[Link] [Link].

id
64

LAMPIRAN I
HASIL PENGUJIAN BAHAN
A. PENGUJIAN AGREGAT HALUS (PASIR)

1. Prosedur Pengujian Bahan

a) Kadar Air
Prosedur pengujian dilaksanakan menurut SNI 1971:2011 tentang cara uji
kadar air total agregat dengan pengeringan, sebagai berikut :
1) Massa minimum benda uji seberat 500 gram atau 0,5 kg yang ditentukan
dengan ukuran nominal maksimum agregat 4,75 mm (Saringan No. 4)
berdasarkan pada tabel 1 SNI 1971-2011.
2) Benda uji disiapkan kurang lebih 1000 gram dikarenakan membuat dua
sampel dari agregat halus yang akan digunakan.
3) Timbang loyang dan catat hasil timbangannya.
4) Loyang diisi agregat halus seberat 500 gram ditimbang dan dicatat hasil
timbangan massa benda uji (W1). Massa benda uji merupakan hasil dari
massa wadah + benda uji dikurangi massa wadah.
5) Benda uji dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam dengan temperatur
110 ºC ± 5 ºC.
6) Benda uji yang telah dioven selama 24 jam dikeluarkan dari oven dan
ditunggu hingga suhu benda uji menurun sebelum ditimbang.
7) Timbang benda uji dan catat massanya (W2)
(𝑊1−𝑊2)
8) Hitung kadar air total agregat halus dengan rumus (P) = 𝑥100%
𝑊2

9) Kadar air total rata-rata dihitung dan dilaporkan dalam persen hingga
dua angka dibelakang tanda koma.
b) Kadar Zat Organik
Prosedur pengujian kadar zat organik dilaksanakan menurut SNI 2816:2014
yang dijelaskan sebagai berikut :
1) Agregat halus (pasir) dioven seberat kurang lebih 700 gram dengan suhu
110 ºC selama 24 jam.
[Link] [Link]
65

2) Pasir kering dari oven dimasukkan ke dalam tabung gelas ukur sebanyak
130 ml.
3) Tuangkan larutan NaOH 3% ke dalam tabung gelas ukur yang berisi
pasir kering oven hingga mencapai 200 cc.
4) Kocok pasir bersama larutan NaOH 3% selama ± 10 menit.
5) Campuran pasir dan larutan NaOH 3% ditempatkan pada tempat
terlindungi selama 24 jam dengan memasang tutup plastik dengan karet.
6) Amati perubahan warna yang berada di atas pasir dalam tabung gelas
ukur, lalu bandingkan warna hasil pengujian dengan tabel warna
pengujian kadar zat organik.
c) Kadar Lumpur
Prosedur pengujian kadar lumpur dilaksanakan menurut SNI ASTM
C117:2012) yang dijelaskan sebagai berikut :
1) Massa minimum benda uji ditentukan berdasarkan SNI ASTM
C117:2012 dengan ukuran nominal maksimum agregat 4,75 mm
(Saringan No. 4) minimal seberat 300 gram, maka diambil massa
minimum seberat 500 gram atau 0,5 kg tiap masing-masing benda uji.
2) Benda uji dimasukkan kedalam oven selama 24 jam dengan temperature
110 ºC ± 5ºC.
3) Keluarkan benda uji dari oven setelah 24 jam dan tunggu hingga suhu
benda uji turun.
4) Siapkan seberat 500 gram dari benda uji kering oven.
5) Benda uji diletakkan ke dalam wadah dan direndam air serta diaduk
untuk mencucinya.
6) Tuangkan benda uji ke atas sususan saringan sembari dicuci dengan air
yang mengalir hingga air cucian menjadi jernih.
7) Benda uji yang telah dicuci hingga jernih di saringan dimasukkan
kembali ke dalam wadah, kemudian di oven selama 24 jam.
8) Keluarkan benda uji dari oven setelah 24 jam dan diamkan hingga suhu
benda uji turun.
[Link] [Link]
66

9) Benda uji ditimbang beratnya bersama wadah, lalu timbang wadah tanpa
benda uji untuk mengetahui berat benda uji kering oven.
10) Kadar lumpur dihitung dan dilaporkan dalam persen hingga dua angka
dibelakang koma
d) Berat Jenis
Prosedur pengujian berat jenis dilaksanakan menurut SNI 1970:2008 yang
dijelaskan sebagai berikut :
1) Siapkan pasir seberat 1 kg dengan cara diayak menggunakan saringan
ukuran 4,75 mm (Saringan No. 4)
2) Keringkan pasir dalam wadah sampai beratnya tetap pada temperatur
110ºC ± 5ºC. Kemudaian, biarkan mendingin hingga temperatur yang
bisa dikerjakan, basahi dengan air, baik dengan cara dilembabkan
sampai 6% atau direndam. Selanjutnya biarkan selama (±24) jam.
3) Hilangkan air rendaman dengan hati-hati sehingga butiran yang halus
tidak menghilang, sampel uji ditebar di atas permukaan terbuka yang
tidak menyerap air dan rata, diberi aliran udara secara perlahan dan
hangat, diaduk hingga mencapai pengeringan yang merata dan mencapai
kondisi jenuh kering permukaan. Seiring dengan material yang makin
mongering ke dalam kondisi yang kita inginkan, butiran digosok dengan
tangan untuk memisahkan butiran yang saling menempel. Ulangi
langkah sebelumnya untuk memastikan bahwa tidak ada lagi kelebihan
kadar air.
4) Dilakukan pengujian kerucut untuk memerikasa kelembaban
permukaan. Cetakan dipegan dan diletakkan diatas permukaan yang rata
dan halus serta tidak menyerao air dengan lubang kerucut besar berada
pada bagian bawah. Sebagian agregat halus yang sedang diperiksa
dimasukkan ke dalam kerucut sampai penuh dan tumpah, ratakan bagian
yang meluber dengan menjaga posisi keruut. Agregat halus yang berada
dalam kerucut dipadatkan secara perlahan dan merata sebanyak 25 kali
dengan penumbuk. Setiap tumbukan dilakukan dengan caara
menjatuhkan dengan bebas batang pnumbuk dari ketingan permukaan
[Link] [Link]
67

pebumbuk 5 mm dari permukaan agregat yang telah dipadatkan.

Ketinggian jatuh selalu diperhatikan setelah melakukan 1 kali
pemadatan. Singkirkan sisa agregat yang tumpah di sekitar kerucut,
kemudian kerucut diangkat dengan arah vertikal secara hati-hati. Jika
kondisi jenuh kering permukaan belum tercapai (permukaan agregat
masih terlalu lembab) maka pasir tersebut masih akan berbentuk seperti
cetakan. Apabila pada cetakan diangkat dan pasir tersebut runtuh sedikit
demi sedikit maka kondisi jenuh kering permukaan telah tecapai.
Beberapa agregat halus yang angular atau bahan yang mengandung
bagian halus yang banyak dan tidak dapat runtuh setelah cetakan
diangkat, walaupun kondisi jenuh kering permukaanny telah tercapai.
Untuk bahan seperti ini, kondisi jenuh kering permukaannya harus
dianggap pada saat terdapat satu sisi dari agregat halus yang runtuh
sesaat setelah cetakannya diangkat.
5) Labu Le Chatelier kosong ditimbang terlebih dahulu dan dicatat
beratnya, selanjutnya diisi dengan agregat halus seberat 500 gram,
kemudian ditimbang.
6) Air bersih dimasukkan ke dalam labu hingga agregat semuanya
terendam, kemudian labu diputar dan diguncangkan dengan tangan
untuk menghilangkan gelembung udara yang terdapat di dalam air.
Sesuaikan temperatur labu, air dan agregat pada (23+2)ºC, apabila
diperlukan rendam dalam air yang bersikulasi. Labu diisi air lagi hingga
batas ukuran bacaan. Timbang berat total dari labu, benda uji, hingga
air. Kemudian diamakan selama 24 jam supaya gelembung udaranya
hilang.
7) Agregat halus dikeluarkan dari dalam labu Le Chatelier, tuangkan ke
dalam caawan , kemudain keringkan hingga berat tetap pada temperatur
(110+5)ºC, diingkan pada temperatur ruang selama (1,0+0,5) jam dan
timbang beratnya.
8) Berat labu Le Chatelier diisi air sampai batas pembacaan yang
ditentukan pada (23+2)ºC dan ditimbang
[Link] [Link]
68

9) Data hasil pengujian dicatat dan dilakukan perhitungan, kemudian

dilaporkan untuk mendapatkan hasil berat jenis.
e) Gradasi
Prosedur pengujian gradasi dilaksanakan menurut SNI ASTM C135-
06:2012 yang dijelaskan sebagai berikut:
1) Siapkan agregat halus (pasir) yang sudah dioven dengan temperatur
110ºC ± 5ºC selama 24 jam, timbang pasir seberat 500 gram.
2) Susun saringan dari atas ke bawah dengan ukuran ayakan terbesar 9,52
mm hingga terkecil 0,075 mm.
3) Pasir diletakkan ke saringan paling atas dan ditutup, posisikan dengan
pas pada mesin penggetar, kemudain nyalakan mesing penggetar selama
5 menit sebanyak 2 kali.
4) Sisa butiran agregat halus yang tertahan diayakan dituang dan
ditimbang per nomer ayakan satu persatu.
5) Hasil pemeriksaan dilaporkan dan dilakukan perhitungan persentase
lolos dan tertahan saringan beserta modulus kehalusannya.
2. Hasil Pengujian Kadar Air
Jenis Sampel = Agregat halus
Jumlah Sampel = 1000 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI 1971:2011
Tabel L.I. 1 Hasil Pengujian Kadar Air Agregat Halus
Uraian Benda Uji 1 Benda Uji 2
Massa cawan 120,5 gr 110,7 gr
Massa pasir (W1) 500 gr 500 gr
Massa cawan + pasir 620,5 gr 610,7 gr
Massa cawan + pasir sesudah oven 576,4 gr 567 gr
Massa pasir sesudah oven 455,9 gr 456,3 gr
Kadaar air 9,67% 9,57%
Kadar Air Rata-Rata 9,62%
[Link] [Link]
69

Perhitungan
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 (𝑊1) – 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑜𝑣𝑒𝑛 (𝑊2)
Rumus Kadar Air = 𝑥100%
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑜𝑣𝑒𝑛 (𝑊2)

Benda Uji 1 Benda Uji 2

500 −455,9 500 −456,3
Kadar air total = 𝑥 100% Kadar air total = 𝑥 100%
455,9 455,9
44,1 43,7
= 455,9 𝑥 100% = 455,9 𝑥 100%

= 9,67% = 9,57%
9,67%+9,57%
Kadar Air Rata-Rata = 2

= 9,62 %
Kesimpulan
Pengujian kadar air mendapatkan nilai sebesar 9,62% disebabkan karena
kondisi fisik agregat halus (pasir) lembab sebelum dilakukan proses
pengeringan menggunakan oven dan kemungkinan disebabkan oleh air hujan.
Sehingga, dalam perencanaan mix design akan menjadi faktor koreksi air
mengingat kadar air agregat halus > 1-3%.
3. Hasil Pengujian Kadar Zat Organik
Jenis Sampel = Agregat halus
Jumlah Sampel = 130 ml
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI 2816:2014

Gambar L.I.1 Hasil Pemeriksaan Kadar Zat Organik Agregat Halus

[Link] [Link]
70

Tabel L.I. 2 Pengaruh Kandungan Zat Organik Terhadap Presentase Penurunan

Beton

No, Warna Penurunan Kekuatan (%)

1. Jernih 0
2. Kuning Muda 0 – 10
3. Kuning Kemerahan 10 – 20
4. Kuning Tua 20 – 30
5. Coklat Kemerahan 30 – 50
6. Coklat Tua 50 – 100
( Sumber : Prof. Dr. Rooseno, 1994 )
Kesimpulan
Pengujian kadar zat organik agregat halus menunjukkan warna kuning muda
pada benda uji. Hal ini mengakibatkan terjadinya penurunan kekuatan beton
sebesar 0 – 10 %.
4. Hasil Pengujian Kadar Lumpur
Jenis Sampel = Agregat halus
Jumlah Sampel = 500 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI ATM 117:2011
Tabel L.I. 3 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus

No. Uraian Sampel

1. Massa wadah 120,4 gr
2. Massa wadah+pasir kering sebelum dicuci 620,4 gr
3. Massa pasir kering sebelum dicuci (awal) 500 gr
4. Massa wadah+pasir kering setelah dicuci 609,5 gr
5. Massa pasir kering setelah dicuci (akhir) 489,1 gr
6. Kadar lumpur 2,18 %
Perhitungan
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Kadar lumpur = 𝑥 100%
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙
500−498,1
= 500
𝑥100% = 2,18%
[Link] [Link]
71

Kesimpulan
Pengujian kadar lumpur agregat halus mendapatkan nilai sebesar 2,18%. Hasil
ini memenuhi standar kadar lumpur dalam pasir yaitu <5% (SNI ASTM
C117:2012) sehingga agregat halus layak digunakan dalam bahan campuran
beton.

5. Hasil Pengujian Berat Jenis

Jenis Sampel = Agregat halus
Jumlah Sampel = 500 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI 1970:2008
Tabel L.I. 4 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus

Pengujian Notasi Massa

Massa benda uji kondisi jenuh
S 500 gr
kering permukaan
Massa benda uji kering oven A 481,7 gr
Massa labu la chatelier yang
B 685,4 gr
berisi air
Massa labu la chatelier dengan
benda uji dan air sampai batas C 991,6 gr
ukuran baca
𝐴
Bulk Specific Gravity 2,48
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝑆
Bulk Specific Gravity SSD 2,57
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝐴
Apparent Specific Gravity 2,74
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
𝑆−𝐴
Absorbtions [ ] 𝑥 100% 3,7%
𝐴
[Link] [Link]
72

Perhitungan
𝐴
a) Bulk Specific Gravity = (𝐵+𝑆−𝐶)
481,7
= (685,4+500⎯991,6)

= 2,48
𝑆
b) Bulk Specific Gravity SSD = (𝐵+𝑆−𝐶)
500
= (685,4+500⎯991,6)

= 2,57
𝐴
c) Apparent Specific Gravity = (𝐵+𝐴−𝐶)
481,7
= (685,4+481,7⎯991,6)

= 2,74
𝑆−𝐴
d) Absorbtions = [ ] 𝑥 100%
𝐴
500−481,7
=[ ] 𝑥 100%
481,7
18,3
= [481,7] 𝑥 100%

= 3,7%
Kesimpulan
Hasil yang diperoleh dalam melaksanakan pengujian berat jenis agregat halus
dalam kondisi SSD (Jenuh Kering Permukaan) didapatkan nilai sebesar 2,57%
yang memenuhi standar yaitu 2,5-2,7 (Kardiyono, 2004:6) dan hasil
penyerapan agregat halus mendapatkan nilai sebesar 3,7% yang berarti
penyerapan agregat halus pada air cukup banyak.

6. Hasil Pengujian Gradasi

Jenis Sampel = Agregat halus
Jumlah Sampel = 500 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI ASTM C136:2012 dan ASTM C33 03
[Link] [Link]
73

Tabel L.I. 5 Pengujian Gradasi Agregat Halus

Presentase Spesifikasi
Massa Jumlah Presentase
(100%) Persen
Saringan Tertahan Tertahan Kumulatif
Lolos
(mm) Gram Gram Tertahan Lolos tertahan
ASTM C33
(a) (b) (c) (d) (100%)
03
9,5 0 0 0 100 0 100
4,75 4,7 4,7 0,94 99,06 0,94 95-100
2,36 27,8 32,5 5,56 93,5 6,5 80-100
1,18 83,9 116,4 156,8 76,7 23,3 50-85
0,6 166,0 282,4 33,24 43,46 56,54 25-60
0,35 73,7 356,1 14,76 28,7 71,3 5-30
0,15 63,5 419,6 12,71 15,99 84,01 0-10
0,075 37,9 457,5 7,59 8,37 91,63 -
Pan 41,8 499,3 8,37 0 - -
Jumlah 499,3 99,97 334,22
Perhitungan
Berat awal pasir = 500 gram
Berat pasir setelah diayak = 499,3 gram
Berat pasir hilang = berat awal – berat setelah diayak
= 500 – 499,3
= 0,7 gram
(𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙−berat setelah diayak)
Presentase kehilangan berat = 𝑥 100%
berat pasir awal
(500−499,3)
= 𝑥100%
500

= 0,14%
𝐶
Modulus kehalusan =𝐵
0+0,94+6,5+23,3+56,54+71,3+84,01+91,6
= 99,97
334,22
=
99,97

= 3,34
[Link] [Link]
74

Kesimpulan
Berdasarkan pengujian gradasi agregat halus, dapat disimpulkan bahwa
modulus kehalusan agregat halus adalah 3,34 (memenuhi syarat) yang pada
umumnya pasir mempunyai modulus halus butir antara 1,5 sampai 3,8.
B. PENGUJIAN AGREGAT KASAR (KERIKIL) SEGMEN
1. Prosedur Pengujian Bahan
a) Kadar Air
Prosedur pengujian kadar air kerikil dilaksanakan menurut SNI 1971:2011
yang dijelaskan sebagai berikut:
1) Massa minimum benda uji seberat 1500 gram atau 1,5 kg (kerikil
segmen) dengan ukuran nominal maksimum agregat 9,5 mm
berdasarkan pada tabel 1 SNI 1971-2011.
2) Benda uji dipersiapkan kurang lebih 3000 gram untuk 2 sampel kerikil
segmen.
3) Timbang loyang dan catat hasilnya.
4) Kerikil dimasukkan ke dalam loyang yang telah ditimbang dan catal
hasil timbangan massa benda uji (W1). Massa benda uji merupakan
massa wadah + benda uji dikurangi massa wadah.
5) Benda uji yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam oven selama 24
jam untuk dikeringkan dengan temperatur 110ºC ± 5ºC.
6) Benda uji dikeluarkan dari oven dan diinginkan benda uji sebelum
ditimbang.
7) Timbang benda uji dan catat hasilnya (W2).
8) Kadar air agregat total agregat kasar dihitung dengan rumus
(𝑊1−𝑊2)
(P)= 𝑥100%.
𝑊2

9) Kadar air total rata-rata dihitung pada perhitungan dan dilaporkan dalam
persen hingga dua angka dibelakang koma.
b) Gradasi
Prosedur pengujian gradasi kerikil dilaksanakan menurut SNI ASTM
C135-06:2012 yang dijelaskan sebagai berikut:
[Link] [Link]
75

1) Siapkan kerikil yang dikeringkan dengan dioven pada temperature

110ºC ± 5ºC.
2) Massa minimum benda uji seberat 1000 gram atau 1 kg dengan ukuran
nominal maksimum agregat sebesar 9,5 mm berdasarkan SNI ASTM
C136:2012.
3) Ambil saringan dan susun dari atas kebawah dengan ukuran saringan
terbesar 25,4 mm hingga terkecil 0,075 mm.
4) Kerikil dimasukkan ke dalam saringan kemudian letakkan saringan ke
mesing penggetar, kemudain nyalakan mesing penggetar dinyalakan
selama 5 menit sebanyak 2 kali.
5) Sisa butiran yang tertahan di saringan dituang dan saringan ditimbang
satu persatu.
6) Hasil pemeriksaan dibuat laporan dan dihitung persentase lolos dan
tertahannya serta modulus kehalusan butirannya.
c) Abrasi
Prosedur pengujian keausan kerikil dilaksanakan menurut SNI 2417:2008
yang dijelaskan sebagai berikut:
1) Agregat kasar dicuci hingga bersih, kemudian di oven selama 24 jam
pada temperatur 110ºC ± 5ºC.
2) Siapkan agregat kasar seberat 2500 gram lolos saringan 9,5 mm dan
2500 gram lolos saringan 6,3 mm.
3) Benda uji dimasukkan ke dalam mesin los angeles dan masukkan bola
pejal sebanyak 8 buah.
4) Mesin los angeles dinyalakan dengan kecepatan putaran 30-33 rpm
untuk 500 putaran.
5) Keluarkan benda uji kemudian saring dengan saringan diameter 1,7
mm. Butiran yang tertahan kemudian dicuci dan dikeringkan dengan
temperatur 100ºC selama 24 jam.
6) Keluarkan benda uji dari oven kemudian timbang benda uji.
7) Data ini selanjutnya digunakan dalam perhitungan keausan agregat
kasar.
[Link] [Link]
76

d) Berat Jenis
Prosedur pengujian berat jenis kerikil dilaksanakan menurut SNI
1969:2008 yang dijelaskan sebagai berikut:
1) Kerikil diayak menggunakan saringan ukuran 25 mm (Saringan No.1)
untuk lolos ayakan dan 4,75 mm (Saringan No.4) untuk tertahan ayakan
dan disiapkan seberat 2000 gram.
2) Cuci kerikil secara menyeluruh untuk membersihkan debu atau material
lain yang ada di permukaan agregat. Jika agregat kasar mengandung
sejumlah bahan yang lebih halus dari saringan 4,75 mm (Saringan No.
4) dalam jumlah yang subtansional, material yang lebih halus dari
saringan ukuran 4,75 mm (Saringan No.4) di pisahkan dan tidak
digunakan.
3) Kerikil seberat 2000 gram dikeringkan dalam wadah yang sesuai
sampai beratnya tetap, pada temperatur 110ºC ± 5ºC. Kemudian biarkan
mendingin kurang lebih selama 3 jam hingga temperatur yang dapat
dikerjakan
4) Sesudah itu, agregat terbesar tersebut direndam di dalam air pada
temperatur kamar selama (24+4) jam.
5) Sampel uji dipindahkan dari dalam air dan diguling-gulingkan pada
suatu lembaran penyerap air sampai semua lapisan air yang terlihat
hilang. Air pada butiran yang besar secara tersendiri dikeringkan dari
air. Aliran udara yang bergerak dapat digunakan untuk pekerjaan
pengeringan. Kerjakan secara hati-hati untuk menghindari penguapan
air dan pori-pori agregat dalam mencapai kondisi jenuh kering
permukaan. Tentukan berat benda uji pada kondisi jenuh kering
permukaan. Catat beratnya dan semua berat yang sampai nilai 1,0 gram
terdekat atau 0,1 persen yang terdekat dari berat contoh, pilihlah nilai
yang lebih besar.
6) Setelah ditentukan beratnya, segera tempatkan sampel uji yang berada
dalam kondisi jenuh kering permukaan tersebut di dalam wadah lalu
tentukan beratnya di dalam air, yang mempunya kerapatan (997±2)
[Link] [Link]
77

kg/m3 pada temperatur (23±2)ºC. Hati-hatilah sewaktu berusaha

menghilangkan udara yang terperangkap sebelum menentukan berat
tersebut, menggoncangkan wadah dalam kondisi terendam. Wadah
tersebut harus dengan kedalaman yang cukup menutup contoh uji
selama penentuan berat. Kawat yang menggantungkan container
tersebut harus memiliki ukuran praktis yang paling kecil untuk
memperkecil kemungkinan pengaruh akibat perbedaan panjang
terendam.
7) Sampel uji tersebut dikeringkan sampai berat tetap pada temperatur
(110±5)ºC, didinginkan pada temperatur kamar selama satu sampai tiga
jam, atau sampai agregat telah dingin pada suatu temperatur yang dapat
dikerjakan pada temperatur (kira-kira 50ºC), kemudain tentukan
beratnya. Gunakan berat ini dalam proses perhitungan.
8) Data hasil pengujian dicatat dan dilakukan perhitungan untuk
mendapatkan hasil berat jenis dan penyerapan air agregat kasar.
2. Hasil Pengujian Kerikil Segmen
a) Kadar Air
Jenis Sampel = Agregat kasar
Jumlah Sampel = 3000 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI 1971:2011
Tabel L.I. 6 Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Segmen
Uraian Benda Uji 1 Benda Uji 2
Massa cawan 320,7 gr 110,7 gr
Massa cawan + kerikil 1820,7 gr 1930,5 gr
Massa cawan + kerikil sesudah oven 1749,5 gr 1759,9 gr
Massa kerikil sesudah oven 1428,8 gr 1429,4 gr
Kadar air 4,98% 4,93%
Kadar Air Rata-Rata 4,95%
[Link] [Link]
78

Perhitungan
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 𝑎𝑤𝑎𝑙 – 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑜𝑣𝑒𝑛
Rumus Kadar Air = 𝑥100%
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑜𝑣𝑒𝑛

Benda Uji 1
1500 −1428,8
Kadar air total = 𝑥 100%
1428,8
71,2
= 1428,8 𝑥 100%

= 4,98%
Benda Uji 2
1500 −1429,4
Kadar air total = 1429,4
𝑥 100%
70,6
= 1429,4 𝑥 100%

= 4,93%

4,98%+4,93%
Kadar Air Rata-Rata = 2

= 4,95 %
Kesimpulan
Pengujian kadar air mendapatkan nilai sebesar 4,95% disebabkan karena
kondisi fisik kasar lembab sebelum dilakukan proses pengeringan
menggunakan oven dan kemungkinan disebabkan oleh air hujan. Sehingga,
dalam perencanaan mix design akan menjadi faktor koreksi air.

b) Gradasi
Jenis Sampel = Agregat kasar
Jumlah Sampel = 1000 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI ASTM C136:2012
[Link] [Link]
79

Tabel L.I. 7 Hasil Pengujian Gradasi Kerikil Segmen

Presentase (100%) Presentase

Massa Jumlah
Saringan Kumulatif
Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
(mm) tertahan
Gram (a) Gram (b) (c) (d)
(100%)
25,4 0 0 0 100 0
19,1 0 0 0 100 0
12,7 0 0 0 100 0
9,52 20,2 20,2 2,02 97,98 2,02
4,75 538,8 559 53,9 44,08 55,92
2,36 370,2 929,2 37,03 7,05 92,95
1,18 24,7 953,9 2,47 4,58 95,42
0,3 9,1 963 0,9 3,66 96,34
0,075 21,0 984 2,1 1,56 98,44
Pan 15,6 999,6 1,56 0 -
Jumlah 999,6 99,8 441,09
Perhitungan
Berat awal kerikil = 1000 gram
Berat kerikil setelah diayak = 999,6 gram
Berat kerikil hilang = berat awal – berat setelah diayak
= 1000 – 999,6
= 0,4 gram
(𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙−berat setelah diayak)
Presentase kehilangan berat = 𝑥 100%
berat kerikil awal
(1000−999,6)
= 𝑥100%
1000

= 0,04%
𝐶
Modulus kehalusan =𝐵
0+0+0+2,02+55,92+92,95+95,42+96,34+98,44
= 99,98
441,09
=
99,98

= 4,41
[Link] [Link]
80

Ukuran Maksimum Agregat Kasar

Ukuran maksimum untuk agregat kasar tercantum dalam SNI 2847:2013 yaitu
dengan jarak 1/5 terkecil antara sisi cetakan. Sisi cetakan terkecil 50 mm, jadi
ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan untuk segmen sebesar 10
mm.
Kesimpulan
Hasil pengujian gradasi agregat kasar yang telah dilaksanakan dapat diambil
kesimpulan bahwa agregat kasar yang digunakan memenuhi syarat dengan
diameter maksimal 10 mm presentase kehilangan agregat kasar senilai 0,04%.
Nilai modulus kehalusan yang diperoleh adalah 4,41 sehingga sudah
memenuhi persyaratan sebagai agregat kasar dengan nilai 3,00 hingga 8,00
(Kardijono Tjokrodimuljo,2004).

c) Abrasi
Jenis Sampel = Agregat kasar
Jumlah Sampel = 5000 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI 2417:2008
Tabel L.I. 8 Hasil Pengujian Abrasi Kerikil Segmen

No. Keterangan Jumlah

1. Massa agregat kering oven (A) 5000 gram
2. Massa agregat yang telah diayak 2,36 mm (B) 4578,8 gram
Perhitungan
Perhitungan persentese massa agregat kasar yang hilang :
𝐴−𝐵
= 𝑥100%
𝐴
5000−4578,8
= 𝑥100%
5000

= 8,424 %
[Link] [Link]
81

Kesimpulan
Prosedur pengujian keausan agregat kasar mendapatkan nilai presentase berat
agregat kasar yang hilang adalah 8,424%. Sehingga dapat diambil kesimpulan
bahwa agregat kasar yang digunakan memenuhi standar yaitu nilai keausan
tidak lebih dari 40% (SNI 2417:1991)

d) Specific Gravity (SSD)

Jenis Sampel = Agregat halus
Jumlah Sampel = 2000 gram
Tempat Uji = Workshop Beton PTB FKIP UNS
Standar Referensi = SNI 1970:2008
Tabel L.I. 9 Hasil Pengujian Berat Jenis Kerikil Segmen

Pengujian Notasi Massa

Massa benda uji kering oven A 1980 gram
Massa benda uji kering B 2020 gram
permukaan di udara
Massa benda uji dalam air C 1290 gram
Perhitungan
𝐴
a) Bulk Specific Gravity = (𝐵−𝐶 ) = 2,712
𝐵
b) Bulk Specific Gravity SSD = ( = 2,767
𝐵−𝐶 )
𝐴
c) Apparent Specific Gravity = (𝐴−𝐶) = 2,870
𝐵−𝐴
d) Absorbtions = [ 𝐴
] 𝑥 100% = 2,020%

Kesimpulan
Hasil pengujian berat jenis agregat kasar dalam kondisi SSD (Jenuh Kering di
Permukaan) mendapatkan nilai sebesar 2,767 dan penyerapan air sebesar
2,020%.
[Link] [Link]
82

C. DATA PEMERIKSAAN UJI BAHAN

1. Agregat Halus
Kadar Air = 9,62 %
Kadar Zat Organik = Kuning Muda (Penurunan Kekuatan 0-10 %)
Kadar Lumpur = 2,18 %
Berat Jenis = 2,57 gr/cm3
Absorbsi = 3,7
Gradasi = 3,34
2. Agregat Kasar Segmen
Kadar Air = 4,95%
Gradasi = 4,41
Ukuran maks = 10 mm
Abrasi = 8,424 %
Specific Gravity (SSD) = 2,767 gr/cm3
Absorbsi = 2,020 %
3. Bahan Lain
Berat jenis semen = 2,8 gr/cm3
Berat jenis fly ash = 2,337 gr/cm3
Berat jenis abu sekam padi = 2,121 gr/cm3
[Link] [Link]
83

LAMPIRAN II
PERHITUNGAN MIX DESIGN
A. Mix Design Segmen Kolom Struktur Modular Beton

Tabel [Link]. 1 Komposisi Perbandingan Kebutuhan Bahan Segmen Kolom

Struktur Modular Beton

Kode Perbandingan Komposisi Campuran Jumlah

Benda Semen Pasir Kerikil ASP Fly Ash Air Benda
Uji (1) (2) (3) (4) (5) (6) Uji (7)
AF.0 1 2,67 2,89 0 0 0,55 3
AF.10.10 0,8 2,67 2,89 0,1 0,1 0,55 3
AF.10.15 0,75 2,67 2,89 0,1 0,15 0,55 3
AF.10.20 0,7 2,67 2,89 0,1 0,2 0,55 3

1. Perhitungan Volume Segmen

Diketahui :
Panjang sisi segmen = 30 cm
Panjang sisi lubang dalam segmen = 18 cm
Tinggi segmen = 13,5 cm
Panjang trapesium bawah luar segmen = 9 cm
Panjang trapesium atas luar segmen = 7 cm
Tinggi trapesium luar = 1 cm
Tinggi takikan atas segmen = 1,5 cm
Lebar takikan atas segmen = 2 cm
Lebar takikan bawah segmen = 3 cm
Luas Alas (A) = L. Sisi Segmen – L. Sisi Lubang Dalam Segmen – (4 x L.
Trapesium)
9+7)
= (30x30) – (18x18) – (4 x ( 𝑥1))
2

= 900 – 324 – 32
= 544 cm2
[Link] [Link]
84

Luas takikan (B) = L. Trapesium

(2+3)
=( 𝑥1,5) = 3,75 cm3
2

Volume Segmen (V1) =Axt

= 544 x 13,5
= 7344 cm3
Volume Takikan 1 (V2) =Bxp
= 3,75 x 24
= 90 cm3 ( dua sisi sama, maka dikalikan 2 )
= 180 cm3
Volume Takikan 2 (V3) =Bxp
= 3,75 x 18
= 67,5 cm3 ( dua sisi sama, maka dikalikan 2 )
= 135 cm3
Volume total (V) = V1 + V2 + V3
= 7344 + 180 + 135
= 7659 cm3 = 0,00765 m3
Volume Segmen Kolom yang digunakan = V x faktor keamanan
= 0,00765 x 1,2
= 0,00919 m3
2. Perhitungan Kebutuhan Bahan Sesuai Jurnal Acuan Per m3
Semen (PC) = 327,3 kg
Pasir = 875 kg
Kerikil = 947,7 kg
Air = 180 liter = 180 kg
Menggunakan acuan komposisi beton per m3 dari (Fahmi et al.,2012) yaitu 1 :
2,67 : 2,89 dan faktor air semen (fas) senilai 0,55.
3. Kebutuhan Bahan Per Segmen Kolom Modular
Semen (PC) = 327,3 x 0,00919 = 3,008 kg
Pasir = 875 x 0,00919 = 8,041 kg
Kerikil = 947,7 x 0,00919 = 8,710 kg
Air = 180 x 0,00919 = 1,654 kg
[Link] [Link]
85

4. Kebutuhan Bahan Per 3 Segmen

Semen (PC) = 327,3 x 0,00919 x 3
= 9,024 kg
Pasir = 875 x 0,00919 x 3
= 24,123 kg
Kerikil = 947,7 x 0,00919 x 3
= 26,13 kg
Air = 190 x 0,00919 x 3
= 4,963 kg
Tabel [Link]. 2 Rancangan Kebutuhan Bahan Per 3 Segmen

Volume 3 Semen (PC) Pasir Kerikil Air

Segmen (m3) (8) (9) (10) (11)
0,0275 9,024 kg 24,123 kg 26,13 kg 4,963 kg
5. Contoh Perhitungan Kebutuhan Variasi 10% Abu Sekam Padi dan 10%
Fly Ash 3 Sampel
Berat Abu Sekam Padi = (4) x (8)
= 0,1 x 9,024
= 0,9024 kg
Berat Fly Ash = (5) x (8)
= 0,1 x 9,024
= 0,9024
Berat Semen (PC) = (8) – berat Abu Sekam Padi – Berat Fly Ash
= 9,024 – 0,9024 – 0,9024
= 7,2192
Berat Pasir = (9)
= 24,123 kg
Berat Kerikil = (10)
= 26,13 kg
Berat Air = (6) x (8)
= 0,55 x 9,024
= 4,963 kg
[Link] [Link]
86

Tabel [Link]. 3 Total Kebutuhan Bahan 3 Segmen Kolom Struktur Modular

Beton

Kode Total Kebutuhan Bahan

Benda Satuan
Semen Pasir Kerikil ASP Fly Ash Air
Uji
AF.0 9,024 24,123 26,13 0 0 4,963 Kg
AF.10.10 7,2192 24,123 26,13 0,9024 0,9024 4,963 Kg
AF.10.15 6,768 24,123 26,13 0,9024 1,3536 4,963 Kg
AF.10.20 6,3168 24,123 26,13 0,9024 1,8048 4,963 kg

Keterangan Kode Benda Uji :

AF.0 = Campuran segmen kolom struktur 1 PC : 2,67 Ps : 2,89 Kr variasi
subtitusi parsial semen dengan 0% abu sekam padi dan 0% fly ash.
AF.10.10 = Campuran segmen kolom struktur 1 PC : 2,67 Ps : 2,89 Kr variasi
subtitusi parsial semen dengan 10% abu sekam padi dan 10% fly ash.
AF.10.15 = Campuran segmen kolom struktur 1 PC : 2,67 Ps : 2,89 Kr variasi
subtitusi parsial semen dengan 10% abu sekam padi dan 15% fly ash.
AF.10.20 = Campuran segmen kolom struktur 1 PC : 2,67 Ps : 2,89 Kr variasi
subtitusi parsial semen dengan 10% abu sekam padi dan 20% fly ash.
Hasil perhitungan total kebutuhan bahan yang digunakan dalam pembuatan
segmen kolom struktur modular beton membutuhkan Semen Portland sebanyak
29,328, pasir sebanyak 96,429 kg, kerikil sebanyak 104,52 kg, abu sekam padi
sebanyak 2,7072 kg, fly ash sebanyak 4,0608 kg dan air sebanyak 19,854 kg.

B. Mix Design Beton Kubus

Tabel [Link]. 4 Komposisi Perbandingan Kebutuhan Bahan Beton Kubus

Total Kebutuhan Bahan Jumlah

Kode Benda Uji
Semen Pasir Kerikil Air Benda Uji
KB.0 1 2,67 2,89 0,55 3
Perbandingan Campuran Volume Kubus = 1 Pc : 2,67 Ps : 2,89 Kr
FAS = 0,55
[Link] [Link]
87

1. Perhitungan Volume Beton Kubus

Diketahui :
Sisi Kubus (s) = 15 cm = 0,15 m
Luas Alas (A) =sxs
= 15 x 15
= 225 cm2
Volume Kubus = s3
= 0,153
= 0,003375 m3
Volume Kubus yang digunakan = 0,003375 x faktor keamanan
= 0,003375 x 1,2
= 0,00405 m3
2. Perhitungan Kebutuhan Bahan Sesuai Jurnal Acuan Per m3
Semen (PC) = 327,3 kg
Pasir = 875 kg
Kerikil = 947,7 kg
Air = 180 liter = 180 kg
Menggunakan acuan komposisi beton per m3 dari (Fahmi et al.,2012) yaitu 1 :
2,67 : 2,89 dan faktor air semen (fas) senilai 0,55.
3. Perhitungan Bahan Per Kubus
Semen = 327,3 x 0,00405 = 1,326 kg
Pasir = 875 x 0,00405 = 3,544 kg
Kerikil = 947,1 x 0,0045 = 3,836 kg
Air = 180 x 0,00405 = 0,729 kg
4. Perhitungan Kebutuhan Bahan Per 3 Kubus
Semen = 327,3 x 0,00405 x 3 = 3,978 kg
Pasir = 875 x 0,00405 x 3 = 10,632 kg
Kerikil = 947,1 x 0,0045 x 3 = 11,508 kg
Air = 180 x 0,00405 x 3 = 2,187 kg
[Link] [Link]
88

Tabel [Link]. 5 Total Kebutuhan Bahan Uji 3 Beton Kubus

Total Kebutuhan Bahan

Kode Benda Uji Satuan
Semen Pasir Kerikil Air
KB.0 3,978 10,632 11,508 2,187 Kg

Hasil perhitungan total kebutuhan bahan untuk membuat 3 benda uji beton
kubus membutuhkan semen sebanyak 3,978 kg, pasir sebanyak 10,632 kg,
kerikil sebanyak 11,508 kg dan air sebanyak 2,187 kg.
[Link] [Link]
89

LAMPIRAN III
HASIL PENGUJIAN

A. Hasil Uji Slump Beton

1. Slump Beton Segmen
Tabel [Link]. 1 Data Pengujian Slump Beton Segmen

Kode Benda Abu Sekam Nilai Slump

Fly Ash (%) Acuan
Uji Padi (%) (cm)
AF.00 0 0 0
AF.10.10 10 10 0 Rijal dkk,
AF.10.15 10 15 0 2012
AF.10.20 10 20 0

Kesimpulan
Hasil pengujian slump pada segmen mendapatkan nilai slump sebesar 0 cm, hal
ini disebabkan karena campuran segmen kolom struktur modular beton
termasuk dalam kategori beton kering

B. Pengujian Berat Isi

1. Berat Isi Beton Kubus
Pelaksanaan uji berat isi beton kubus menggunakan kubus ukuran 15 cm x 15
cm x 15 cm. Berikut data hasil pengujian berat isi beton kubus :
Tabel [Link]. 2 Data Pengujian Berat Isi Beton Kubus

Rata-Rata
Kode Benda Berat Isi
Volume (m3) Berat (Kg) Berat Isi
Uji (Kg/m3)
(Kg/m3)
BI 1 0,003375 7,522 2228,741
BI 2 0,003375 7,484 2217,481 2239,802
BI 3 0,003375 7,672 2273,185
Kesimpulan
Berdasarkan data diatas rata-rata berat isi beton kubus sebesar 2239,802 kg/m 3.
[Link] [Link]
90

2. Berat Isi Segmen Kolom Struktur

Tabel [Link]. 3 Data Pengujian Berat Isi Segmen Kolom Struktur Modular
Beton

Abu
Kode Sekam Berat Volume Berat Rata-Rata
Berat Isi
Benda Padi dan (W) (V) Isi Berat Isi
(Kg/cm3)
Uji Fly Ash (Kg) (cm3) (Kg/m3) (Kg/m3)
(%)
17,490 2,283 2283,59
AF.00 0 17,750 7659 2,317 2317,53 2308,83
17,810 2,325 2325,37
17,475 2,281 2281,63
AF.10.10 10 dan 10 18,140 7659 2,368 2368,46 2325,15
17,810 2,325 2325,37
18,175 2,373 2373,03
AF.10.15 10 dan15 17,750 7659 2,317 2317,53 2349,96
18,070 2,359 2359,32
17,670 2,307 2307,09
AF.10.20 10 dan 20 17,380 7659 2,269 2269,23 2305,13
17,915 2,339 2339,08
Contoh Perhitungan Berat Uji Segmen AF.10.10 ( 10 % Abu Sekam Padi dan
10 % Fly Ash)
Diketahui :
Volume Segmen Kolom Struktur (V) = 7659 cm3
Berat Segmen AF.10.10.1 (W) = 17,475 Kg
𝑊
Berat Isi = 𝑉
17,475
= 7659

= 2,281 Kg/cm3 = 2281,63 Kg/m3

Kesimpulan
Berdasarkan data berat isi diatas dapat diambil kesimpulan :
[Link] [Link]
91

a) Berat isi segmen kolom struktur modular beton tanpa variasi pengganti
parsial semen memiliki berat isi lebih rendah daripada segmen kolom
struktur modular beton dengan variasi pengganti parsial semen.
b) Berat isi segmen kolom struktur modular beton tertinggi pada variasi
pengganti parsial semen sebesar 10 % abu sekam padi dan 15 % fly ash,
sedangkan berat isi segmen kolom struktur modular beton terendah pada
variasi pengganti parsial semen sebesar 10 % abu sekam padi dan 20 % fly
ash.
[Link] [Link]
92

LAMPIRAN IV
ANALISIS DATA
A. Analisis Berat Isi Segmen Kolom Struktur Modular Beton
Data pengujian berat isi segmen kolom struktur modular beton dapat dilihat
pada tabel [Link].5 pada lampiran III. Berikut adalah hasil analisis
perbandingan berat isi segmen kolom struktur modular beton tiap variasi :
1. Perbandingan Berat Isi AF.00 dengan AF.10.10
Berat Isi AF.00−Berat Isi AF.10.10.
= 𝑥 100%
Berat Isi AF.00
2308,83− 2325,15
= 𝑥 100% = -0,7%
2308,83

Kesimpulan
Segmen kolom struktur modular beton tanpa variasi lebih ringan 0,7%
dibandingkan dengan segmen kolom struktur modular beton dengan variasi
10% abu sekam padi dan 10% fly ash.
2. Perbandingan Berat Isi AF.10.10 dengan AF.10.15
Berat Isi AF.00−Berat Isi AF.10.10.
= 𝑥 100%
Berat Isi AF.00
2325,15 −2349,96.
= 𝑥 100% = 1,06%
2325,15

Kesimpulan
Segmen kolom struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi
dan 10% fly ash lebih ringan 1,06% dibandingkan dengan segmen kolom
struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi dan 15% fly ash.
3. Perbandingan Berat Isi AF.10.15 dengan AF.10.20
Berat Isi AF.00−Berat Isi AF.10.10.
= 𝑥 100%
Berat Isi AF.00
2349,96−2305,13.
= 𝑥 100% = 1,97%
2349,96

Kesimpulan
Segmen kolom struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi
dan 15% fly ash lebih berat 1,97% dibandingkan dengan segmen kolom
struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi dan 20% fly ash.
[Link] [Link]
93

B. Analisis Pengurangan Gas Emisi CO2 dan Pengurangan Sampah

Konstruksi Kayu Bekisting
1. Analisis Pengurangan Gas Emisi CO2
Diketahui
Persentase optimal variasi = 10% abu sekam padi dan 15% fly ash
Jumlah penggunaan semen dalam 1 m3 = 327,3 kg
Jumlah gas emisi CO2 dari produksi 1000 kg semen = 830 kg
Perhitungan
Jumlah pengurangan semen = 327,3 x (10% ASP + 15% FA)
= 327,3 x 25%
= 81,825 kg
830 𝑥 pengurangan semen
Pengurangan gas emisi CO2 = 1000
830 𝑥 81,825
= 1000

= 67,915 kg
Kesimpulan
Proses pembuatan 1 m3 segmen kolom struktur modular beton dengan variasi
abu sekam padi 10% dan fly ash 15% mampu mengurangi penggunaan semen
sebanyak 81,825 kg yang mengakibatkan berkurangnya emisi gas CO 2
sebanyak 67,915 kg.
2. Pengurangan Sampah Konstruksi Kayu Bekisting
Diketahui
Sisi penampang = 30 cm x 30 cm
Tinggi kolom = 300 cm
Pemakaian bekisting = 2-3 kali pemakaian
Perhitungan
Kayu bekisting = (sisi penampang 1 x tinggi kolom x jumlah sisi) + (sisi
penampang 2 x tinggi kolom x jumlah sisi)
= (30 x 300 x 2) + ((30+5) x 300 x 2)
= 18000 + 21000
= 39000 cm2 = 3,9 m2
[Link] [Link]
94

Kesimpulan
Hasil pembuatan segmen kolom struktur modular beton diharapkan akan
mengurangi penggunaan kayu bekisting. Pengurangan sampah konstruksi
kayu bekisting mencapai 3,9 m2 untuk 2-3 kali pemakaian kolom struktur.

C. Rencana Anggaran Biaya

Tabel [Link]. 1 Perhitungan Volume

No. Uraian Panjang Lebar Tinggi Volume

1. Kolom Konvensional 0,3 0,3 3,0 0,27
2. Bekisting Kolom 1,2 ⎯ 3,0 3,6
Konvensional
3. Isian Beton Kolom 0,18 0,18 3,0 0,0972
Segmen

Tabel [Link]. 2 Perhitungan Biaya Pencetakan Segmen Kolom Struktur

No. Uraian Volume Harga Satuan Harga (Rp)

(Rp)
1 Biaya Bahan Baku
Semen 3,008 1.155,00 3.474,24
Pasir 8,041 250,00 2.010,25
Kerikil 8,709 265,00 2.307,885
Air 1,654 25,00 41,35
Total Harga 7.883,725
2 Analisis Harga Pembuatan Segmen Perbuah
Biaya Bahan Baku 7.883,725
Biaya Tenaga Langsung 600
Biaya Overhead Pabrik 600
Total Harga 9.033,725
[Link] [Link]
95

Tabel [Link]. 3 Analisis Biaya Pembuatan Segmen Kolom Struktur Modular Beton
10% Abu Sekam padi dan 15% Fly Ash

No. Uraian Volume Harga Satuan Harga (Rp)

(Rp)
1 Biaya Bahan Baku
Semen 2,256 1.155,00 2.605,68
Pasir 8,041 250,00 2.010,25
Kerikil 8,709 265,00 2.307,885
Air 1,654 25,00 41,35
Abu Sekam Padi 0,3008 650 195,52
Fly Ash 0,4512 550 248,16
Total Harga 7.408,485
2 Analisis Harga Pembuatan Segmen Perbuah
Biaya Bahan Baku 7.408,845
Biaya Tenaga Langsung 600
Biaya Overhead Pabrik 600
Total Harga 8.608,845
Pembuatan 1 m2 membutuhkan segmen sebanyak
= 10.000 𝑐𝑚2⁄(30 𝑥 15 𝑐𝑚)

= 22,22 buah
Tabel [Link]. 4 Pemasangan Dinding Coneblock HB15 1 m2

Harga
Jumlah
Notasi Uraian Kode Satuan Koefisien Satuan
Harga (Rp)
(Rp)
A Tenaga Kerja
Pekerja L.01 OH 1,650 70.000 115.500
Tukang Batu L.02 OH 0,275 90.000 24.750
Kepala L.03 OH 0,025 95.000 2.375
Tukang
Mandor L.04 OH 0,165 95.000 15.675
Total Biaya Tenaga Kerja 158.300
B Bahan
Segmen buah 22,22 9.033,725 200.730
Total Biaya Bahan 200.730
C Peralatan Jumlah Harga Peralatan ⎯
D Jumlah (A+B+C) 359.030
E Overhead + profit 10 % 10% x D 35.903
3
F Harga Satuan Pekerjaan per m (D+E) 394.933
[Link] [Link]
96

Tabel [Link]. 5 Pembuatan 1 m3 Beton Mutu f’c (20 MPa, Slump 5-10 cm)

Harga
Jumlah Harga
Notasi Uraian Kode Satuan Koefisien Satuan
(Rp)
(Rp)
A Tenaga Kerja
Pekerja L.01 OH 1,650 70.000 115.000
Tukang Batu L.02 OH 0,275 90.000 24.750
Kepala L.03 OH 0,025 95.000 2.375
Tukang
Mandor L.04 OH 0,165 95.000 15.675
Total Biaya Tenaga Kerja 158.300
B Bahan
Semen M.15 Kg 262,319 1.155 302.978,445
Kerikil M.14.a Kg 994,342 250 248.585,5
Pasir M.12 Kg 1057,776 265 280.310,64
Air M.02 Liter 115,818 25 2.895,45
Total Biaya Bahan 834.770,035
C Peralatan Jumlah Biaya Peralatan ⎯
D Jumlah (A+B+C) 993.070,035
E Overhead + profit 10 % 10% x D 99.307
3
F Harga Satuan Pekerjaan per m (D+E) 1.092.377,035

Tabel [Link]. 6 Pembesian 10 Kg menggunakan Besi Ulir atau polos

Notasi Uraian Kode Satuan Koefisien Harga Jumlah

Satuan Harga (Rp)
(Rp)
A Tenaga Kerja
Pekerja L.01 OH 0,070 70.000 4.900
Tukang L.02 OH 0,070 90.000 6.300
Besi
Kepala L.03 OH 0,007 95.000 665
Tukang
Mandor L.04 OH 0,004 95.000 380
Total Biaya Tenaga Kerja 8.245
[Link] [Link]
97

Notasi Uraian Kode Satuan Koefisien Harga Jumlah

Satuan Harga (Rp)
(Rp)
B Bahan
Besi Beton Kg 10,500 11.500 110.250
Kawat Kg 0,150 17.000 2.550
Beton
Total Biaya Bahan 112.800
C Peralatan Jumlah Biaya Peralatan ⎯
D Jumlah (A+B+C) 121.045
E Overhead + profit 10 % 10% x D 12.104,5
F Harga Satuan Pekerjaan per m3 (D+E) 133.149,5

Tabel [Link]. 7 Kebutuhan Besi untuk Kolom

Berat
Ukuran
No. Uraian Jenis Unit Panjang Berat Jumlah
Besi
(Kg/m)
Tulangan Utama
1 D10 0,62 4 3 7,44
Kolom Segmen
10,504
Begel Kolom
2 D6 0,37 15 0,552 3,064
Segmen
Tulangan Utama
3 Kolom D10 0,62 4 3 7,44
Konvensional 12,99
Begel Kolom
4 D6 0,37 15 1 5,55
Konvensional
[Link] [Link]
98

Tabel [Link]. 8 Pemasangan 1 m2 Bekisting Kolom Konvensional

Harga Jumlah
Not
Uraian Kode Satuan Koefisien Satuan Harga
asi
(Rp) (Rp)
A Tenaga Kerja
Pekerja L.01 OH 0,660 70.000 46.200
Tukang Kayu L.02 OH 0,330 90.000 29.700
Kepala Tukang L.03 OH 0,033 95.000 3.135
Mandor L.04 OH 0,033 95.000 3.135
Total Biaya Tenaga Kerja 82.170
B Bahan
Kayu Dolken m3 0,040 2.050.000 82.000
Paku 5-12 cm Kg 0,400 20.000 8.000
Minyak Bekisting Liter 0,200 9.000 1.800
Balok Kayu Kelas II m3 0,015 5.700.000 85.500
Plywood Tebal 9 mm Lbr 0,350 145.000 50.750
Dolken Kayu diameter 8-
Batang 2,000 20.000 40.000
10 cm
Total Biaya Bahan 3 kali pemakaian 268.050
Total Biaya Bahan 1 kali pemakaian 89.350
C Peralatan Jumlah Biaya Peralatan ⎯
D Jumlah (A+B+C) 171.520
E Overhead + profit 10 % 10% x D 17.152
F Harga Satuan Pekerjaan per m3 (D+E) 188.645
[Link] [Link]
99

Biaya penyewaan bangunan pabrik area solo = Rp 36.000.000/tahun (100 m2)

360.000.000
Biaya sewa perhari = = Rp. 360.000,00 / hari
360

Tabel [Link]. 9 Rencana Anggaran Biaya Kolom 3 m

No. Uraian Volume Satuan Harga Satuan Jumlah Harga

Pekerjaan (Rp) (Rp)
1. Kolom Konvensional
Beton 0,27 m3 1.092.377,035 294.941,78
Pembesian 12,99 Kg 13.314,95 172.961,2
3
Bekisting 3,6 m 188.645 679.122
Total Biaya Kolom Konvensional 1.147.025
2. Kolom Struktur Modular Beton
Beton 0,0972 m3 1.092.377,035 106.179,05
2
Segmen 0,9 m 394.933 355.439,7
Pembesian 10,504 Kg 13.314,95 139.860,25
Transportasi hari 100.000 100.000
Biaya pekerja 4 Orang 35.500 142.000
Sewa Tempat 1 Hari 36.000.000 100.000
Aktiva tetap 1 Hari 9.450.000 25.890
mesin
Margin usaha 15 % 355.439,7 53.315
Total Biaya Kolom Struktur Modular Beton 1.022.684
3. Kolom Struktur Modular Beton 10% Abu Sekam Padi
dan 15% Fly Ash
Beton 0,0972 m3 1.092.377,035 106.179,05
2
Segmen 0.9 m 384.547,4 346.092,67
Pembesian 10.504 Kg 13.314,95 139.860,25
Transportasi hari 100.000 100.000
Biaya pekerja 4 Orang 35.500 142.000
Sewa Tempat 1 Hari 36.000.000 100.000
Aktiva tetap 1 Hari 9.450.000 25.890
mesin
Margin usaha 15 % 346.092,67 53.315
Total Biaya Kolom Struktur Modular Beton 10% Abu Sekam
1.011.935,875
Padi dan 15% Fly Ash
[Link] [Link]
100

D. Analisis Perbandingan Kolom Konvensional dengan Kolom Struktur

Modular Beton
Biaya pembuatan kolom struktur konvensional (K) = Rp. 1.147.025
Biaya pembuatan kolom struktur modular beton (MB) = Rp. 1.022.684
𝐾−𝑀𝐵
Perbandingan biaya pembuatan kolom struktur = 𝑥 100%
𝐾
1.147.025−1.022.684
= 𝑥 100%
1.147.025
124.341
= 1.147.025 𝑥 100%

= 10,8 %
Tabel [Link]. 10 Biaya Pembuatan Segmen Kolom Struktur per 3 m

Total Biaya
No. Kode Benda Uji Abu Sekam Padi (%) Fly Ash (%)
(Rp)
1 AF.00 0 0 1.020.684
2 AF.10.10 10 10 1.014.237,716
3 AF.10.15 10 15 1.011.935,875
4 AF.10.20 10 20 1.009.633,973

Analisis Perbandingan Biaya

1. AF.00 dengan AF.10.10
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.00−𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.10.10
= 𝑥 100%
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.00
1.022.684−1.014.237,716
= x 100% = 0,8 %
1.022.684

Biaya kolom struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi dan
10% fly ash lebih hemat 0,8 % dibandingkan dengan biaya kolom struktur
beton tanpa variasi tambahan.
2. AF.00 dengan AF.10.15
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.00−𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.10.15
= 𝑥 100%
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.00
1.022.684−1.011.935,875
= x 100% = 1,05 %
1.022.684
[Link] [Link]
101

Biaya kolom struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi dan
15% fly ash lebih hemat 1,05 % dibandingkan dengan biaya kolom struktur
beton tanpa variasi tambahan.
3. AF.00 dengan AF.10.20
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.00−𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.10.20
= 𝑥 100%
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐴𝐹.00
1.022.684−1.009.633,973
= x 100% = 1,27 %
1.022.684

Biaya kolom struktur modular beton dengan variasi 10% abu sekam padi dan
20% fly ash lebih hemat 1,27 % dibandingkan dengan biaya kolom struktur
beton tanpa variasi tambahan.

E. Analisis Lama Waktu Pengerjaan Kolom

Analisis lama waktu durasi pengerjaan dalam proses pekerjaan kolom
dengan metode konvensional maupun precast dihitung berdasarkan (Baroq,
2019). Perhitungan sebagai berikut :
1. Kolom Struktur Konvensional
Lama waktu pengerjaan kolom struktur konvensional dengan
dimensi 0,3 m x 0,3 m dengan tinggi 3 m, produktivitas pekerja sebagai
berikut :
a. Pekerjaan Pembesian
Jumlah pekerja = 4 orang
Volume harian = ± 250 kg
250
Produktivitas pekerja = = 62,5 kg
4

b. Pekerjaan Bekisting
Jumlah pekerja = 2 orang
Volume harian = ± 15 m3
15
Produktivitas pekerja = = 7,5 m3
2

c. Pekerjaan Pengecoran
Jumlah pekerja = 2 orang
Volume harian = ± 10 m3
[Link] [Link]
102

10
Produktivitas pekerja = = 5 m3
2

Analisis lama waktu pekerjaan 44 kolom struktur konvensional

dengan ukuran 0,3 m x 0,3 m x 3 m. Volume pembesian 571,6 kg,
volume bekisting 158,4 m2, dan volume pengecoran 11,88 m3.
Perhitungan lama waktu pengerjaan kolom struktur konvensional
diuraikan sebagai berikut :
a. Pekerjaan Pembesian
Volume Total 571,56
Durasi = Volume Harian = = 2,28 ~ 3 hari
250

b. Pekerjaan Bekisting
Volume Total 158,4
Durasi = Volume Harian = 15
= 10,56 ~ 11 hari

c. Pekerjaan Pengecoran
Volume Total 11,88
Durasi = = = 1,18 ~ 2 hari
Volume Harian 10

Berdasarkan perhitungan lama waktu pekerjaan 44 kolom

struktur konvensional dengan ukuran 0,3 m x 0,3 m x 3 m adalah 16
hari dengan lama waktu kerja perharinya 8 jam. Lama waktu
pekerjaan 1 kolom struktur konvensional selama 3 jam.
2. Kolom Struktur Modular Beton
Lama waktu pengerjaan kolom struktur modular beton dengan
dimensi 0,3 m x 0,3 m dengan tinggi 3 m, produktivitas pekerja sebagai
berikut :
a. Pengukuran area kolom = 10 menit
b. Penyusunan segmen = 30 menit
c. Pemasangan tulangan = 30 menit
d. Pengaturan posisi kolom pada angkur = 15 menit
e. Pemeriksaan ketegakan kolom = 10 menit
f. Pekerjaan Pembesian
Jumlah pekerja = 2 orang
Volume harian = ± 250 kg
250
Produktivitas pekerja = 2
= 125 kg
[Link] [Link]
103

g. Pekerjaan Pengecoran
Jumlah pekerja = 2 orang
Volume harian = ± 10 m3
10
Produktivitas pekerja = = 5 m3
2

Analisis lama waktu pekerjaan 44 kolom struktur modular beton

dengan ukuran 0,3 m x 0,3 m x 3 m. Volume pembesian 462,13 kg
dan volume pengecoran 4,276 m3. Perhitungan lama waktu
pengerjaan kolom struktur modular beton diuraikan sebagai berikut :
a. Pekerjaan Pembesian
Volume Total 462,13
Durasi = Volume Harian = = 1,848 ~ 2 hari
250

b. Pekerjaan Pengecoran
Volume Total 4,276
Durasi = Volume Harian = = 0,427 ~ 1 hari
10

Berdasarkan perhitungan lama waktu pekerjaan 1 kolom struktur

modular beton dengan ukuran 0,3 m x 0,3 m x 3 m adalah 150 menit
atau 2,5 jam.
Hasil perhitungan lama waktu diatas dapat dibandingkan antara
pekerjaan kolom konvensional dengan pekerjaan kolom struktur
modular beton, yaitu :
Kolom konvensional−Kolom modular beton
= 𝑥 100%
Kolom Konvensional
3 jam−2,5 jam
= 𝑥 100%
3 jam

= 21,6 %
Lama waktu pekerjaan kolom struktur modular beton lebih cepat
selama 21,6% atau 39 menit dibandingkan dengan pekerjaan kolom
struktur konvensional.

F. Perhitungan Aktiva Tetap Mesin Pencetak

Perhitungan aktiva tetap mesin pencetak segmen bagi pengusaha umkm
pada usaha produksi segmen kolom struktur modular beton sesuai dengan
(Suardi, 2013) adalah sebagai berikut :
[Link] [Link]
104

a. Perkiraan masa tahun mesin pencetak segmen : 8 tahun

b. Harga mesin pencetak segmen : Rp 52.600.000,00
c. Harga mesin mixer campuran beton kering : Rp 23.000.000,00
d. Perhitungan penyusutan aktiva tetap mesin :
• Metode Garis Lurus
Harga Perolehan−Nilai Sisa
Biaya depresi tiap tahun : Umur Ekonomis
75.600.000 −0
: 8

: 9.450.000
Tabel [Link]. 11 Tabel Perhitungan Aktiva Tetap Metode Garis Lurus

Tahun Nilai Buku Biaya Akumulasi Nilai Buku

Awal Tahun Depresiasi Depresiasi Akhir Tahun
2019 75.600.000 9.450.000 9.450.000 66.150.000
2020 66.150.000 9.450.000 18.900.000 56.700.000
2021 56.700.000 9.450.000 28.350.000 47.250.000
2022 47.250.000 9.450.000 37.900.000 37.800.000
2023 37.800.000 9.450.000 47.250.000 28.350.000
2024 28.350.000 9.450.000 56.700.000 18.900.000
2025 18.900.000 9.450.000 66.150.000 9.450.000
2026 9.450.000 9.450.000 75.600.000 0
[Link] [Link]
105

LAMPIRAN V
DOKUMENTASI PENELITIAN
A. BAHAN PENELITIAN

Gambar L.V. 1 Fly Ash

Gambar L.V. 2 Abu Sekam Padi

Gambar L.V. 4 Pasir

Gambar L.V. 3 Kerikil Segmen

Gambar L.V. 5 Kerikil Isian

Gambar L.V. 6 Semen
[Link] [Link]
106

B. ALAT PENELITIAN

Gambar L.V. 7 Gelas ukur Gambar L.V. 8 Labu La Chatelier

Gambar L.V. 9 Cetok

Gambar L.V. 10 Loyang

Gambar L.V. 12 Kerucut Terpancung

Gambar L.V. 11 Timbangan
dan Penumbuk
Digital
[Link] [Link]
107

Gambar L.V. 14 Gerobak Dorong

Gambar L.V. 13 Los Angeles

Gambar L.V. 16 Alat Uji SSD Kerikil

Gambar L.V. 15 Satu Set Saringan

Gambar L.V. 17 Mixer Beton

Kering Gambar L.V. 18 Kerucut Abrams
[Link] [Link]
108

Gambar L.V. 20 Mesin Pencetak

Gambar L.V. 19 Oven Listrik Segmen

C. PENGUJIAN BAHAN

Gambar L.V. 22 Pencucian Kerikil

Gambar L.V. 21 Pencucian Pasir

Gambar L.V. 23 Pengujian Kadar Gambar L.V. 24 Pengujian Kadar

Air Lumpur Pasir
[Link] [Link]
109

Gambar L.V. 25 Pengujian Kadar Gambar L.V. 26 Pengujian Gradasi

Zat Organik Pasir Pasir

Gambar L.V. 27 Pengujian SSD Gambar L.V. 28 Pengujian Kadar

Pasir Air Kerikil

Gambar L.V. 29 Pengujian Gradasi Gambar L.V. 30 Pengujian SSD

Kerikil Kerikil
[Link] [Link]
110

Gambar L.V. 31 Pengujian Los Angeles

D. PEMBUATAN BENDA UJI

Gambar L.V. 32 Proses

Gambar L.V. 33 Pencetakan Segmen
Pengadukan Campuran Segmen

Gambar L.V. 34 Pembuatan Beton Gambar L.V. 35 Pembuatan Kubus

Silinder Beton
[Link] [Link]
111

E. PERAWATAN BENDA UJI

Gambar L.V. 36 Perawatan Segmen Kolom

F. PENGUJIAN BENDA UJI

Gambar L.V. 37 Proses Mengoven Gambar L.V. 38 Menimbang Berat

Segmen Kolom Isi Segmen