BAB IV

PERANCANGAN PABRIK

4.1 Penentuan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan yang secara

praktis lebih menguntungkan, baik ditinjau dari segi teknis maupun

ekonomis. Lokasi pendirian pabrik yang dipilih yaitu di Belawan II

Deliserdang, Sumatera Utara.

Gambar 4.1 Peta lokasi pabrik

Adapun faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan

lokasi pabrik antara lain :

1. Ketersediaan bahan baku

46
 47

Bahan baku yang berupa Distilat Asam Lemak Minyak Sawit diperoleh

dari pabrik kelapa sawit (PKS) dan perusahaan pengolah minyak sawit

di Indonesia yang terletak di daerah Sumatera yang suplai DALMS

direncanakan dipenuhi dari dua pabrik, yaitu PT Perkebunan Nusantara,

Deliserdang Sumatera Utara. Sedangkan bahan baku yang lain yaitu

metanol dipenuhi dari PT Indo Acidatama Tbk, Solo Jawa Tengah.

Bahan baku katalis Asam Sulfat (H2SO4) dan bahan baku untuk

penetral Kalium Hidroksida (KOH) diperoleh dari PT Indo Daisun

Sakti, Jakarta Barat.

2. Letak Daerah

Pabrik akan didirikan mendekati sumber bahan baku DALMS. Alasan

pemilihan lokasi ini dikuatkan dengan pabrik-pabrik biodisel yang telah

dan akan berdiri di Indonesia. Semua pabrik tersebut didirikan di dekat

sumber bahan baku minyak/asam lemak. Deliserdang merupakan

kawasan industri yang sudah mapan sehingga keberadaan pabrik baru

akan mudah mendapat dukungan pemerintah setempat dan masyarakat.

3. Pemasaran

Ester dalam hal ini ditujukan untuk menggantikan bahan bakar mesin

diesel sehingga merupakan bahan yang sangat dibutuhkan oleh banyak

industri baik sebagai bahan bakar untuk menjalankan mesin, atau juga

dapat digunakan untuk bahan bakar kendaraan yang menggunakan

mesin diesel. Sehingga diusahakan pendirian pabrik dilakukan di suatu

kawasan industri. Pemasaran produk biodisel juga diharapkan mudah

 48

diserap pasar karena Deliserdang dan daerah lain di Sumatera Utara

banyak Industri, serta dekat dengan Medan yang merupakan kota besar

sehingga banyak kendaraan bermotor yang memakai mesin diesel.

4. Sarana Transportasi dan Ketersediaan Air

Tersedianya sarana transportasi di wilayah Deliserdang Sumatera Utara

yang dapat memudahkan lalu lintas kegiatan produksi dan kemudahan

distribusi dan juga dekat dengan laut sehingga transportasi lebih mudah.

Deliserdang merupakan daerah yang dekat dengan laut dan sungai

sehingga ketersediaan air sangat melimpah. Air merupakan salah satu

aspek yang paling penting untuk jalannya suatu proses produksi,

aktifitas kantor, dan sebagainya.

5. Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan pelaku dari proses produksi. Ketersediaan

tenaga kerja yang terampil dan terdidik akan memeperlancar jalannya

proses produksi.

4.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian

pabrik yang meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat peralatan, tempat

penimbunan bahan baku dan produk yang saling berhubungan. Tata letak

pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan area pabrik

effisien dan proses produksi serta distribusi dapat berjalan dengan lancar,

keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi karyawan dapat terpenuhi.

 49

Selain peralatan proses, beberapa banguna fisik lain seperti kantor, bengkel,

poliklinik, laboratorium, kantin, pemadam kebakaran, pos penjagaan, dan

sebagainya ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu lalu lintas,

barang dan proses.

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan tata

letak pabrik adalah :

1. Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga masalah

kebutuhan akan tempat tidak akan timbul dimasa mendatang.

2. Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah keamanan.

apabila terjadi hal-hal seperti kebakaran, ledakan, kebocoran gas atau

asap beracun dapat ditanggulangi secara cepat dan tepat. Oleh karena itu

ditempatkan alat-alat pengaman seperti hydrant, penampung air yang

cukup, alat penahan ledakan, dan alat sensor untuk gas beracun. Tangki

penyimpang bahan baku atau produk yang berbahaya diletakkan pada

tempat khusus sehingga dapat dikontrol dengan baik.

3. Sistem konstruksi yang direncanakan adalah outdoor untuk menekan

biaya bangunan dan gedung, dan juga karena iklim Indonesia

memungkinkan konstruksi secara outdoor.

4. Lahan terbatas sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan

pengaturan ruangan/ lahan.

5. Instalasi dan utilitas juga harus diperhatikan, karena pemasangan dan

distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik, serta utilitas lainnya akan

membantu proses produksi dan perawatannya.

 50

6. Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian

lingkungan, batas maksimal kandungan komponen berbahaya pada

limbah harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas

pengolahan limbah buangan diperlukan, sehingga buangan limbah

tersebut tidak berbahaya bagi komunitas yang ada disekitarnya.

Secara garis besar tata letak pabrik dibagi dalam beberapa daerah

utama, yaitu :

1. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang control

Disini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur

kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat

pengendalian proses serta produk.

2. Daerah proses

Merupakan pusat proses produksi dimana alat-alat proses dan pengendali

ditempatkan. Daerah proses ini terletak dibagian tengah pabrik yang

lokasinya tidak mengganggu. Letak aliran proses direncanakan

sedemikian rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari

tangki penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan pemeliharaan

terhadap alat-alat proses.

3. Daerah pergudangan umum, bengkel dan garasi

Daerah ini merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses dan

untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua

peralatan yang dipakai dalam proses.

4. Daerah utilitas
 51

Daerah ini merupakan tempat untuk menyediakan keperluan yang

menunjang berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam,

listrik. Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem

pemipaan lebih ekonomis.

5. Daerah pengolahan limbah

Daerah pengolahan limbah merupakan daerah pembuangan dan

pengolahan limbah yang berasal dari aktivitas pabrik. Daerah ini

ditempatkan di tempat yang jauh dari bangunan kantin, poliklinik, masjid

dan daerah administrasi.

Adapun perincian luas tanah sebagai bangunan pabrik dapat dilihat

pada tabel di bawah ini:

Table 4.1. Perincian Luas Tanah

No Lokasi Luas (m2)

1 Area proses 2000
2 Area utilitas 1600
3 Bengkel 300
4 Gudang Peralatan 450
5 Kantin 300
6 Kantor Teknik dan Produksi 500
7 Kantor utama 1200
8 Laboratorium 300
9 Parkir utama 800
10 Parkir truk 750
11 Perpustakaan 300
12 Poliklinik 150
13 Pos keamanan 20
14 Control room 300
15 Control utilitas 300
16 Area rumah dinas 1500
17 Area mess 200
18 Masjid 200
19 Unit pemadam kebakaran 300
 52

No Lokasi Luas (m2)

20 Unit pengolahan limbah 300
21 Taman 300
22 Jalan 8000
23 Daerah perluasan 1000
Total 21200
 53

RUANG
UTILITAS UPL
GENERATOR

AREA PERLUASAN

PROSES

CONTROL
ROOM

LABORATURIUM

BENGKEL
SAFETY
PEMADAM KEBAKARAN

KANTIN KANTOR

GUDANG GARASI PARKIR

POLIKLINIK
KEAMANA
MUSHOLLA

POS

N
PARKIR

Keterangan : :Taman
: Arah jalan Skala = 1:1000

Gambar 4.2 Lay Out Pabrik Biodiesel

 54

4.3 Tata Letak Alat

Dalam perancangan tata letak peralatan proses ada beberapa hal yang perlu

diperhatikan, yaitu :

1. Aliran bahan baku dan produk

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan

keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan

keamanan produksi.

2. Aliran udara

Kelancaran aliran udara di dalam dan disekitar area proses perlu

diperhatikan. Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnansi udara pada

suatu tempat yang dapat mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang

berbahaya, sehingga dapat membahayakan keselamatan pekerja.

Disamping itu juga perlu diperhatikan arah hembusan angin.

3. Cahaya

Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses

yang berbahaya atau beresiko tinggi.

4. Lalu lintas manusia dan kendaraan

Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja dapat

mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Hal ini

bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera

diperbaiki. Keamanan pekerja selama menjalani tugasnya juga

diprioritaskan.
 55

5. Pertimbangan ekonomi

Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya

operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.

6. Jarak antar alat proses

Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan tinggi sebaiknya

dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan

atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan pada alat-alat

proses lainnya.

Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga :

 Kelancaran proses produksi dapat terjamin

 Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia

 Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat

meningkatkan produktifitas kerja disamping keamanan yang

terjadi.
 56

HE-02
TK-03

S-01 MT-01

R-01 N-01 EV-01

D-01

TK-01

CL-01
M-01

TK-04
TK-02 HE-01 CL-02

Skala 1:1000

Gambar 4.3 Tata Letak Alat Proses

Keterangan :
S-01 Silo DALMS
TK-01 Tangki Penyimpanan Metanol
TK-02 Tangki Penyimpanan H2SO4
TK-03 Tangki Penyimpanan KOH
TK-04 Tangki Penyimpanan Biodiesel
R-01 Reaktor
N-01 Netralizer
D-01 Dekanter
EV-01 Vaporizer
MT-01 Melter
M-01 Mixer
HE-01 Heater bahan keluar mixer
HE-02 Heater bahan KOH
CL-01 Cooler bahan keluar reaktor
CL-02 Condenser bahan keluar evaporator
 57

4.4 Aliran Proses dan Material

4.4.1 Neraca Massa Alat

Tabel 4.2 Neraca Massa Total

Arus masuk (kg/jam) Arus keluar (kg/jam)

Komponen
1 2 4 7 10 11 12
C16H32O2 2578,5602 2,5786 102,1110 153,1665
CH3OH 322,3200 32,2320
C17H34O2 24,4762 2423,1415
H2O 0,4842 0,5262 286,5067 3,2744 463,4383
H2SO4 25,7856
KOH 29,4693
K2SO4 45,7826
Total 322,8042 26,3118 2865,0669 32,7436 568,5076 2525,2525 153,1665

Tabel 4.3 Neraca Massa Mixer

Input Output
Komponen arus 1 arus 2 arus 3
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
CH3OH 322,3200 10,0725 322,3200 10,0725
H2O methanol 0,4842 0,0269 0,4842 0,0269
H2SO4 25,7856 0,2631 25,7856 0,2631
H2O asam sulfat 0,5262 0,0292 0,5262 0,0292
Sub Total 322,8042 10,0994 26,3118 0,2923 349,1160 10,3917
Total 349,1160 349,1160

Tabel 4.4 Neraca Massa Melter

Input Output
Komposisi arus 4 arus 5
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
C16H32O2 2578,5602 10,0725 2578,5602 10,0725
H2O impuiritis 286,5067 15,9170 286,5067 15,9170
Total 2865,0669 25,9895 2865,0669 25,9895
 58

Table 4.5 Neraca Massa Reaktor

Input Output
Komponen
arus 3 arus 5 arus 6
Kg/jam Kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
CH3OH 322,3200 10,0725 32,2320 1,0073
H2O methanol 0,4842 0,0269 0,4842 0,0269
H2SO4 25,7856 0,2631 25,7856 0,2631
H2O asam sulfat 0,5262 0,0292 0,5262 0,0292
C16H32O2 2578,5602 10,0725 257,8560 1,0073
H2O asam
palmitat 286,5067 15,9170 286,5067 15,9170
C17H34O2 2447,6177 9,0653
H2O hasil reaksi 163,1745 9,0653
Sub Total 349,1161 10,3918 2865,0669 25,9895 3214,1830 36,3813
Total 3214,1830 3214,1830
 59

Tabel 4.6 Neraca Massa Netralizer

Input Output
Komponen arus 6 arus 7 arus 8
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
CH3OH 32,2320 1,0073 32,2320 1,0073
H2O methanol 0,4842 0,0269 0,4842 0,0269
H2SO4 25,7856 0,2631 0,0000 0,0000
H2O asam sulfat 0,5262 0,0292 0,5262 0,0292
C16H32O2 257,8560 1,0073 257,8560 1,0073
H2O asam palmitat 286,5067 15,9170 286,5067 15,9170
C17H34O2 2447,6177 9,0653 2447,6177 9,0653
H2O hasil reaksi 163,1745 9,0653 163,1745 9,0653
KOH 29,4693 0,5262 0,0000 0,0000
H2O dlm KOH 3,2744 0,1819 3,2744 3,2744
K2SO4 45,7826 0,2631
H2O hasil reaksi 9,4723 0,5262
Sub Total 3214,1830 36,3813 32,7436 0,7081 3246,9266 40,1819
Total 3246,9266 3246,9266
 60

Tabel 4.7 Neraca Massa Dekanter

Input Output
Komponen arus 8 Arus 9 (lapisan atas) Arus 10 (lapisan bawah)
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
CH3OH 32,2320 1,0073 0,000 0,0000 32,2320 1,0073
C16H32O2 257,8560 1,0073 255,2775 0,9972 2,5786 0,0101
C17H34O2 2447,6177 9,0653 2423,1415 8,9746 24,4762 9,0653
K2SO4 45,7826 0,2631 0,000 0,0000 45,7826 0,2631
H2O Total 463,4383 25,7466 0,000 0,0000 463,4383 25,7466
Sub total 3246,9266 37,0894 2678,4190 9,9718 568,5076 36,0923
Total 3246,9266 3246,9266

Tabel 4.8 Neraca Massa Vaporizer

Input Output
Komponen arus 14 arus 15 arus 16
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
C17H34O2 2423,1415 8,9746 2423,1415 8,9746 0,0000 0,0000
C16H32O2 255,2775 14,1821 102,1110 5,6728 153,1665 8,5092
Sub total 2678,4190 23,1567 2525,2525 14,6474 153,1665 8,5092
Total 2678,4190 2678,4190
 61

4.4.2 Neraca Panas Alat

Tabel 4.9 Neraca Panas Melter

No Komponen Qmasuk (kJ) Qkeluar (kJ)

1 C16H32O2 208,6307 827,4475
2 H2O 1461,9486 1430,5678
3 Pemanas 587,4360
Total 2258,0153 2258,0153

Tabel 4.10 Neraca Panas Mixer

No Komponen Qmasuk (kJ) Qkeluar (kJ)

1 CH3OH 419,809 419,809
2 H2SO4 7,758 7,758
3 H2O 5,156 5,156
Total 432,7237 432,7237

Tabel 4.11 Neraca Panas Reaktor

Keterangan Qinput (kJ/jam) Qoutput (kJ/jam)

Input 128080,9536 -
Output - 128080,9536
Reaksi 2147467,7610 -
Pendingin - 2147467,7610
Total 2275548,7146 2275548,7146
 62

Tabel 4.12 Neraca Panas Netralizer

Keterangan Qinput (kJ/jam) Qoutput (kJ/jam)

Input 48642,4137 -
Output - 51564,8753
Reaksi 285447,2187 -
Pendingin - 282524,7572
Total 334089,6324 334089,6324

Tabel 4.13 Neraca Panas Dekanter

Masuk (kj/jam) Keluar (kj/jam)

Panas umpan masuk 10395,155 Panas produk keluar atas 7865,157

Panas produk keluar bawah 2529,997

Total 10395,155 Total 10395,155

Tabel 4.14 Neraca Panas Vaporizer

Masuk (kj/jam) Keluar (kj/jam)

Panas umpan masuk 29430,406 Panas produk keluar atas 157930,153
Panas produk keluar bawah 1425594,022
Pemanas 1554093,769
Total 1583524,175 Total 1583524,175
63
 64

C16H32O2
KOH C17H34O2
H2O

REAKTOR NETRALIZER DECANTER VAPORIZER

T = 70 C T = 40 C T = 40 C T = 110 C
P = 1 atm P = 1 atm
CH3OH P = 1,5 atm P = 1 atm CH3OH
CH3OH C16H32O2 C17H34O2
H2O
H2SO4 C17H34O2 C16H32O2
C16H32O2 K2SO4
H2SO4 MIXER CH3OH C17H34O2 H2O C16H32O2
H2O T = 30 C H2SO4 H2O
P = 1 atm H2O
CH3OH
K2SO4
H2O

Gambar 4.4 Diagram Alir Proses Kualitatif

 65

CH3OH = 33,0537 kg/jam

C16H32O2 = 264,4297 kg/jam
C17H34O2 = 77,6294 kg/jam
KOH = 31,1552 kg/jam K2SO4 = 46,9498 kg/jam
C16H32O2 = 2726,079 kg/jam H2O = 3,4617 kg/jam H2O = 475,2529 kg/jam C16H32O2 = 22,8547 kg/jam
H2O = 302,8977 kg/jam

REAKTOR NETRALIZER DECANTER VAPORIZER

CH3OH = 340,7598 khg/jam
H2O = 0,5119 kg/jam
CH3OH = 34,0760 kg/jam CH3OH = 34,0760 kg/jam C17H34O2 = 2510,0161 kg/jam
H2SO4 = 27,2608 kg/jam C16H32O2 = 272,6079 kg/jam H2O = 38,0912 kg/jam
C16H32O2 = 272,6079 kg/jam C17H34O2 = 2587,6454 kg/jam
C17H34O2 = 2587,6454 kg/jam K2SO4 = 48,4018 kg/jam C17H34O2 = 2510,0160 kg/jam
MIXER H2O = 476,4756 kg/jam H2O = 10,0142 kg/jam

CH3OH = 340,7598 khg/jam

H2SO4 = 27,2607 kg/jam
H2O = 1,0682 kg/jam
H2SO4 = 27,2607 kg/jam
H2O = 0,5563 kg/jam

Gambar 4.5 Diagram Alir Proses Kuantitatif

 66

4.5 Pelayanan Teknik

Untuk mendukung proses dalam suatu pabrik diperlukan sarana

penunjang yang penting demi kelancaran jalannya proses produksi. Sarana

penunjang merupakan sarana lain yang diperlukan selain bahan baku dan

bahan pembantu agar proses produksi dapat berjalan sesuai yang diinginkan.

Salah satu faktor yang menunjang kelancaran suatu proses produksi

didalam pabrik yaitu penyediaan utilitas. Penyediaan utilitas ini meliputi :

1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ( Water Treatment System )

2. Unit Pembangkit Steam ( Steam Generation System )

3. Unit Pembangkit Listrik ( Power Plant System )

4. Unit Penyediaan Udara

5. Unit Penyediaan Bahan Bakar

4.5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water Treatment System)

1. Unit Penyediaan Air

Untuk memenuhi kebutuhan air suatu pabrik pada umumnya

menggunakan air sumur, air sungai, air danau maupun air laut sebagai

sumbernya. Dalam perancangan pabrik Biodiesel ini, sumber air yang

digunakan berasal dari air sungai. Adapun penggunaan air sungai

sebagai sumber air dengan pertimbangan sebagai berikut:

a) Pengolahan air sungai relatif lebih mudah, sederhana dan biaya

pengolahan relatif murah dibandingkan dengan proses pengolahan

 67

air laut yang lebih rumit dan biaya pengolahannya umumnya

lebih besar.

b) Air sungai merupakan sumber air yang kontinuitasnya relatif

tinggi, sehingga kendala kekurangan air dapat dihindari.

c) Jumlah air sungai lebih banyak dibanding dari air sumur.

d) Letak sungai berada tidak jauh dari lokasi pabrik.

Secara keseluruhan, kebutuhan air pada pabrik digunakan untuk

keperluan :

a) Air pendingin

Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin karena

faktor-faktor berikut :

- Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah

besar.

- Mudah dalam pengolahan dan pengaturannya.

- Dapat menyerap jumlah panas yang relatif tinggi persatuan

volume.

- Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan

adanya perubahan temperatur pendingin.

- Tidak terdekomposisi.

b) Air sanitasi

Air sanitasi adalah air yang akan digunakan untuk

keperluan sanitasi. Air ini antara lain untuk keperluan perumahan,

 68

perkantoran laboratorium, masjid. Air sanitasi harus memenuhi

kualitas tertentu, yaitu:

 Syarat fisika, meliputi :

- Suhu: Di bawah suhu udara

- Warna : Jernih

- Rasa : Tidak berasa

- Bau : Tidak berbau

 Syarat kimia, meliputi :

- Tidak mengandung zat organik dan anorganik yang

terlarut dalam air.

- Tidak mengandung bakteri.

 Syarat bakteriologis :

Tidak mengandung bakteri-bakteri, terutama bakteri yang

pathogen.

c) Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air

umpan boiler adalah sebagai berikut :

 Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi.

Korosi yang terjadi dalam boiler disebabkan air mengandung

larutan-larutan asam, gas-gas terlarut seperti O2, CO2, H2S

dan NH3. O2 masuk karena aerasi maupun kontak dengan

udara luar.

 Zat yang dapat menyebabkan kerak (scale forming).

 69

Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu

tinggi, yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan

silika.

 Zat yang menyebabkan foaming.

Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa

menyebabkan foaming pada boiler karena adanya zat-zat

organik yang tak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan

terutama terjadi pada alkalitas tinggi.

2. Unit Pengolahan Air

Pada perencangan suatu pabrik dibutuhan sumber air terdekat

yang nantinya akan memenuhi keberlangsungan suatu proses. Dan

pada pabrik Biodiesel ini sumber air didapatkan dari sungai terdekat di

sekitar daerah pabrik. Berikut diagram alir pengolahan air beserta

penjelasan tahp-tahap proses pengolahan air yang dilakukan meliputi :

 70

PU-10

Kebutuhan
Dosmetik

PU-03
PU-01 FU-01 PU-02 R-01 TU-03
PU-12
AIR SUNGAI PU-11 TU-04
TU-02

PU-04 BU-01 PU -05

Kebutuhan
Service Water

PU-06 PU-14
BU-02 PU-13 TU-06
TU-01 TU-05
Sistem pemanas

BU-03 PU-07

PU-20
TU-10
FU-02
PU-08 BO-01

Blow Down
TU-09 De-01
BU-04 PU-09 PU-21
PU-19
PU-18

BAK AIR PROSES

PU-17
Sistem pendingin

TU-08
TU-07
CT-01

E-42

BU-05 PU-15 Blow Down

Gambar 4.6 Diagram Alir Pengolahan Air Utilitas

Keterangan :

1. PU : Pompa Utilitas

2. FU-01 : Screening

3. R-01 : Reservoir

4. BU-01 : Bak Penggumpal (Koagulasi dan Flokulasi)

5. TU-01 : Tangki Alum

6. BU-02 : Bak Pengendap I

 71

7. BU-03 : Bak Pengendap II

8. FU-02 : Sand Filter

9. BU-04 : Bak Penampung Air Bersih

10. TU-02 : Tangki Klorinasi

11. TU-03 : Tangki Kaporit

12. TU-04 : Tangki Air Kebutuhan Domestik

13. TU-05 : Tangki Service Water

14. TU-06 : Tangki Air Bertekanan

15. BU-05 : Bak Cooling Water

16. CT-01 : Cooling Tower

17. TU-07 : Mixed-Bed

18. TU-08 : Tangki NaCl

19. TU-09 : Tangki Air Demin

20. TU-10 : Tangki N2H4

21. De-01 : Deaerator

22. BO-01 : Boiler

a. Penghisapan

Air yang diambil dari sungai perlu adanya pemompaan yang

selanjutnya air tersebut dialirkan menuju alat penyaringan untuk

 72

menghilangkan partikel kotoran yang berukuran cukup besar. Setelah

tahap screening air akan diolah di dalam reservoir.

b. Penyaringan (Screening)

Sebelum air dari sungai akan digunakan sebagai air bersih,

maka pada proses ini air disaring untuk memisahkan kotoran-kotoran

yang berukuran besar, misalnya : daun, ranting dan sampah-sampah

lainnya. Pada tahap screening partikel yang beruuran padat dan besar

akan tersaring secara langsung tanpa menggunakan bahan kimia.

Sementara untuk partikel yang kecil masih akan terbawa bersama air

yang kemudian akan diolah ke tahap pengolahan air berikutnya.

Tujuan penyaringan yaitu untuk memisahkan kotoran yang beasar

agar tidak terikut ke pengolahan selanjutnya sehingga pada sisi pompa

perlu dipasang saringan (screen) dan ditambah fasilitas pembilas agar

meminimalisir alat screen menjadi kotor.

c. Penampungan (Reservoir)

Mengendapkan kotoran dan lumpur yang terbawa dari sungai

dengan proses sedimentasi. Kotoran kasar yang terdapat dalam air

akan mengalami pengendapan yang terjadi karena gravitasi

d. Koagulasi

Koagulasi merupakan proses penggumpalan akibat

penambahan zat kimia atau bahan koagulasi ke dalam air. Koagulan

yang digunakan adalah tawas atau Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3)2 ,

yang merupakan garam yang berasal dari basa lemah dan asam kuat,
 73

sehingga dalam air yang mempunyai suasana basa akan mudah

terhidrolisa. Untuk memperoleh sifat alkalis agar proses flokulasi

dapat berjalan efektif, sering ditambahkan kapur ke dalam air. Selain

itu kapur juga berfungsi untuk mengurangi atau menghilangkan

kesadahan karbonat dalam air untuk membuat suasana basa sehingga

mempermudah penggumpalan. Sedangkan pada proses Flokulasi

bertujuan untuk mengendapkan kotoran yang berupa dipersi koloid

dalam air dengan menambahkan koagulan, untuk menggumpalkan

kotoran.

e. Bak pengendap 1 dan bak pengendap 2

Tujuan dari adanya bak pengendap 1 dan 2 ini adalah

mengendapkan endapan yang berbentuk flok yang terbawa dari air

sungai dengan proses flokulasi (menghilangkan flokulasi). Endapan

serta flok yang berasal dari proses koagulasi akan diendapkan pada

bak pengendap 1 dan bak pengendap 2.

f. Penyaringan (Sand Filter)

Pada tahap ini terjadi proses filtrasi dimana air yang keluar dari

bak pengendap 2 masih terdapat kandungan padatan tersuspensi,

sehingga harus di proses ke alat filter untuk difiltrasi.

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang

terkandung di dalam air, seperti Ca2+, Mg2+, Na+, dan lain-lain dengan

menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas mineral yang

akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan ketel.

 74

g. Bak penampung Air Bersih

Air yang sudah melalui tahap filtrasi sudah bisa disebut dengan

air bersih. Kemudian air keluaran proses filtrasi akan ditampung

dalam bak penampungan air bersih. Dalam hal ini air bersi yang

ditampung langsung dapat digunakan sebagai air layanan umum

(service water). Kegunaan air bersih ini juga dapat digunakan untuk

domestic water, air pendingin, dan boiler feed water, namun air harus

di desinfektanisasi terlebih dahulu menggunakan resin untuk

menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air seperti

Ca2+, Mg2+, Na+, dimana tujuan penghilangan mineral-mineral

tersebut untuk menghasilkan air demin yang melalui proses

demineralisasi.

h. Demineralisasi

Untuk umpan boiler dibutuhkan air murni yang memenuhi

persyaratan bebas dari garam-garam murni yang terlarut. Untuk itu

dilakukan proses demineralisasi yang bertujuan untuk menyiapkan air

yang digunakan untuk boiled feed water dan air pendingin serta air ini

harus murni dan bebas dari mineral yang terlarut didalamnya. Proses

demineralisasi sendiri dapat dilakukan dengan alat yang terdiri dari

penukaran anion (anion exchanger) dan kation (kation exchanger).

Demineralisasi diperlukan karena air umpan boiler memerlukan

syarat-syarat yaitu :
 75

 Tidak menimbulkan kerak pada kondisi steam yang dikehendaki

maupun pada tube heat exchanger.

 Bebas dari gas-gas yang dapat menimbulkan korosi terutama gas

O2, CO2, H2S dan NH3.

 Bebas dari zat yang menyebabkan foaming

Pengolahan air di unit demineralisasi, yaitu :

Proses Kation Exchanger dan Anion Exchanger berlangsung

pada Resin Mixed-Bed, Resin Mixed-Bed adalah kolom resin

campuran antara resin kation dan resin anion. Air yang mengandung

kation dan anion bila dilewatkan ke Resin Mixed-Bed tersebut kation

akan terambil oleh resin kation dan anion akan terambil oleh resin

anion. Saat resin kation dan anion telah jenuh oleh ion-ion, resin

penukar kation dan anion akan diregenerasi kembali.

 Kation (Cation Exchanger)

Cation Exchanger merupakan resin penukar kation-kation.

Untuk kation exchanger berupa resin yang sering ada dipasaran yaitu

kation dengan formula RSO3H dan (RSO3)Na, dimana pengganti

kation-kation yang dikandung dalam air akan diganti dengan ion H+

atau Na+. karena disini menggunakan ion H+, sehingga air akan keluar

dari cation exchanger adalah air yang mengandung anion dan ion H+.

reaksi penukar kation :

MgCl2 + 2R-SO3H Mg(RSO3)2 + 2Cl- +2H+

Ion Mg+2 dapat menggantikan ion H+ yang ada dalam resin

 76

karena selektivitas Mg+2 lebih besar dari selektivitas H+. Urutan

selektivitas kation adalah sebagai berikut :

Ba+2>Pb+2>Sr+2>Ca+2>Ni+2>Cu+2>Co+2>Zn+2>Mg+2>Ag+>Cr+>K+>N2+>H

Saat resin kation telah jenuh, maka resin penukar kation akan

diregenerasi kembali. Larutan peregenerasi yang akan digunakan

adalah NaCl. Reaksi Regenerasi :

Mg(RSO3)2 + 2Na+ + 2Cl- MgCl2 + 2RSO3Na

 Anion (Anion Exchanger)

Anion Exchanger memiliki fungsi untuk mengikat ion-ion

negatif yang larut dalam air dengan resin yang memiliki sifat basa,

yang memiliki formula RNOH3. Sehingga anion-anion seperti CO32-,

Cl-, dan SO42- akan membantu garam resin tersebut. Sebelum di

regenerasi anion yang terbentuk di dalam reaksi adalah sebagai

berikut :

SO4-2 + 2RNOH (RN)2SO4 + 2OH-

Ion SO4-2 dapat menggantikan ion OH- yang ada dalam resin,

karena selektivitas SO4-2, lebih besar dari selektivitas OH-. Urutan

selektivitas anion adalah sebagai berikut :

SO4-2>I->NO3>-CrO4-2>Br->Cl->OH-

Saat resin anion telah jenuh maka resin penukar anion akan

diregenerasi kembali. Larutan peregenerasi yang digunakan adalah

NaCl. Reaksi Regenererasi :

RN2SO4 + 2Na+ + 2Cl- 2RNCl + Na2SO4

 77

i. Deaerator

Unit deaerator ini bertujuan untuk membebaskan air umpan boiler

dar oksigen (O2). Air yang telah mengalami demineralisasi dipompakan ke

dalam deaerator dan diijeksikan hidrazin (N2H4) untuk mengikat oksigen

yang terkandung dalam air sehingga dapat mencegah terbentuknya kerak

(scale) pada tube boiler.

Reaksi : 2N2H2 + O2 2H2O + 2N2

Berdasarkan reaksi tersebut maka hidrazin berfungsi untuk menghilangkan

sisa –sisa gas yang terlarut terutama O2, sehingga tidak terjadi korosi.

3. Kebutuhan Air

a. Kebutuhan Air Pembangkit Steam/Pemanas

Tabel 4.15 Kebutuhan Air Pembangkit Steam/Pemanas

Nama Alat Kode Jumlah (kg/jam)

Heater HE-01 19,8446
Heater HE-02 1,0989
Heater HE-03 11,4971
Vaporizer EV-01 42,4427
Melter MT-01 30,3096
Total 105,1929

Direncanakan steam yang digunakan adalah saturated steam dengan

kondisi :

P = 74 psia = 5 atm

T = 153 °C = 426 K

Faktor keamanan = 20%

 78

Perancangan dibuat over design sebesar 20%

Kebutuhan steam = 20% x 105,1929

= 126,2315 kg/jam

Blowdown = 15% x kebutuhan steam

= 15% x 126,2315 kg/jam

= 18,9347 kg/jam

Steam Trap = 5% x kebutuhan steam

= 5% x 126,2315 kg/jam

= 6,3116 kg/jam

Kebutuhan air make up untuk steam

Air make up = Blowdown + steam treap

= 18,9347 kg/jam+ 6,3116 kg/jam

= 25,2463 kg/jam

b. Kebutuhan Air Pendingin

Tabel 4.16 Kebutuhan Air Proses Pendingin

Nama Alat Kode Jumlah (kg/jam)

Reaktor R-01 51.297,5689
Netralizer N-01 7.171,9559
Cooler CL-01 1,2661
Cooler CL-02 90,7096
Total 58.470,7910

Perancangan dibuat over design sebesar 20%, maka kebutuhan air

pendingin menjadi :

Kebutuhan pendingin = 20% x 58.470,7910 kg/jam

= 70.164,9492 kg/jam
 79

 Jumlah air yang menguap (We)

= 0,00085 x Wc x (Tin-Tout) (Perry, Pers. 12-14c)

= 0,00085 x 70.164,9492 kg/jam x (40°C - 30°C)

= 0,00085 x 70.164,9492 kg/jam x 30

= 596,4021 kg/jam

 Drift Loss (Wd)

= 0,0002 x Wc (Perry, Pers. 12-14c)

= 0,0002 x 70.164,9492 kg/jam

= 14,0330 kg/jam

 Blowdown (Wb) (cycle yang dipilih 4 kali)

( )
=

( )
=

= 582,3691 kg/jam

Sehingga jumlah makeup air adalah :

We = 596,4021 kg/jam

Wd = 14,0330 kg/jam

Wb = 582,3691 kg/jam

Kebutuhan Make Up Water (Wm)

Wm = We + Wd + Wb

Wm = 596,4021 kg/jam + 14,0330 kg/jam + 582,3691 kg/jam

Wm = 1.192,8041 kg/jam

c. Kebutuhan Air Domestik

Kebutuhan air domestic terdiri dari kebutuhan air untuk

 80

tempat tinggal, area mess dan kebutuhan air karyawan.

 Kebutuhan Air karyawan

Menurut standar WHO, kebutuhan air untuk 1 orang adalah 100-

120 liter/hari

Diambil kebutuhan air tiap orang = 120 liter/hari

= 5 kg/jam

Jumlah karyawan = 180 orang

Kebutuhan air untuk semua karyawan = 920,7194 kg/jam

 Kebutuhan Air area mess

Jumlah mess = 35 rumah

Penghuni mess = 70 orang

Kebutuhan air untuk mess = 12.250 kg/jam

Total kebutuhan air domestic = (920,7194+12.250) kg/jam

= 13.171 kg/jam

d. Kebutuhan Service Water

Kebutuhan air service water diperkirakan sekitar 700

kg/jam. Perkiraan kebutuhan air ini nantinya akan digunakan untuk

layanan umum yang meliputi laboratorium, tempat ibadah,

pemadam kebakaran, kantin, bengkel dan lain-lain.

4.5.2 Spesifikasi Alat Utilitas

a. Screening / saringan

Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang berukuran besar,

 81

misalnya daun, ranting, dan sampah-sampah

lainnya.

Bahan : Alumunium

Jumlah air : 11.038 kg/jam

Dimensi

Diameter lubang : 1 cm

Ukuran saringan : panjang 10 ft dab lebar 8 ft

b. Reservoir / sedimentasi

Fungsi : mengendapkan kotoran dan lumpur yang terbawa

dari air sungai dan proses sedimentasi

Bahan : Beton

Jumlah air : 10.487 kg/jam

Waktu Tinggal : 6 jam

Dimensi

Volume : 755,7026 m3

Panjang : 11,4761 m

Lebar : 11,4761 m

Tinggi : 5,7380 m

c. Bak Koagulasi dan flokulasi

Fungsi : mengendapkan kotoran yang berupa disperse

koloid dalam air dengan menambahkan koagulan,

untuk menggumpalkan kotoran

Jumlah air : 99.626 kg/jam

 82

Waktu tinggal : 1 jam

Dimensi bak

Volume : 119,5513 m3

Diameter : 5,3402 m

Tinggi : 5,3402 m

Dimensi Pengaduk

Diameter : 1,7801 m

Jumlah baffle : 4 buah

Jumlah impeller : 1 buah

Power motor : 2 Hp

d. Tangki Larutan Alum

Fungis : menyiapkan dan menyimpan larutan alum 5%

untuk 1 minggu

Volume : 1,0243 m3

Dimensi

Diameter : 0,8673 m

Tinggi : 1,7346 m

e. Bak pengendap I

Fungsi : mengendapkan endapan yang berbentuk flok yang

terbawa dari air sungai dengan proses sedimentasi

Bahan : beton

Waktu tinggal : 6 jam

Jumlah air : 99.626 kg/jam

 83

Dimensi

Volume : 717,9175 m3

Panjang : 11,2815 m

Lebar : 11,2815 m

Tinggi : 5,6408 m

f. Bak pengendap II

Fungsi : mengendapkan endapan yang berbentuk flok yang

terbawa dari air sungai dengan proses sedimentasi

Bahan : beton

Waktu tinggal : 6 jam

Jumlah air : 94.645 kg/jam

Dimensi

Volume : 682,0216 m3

Panjang : 11,0903 m

Lebar : 11,0903 m

Tinggi : 5,5451 m

g. Sand Filter

Fungsi : menyaring partikel-partikel halus yang ada dalam

air sungai

Jumlah air : 89913 kg/jam

Luas permukaan saring : 9,1947 m2

Dimensi

Volume bak : 12,0756 m3

 84

Panjang : 2,8905 m

Lebar : 2,8905 m

Tinggi : 1,4453 m

h. Bak Penampung Sementara

Fungsi : menampung sementara raw water setelah disaring

di sand filter

Bahan : beton

Jumlah air : 85.417 kg/jam

Waktu tinggal : 1 jam

Dimensi

Volume : 102,5003 m3

Panjang : 5,8964 m

Lebar : 5,8964 m

Tinggi : 2,9482 m

i. Tangki Klorinasi

Fungsi : mencampurkan klorin dalam bentuk kaporit ke

dalam air untuk kebutuhan rumah tangga

Jumlah air : 13.171 kg/jam

Waktu tinggal : 1 jam

Dimensi

Volume : 15,8049 m3

Diameter : 2,7205 m

Tinggi : 2,7205 m
 85

j. Tangki Kaporit

Fungis : menampung kaporit selama 1 minggu yang akan

dimasukkan kedalam tangki klorinasi

Volume : 0,0348 m3

Dimensi

Diameter : 0,3540 m

Tinggi : 0,3540 m

k. Tangki Air Bersih

Fungsi : menampung air untuk keperluan kantor dan rumah

tangga

Jumlah air : 13.171 kg/jam

Waktu tinggal : 24 jam

Dimensi

Volume : 379,3167 m3

Diameter : 7,8471 m

Tinggi : 7,8471 m

l. Tangki Service Water

Fungsi : Menampung air untuk keperluan layanan umum

Jumah Air : 700 kg/jam

Waktu tinggal : 24 jam

Dimensi

Volume : 20,1600 m3

Diameter : 2,9504 m
 86

Tinggi : 2,9504 m

m. Tangki Air Bertekanan

Fungsi : Menampung air untuk keperluan layanan umum

Jumah Air : 700 kg/jam

Waktu tinggal : 24 jam

Dimensi

Volume : 20,1600 m3

Diameter : 2,9504 m

Tinggi : 2,9504 m

n. Bak Air Pendingin

Fungsi : menampung kebutuhan air pendingin

Bahan : beton

Jumlah air : 70.165 kg/jam

Waktu tinggal : 1 jam

Dimensi

Volume : 84,1979 m3

Panjang : 5,5222 m

Lebar : 5,5222 m

Tinggi : 2,7611 m

o. Cooling Tower

Fungsi : mendinginkan air pendingin stelah digunakan

Jumlah air : 70165 kg/jam

Luas tower : 11,0241 m2

 87

Suhu masuk : 45 °C

Suhu keluar : 30 °C

Dimensi

Panjang : 3,3203 m

Lebar : 3,3203 m

Tinggi : 2,0615 m

p. Blower Cooling Tower

Fungsi : menghisap udara sekeliling untuk dikontakkan

dengan air yang akan didinginkan

Kebutuhan udara : 1.635,604 ft3/jam

Power Motor : 7,5 Hp

q. Mixed Bed

Fungsi : menghilanggkan kesadahan air yang disebabkan

oleh kation

Jumlah air : 1.381 kg/jam

Dimensi bed

Volume : 0,1148 m3

Tinggi : 1,0160 m

Dimensi tangki

Diameter : 0,3794 m

Tinggi : 1,2192 m

Tebal : 0,1875 in

r. Tangki NaCl
 88

Fungis : menampung/menyimpan larutan NaCl yang akan

digunakan untuk meregenerasi kation exchanger

Dimensi

Volume tangki : 0,4597 m3

Diameter : 0,8367 m

Tinggi : 0,8367 m

s. Tangki Air Demin

Fungsi : menampung air untuk keperluan steam dan air

proses

Jumlah air : 1.381,239 kg/jam

Waktu tinggal : 24 jam

Dimensi

Volume : 39,7797 m3

Diameter : 3,7005 m

Tinggi : 3,7005 m

t. Deaerator

Fungsi : menghilangkan gas CO2 dan O2 yang terikat dalam

feed water yang menyebabkan kerak pada reboiler

Jumlah air : 1.381,239 kg/jam

Waktu tinggal : 1 jam

Dimensi

Volume : 1,6575 m3

Diameter : 1,2829 m
 89

Tinggi : 1,2829 m

u. Tangki N2H4

Fungis : menyimpan larutan N2H4

Dimensi

Volume tangki : 1,6848 m3

Waktu tinggal : 4 bulan

Diameter : 1,2899 m

Tinggi : 1,2899 m

v. Boiler

Fungsi : Membuat saturated steam

Kebutuhan steam : 126,2315 kg/jam

Suhu masuk : 30 °C

Suhu keluar : 150 °C

Kapasitas boiler : 264.856 kJ/jam

w. Tangki bahan bakar

Fungsi : menampung bahan bakar boiler untuk persediaan 3 hari

Bahan bakar : Fuel Oil

Dimensi

Volume bahan bakar : 0,7290 m3

Diameter : 1,1339 m

Tinggi : 2,2679 m
 90

Kode PU-01 PU-02 PU-03 PU-04 PU-05 PU-06

Fungsi Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan
air dari sungai air dari air dari bak air dari tangki air dari bak air dari bak
menuju screening ke sedimentasi ke alum ke bak koagulasi & sedimentasi I
Screening bak bak koagulasi koagulasi & flokulasi ke ke bak
sedimentasi & flokulasi flokulasi bak sedimentasi II
sedimenntasi I
Jenis Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal
Jumlah 1 1 1 1 1 1
IPS, in 8 8 8 0,125 8 8
Sch. No 40 40 40 40 40 40
OD, in 8,625 8,625 8,625 0,41 8,625 8,625
ID,in 7,981 7,981 7,981 0,269 7,981 7,981
Kapasitas 570,4654 541,9421 514,8450 0,00256 514,8450 489,1028
pompa,

Tabel 4.17 Spesifikasi Pompa

 91

gpm

Motor 20 20 15 0,5 20 20
standar, HP

Kode PU-07 PU-08 PU-09 PU-10 PU-11 PU-12

Fungsi Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan
air dari bak air dari sand air dari bak air dari tangki air dari tangki air dari
sedimentasi II filter ke bak sementara ke kaporit ke klorinasi ke tangki air
ke sand filter penampung area kebutuhan tangki tangki bersih
sementara klorinasi deklorinasi menuju ke
area
domestik.
Jenis Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal
Jumlah 1 1 1 1 1 1
IPS, in 8 8 8 0,125 3 3
Sch. No 40 40 40 40 40 40
OD, in 8,625 8,625 8,625 0,41 3,50 3,50
ID,in 7,981 7,981 7,981 0,269 3,068 3,068
Kapasitas 464,6476 441,4152 441,4152 0,0003 68,0633 68,0633
pompa,
gpm
Motor 5 7,5 5 0,05 1,5 1,5
standar, HP

Kode PU-13 PU-14 PU-15 PU-16 PU-17 PU-18

Fungsi Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan Mengalirkan
air dari tangki air dari tangki air dari bak air air dari air dari tangki air dari
air servis ke bertekan ke pendingin ke cooling tower NaCl ke mixed mixed bed ke
tangki air area service cooling water ke recycle bed tangki air
bertekan water dari bak air demin
dingin
Jenis Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal
Jumlah 1 1 1 1 1 1
IPS, in 1 1 8 8 0,25 1,25
Sch. No 40 40 40 40 40 40
OD, in 1,32 1,32 8,63 8,63 0,54 1,66
ID,in 1,049 1,049 7,981 7,981 0,364 1,380
Kapasitas 3,6174 3,6174 362,5966 362,5966 0,0251 7,1379
pompa,
gpm
Motor 0,75 0,75 3 3 0,05 2
 92

standar, HP

Kode PU-19 PU-20 PU-21 PU-22

Fungsi Mengalirkan air Mengalirkan air Mengalirkan air dari Mengalirkan air dari
dari tangki air dari tangki N2H4 deaerator ke boiler tangki deklorinasi ke
demin ke deaerator ke deaerator bak air bersih
Jenis Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal
Jumlah 1 1 1 1
IPS, in ,25 0,125 0,375 1
Sch. No 40 40 40 40
OD, in 1,66 0,41 0,675 1,32
ID,in 1,380 0,269 0,493 1,049
Kapasitas pompa, 7,1379 0,0002 0,6523 6,4856
gpm
Motor standar, HP 0,75 0,05 0,5 1,5

4.5.3 Unit Pembangkit Steam ( Steam Generation System)

Unit ini berujuan untuk mencukupi kebutuhan steam pada

proses produksi, yaitu dengan menyediakan ketel uap (boiler) dengan

spesifikasi :

Kapasitas : 126,2315 kg/jam

Jenis : Water Tube Boiler

Jumlah : 1 buah

Boiler tersebut dilengkapi dengan sebuah unit economizer

safety valve system dan pengaman-pengaman yang bekerja secara

otomatis.

Air dari water treatment yang akan digunakan sebagai umpan

boiler terlebih dahulu diatur kadar silica, O2, Ca dan Mg yang

mungkin masih terikut dengan jalan menambahkan bahan-bahan

kimia ke dalam boiler feed water tank. Selain itu juga perlu diatur
 93

pHnya yaitu sekitar 10,5-11,5 karena pH yang terlalu tinggi

korosivitasnya akan tinggi.

Sebelum masuk ke boiler, umpan dimasukkan dahulu ke dalam

economizer, yaitu alat penukar panas yang memanfaatkan panas dari

gas sisa pembakaran minyak residu yang keluar dari boiler. Di dalam

alat ini air dinaikkan temperaturnya hingga 153°C, kemudian

diumpankan ke boiler.

Di dalam boiler, api yang keluar dari alat pembakaran (burner)

bertugas untuk memanaskan lorong api dan pipa-pipa api. Gas sisa

pembakaran ini masuk ke economizer sebelum dibuang melalui

cerobong asap, sehingga air di dalam boiler menyerap panas dari

dinding-dinding dan pipa-pipa api maka air menjadi mendidih. Uap air

yang terbentuk terkumpul sampai mencapai tekanan 10 bar, baru

kemudian dialirkan ke steam header untuk didistribusikan ke area-area

proses.

4.5.4 Unit Pembangkit Listrik ( Power Plant System )

Pabrik Biodiesel kebutuhan listriknya diperoleh dari PLN

dan generator diesel. Dimana fungsi generator diesel yaitu sebagai

tenaga cadangan saat terjadi gangguan atau pemadam listrik oleh

PLN. Berikut spesifikasi generator diesel yang digunakan yaitu :

Kapasitas = 3.500 kW
 94

Jumlah = 1 buah

Berikut rincian untuk kebutuhan listrik pabrik :

a. Kebutuhan Listrik untuk alat proses

Tabel 4.18 Kebutuhan Listrik Proses

Daya
Alat Kode Alat
Hp Watt
Mixer M-01 0,0944 70,4024
Reaktor R-01 7,5000 5592,7500
Melter MT-01 100,0000 74570,0000
Netralizer N-01 7,5000 5592,7500
Screw
Conveyor SC-01 0,5000 372,8500
Pompa-01 P-01 0,2002 149,3064
Pompa-02 P-02 0,0230 17,1239
Pompa-03 P-03 0,3726 277,8534
Pompa-04 P-04 1,0368 773,1644
Pompa-05 P-05 0,0567 42,2617
Pompa-06 P-06 0,3382 252,1637
Pompa-07 P-07 0,3401 253,6065
Pompa-08 P-08 0,1934 144,2066
Pompa-09 P-09 0,5374 400,7235
Pompa-10 P-10 0,3628 270,5154
Pompa-11 P-11 0,3325 247,9548
Pompa-12 P-12 0,4865 362,7791
Total
119,6884 89.251,6668

Power yang dibutuhkan = 92.524,1496 Watt

= 92,5241 kW

b. Kebutuhan Listrik untuk utilitas

Tabel 4.19 Kebutuhan Listrik Utilitas

 95

Kode Daya
Alat
Alat Hp Watt
Bak Penggumpal
(Koagulasi dan
Flokulasi) BU-01 2,0000 1491,4000
Blower Cooling
Tower BL-01 7,5000 5592,7500
Pompa-01 PU-01 17,5763 13106,6427
Pompa-02 PU-02 16,8312 12551,0147
Pompa-03 PU-03 14,9204 11126,1401
Pompa-04 PU-04 0,4953 369,3686
Pompa-05 PU-05 15,9378 11884,8148
Pompa-06 PU-06 15,1848 11323,2702
Pompa-07 PU-07 4,4685 3332,1822
Pompa-08 PU-08 7,2021 5370,6158
Pompa-09 PU-09 3,6928 2753,7140
Pompa-10 PU-10 0,00001 0,0081
Pompa-11 PU-11 1,2803 954,6990
Pompa-12 PU-12 1,2803 954,6990
Pompa-13 PU-13 0,7342 547,4960
Pompa-14 PU-14 0,6173 460,3000
Pompa-15 PU-15 2,4372 1817,4489
Pompa-16 PU-16 2,2700 1692,7748
Pompa-17 PU-17 0,0002 0,1270
Pompa-18 PU-18 1,5448 1151,9381
Pompa-19 PU-19 0,5607 418,1069
Pompa-20 PU-20 0,0000 0,0000
Pompa-21 PU-21 0,3763 280,5899
Pompa-22 PU-22 1,1281 841,2342
Total
118,0385 88.021,3350

Power yang dibutuhkan = 88.021,3350 Watt

= 88,0213 kW

a. Kebutuhan Listrik untuk penerangan dan AC

- Listrik yang digunakan untuk AC diperkirakan sekitar 15 kW

- Listrik yang digunakan untuk penerangan sekitar 100 kW

 96

b. Kebutuhan Listrik untuk bengkel dan laboratorium

- Listrik untuk bengkel dan laboratorium sekitar 40 kW

c. Kebutuhan Listrik untuk instrumentasi

- Listrik untuk instrumentasi sekitar 10 kW

Berikut rincian kebutuhan listrik pada pabrik Biodiesel :

Tabel 4.20 Rincian Kebutuhan Listrik

No Keperluan Kebutuhan (Kw)

1 Kebutuhan Plant
a. Proses 92,5241
b. Utilitas 88,0213
2 a. Listrik Ac 15
b. Listrik Penerangan 100
3 Laboratorium dan Bengkel 40
4 Instrumentasi 10
Total 345,5455

Total kebutuhan listrik untuk keseluruhan proses adalah

345,5455 kW. Dengan factor daya sebesar 80%, maka kebutuhan

listrik total sebesar 431,9319 kW. Kebutuhan listrik dipenuhi dari

PLN dan generator sebagai cadangan.

4.5.5 Unit Penyediaan Udara Instrumen (Instrument Air System)

Unit tekan diperlukan untuk pemakaian alat pneumatic control.

Total kebutuhan udara tekan diperkirakan 46,728 m3/jam

4.5.6 Unit Penyediaan Bahan Bakar

 97

Bahan bakar digunakan untuk keperluan pembakaran pada

boiler dan diesel untuk generator pembangkit listrik. Bahan bakar

boiler menggunakan fuel oil sebanyak 264.856 kg/jam. Bahan bakar

diesel menggunakan minyak solar sebanyak 344,1391 kg/jam. Total

kebutuhan bahan bakar sebesar kg/jam.

4.6 Organisasi Perusahaan

4.6.1 Bentuk Perusahaan

Bentuk Perusahaan yang direncanakan pada perancangan pabrik

Biodiesel ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan terbatas

merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan modalnya dari

penjualan saham dimana tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak

satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan

oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham

berarti telah menyetorkan modal keperusahaan, yang berarti pula ikut

memiliki perusahaan. Dalam perseroan terbatas pemegang saham

hanya bertanggung jawab menyetor penuh jumlah yang disebutkan

dalam tiap-tiap saham.

Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan oleh

beberapa faktor, yaitu:

1. Pemegang saham mempunyai tanggung jawab yang terbatas

terhadap adanya hutang-hutang perusahaan, sehingga resiko

 98

pemegang saham hanya terbatas sampai modal yang

disetorkan.

2. Dapat memperluas lapangan usaha, karena lebih mudah

memperoleh tambahan modal dengan menjual saham-saham

baru.

3. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual saham

kepada orang lain.

4. Manajemen dan sosialisasi yang lebih memungkinkan

pengelolaan sumber-sumber modal secara efisiensi.

5. Pemegang saham melalui rapat umum pemegang saham dapat

memilih direktur yang cakap dan berkualitas untuk

menjalankan perusahaan.

4.6.2 Struktur Organisasi

Dalam rangka menjalankan suatu proses pabrik dengan baik

dalam hal ini di suatu perusahaan, diperlukan suatu manajemen atau

organisasi yang memiliki pembagian tugas dan wewenang yang baik.

Struktur organisasi dari suatu perusahaan dapat bermacam-macam

sesuai dengan bentuk dan kebutuhan dari masing-masing perusahaan.

Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah sebagai berikut:

a. Pemegang saham

b. Dewan komisaris

c. Direktur Utama

d. Direktur
 99

e. Kepala Bagian

f. Kepala Seksi

g. Karyawan dan Operator

Tanggung jawab, tugas dan wewenang dari masing-masing

jenjang kepemimpinan tentu saja berbeda-beda. Tanggung jawab,

tugas serta wewenang tertinggi terletak pada puncak pimpinan yaitu

dewan komisaris. Sedangkan kekuasaan tertinggi berada pada rapat

umum pemegang saham.

Sistem struktur organisasi perusahaan ada tiga yaitu line, line

dan staff serta sistem fungsional. Di antara ketiganya yang baik adalah

struktur organisasi system line dan staff karena garis kekuasaan lebih

sederhana dan praktis. Segala sesuatu yang menyangkut perusahaan

diputuskan bersama baik oleh pimpinan maupun staff yang tergabung

dalam suatu dewan (dewan komisaris, dewan direksi). Menurut

pembagian kerjanya, seorang karyawan hanya bertanggung jawab

pada atasannyasaja dan demi kelancaran produksi pimpinan dalam

melaksanakan tugasnya dibantu oleh beberapa staff ahli yang terdiri

atas orang-orang yang ahli dalam bidangnya.

Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam

menjalankan organisasi sistem line dan staff ini yaitu:

1. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan

tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

 100

2. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya

dengan keahlian yang dimilikinya. Dalam hal ini berfungsi untuk

memberikan saran-saran kepada unit operasional.

Dengan adanya struktur organisasi pada perusahaan maka akan

didapatkan beberapa keuntungan, antara lain:

a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan

tanggung jawab setiap orang yang terlibat di dalamnnya.

b. Penempatan tenaga kerja yang tepat

c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta

manajemen perusahaan yang lebih efisien

d. Penyusun program pengembangan manajemen

e. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah

ada

f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku

bila terbukti kurang lancer

 101

Dewan
Komisaris

Direktur
Utama

Direktur Teknik dan Direktur Keuangan

Produksi dan Umum

Kepala Bagian Kepala Bagian Penelitian, Kepala Bagian Kesehatan,

Kepala Bagian Kepala Bagian Keuangan dan Kepala Bagian Umum dan
Pemeliharaan, Listrik dan Pengembangan dan Kepala Bagian Administrasi Keselamatan Kerja dan
Proses dan Utilitas Pemasaran Keamana
instrumentasi Pengendalian Mutu Lingkungan

Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi
Kepala Seksi Listrik Kepala Seksi Penelitian Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Tata Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Unit
Proses Bahan baku dan Kepala Seksi Utilitas Pemeliharaan dan Laboraturium dan Kesehatan dan
dan Instrumentasi dan Pengembangan Keuangan Pemasaran Usaha Personalia Humas Keamanan Pengolahan Limbah
produk Bengkel Pengendalian Mutu Keselamatan Kerja

Gambar 4.7 Struktur Organisasi

 102

4.6.3 Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham

Pemegang saham (pemilik perusahaan) adalah beberapa orang

yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan

berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada

perusahaan yang mempunyai bentuk perseroan terbatas adalah rapat

umum pemegang saham. Pada rapat umum tersebut para pemegang

saham :

1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris

2. Mengangkat dan memberhentikan direktur

3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung

rugi tahunan dari perusahaan

2. Dewan Komisaris

Dewan komisaris merupakan pelaksana dari para pemilik

saham, sehingga dewan komisaris akan bertaggung jawab terhadap

pemilik [Link]-tugas Dewan Komisaris meliputi :

1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan

umum, target laba perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan

pengarahan pemasaran

2. Mengawasi tugas-tugas direktur utama

3. Membantu direktur utama dalam hal-hal penting

3. Direktur Utama
 103

Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan

dan bertanggung jawab sepenuhnya dalam hal maju mundurnya

perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab pada Dewan

Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang telah diambil

sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur

Produksi dan Teknik, serta Direktur Keuangan dan [Link]

utama membawahi :

a. Direktur Teknik dan Produksi

Tugas Direktur Teknik dan Produksi adalah memimpin

pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang

produksi dan operasi, teknik, pengembangan, pemeliharaan

peralatan, pengadaan, dan laboratorium.

b. Direktur Keuangan dan Umum

Tugas Direktur Keuangan dan Umum adalah bertanggung jawab

terhadap masalah-masalah yang berhubungan dengan

administrasi, personalia, keuangan, pemasaran, humas, keamanan,

dan keselamatan kerja.

c. Staf ahli

Staf ahli dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur

dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan

teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada

direktur utama sesuai dengan bidang keahlian masing-masing :

Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :

 104

1. Mengadakan eveluasi bidang teknik dan ekonomi

perusahaan.

2. Memberi masukan-masukan dalam perncenaan dan

pengembangan perusahaan.

3. Memberi saran-saran dalam bidang hokum.

d. Kepala Bagian

Secara umum tugas Kepala bagian adalah mengkoordinir,

mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam

lingkungan bagiannya sesuaib dengan garis-garis yang diberikan

oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga bertindak

sebagai staff direktur. Kepala bagian ini bertanggung jawab

kepada direktur masing-masing. Kepala bagian terdiri dari :

 Kepala Bagian Proses dan Utilitas

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik dalam bidang

proses dan penyediaan bahan baku dan utilitas.

 Kepala Bagian Pemeliharaan, Listrik, dan Instrumentasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan pemeliharaan

dan fasilitas penunjang kegiatan produksi.

 Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan

Pengendalian Mutu

Tugas : mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan

dengan penelitian, pengembangan perusahaan, dan

pengawasan mutu.
 105

 Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran, pengadaan

barang, serta pembukuan keuangan.

 Kepala Bagia Administrasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang

berhubungan dengan tata usaha, personalia dan rumah tangga

perusahaan.

 Kepala Bagian Humas dan Keamanan

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang

berhubungan antara perusahaan dan masyarakat serta

menjaga keamanan perusahaan.

 Kepala Bagian Kesehatan Keselamatan Kerja dan

Lingkungan

Tugas : Bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik

kesehatan dan keselamatan kerja karyawan.

 Kepala Bagian Produksi

Tugas : Mengawasi terkait pemakaian bahan baku,

pemakaian packing material dengan tujuan meminimalkan

pemborosan dan kegagalan proses, menjaga dan mengawasi

agar mutu bahan baku dalam proses dan mtu produk yang

dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan serta

 Kepala Bagian Teknik

 106

Tugas : Bertanggung jawab atas penyediaan mesin untuk

keberlangsungan proses terkait peralatan dan kebutuhan

listrik untuk kelancaran produksi. Melakukan pengecekan

terkait perawatan mesin proses.

e. Kepala Seksi

Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan

bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para

Kepala Bagian [Link] kepala seksi bertanggung

jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan

seksinya.

 Kepala Seksi Bahan Baku dan Produk

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan bahan baku

dan menjaga kemurnian bahan baku, serta mengontrol produk

yang dihasilkan.

 Kepala Seksi Proses

Tugas : Memimpin langsung serta memantau kelancaran

proses produksi.

 Kepala Seksi Utilitas

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam,

bahan bakar, dan udara tekan baik untuk proses maupun

instrumentasi.

 Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel

 107

Tugas ; Bertanggung jawab atau kegiatan perawatan dan

penggantian alat-alat serta fasilitas pendukungnya.

 Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta

kelancaran alat-alat instrumentasi.

 Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu

Tugas : Menyelenggarakan pengendalian mutu untuuk bahan

baku, bahan pembantu, produk dan limbah.

 Kepala Seksi Keuangan

Tugas : Bertanggung jawab terhdaap pembukuan serta hal-hal

yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.

 Kepala Seksi Pemasaran

Tuagas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan

pengadaan bahan baku pabrik.

 Kepala Seksi Personalia

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan

dengan kepegawaian.

 Kepala Seksi Humas

Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan

relasi perusahaan, pemerintah, dan masyarakat.

 Kepala Seksi Keamanan

Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan

mengawasi langsung masalah keamanan perusahaan.

 108

 Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Tugas : Mengurus masalah kesehatan karywan dan keluarga,

serta menangani masalah keselamatan kerja di perusahaan.

4.6.4 Status Karyawan

Pada pabrik ini system upah karyawan berbeda-beda tergantung

pada status, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status

karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan, yaitu sebagai berikut :

1. Karyawan Tetap

Karywan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat

keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan

kedudukan, keahlian dan masa kerjanya.

2. Karyawan Harian

Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK

direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.

3. Karyawan Borongan

Karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.

Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.

4.6.5 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Sodium Thiosulfate Pentahydrate ini direncanakan

beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan proses produksi berlangsung

24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk

perawatan, perbaiakan, dan shutdown. Sedangkan pembagian jam

 109

kerja karyawan digolongkan dalam dua golongan yaitu karyawan shift

dan non shift.

a. Karyawan non shift

Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani

proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian

adalah direktur staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta

karyawan yang berada di kantor.

Karyawan harian dalam satu minggu akan bekerja selama 5

harri dengan pembagian kerja sebagai berikut :

Jam kerja

 Hari Senin-Kamis : Jam 07.30-16.30

 Hari Jum’at : Jam 07.30-16.30

Jam Istirahat

 Hari Senin-Kamis : Jam 12.00-13.00

 Hari Jum’at : Jam 11.00-13.00

b. Karywan shift

Karywan shift adalah karywan yang secara langsung proses

produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang

mempunyai hubungann dengan masalah keamanan dan

kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah

operator produksi, sebagaian dari bagian teknik, bagian gedung

dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga

keselamatan serta keamanan pabrik.

 110

Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama

24 jam sebagai berikut :

 Shift pagi :Jam 07.00-15.00

 Shift sore :Jam 15.00-23.00

 Shift malam :Jam 23.00-07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu, dimana tiga

regu bekerja dan satu regu istirahat serta dilakukan secara

bergantian. Tiap regu mendapatkan giliran tiga hari kerja dan satu

hari libur, tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk

hari libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah maka regu

yang masuk tetap masuk. Jadwal kerja masing-masing regu

ditabelkan sebagai berikut :

Tabel 4.21 Jadwal Pembagian Kelompok Shift

Hari/Regu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 P P P L M M M L S S

2 S S L P P P L M M M

3 M L S S S L P P P L

4 L M M M L S S S L P

Keterangan :

P = Shift Pagi S = Shift Siang

M = Shift Malam L = Libur

 111

4.6.6 Status, Sistem Penggajian dan Penggolongan Karyawan

1. Jumlah Pekerja

Tabel 4.22 Jumlah Karyawan Pabrik

Jabatan Jumlah
Direktur Utama 1
Direktur Teknik dan Produksi 1
Direktur Keuangan dan Umum 1
Staff Ahli 1
Ka. Bag. Proses 1
Ka. Bag. Utilitas 1
Ka. Bag. Pemasaran dan Keuangan 1
Ka. Bag. Administrasi dan Umum 1
Ka. Bag. Litbang 1
Ka. Bag. Humas dan Keamanan 1
Ka. Bag. K3 1
Ka. Bag. Pemeliharaan,Listrik, dan
Instrumentasi 1
Ka. Sek. UPL 1
Ka. Sek. Proses 1
Ka. Sek. Bahan Baku dan Produk 1
Ka. Sek. Pemeliharaan 1
Ka. Sek. Listrik dan Instrumentasi 1
Ka. Sek. Laboratorium 1
Ka. Sek. Keuangan 1
Ka. Sek. Pemasaran 1
Ka. Sek. Personalia 1
Ka. Sek. Humas 1
Ka. Sek. Keamanan 1
Ka. Sek. K3 1
Karyawan Personalia 5
Karyawan Humas 5
Karyawan Litbang 5
Karyawan Pembelian 5
Karyawan Pemasaran 5
Karyawan Administrasi 4
 112

Karyawan Kas/Anggaran 4
Karyawan Proses 18
Karyawan Pengendalian 6
Karyawan Laboratorium 6
Karyawan Pemeliharaan 6
Jabatan Jumlah
Karyawan Utilitas 12
Karyawan K3 6
Karyawan Keamanan 6
Sekretaris 4
Dokter 3
Perawat 5
Supir 11
Cleaning Service 10
Total 150

2. Penggolongan Jabatan

Dalam mendirikan suatu pabrik harus adanya penggolongan

jabatan, karena hal ini akan berkaitan dengan keberlangsungan pabrik

untuk bersaing di pasaran. Berikut rincian penggolongan jabatan.

Tabel 4.23 Rincian Penggolongan Jabatan

NO Jabatan Jenjang Pendidikan

1 Direktur Utama Sarjana Teknik Kimia
2 Direktur Produksi dan Teknik Sarjana Teknik Kimia
3 Direktur Keuangan dan Umum Sarjana Teknik Kimia
Kepala Bagian Penelitian, Mutu dan
4 Sarjana Ekonomi
Pengembangan
5 Kepala Bagian Proses dan Utilitas Sarjana Teknik Kimia
Kepala Bagian Pemeliharaan, Listrik, Sarjana Teknik Mesin /
6
dan Instrumentasi Sarjana Teknik Elektro
Kepala Departemen Keuangan dan
7 Sarjana Ekonomi
Pemasaran
8 Kepala Departemen Administrasi Sarjana Ekonomi
Kepala Departemen Umum dan
9 Sarjana Hukum
Keamanan
 113

Kepala Departemen Kesehatan, Sarjana Teknik Kimia /

10
Keselamatan dan Lingkungan Sarjana Teknik Lingkungan
11 Kepala Divisi Sarjana Teknik Kimia
12 Operator STM / SMU / Sedarajat
13 Sekretaris Akademi Sekretaris
NO Jabatan Jenjang Pendidikan
14 Staff STM / SMU / Sedarajat
15 Medis Dokter
16 Paramedis Keperawatan
17 Lain-lain SLTA

3. Sistem Gaji Pegawai

Sistem pembagian gaji pada perusahaan terbagi menjadi 3 jenis yaitu :

a. Gaji Bulanan

Gaji yang diberikan kepada pegawai tetap dengan jumlah sesuai

peraturan perusahaan.

b. Gaji Harian

Gaji yang diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh

harian.

c. Gaji Lembur

Gaji yang diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam

kerja pokok.

Berikut adalah perincian gaji sesuai dengan jabatan :

Tabel 4.24 Rincian Gaji Sesuai Jabatan

Jabatan Gaji/Bulan
Direktur Utama Rp 40.000.000
Direktur Teknik dan Produksi Rp 30.000.000
 114

Direktur Keuangan dan Umum Rp 30.000.000

Staff Ahli Rp 25.000.000
Ka. Bag. Proses Rp 20.000.000
Ka. Bag. Utilitas Rp 20.000.000
Ka. Bag. Pemasaran dan Keuangan Rp 20.000.000
Ka. Bag. Administrasi dan Umum Rp 20.000.000
Jabatan Gaji/Bulan
Ka. Bag. Litbang Rp 20.000.000
Ka. Bag. Humas dan Keamanan Rp 20.000.000
Ka. Bag. K3 Rp 20.000.000
Ka. Bag. Pemeliharaan,Listrik, dan
Instrumentasi Rp 20.000.000
Ka. Sek. UPL Rp 14.000.000
Ka. Sek. Proses Rp 14.000.000
Ka. Sek. Bahan Baku dan Produk Rp 14.000.000
Ka. Sek. Pemeliharaan Rp 14.000.000
Ka. Sek. Listrik dan Instrumentasi Rp 14.000.000
Ka. Sek. Laboratorium Rp 14.000.000
Ka. Sek. Keuangan Rp 14.000.000
Ka. Sek. Pemasaran Rp 14.000.000
Ka. Sek. Personalia Rp 14.000.000
Ka. Sek. Humas Rp 14.000.000
Ka. Sek. Keamanan Rp 14.000.000
Ka. Sek. K3 Rp 14.000.000
Karyawan Personalia Rp 14.000.000
Karyawan Humas Rp 6.000.000
Karyawan Litbang Rp 6.000.000
Karyawan Pembelian Rp 6.000.000
Karyawan Pemasaran Rp 6.000.000
Karyawan Administrasi Rp 6.000.000
Karyawan Kas/Anggaran Rp 6.000.000
Karyawan Proses Rp 7.000.000
Karyawan Pengendalian Rp 7.000.000
Karyawan Laboratorium Rp 7.000.000
Karyawan Pemeliharaan Rp 7.000.000
Karyawan Utilitas Rp 7.000.000
Karyawan K3 Rp 7.000.000
Karyawan Keamanan Rp 3.000.000
Sekretaris Rp 7.000.000
Dokter Rp 9.000.000
 115

Perawat Rp 3.000.000
Supir Rp 3.000.000
Cleaning Service Rp 3.000.000
Total Rp 573.000.000

4.6.7 Kesejahteran Sosial Karyawan

Kesejahteraan social yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan

antar lain :

1. Tunjangan

 Tunjangan yang berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan

golongan karyawan yang bersangkitan.

 Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang

dipegang oleh karyawan.

 Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja

di luar jam kerja berdasarkan jumlah kerja.

2. Cuti

 Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari

kerja dalam satu (1) tahun.

 Cuti sakit diberikan kepada setiap karyawan yang menderita sakit

berdasarkan keterangan dokter.

3. Pakaian Kerja

Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang

untuk setiap tahunnya.

4. Pengobatan
 116

 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang

diakibatkan oleh kecelakaan kerja ditanggung perusahaan sesuai

dengan undang-undang yang berlaku.

 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang tidak

diakibatkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan

perusahaan.

5. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)

ASTEK diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih dari 10

orang dengan gaji karyawan Rp 1.000.000,00 per bulan.

Fasilitas untuk kemudahan bagi karyawan dalam melaksanakan

aktivitas selama di pabrik antara lain :

 Penyediaan mobil dan bus untuk transportasi antar jemput

karyawan.

 Kantin, untuk memenuhi kebutuhan makan karyawan terutama

makan siang.

 Sarana peribadatan seperti masjid.

 Pakaian seragam kerja dan peralatan-peralatan keamanan seperti

safety helmet, safety shoes dan kacamata, serta tersedia pula alat-

alat keamanan lain seperti masker, ear plug, sarung tangan tahan

api.

 Fasilitas kesehatan seperti tersediannya poliklinik yang

dilengkapi dengan tenaga medis dan paramedic.

4.7 Evaluasi Ekonomi

 117

Dalam pra rancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk

mendapatkan perkiraan (estimation) tentang kelayakan investasi modal

dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik, dengan meninjau

kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh, lamanya

modal investasi dapat dikembalikan dan terjadi titik impas dimana

total biaya produksi sama dengan keuntungan yang diperoleh. Selain

itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik

yang akan didirikan dapat menguntungkan dan layak atau tidak untuk

didirikan. Dalam evaluasi ekonomi ini faktor-faktor yang ditinjau

adalah :

1. Return On Investment

2. Pay Out Time

3. Discounted Cash Flow

4. Break Even Point

5. Shut Down Point

Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima factor tersebut,

maka perlu dilakukan perkiraan terhadap beberap beberapa hal

sebagai berikut :

1. Penentuan modal industry (Total Capital Investment)

Meliputi :

a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)

b. Modal kerja ( Working Capital Investment)

 118

2. Penentuan biaya produksi total (Total Production Cost)

Meliputi :

a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)

b. Biaya pengeluaran umum (General Expense)

3. Pendapatan modal

Untuk mengetahui titik impas, maka perlu dilakukan perkiraan

terhadap:

a. Biaya tetap (Fixed Cost)

b. Biaya variable (Variavle Cost)

c. Biaya mengambang (Regulated Cost)

4.7.1 Harga Alat

Harga peralatan akan berubah setiap saat tergantung pada

kondisi ekonomi yang mempengaruhinya. Untuk mengetahui harga

perlatan yang pasti setiap tahun sangatlah sulit, sehingga diperlukan

suatu metode atau cara untuk memperkirakan harga alat pada tahun

tertentu dan perlu diketahui terlebih dahulu harga indeks peralatan

operasi pada tahun tersebut.

Dalam analisa ekonomi harga-harga alat maupun harga-harga

lain diperhitungkan pada tahun pabrik didirikan. Untuk mencari harga

pada tahun pabrik didirikan, maka dicari indeks pada tahun pabrik

didirikan.
 119

Harga indeks tahun 2023 diperkirakan secara garis dengan data

indeks dari tahun 1987 sampai 2023, dicari dengan persamaan regresi

linier.

Tabel 4.25 Indek Harga Alat

No (Xi) Indeks (Yi)

1 1987 324
2 1988 343
3 1989 355
4 1990 356
5 1991 361,3
6 1992 358,2
7 1993 359,2
8 1994 368,1
9 1995 381,1
10 1996 381,7
11 1997 386,5
12 1998 389,5
13 1999 390,6
14 2000 394,1
15 2001 394,3
16 2002 395,6
17 2003 402
18 2004 444,2
19 2005 468,2
20 2006 499,6
21 2007 525,4
22 2008 575,4
23 2009 521,9
24 2010 550,8
25 2011 585,7
26 2012 584,6
27 2013 567,3
 120

28 2014 576,1
29 2015 556,8

([Link]/pci)

Berdasarkan data tersebut, maka persamaan regresi linier yang

diperoleh adalah y = 9,878 x – 19.325. Pabrik Biodiesel dengan

kapasitas 20.000 ton/tahun akan dibangun pada tahun 2023, berikut

adalah grafik hasil plotting data:

Tahun Vs Index
700

600

500
y = 9,878x - 19325
400 R² = 0,8862

300

200

100

0
1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020

Gambar 4.8 Tahun Vs Indeks Harga

Berdasarkan data tersebut, makan persamaan regresi Linier

yang diperoleh adalah y = 9,878 x – 19.325. Pabrik Biodiesel dengan

kapasitas 20.000 ton/tahun akan dibangun pada tahun 2023, maka

persamaan regresi Linier diperoleh indeks sebesar 658,194.

 121

Harga-harga alat dan lainnya diperhitungan pada tahun

evaluasi. Selain itu, harga alat dan lainnya ditentukan juga dengan

referensi Peters dan Timmerhaus, pada tahun 1990 dan Aries &

Newton, pada tahun 1955. Maka harga alat pada tahun evalusasi dapat

dicari dengan persamaan :

(Aries & Newton, 1955)

Dimana :

Ex : Harga pembelian pada tahun 2019

Ey : harga pembelian pada tahun referensi (1955, 1990, dan 2014)

Nx : Index harga pada tahun 2019

Ny : Index harga pada tahun referensi (1955, 1990, dan 2014)

Berdasarkan rumus tersebut, makan didapatkan hasil perhitungan alat

sebagai berikut :

Tabel 4.26 Harga Alat Proses

Nama Alat Kode Alat Jumlah Harga Total

Tangki methanol T-01 1 $ 80.463

Tangki H2SO4 T-02 1 $ 61.107
Tangki KOH T-03 1 $ 62.795
Tangki Biodiesel T-04 1 $ 69.547
Melter MT 1 $ 134.705
Mixer M 1 $ 97.793
Storage silo Silo 1 $ 208.528
Reaktor R 1 $ 241.838
Netralizer N 1 $ 168.128
 122

Decanter 1 DC-01 1 $ 229.797

Vaporizer EV 1 $ 39.500
Pompa 1
$ 5.964
P-01 1
Pompa 2 P-02 1 $ 2.813
Pompa 3 P-03 1 $ 5.964
Pompa 4 P-04 1 $ 10.016
Pompa 5 P-05 1 $ 3.038
Pompa 6 P-06 1 $ 10.353
Pompa 7 P-07 1 $ 10.353
Pompa 8 P-08 1 $ 9.678
Pompa 9 P-09 1 $ 10.578
Pompa 10 P-10 1 $ 9.678
Pompa 11 P-11 1 $ 9.678
Pompa 12 P-12 1 $ 7.315
Heat Exchanger 1 HE-01 1 $ 1.125
Heat Exchanger 2 HE-02 1 $ 450
Expansion Valve EV-01 1 $ 51
Cooler 1 CL-01 1 $ 338
Condenser C-01 1 $ 1.238
Screw Conveyor SC 1 $ 4.276
Total 35 $1.497.108

Tabel 4.27 Harga Alat Utilitas

Kode
Nama Alat Jumlah Harga Total
Alat
Screening FU-01 1 $ 27.121
Reservoir RU-01 1 $ 166.552
Bak koagulasi dan flokurasi BU-01 1 $ 50.191
Tangki larutan alum TU-01 1 $ 32.973
Bak pengendap 1 BU-02 1 $ 50.303
Bak pengendap 2 BU-03 1 $ 48.615
Sand filter FU-02 1 $ 67.071
Bak air penampungan sementara BU-04 1 $ 45.464
Tangki klorinasi TU-02 1 $ 45.914
Tangki kaporit TU-03 1 $ 21.944
Tangki air bersih TU-04 1 $ 67.521
Tangki service water TU-05 1 $ 47.265
Tangki air bertekanan TU-06 1 $ 47.265
Bak air pendingin BU-05 1 $ 39.950
 123

Cooling tower CT-01 1 $ 112.535

Blower cooling tower BL-01 1 $ 168.803
Mixed bed TU-07 1 $ 25.208
Tangki nacl TU-08 1 $ 29.822
Tangki air demin TU-09 1 $ 51.091
Deaerator DE-01 1 $ 1.463
Tangki N2H4 TU-10 1 $ 6.640
Boiler BO-01 1 $ 3.714
Kompressor KU-01 2 $ 30.112
Pompa 1 PU-01 1 $ 14.517
Pompa 2 PU-02 1 $ 14.292
Pompa 3 PU-03 1 $ 14.067
Pompa 4 PU-04 1 $ 1.350
Pompa 5 PU-05 1 $ 14.067
Pompa 6 PU-06 1 $ 13.954
Pompa 7 PU-07 1 $ 13.729
Pompa 8 PU-08 1 $ 13.617
Pompa 9 PU-09 1 $ 13.617
Pompa 10 PU-10 1 $ 450
Pompa 11 PU-11 1 $ 8.553
Pompa 12 PU-12 1 $ 8.553
Pompa 13 PU-13 1 $ 4.276
Pompa 14 PU-14 1 $ 4.276
Pompa 15 PU-15 1 $ 12.942
Pompa 16 PU-16 1 $ 12.942
Pompa 17 PU-17 1 $ 2.251
Pompa 18 PU-18 1 $ 5.064
Pompa 19 PU-19 1 $ 5.064
Pompa 20 PU-20 1 $ 1.013
Pompa 21 PU-21 1 $ 2.813
Pompa 22 PU-22 1 $ 4.952
Tangki Bahan Bakar 1 $ 19.244
Total $ 1.393.140

4.7.2 Analisa Kelayakan

Analisa kelayakan digunakan untuk mengetahui keuntungan

yang diperoleh tergolong besar atau tidak sehingga dapat

dikategorikan apakah pabrik tersebut yang digunakan dalam analisa

kelayakan ekonomi dari suau rancangan pabrik.

 124

1. Dasar Perhitungan

 Kapasitas Produksi = 20.000 ton/tahun

 Satu tahun operasi = 330 hari

 Tahun pendirian pabrik = 2023

 Kurs mata uang = Rp 14,910.03

2. Peritungan Biaya

a. Capital Invesment

Capital Investment merupakan jumlah pengeluaran yang

diperlukan untuk mendirik fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk

mengoperasikannya. Capital investment terdiri dari :

1. Fixed Capital Investment

2. Working Capital Investment

b. Manufacturing Cost

Manufacturing Cost merupakan jumalah Dirct, Indirect dan

Fixed Manufacturing Cost, yang bersangkutan dalam pembuatan

produk. Menurut Aries and Newton, 1955. Manufacturing Cost

meliputi :

1. Direct Cost

Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan langsung

dengan pembuatan produk.

2. Inderect Cost

Indirect Cost adalah pengeluaran-pengeluaran sebagai akibat

tidak langsung karena pabrik.

 125

3. Fixed Cost

Fixed Cost adalh biaya-biaya tertentu yang selalu dikeluarkan

baik pada saat pabrik beroperasi maupun tidak atau

pengeluaran yang bersifat tetap tidak tergantung waktu dan

tingkat produksi.

c. General Expense

Berupa pengeluaran umum meliputi pengeluaran-pengeluaran

yang berkaitan dengan fungsi perusahaan yang tidak termasuk

Manufacturing Cost.

d. Percent Return On Investment

Return On Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat

dihasilkan dari tingkat investasi yang dikeluarkan.

e. Pay Out Time (POT)

Pay Out Time (POT) merupakan :

a) Jumlah tahun yang telah berselang sebelum didapatkan

suatu penerima yang melebihi investasi awal atau jumlah

tahun yang diperlukan untuk kembalinya Capital

Investment dengan profit sebelum dikurangi depresiasi.

b) Waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk

pengembalian modal tetap yang ditanamkan atas dasar

keuntungan setiap tahun ditambah dengan penyusutan.

 126

c) Waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan

keuntungan yang diperoleh. Perhitungan ini diperlukan

untuk mengetahui dalam berapa tahun investasi yang

telah dilakukan akan kembai.

( )

f. Break Even Point (BEP)

a) Titik impas produksi ( suatu kondisi dimana pabrik tidak

mendapatkan keuntungan maupun kerugian).

b) Titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan

penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat

menentukan harga jual dan jumlah unit yang dijual secara

minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang

harus dicapai agar mendapat keuntungan.

c) Kapasitas produksi pada saat sales sama dengan total cost.

Pabrik akan rugi jika beroperasi dibawah BEP dan akan

untuk jika beroperasi diatas BEP.

( )
( )

Dimana :

Fa : Annual Fixed Manufacturing Cost pada produksi

maksimum

Ra : Annual Regulated Expenses pada produksi

 127

maksimum

Va : Annual Variable Value pada produksi maksimum

Sa : Annual Sales Value pada produksi maksimum

g. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point (SDP) adalah :

a) Suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi

dihentikan. Peneyebab antara lain Variable Cost yang

terlalu tinggi, atau bias juga karena manajemen akibat

tidak ekonomisanya suatu aktivitas produksi (tidak

menghasilkan profit).

b) Persesn kapasitas minimal suatu pabrik dapat mencapai

kapasitas produksi yang diharapkan dalam setahun.

Apabila tidak mampu mencapai persen minimal

kapasitas tersebut dalam satu tahun maka pabrik harus

berhenti beroperasi atau tutup.

c) Level produksi di mana biaya untuk melanjutkan

operasi pabrik akan lebih mahal daripada biaya untuk

meneutup pabrik dan membayar Fixed Cost.

d) Merupakan titik produksi dimana pabrik mengalami

kebangkrutan sehingga pabrik harus berhenti atau tutup.

( )
( )
 128

h. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR)

Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR) adalah :

a) Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFR

dibuat dengan menggunakan nilau uang yang berubah

terhadap waktu dan dirasakan atau investasi yang tidak

kembali pada akhir tahun selama umur pabrik.

b) Laju bunga maksimal dimana suatu proyek dapat

mebayar pinjaman beserta bunganyakepada bank selama

umur pabrik.

c) Merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang

diperoleh setiap tahu, didasarkan atas investasi yang

tidak kembali pada setiap akhir tahun selama umur

pabrik.

Persamaan untuk menentukan DCFR :

( )( ) ∑ ( )

Dimana :

FC : Fixed capital

WC : Working capital

SV : Salvage value

C : Cash flow : profit after taxes + depresiasi

+ finance

n : Umur pabrik = 10 tahun

 129

I : Nilai DCFR

i. Hasil Perhitungan

Tabel 4.28 Physcal Plant Cost (PPC)

No Tipe of Capital Investment Harga (Rp) Harga ($)

1 Purchased Equipment cost Rp49.106.203.510 $3.410.153

2 Delivered Equipment Cost Rp12.276.550.877 $852.538

3 Instalasi cost Rp4.345.540.862 $301.774

4 Pemipaan Rp3.423.625.613 $237.752

5 Instrumentasi Rp3.412.025.566 $236.946

6 Insulasi Rp993.724.117 $69.009

7 Listrik Rp4.910.620.351 $341.015

8 Bangunan Rp94.160.000.000 $6.538.889

9 Land & Yard Improvement Rp231.770.000.000 $16.095.139

Physical Plant Cost (PPC) Rp404.398.290.897 $28.083.215

Tabel 4.29 Direct Plant Cost (DPC)

No Tipe of Capital Investment Harga (Rp) Harga ($)

1 Teknik dan Konstruksi Rp80.879.658.179 $5.616.643
Total (DPC + PPC) Rp485.277.949.076 $33.699.858

Tabel 4.30 Fixed Capital Investment (FCI)

 130

No Tipe of Capital Investment Harga (Rp) Harga ($)

1 Total DPC + PPC Rp485.277.949.076 $33.699.858
2 Kontraktor Rp19.411.117.963 $1.347.994
3 Biaya tak terduga Rp48.527.794.908 $3.369.986
Fixed Capital Investment (FCI) Rp553.216.861.946 $38.417.838

1. Penentuan Total Production Cost (TPC)

Tabel 4.31 Direct Manufacturng Cost (MPC)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Raw Material Rp6.264.610.753 $435.042
2 Labor Rp16.920.000.000 $1.175.000
3 Supervision Rp1.692.000.000 $117.500
4 Maintenance Rp11.064.337.239 $768.357
5 Plant Supplies Rp1.659.650.586 $115.254
6 Royalty and Patents Rp5.923.200.000 $411.333
7 Utilities Rp234.334.512.774 $16.273.230
Direct Manufacturing Cost (DMC) Rp277.858.311.352 $19.295.716

Tabel 4.32 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Payroll Overhead Rp2.538.000.000 $176.250
2 Laboratory Rp1.692.000.000 $117.500
3 Plant Overhead Rp8.460.000.000 $587.500
4 Packaging and Shipping Rp29.616.000.000 $2.056.667
Indirect Manufacturing Cost (IMC) Rp42.306.000.000 $2.937.917

Tabel 4.33 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Depreciation Rp44.257.348.956 $3.073.427
2 Propertu taxes Rp11.064.337.239 $768.357
3 Insurance Rp5.532.168.619 $384.178
 131

Fixed Manufacturing Cost (FMC) Rp60.853.854.814 $4.225.962

Tabel 4.34 Manufacturing Cost (MC)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

Direct Manufacturing Cost Rp277.858.311.352
1 $ 13,860,470
(DMC)
Indirect Manufacturing Cost Rp42.306.000.000
2 $ 3,430,984
(IMC)
Fixed Manufacturing Cost Rp60.853.854.814
3 $ 7,563,577
(FMC)
Manufacturing Cost (MC) Rp381.018.166.166 $26.459.595

Tabel 4.35 Working Capital (WC)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Raw Material Inventory Rp1.708.530.205 $ 2,387,801
2 In Process Inventory Rp577.300.252 $ 3,389,322
3 Product Inventory Rp103.914.045.318 $ 6,778,645
4 Extended Credit Rp12.564.363.636 $ 12,545,455
5 Available Cash Rp34.638.015.106 $ 6,778,645
Working Capital (WC) Rp153.402.254.517 $10.652.934

Tabel 4.36 General Expense (GE)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Administration Rp11.430.544.985 $ 745,651
2 Sales expense Rp19.050.908.308 $ 1,242,752
3 Research Rp13.335.635.816 $ 869,926
4 Finance Rp28.264.764.659 $ 3,906,004
General Expense (GE) Rp72.081.853.768 $5.005.684
 132

Tabel 4.37 Total Production Cost (TPC)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Manufacturing Cost (MC) Rp381.018.166.166 $ 24,855,031
2 General Expense (GE) Rp72.081.853.768 $ 6,764,333
Total Production Cost (TPC) Rp453.100.019.934 $31.465.279

Tabel 4.38 Fixed Cost (Fa)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Depreciation Rp44.257.348.956 $3.073.427
2 Property taxes Rp11.064.337.239 $768.357
3 Insurance Rp5.532.168.619 $384.178
Fixed Cost (Fa) Rp60.853.854.814 $4.225.962

Tabel 4.39 Variable Cost (Va)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Raw material Rp6.264.610.753 $435.042
2 Packaging & shipping Rp29.616.000.000 $2.056.667
3 Utilities Rp234.334.512.774 $16.273.230
4 Royalties and Patents Rp5.923.200.000 $411.333
Variable Cost (Va) Rp276.138.323.527 $19.176.272

Tabel 4.40 Regulated Cost (Ra)

No Tipe of Expense Harga (Rp) Harga ($)

1 Labor cost Rp16.920.000.000 $1.175.000
2 Plant overhead Rp8.460.000.000 $587.500
3 Payroll overhead Rp2.538.000.000 $176.250
4 Supervision Rp1.692.000.000 $117.500
5 Laboratory Rp1.692.000.000 $117.500
 133

6 Administration Rp11.430.544.985 $793.788

7 Finance Rp28.264.764.659 $1.962.831
8 Sales expense Rp19.050.908.308 $1.322.980
9 Research Rp13.335.635.816 $926.086
10 Maintenance Rp11.064.337.239 $768.357
11 Plant supplies Rp1.659.650.586 $115.254
Regulated Cost (Ra) Rp116.107.841.592 $8.063.045

Berdasarkan rincian perhitungan tersebut maka didapatkan data untuk

menguji apakah pabrik layak dibangun, berikut perhitungannya :

1) Percent Return On Investment (ROI)

ROI sebelum pajak = 25,17%

ROI setelah pajak = 12,08%

Syarat ROI sebelum pajak untuk pabrik kimia dengan resiko rendah

minimum adalah 11% dan syarat ROI setelah pajak maksimum adalah

44%. (Aries and Newton, 1955).

2) Pay Out Time (POT)

POT sebelum pajak = 3,0 tahun

POT setelah pajak = 5,0 tahun

Syarat POT sebelum pajak untuk pabrik kimia dengan resiko rendah

maksimum adalah (5 tahun atau 2 tahun ) dan syarat POT setelah pajak
 134

maksimum adalah 5 tahun (Aries and Newton, 1955).

3) Break Even Point (BEP)

( )
( )

BEP = 40,73%

BEP untuk pabrik kimia pada umumnya adalah 40% - 60%

4) Shut Down Point (SDP)

( )

SDP = 14,83%

5) Discounted Cash Flow Rate (DCFR)

( )( ) ∑ ( )

Umur pabrik = 10 tahun

Fixed Capital Investment = Rp [Link]

Working Capital = Rp [Link]

Salvage Value (SV) = Rp [Link]

Cash flow (CF) = Annual profit + depresiasi + finance

= Rp [Link]

Dengan trial & error diperoleh nilai I : 0,1082

DCFR : 10,82%

Minimum nilai DCFR : 1,5 x suku bunga acuan bank

: 6,38%
 135

Kesimpulan : Memenuhi syarat

(Didasarkan pada suku bunga acuan di bank saat ini adalah 4,25%)

4.7.3 Analisis Keuntungan

a. Keuntungan Sebelum Pajak

Total penjualan : Rp [Link]

Total biaya produksi : Rp [Link]

Keuntungan : Total penjualan – total biaya produksi

: Rp [Link]

b. Keuntungan Sesudah Pajak

Pajak : 50 % x Rp [Link]

: Rp [Link]

Keuntungan : Keuntungan sebelum pajak – pajak

: Rp [Link]
 136

BIAYA (MILYARAN RUPIAH) 800

600

400
BEP 40,73% Ra

Sa
SDP 14,83%
200 Va

0 Fa
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% KAPASITAS

Gambar 4.9 Tahun Vs Indeks Harga

Keterangan :
Fa = Annual Fixed Cost
Va = Annual Variable Cost
Ra = Annual Regulated Cost
Sa = Annual Sales Cost