu tunggu dicari
dengan rumus jumlah kelas dikali CT initial lalu dikurang waktu diperoleh
9,19%. Langkah terakhir mencari balance delay dengan rumus idle time dibagi
jumlah kelas dikali CT Initial dikali 100% didapatkan 33 menit. Di mana
efisiensi line ditambah dengan balance delay harus 100%. Semakin besar EL
suatu perakitan maka semakin bagus namun, jika SI, BD, dan IT semakin kecil
semakin bagus. Jika BD dan IT terlalu besar maka butuh perbaikan dari metode
elemen kerja. Untuk menangulangi nya akan dilakukan iterasi.
.
 ● Analisis Bottleneck
Berikut merupakan analisis bottleneck pada kondisi awal lini perakitan,
bottleneck terjadi akibat ketidakmampuan suatu unit usaha dalam mengelola
sumber daya yang dimiliki dengan baik.
Tabel 1. 8 Analisis Bottleneck
Process Idle
Workstation Time Time Bottleneck
(detik) (detik)
1 122,7 33 Yes
2 109,04 33 Yes
3 103,36 33 Yes
Pada workstation 1,2,3 diketahui besar nilai processing time nya melebihi nilai
idle time sehingga terjadi bottleneck. Hal tersebut disebabkan adanya waktu
perakitan lebih tinggi daripada waktu yang tersedia yang tersedia pada
workstation tersebut.

1.4.3 Perhitungan Alternatif

Berikut merupakan pengolahan data berdasarkan data waktu stasiun kerja
dan waktu elemen kerja yang disajikan dalam tabel serta dilakukan sebanyak 3
iterasi dengan cycle time yang berbeda-beda:
a. Alternatif 1
● Cycle Time dan Waktu Elemen Kerja
Berikut merupakan cycle time dan waktu elemen kerja pada alternatif 1:
Tabel 1. 9 Cycle Time
(T) Jam Kerja 28800 Detik
(D) Jumlah produksi/hari 82 Unit
CT Alternatif 1 130
Diketahui jam kerja sehari adalah 8 jam, atau sebesar 28800
detik. Dalam sehari jumlah produksi propeller sebesar 82 Unit. Dalam
menghitung ALB dibutuhkan Cycle Time, CT digunakan untuk waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk pada
 workstation. Mencari CT pada metode KWH diperoleh dari batasan
antara nilai Ti maksimal dan nilai T/D.
Tabel 1. 10 Batas waktu siklus KWH
Batasan waktu siklus
Ti Max. CT T/D
75,34 130 351,21951

K 2,5776923 3

Diketahui nilai Ti max. adalah 75,34 detik dan T/D 351,21951

detik. Untuk perhitungan awalan pada KWH digunakan CT Initialnya
adalah nilai randbetween antara Ti Max dan T/D. Kemudian dicari nilai
K, ini digunakan sebagai acuan jumlah dari work station. Nilai K didapat
dari pembagian dari total Ti dan nilai CT Initial. Diketahui nilai K
adalah 3, selanjutnya dilakukan perhitungan ALB seperti pada tabel
dibawah ini.
Tabel 1. 11 KWH Perhitungan alternatif 1
Penugasan Elemen Studi Kasus
Kolom Hasil
Predecessors Kolom Element kerja Ti
jumlah kumulatif
- 1 16,25
1 2 20,14
1 122,7 122,7
1,2 3 16,39
1,2,3 4 69,92
1,2,3,4 5 25,5
1,2,3,4,5 6 8,2
2 128,6 251,3
- 7 75,34
7 8 19,56
7, 8 9 46,37
7,8,9 10 9,59
7,8,9,10 11 9,04
7,8,9,10, 11 3 12 5,01 83,8 335,1
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12 13 3,3
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,
14 10,49
13
Total 335,1 335,1
Berdasarkan tabel diatas, terdapat 2 work station dengan total waktu perakitan
adalah 335,1 detik. Dihitung total waktu yang digunakan dalam tiap workspace
kemudian masuk pada tabel dibawah ini:
 Tabel 1. 12 Workspace alternatif 1
WS ST CT - Sti [Link]^2
1 122,7 7,3 53,29
2 128,6 1,4 1,96
3 83,8 46,2 2134,44
Total 335,1 54,9 2189,69
Setelah diketahui jumlah waktu pada setiap workstation (ST), lalu dihitung nilai
seperti pada tabel diatas. Data diatas digunakan untuk mengukur hasil utilisasi.

● Precedence Diagram
Berikut merupakan Precendence Diagram pada alternatif 1:

Gambar 1. 3 Precendence Diagram alternatif 1

● Parameter Line Balancing

Berikut merupakan parameter Line Balancing pada alternatif 1:
Tabel 1. 13 Parameter Line Balancing
Parameter Nilai
EL 85,92%
SI 46,79412356
BD 14,08%
IT 50,7
Diperoleh data dari metode KWH pada perhitungan alternatif 1 yaitu
untuk mencari efisiensi line dapat dicari dengan rumus total waktu
station dibagi dengan jumlah kelas dikali dengan CT initial dan dikali
100% didapatkan 85,92%, kemudian mencari smoothing indeks dapat
dicari dengan rumus =SQRT dari total pengkuadratan delay of station
time didapatkan sebesar 46,79412356 menit. Selanjutnya mencari idle
 time terlebih dahulu karena waktu tunggu dicari dengan rumus jumlah
kelas dikali CT initial lalu dikurang waktu diperoleh 14,08%. Langkah
terakhir mencari balance delay dengan rumus idle time dibagi jumlah
kelas dikali CT Initial dikali 100% didapatkan 50,7 menit. Di mana
efisiensi line ditambah dengan balance delay harus 100%. Semakin
besar EL suatu perakitan maka semakin bagus namun, jika SI, BD, dan
IT semakin kecil semakin bagus. Jika BD dan IT terlalu besar maka
butuh perbaikan dari metode elemen kerja. Untuk menangulangi nya
akan dilakukan iterasi.

● Analisis Bottleneck
Berikut merupakan analisis bottleneck pada alternatif 1, bottleneck
terjadi akibat ketidakmampuan suatu unit usaha dalam mengelola
sumber daya yang dimiliki dengan baik. Stasiun kerja yang memiliki
kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi.
Tabel 1. 14 Analisis Bottleneck Alternatif 1
Process Time
Wokrstation Idle Time (detik) Bottleneck
(detik)

1 122,7 50,7 Yes

2 128,6 50,7 Yes

3 83,8 50,7 Yes

Pada workstation 1,2,3 diketahui besar nilai processing time nya

melebihi nilai idle time sehingga terjadi bottleneck. Hal tersebut
disebabkan adanya waktu perakitan lebih tinggi daripada waktu yang
tersedia yang tersedia pada workstation tersebut. Pada WS1 terjadi
bottleneck akibat durasi waktu proses perakitan pada workstation yang
melebihi kebutuhan produksi. Begitupun untuk WS2 dan WS3.

b. Alternatif 2
 ● Cycle Time dan Waktu Elemen Kerja
Berikut merupakan cycle time dan waktu elemen kerja pada alternatif 2:
Tabel 1. 15 Cycle Time
(T) Jam Kerja 28800 Detik
(D) Jumlah produksi/hari 82 Unit
CT Alternatif 2 125
Diketahui jam kerja sehari adalah 8 jam, atau sebesar 28800
detik. Dalam sehari jumlah produksi propeller sebesar 82 Unit. Dalam
menghitung ALB dibutuhkan Cycle Time, CT digunakan untuk waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk pada
workstation. Mencari CT pada metode KWH diperoleh dari batasan
antara nilai Ti maksimal dan nilai T/D.
Tabel 1. 16 Batas waktu siklus KWH
Batasan waktu siklus
Ti Max. CT T/D
75,34 125 351,21951

K 2,6808 3

Diketahui nilai Ti max. adalah 75,34 detik dan T/D 351,21951

detik. Untuk perhitungan awalan pada KWH digunakan CT Initialnya
adalah nilai randbetween antara Ti Max dan T/D. Kemudian dicari nilai
K, ini digunakan sebagai acuan jumlah dari work station. Nilai K didapat
dari pembagian dari total Ti dan nilai CT Initial. Diketahui nilai K
adalah 3, selanjutnya dilakukan perhitungan ALB seperti pada tabel
dibawah ini.
Tabel 1. 17 KWH Perhitungan alternatif 2
Penugasan Elemen Studi Kasus
Kolom Hasil
Predecessors Kolom Element kerja Ti
jumlah kumulatif
- 1 16,25
1 2 20,14
1 122,7 122,7
1,2 3 16,39
1,2,3 4 69,92
1,2,3,4 5 25,5
1,2,3,4,5 2 6 8,2 109,04 231,74
- 7 75,34
 7 8 19,56
7, 8 9 46,37
7,8,9 10 9,59
7,8,9,10 3 11 9,04 103,36 335,1
7,8,9,10, 11 12 5,01
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12 13 3,3
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,
14 10,49
13
Total 335,1 335,1
Berdasarkan tabel diatas, terdapat 3 work station dengan total waktu perakitan
adalah 335,1 detik. Dihitung total waktu yang digunakan dalam tiap workspace
kemudian masuk pada tabel dibawah ini:
Tabel 1. 18 Workspace
WS ST CT - Sti [Link]^2
1 122,7 2,3 5,29
2 109,04 15,96 254,722
3 103,36 21,64 468,29
Total 335,1 39,9 728,301
Setelah diketahui jumlah waktu pada setiap workstation (ST), lalu dihitung nilai
seperti pada tabel diatas. Data diatas digunakan untuk mengukur hasil utilisasi.

● Precedence Diagram
Berikut merupakan Precendence Diagram pada alternatif 2:

Gambar 1. 4 Precendence Diagram alternatif 2

● Parameter Line Balancing

 Berikut merupakan parameter Line Balancing pada alternatif 2:
Tabel 1. 19 Parameter Line Balancing
Parameter Nilai
EL 89%
SI 26,98705616
BD 11%
IT 33
Diperoleh data dari metode KWH pada perhitungan alternatif 2 yaitu
untuk mencari efisiensi line dapat dicari dengan rumus total waktu
station dibagi dengan jumlah kelas dikali dengan CT initial dan dikali
100% didapatkan 89%, kemudian mencari smoothing indeks dapat
dicari dengan rumus =SQRT dari total pengkuadratan delay of station
time didapatkan sebesar 26,98705616 menit. Selanjutnya mencari idle
time terlebih dahulu karena waktu tunggu dicari dengan rumus jumlah
kelas dikali CT initial lalu dikurang waktu diperoleh 11%. Langkah
terakhir mencari balance delay dengan rumus idle time dibagi jumlah
kelas dikali CT Initial dikali 100% didapatkan 33 menit. Di mana
efisiensi line ditambah dengan balance delay harus 100%. Semakin
besar EL suatu perakitan maka semakin bagus namun, jika SI, BD, dan
IT semakin kecil semakin bagus. Jika BD dan IT terlalu besar maka
butuh perbaikan dari metode elemen kerja. Untuk menangulangi nya
akan dilakukan iterasi.

● Analisis Bottleneck
Berikut merupakan analisis bottleneck pada alternatif 2:
Berikut merupakan analisis bottleneck pada kondisi awal lini perakitan,
bottleneck terjadi akibat ketidakmampuan suatu unit usaha dalam
mengelola sumber daya yang dimiliki dengan baik.

Tabel 1. 20 Analisis Bottleneck Alternatif 2

Process Time
Wokrstation Idle Time (detik) Bottleneck
(detik)
 1 122,7 31 Yes

2 109,04 31 Yes

3 103,36 31 Yes

Pada workstation 1,2,3 diketahui besar nilai processing time nya

melebihi nilai idle time sehingga terjadi bottleneck. Hal tersebut
disebabkan adanya waktu perakitan lebih tinggi daripada waktu yang
tersedia yang tersedia pada workstation tersebut. Pada WS1 terjadi
bottleneck akibat durasi waktu proses perakitan pada workstation yang
melebihi kebutuhan produksi. Begitupun untuk WS2 dan WS3.
c. Alternatif 3
● Cycle Time dan Waktu Elemen Kerja
Berikut merupakan cycle time dan waktu elemen kerja pada alternatif 3:
Tabel 1. 21 Cycle Time
(T) Jam Kerja 28800 Detik
(D) Jumlah produksi/hari 82 Unit
CT Alternatif 3 110
Diketahui jam kerja sehari adalah 8 jam, atau sebesar 28800
detik. Dalam sehari jumlah produksi propeller sebesar 82 Unit. Dalam
menghitung ALB dibutuhkan Cycle Time, CT digunakan untuk waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk pada
workstation. Mencari CT pada metode KWH diperoleh dari batasan
antara nilai Ti maksimal dan nilai T/D.
Tabel 1. 22 Batas waktu siklus KWH
Batasan waktu siklus
Ti Max. CT T/D
75,34 110 351,21951

K 3,046364 4

Diketahui nilai Ti max. adalah 75,34 detik dan T/D 351,21951 detik.
Untuk perhitungan awalan pada KWH digunakan CT Initialnya adalah
nilai randbetween antara Ti Max dan T/D. Kemudian dicari nilai K, ini
digunakan sebagai acuan jumlah dari work station. Nilai K didapat dari
 pembagian dari total Ti dan nilai CT Initial. Diketahui nilai K adalah 3,
selanjutnya dilakukan perhitungan ALB seperti pada tabel dibawah ini.
Tabel 1. 23 KWH Perhitungan alternatif 3
Penugasan Elemen Studi Kasus
Element Kolom Hasil
Predecessors Kolom Ti
kerja jumlah kumulatif
- 1 16,25
1 1 2 20,14 52,78 52,78
1,2 3 16,39
1,2,3 4 69,92
1,2,3,4 2 5 25,5 103,62 156,4
1,2,3,4,5 6 8,2
- 7 75,34
3 94,9 251,3
7 8 19,56
7, 8 9 46,37
7,8,9 10 9,59
7,8,9,10 11 9,04
7,8,9,10, 11 4 12 5,01 83,8 335,1
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12 13 3,3
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,
14 10,49
13
Total 335,1 335,1

Berdasarkan tabel diatas, terdapat 4 work station dengan total waktu perakitan
adalah 335,1 detik. Dihitung total waktu yang digunakan dalam tiap workspace
kemudian masuk pada tabel dibawah ini:
Tabel 1. 24 Workspace alternatif 3
WS ST CT - Sti [Link]^2
1 52,78 57,22 3274,128
2 103,62 6,38 40,7044
3 94,9 15,1 228,01
4 83,8 26,2 686,44
Total 335,1 104,9 4229,283
Setelah diketahui jumlah waktu pada setiap workstation (ST), lalu dihitung nilai
seperti pada tabel diatas. Data diatas digunakan untuk mengukur hasil utilisasi.

● Precedence Diagram
Berikut merupakan Precendence Diagram pada alternatif 3:
 Gambar 1. 5 Precendence Diagram alternatif 3

● Parameter Line Balancing

Berikut merupakan parameter Line Balancing pada alternatif 3:
Tabel 1. 25 Parameter Line Balancing
Parameter Nilai
EL 76,16%
SI 65,03293627
BD 23,84%
IT 79,38
Diperoleh data dari metode KWH pada perhitungan awalan yaitu untuk
mencari efisiensi line dapat dicari dengan rumus total waktu station
dibagi dengan jumlah kelas dikali dengan CT initial dan dikali 100%
didapatkan 76,16%, kemudian mencari smoothing indeks dapat dicari
dengan rumus =SQRT dari total pengkuadratan delay of station time
didapatkan sebesar 65,03293627 menit. Selanjutnya mencari idle time
terlebih dahulu karena waktu tunggu dicari dengan rumus jumlah kelas
dikali CT initial lalu dikurang waktu diperoleh 23,84%. Langkah
terakhir mencari balance delay dengan rumus idle time dibagi jumlah
kelas dikali CT Initial dikali 100% didapatkan 79,38 menit. Di mana
efisiensi line ditambah dengan balance delay harus 100%. Semakin
besar EL suatu perakitan maka semakin bagus namun, jika SI, BD, dan
IT semakin kecil semakin bagus. Jika BD dan IT terlalu besar maka
butuh perbaikan dari metode elemen kerja. Untuk menangulangi nya
akan dilakukan iterasi.

● Analisis Bottleneck
Berikut merupakan analisis bottleneck pada alternatif 3:
 Berikut merupakan analisis bottleneck pada kondisi awal lini perakitan,
bottleneck terjadi akibat ketidakmampuan suatu unit usaha dalam
mengelola sumber daya yang dimiliki dengan baik.
Tabel 1. 26 Analisis Bottleneck Alternatif 3
Wokrstat Process Time Idle Time
Bottleneck
ion (detik) (detik)

1 52,78 77,3 No

2 103,62 77,3 Yes

3 94,9 77,3 Yes

4 83,8 77,3 Yes

Pada workstation 2,3,4 diketahui besar nilai processing time nya

melebihi nilai idle time sehingga terjadi bottleneck. Hal tersebut
disebabkan adanya waktu perakitan lebih tinggi daripada waktu yang
tersedia yang tersedia pada workstation tersebut. Sedangkan pada
workstation 1 nilai processing time tidak melebihi nilai idle time
sehingga tidak terjadi bottleneck pada work station tersebut.

d. Perbandingan Alternatif
Berikut merupakan perbandingan parameter line balancing dari 3 alternatif
yang telah dihitung:
Tabel 1. 27 Perbandingan Alternatif 3
metode EL SI BD IT
KWH
Awal 90,81% 24,09774 9,19% 33
KWH1 86% 46,79412 14% 50,7
KWH2 89% 26,98706 11% 33
KWH3 76% 65,03293 24% 79,38

1.5 Analisis
1.5.1 Solusi Alternatif Terbaik
Berikut merupakan grafik perbandingan parameter line balancing dari ketiga
alternatif yang telah dihitung:
Tabel 1. 28 Perbandingan Parameter Line Balancing
metode EL SI BD IT
KWH
Awal 90,81% 24,09774 9,19% 33
KWH1 86% 46,79412 14% 50,7
KWH2 89% 26,98706 11% 33
KWH3 76% 65,03293 24% 79,38

Berdasarkan data parameter diatas, dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan data
pada ketiga alternatif tersebut, pada Line Efficiency dihasilkan nilai 86% pada
alternatif 1, 89% pada alternatif 2, dan 76% pada alternatif 3. Faktor yang
menyebabkan nilai LE pada alternatif 2 lebih besar adalah karena adanya perbedaan
di jumlah kelas yang digunakan yaitu K aktualnya 2,681 dimana pembulatan keatas
terdekat adalah 3, maka hanya berjarak 0,32 saja untuk menambah 1 kelas
sempurnanya dibandingkan dengan alternatif 1 yaitu 0,42 dan alternatif 3 yang
pembulatan terdekat lebih ke angka 4. Pada Smoothness Index dihasilkan nilai
46,79412 pada alternatif 1, 26,98706 pada alternatif 2, dan 64,96734 pada alternatif
3. Faktor yang menyebabkan nilai SI pada alternatif 2 lebih kecil adalah karena
jumlah pengkuadratan yang kecil pula yaitu sebesar 728,301 yang akan berpengaruh
pada nilai SI dibandingkan dengan alternatif 1 dan 3 yang masing-masing nilainya
adalah 2189,69 dan 4220,755.
Pada Balance Delay dihasilkan nilai 14% pada alternatif 1, 11% pada alternatif
2, dan 24% pada alternatif 3. Faktor yang menyebabkan nilai BD pada alternatif 2
lebih kecil karena penggunaan jumlah kelas yang digunakan yaitu K aktualnya 2,681
dimana pembulatan keatas terdekat adalah 3, maka hanya berjarak 0,32 saja untuk
menambah 1 kelas sempurnanya. Pada Idle Time dihasilkan nilai 50,7 pada alternatif
1, 33 pada alternatif 2, dan 77,3 pada alternatif 3. Faktor yang menyebabkan nilai IT
pada alternatif 2 lebih kecil karena jumlah kelas yang digunakan adalah 3 yang
merupakan nilai yang lebih kecil dari jumlah kelas pada alternatif 3 yaitu sebesar 4
serta nilai STimaxnya juga akan perpengaruh pada hasil ITnya.
 Dari ketiga hasil perhitungan alternatif pada tabel tersebut, diketahui bahwa
hasil alternatif 2 memiliki nilai yang jauh lebih baik dibandingkan alternatif 1 maupun
3. Maka dari ketiga alternatif tersebut, alternatif 2 merupakan solusi alternatif yang
akan digunakan karena memiliki nilai yang terbaik. Terlihat pada tabel nilai EL pada
alternatif 2 paling besar lalu nilai SI,BD, IT paling kecil dari semua metode maka
metode alternatif 2 dapat dikatakan metode terbaik karena semakin besar EL suatu
perakitan maka semakin bagus namun, jika SI, BD, dan IT semakin kecil semakin
bagus. Jika BD dan IT terlalu besar maka butuh perbaikan dari metode elemen kerja.

1.5.2 Perbandingan Kondisi Awal dengan Alternatif Usulan

Berikut merupakan analisis perbandingan kondisi awal dengan alternatif usulan:
 Cycle Time
Tabel 1. 29 Cycle Time
Cycle Time
Ti Max CT Kondisi Awal CT Alternatif Usulan T/D
75,34 110 130 351,21951
Berdasarkan tabel di atas, dapat diketahui bahwa nilai CT kondisi awal
sebesar 110 dan nilai CT alternatif usulan sebesar 130. CT merupakan waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk pada workstation.

 Precedence Diagram
Berikut ini merupakan Precedence Diagram pada kondisi awalan

Gambar 1. 6 Precendence Diagram Kondisi Awalan

Berikut ini merupakan Precedence Diagram pada alternatif usulan

 Gambar 1. 7 Precendence Diagram Alternatif Usulan
Berdasarkan Precedence Diagram di atas, dapat diketahui bahwa pada kondisi
awalan memiliki 3 workstation dan pada alternatif usulan memiliki 3
workstation.

 Parameter Line Balancing

Berikut merupakan grafik perbandingan parameter line balancing dari kondisi
awal dan alternatif usulan yang paling baik:
Tabel 1. 30 Perbandingan Parameter Line Balancing
Metode EL SI BD IT
KWH Awal 90,81% 24,09774 9,19% 33
KWH2 89% 26,98706 11% 33
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa terdapat berbedaan di setiap
parameternya pada kondisi awalan dan usulan yang paling baik. Pada Line
Efficiency menghasilkan nilai 90,81% pada hasil awalan dan 89% pada hasil
usulan. Parameter kedua yaitu Smoothness Index menghasilkan nilai 24,09774
pada hasil awalan dan 26,98706 pada hasil usulan. Balance Delay
menghasilkan nilai 9,19% pada nilai awalan dan 11% pada hasil usulan, pada
Idle Time menghasilkan nilai 33 pada hasil awalan dan hasil usulan.
Pada hasil perhitungan alternatif 2, nilai Line Efficiency (EL) diperoleh
dari mencari rasio total waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus (CT)
dikalikan dengan jumlah stasiun kerja (WS). Hasil menunjukkan sebesar 89%
dimana nilai tersebut lebih besar diantara nilai alternatif lainnya yang
menandakan bahwa semakin tinggi nilai EL-nya, maka akan semakin baik lini
perakitannya. Nilai EL pada alternatif 2 lebih besar karena jumlah kelas
aktualnya yaitu 2,681 dimana pembulatan keatas terdekat adalah 3, maka
hanya berjarak 0,32 saja untuk menambah 1 kelas sempurnanya dibandingkan
dengan alternatif 1 yaitu 0,42 dan alternatif 3 yang pembulatan terdekat lebih
ke angka 4.
Pada hasil perhitungan alternatif 2, nilai Smoothness Index (SI)
merupakan cara untuk mengukur waktu tunggu relatif dari suatu lini
perakitan. Hasil menunjukkan sebesar 26,98706 dimana nilai tersebut lebih
kecil diantara nilai alternatif lainnya yang menandakan bahwa apabila nilai
Smoothness
Index semakin kecil atau mendekati 0 maka akan semain baik lintasan
produksinya. Nilai SI pada alternatif 2 lebih kecil karena jumlah
pengkuadratan yang kecil pula yaitu sebesar 728,301 yang akan berpengaruh
pada nilai SI dibandingkan dengan alternatif 1 dan 3 yang masing-masing
nilainya adalah 2189,69 dan 4220,755.
Pada hasil perhitungan alternatif 2, nilai Balance Delay (BD)
merupakan waktu menganggur suatu stasiun kerja sehingga membuat adanya
penumpukan. Data dihitung dengan jumlah stasiun kerja (𝑘), waktu operasi
(𝑇𝑒) dan waktu siklus (𝐶𝑇). Hasil menunjukkan sebesar 11% dimana nilai
tersebut lebih kecil diantara nilai alternatif lainnya yang menandakan bahwa
apabila nilai Balance Delay semakin kecil maka akan semain baik metodenya.
Nilai BD pada alternatif 2 lebih kecil karena jumlah kelas aktualnya yaitu
2,681 dimana pembulatan keatas terdekat adalah 3, maka hanya berjarak 0,32
saja untuk menambah 1 kelas sempurnanya dibandingkan dengan alternatif 1
yaitu 0,42 dan alternatif 3 yang pembulatan terdekat lebih ke angka 4. Hasil
nilai BD alternatif 2 lebih kecil dibandingkan dengan alternatif 1 dan 3 yaitu
masing-masing sebesar 14% dan 24%.
Pada hasil perhitungan alternatif 2, nilai Idle Time (IT) merupakan
waktu menganggur selama jam kerja. Hasil menunjukkan sebesar 33 dimana
nilai tersebut lebih kecil diantara nilai alternatif lainnya yang menandakan
bahwa apabila nilai Idle Time semakin kecil maka akan semakin baik
metodenya. Nilai IT pada alternatif 2 lebih kecil karena jumlah kelas yang
digunakan adalah 3 yang merupakan nilai yang lebih kecil dari jumlah kelas
pada alternatif 3 yaitu sebesar 4 serta nilai STimaxnya juga akan perpengaruh
pada hasil IT dibandingkan dengan alternatif 1 dan 3 yang masing-masing
nilainya adalah 50,7 dan 77,3.
1.6 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari modul Assembly Line Balancing diantaranya adalah:
1. Assembly Line Balancing pada lantai produksi berguna untuk menyeimbangkan beban
kerja pada setiap stasiun kerja dengan menentukan jumlah stasiun kerja dan elemen
kerja pada stasiun terkait dalam suatu lintasan perakitan sehingga dapat
memaksimalkan sumber daya dan mencapai target produksi.
2. Bottleneck terjadi akibat ketidakmampuan suatu unit usaha dalam mengelola sumber
daya yang dimiliki dengan baik. Berdasarkan tabel perhitungan bottleneck awalan
dengan 3 workstation, Pada workstation 1,2,3 diketahui besar nilai processing time
nya melebihi nilai idle time sehingga terjadi bottleneck. Hal tersebut disebabkan
adanya waktu perakitan lebih tinggi daripada waktu yang tersedia yang tersedia pada
workstation tersebut. Serta, untuk alternatif 1 dan alternatif 2 mendapatkan hasil
bottleneck “yes” yang berati terdapat hambatan pada proses perakitan propeller. Pada
alternatif 3 mendapatkan hasil bottleneck “yes” yang berati terdapat hambatan pada
proses perakitan propeller pada workstation 2 dan 3.
3. Berdasarkan data parameter yang diperoleh, dapat dilihat bahwa pada parameter
pertama yaitu Line Efficiency KWH2 yang didapatkan adalah sebesar 89%, yang
berarti apabila nilai Line Efficiency yang semakin tinggi, akan semakin baik lini
perakitannya. Parameter kedua untuk nilai Smoothness Index KWH2 yang
didapatkan adalah sebesar 23,98706, yang berarti apabila nilai Smoothness
Index semakin kecil atau mendekati 0 maka akan semain baik lintasan
produksinya. Parameter ketiga untuk nilai Idle Time yang didapatkan adalah
33 menit, yang berarti apabila nilai Idle Time semakin kecil maka akan
semain baik metodenya. Parameter keempat untuk nilai Balance Delay KWH2 yang
didapatkan adalah sebesar 11%, yang berarti apabila nilai Balance Delay
semakin kecil maka akan semain baik metodenya. Jadi, alternatif yang paling baik
adalah pada alternatif 2.
 DAFTAR PUSTAKA

Dharmayanti, I., & Marliansyah, H. (2019). Perhitungan Efektifitas Lintasan Produksi

Menggunakan Metode Line Balancing. Jurnal Manajemen Industri Dan Logistik, 3(1),
45–56. [Link]
Grzechca, W. (2014). Assembly line balancing problem with reduced number of workstations.
In IFAC Proceedings Volumes (IFAC-PapersOnline) (Vol. 19, Issue 3). IFAC.
[Link]
Nasution, A., & Humaira, C. (2020). Penyeimbangan Stasiun Kerja dalam Produksi Ragum
Dengan TALENTA Conference Series Penyeimbangan Stasiun Kerja dalam Produksi
Ragum Dengan Menggunakan Metode Helgeson-Birnie. 3(2).
[Link]
Nugrianto, G., Syambas, M., Diky, R., & Demus, N. (2020). Analisis Penerapan Line
Balancing untuk Peningkatan Efisiensi pada Proses Produksi Pembuatan Pagar Besi Studi
Kasus : CV . Bumen Las Kontraktor. Bulletin of Applied Industrial Engineering Theory,
1(2), 46–53.
Prabowo, R. (2016). PENERAPAN KONSEP LINE BALANCING UNTUK MENCAPAI
EFISIENSI KERJA YANG OPTIMAL PADA SETIAP STASIUN KERJA PADA PT.
HM. SAMPOERNA Tbk. Jurnal IPTEK, 20(2), 9.
[Link]
Yulianti, D. (2019). Analisa Penyeimbangan Lintasan Perakitan Pada Proses Pembuatan T-
Shirt Di Departemen Assembling Dengan Menggunakan Metoda Hegelson - Birnie Dan
Metoda Killbridge – Wester Pt. Caladi Lima Sembilan (C-59) Bandung. Jurnal Tekno
Insentif, 12(2), 13–21. [Link]
LAMPIRAN