BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Definisi

Refraktori atau batu tahan api adalah suatu material inorganik baik natural (langsung
dari alam), umumnya senyawa oksida, maupun sintetis, yang mampu mempertahankan sifat
mekanis dan kimianya terhadap beban temperatur diatas 15000C tanpa terjadi perubahan
bentuk atau melebur. Dengan demikian, salah satu syarat material refraktori adalah pada
temperatur tinggi dan berbagai kondisi material ini masih mampu mempertahankan bentuk
dan mampu mempertahankan kekuatan. Refraktori digunakan pada berbagai industri antara
lain industri besi- baja, industri non-ferous seperti timah, aluminium, nikel, tembaga,
industri semen, keramik, pupuk, perminyakan, dll. Contoh pemasangan refraktori
ditunjukan pada gambar dibawah ini.

Gambar 1.2. Dinding bagian dalamrefraktori dengan Gambar 1.1. Lining refraktori tungku busur/
blok burner

I.2. Sifat yang Diperlukan

Karena digunakan pada temperatur tinggi serta berbagai lingkungan, beberapa sifat
penting yang diperlukan oleh material refraktori antara lain :
Tahan terhadap suhu tinggi
Memiliki sifat refractoriness (tidak berubah bentuk akibat tingginya temperatur )
yang sangat baik
Tahan terhadap suhu yang mendadak (thermal shock)
Tahan terhadap reaksi kimia dengan berbagai zat lain selama kontak dalam
penggunaan
Hal.
21
Mampu untuk menahan beban dibawah kondisi suhu tinggi selama operasi
Tahan abrasi karena perubahan aliran akibat nyala api, partikel halus, dan gas.
Harus memiliki perubahan volume yang rendah baik permanen atau reversible pada
temperatur pemakaian
Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan
Dapat bersifat isolator artinya mampu menghemat panas
Memiliki koefisien ekspansi yang sangat rendah
Tidak boleh mencemari bahan yang bersinggungan

Persyaratan refraktori yang cukup tinggi tersebut mempersyaratkan orang

untuk lebih mengenal beberapa sifat-sifat pentingnya terutama sifat fisik dan sifat
panasnya. Sifat-sifat tersebut antara lain : titik lebur (melting point), porositas,
kekuatan panas dan kekuatan temperatur kamar, ekspansi panas, konduktifitas panas,
temperatur sintering, dan shrinkage. Tujuan pemilihan refraktori yang benar
adalah untuk memaksimalkan kinerja dapur, klin, atau boiler.
Pemilihan refraktori untuk pembuatan dapur (furnace) harus
mempertimbangkan hal-hal berikut :
Jenis tungku
Jenis muatan material
Keberadaan terak
Suhu kerja
Tingkat abrasi dan dampaknya
Beban struktur dapur
Kesesuaian bahan kimia terhadap lingkungan dapur
Perpindahan panas bahan bakar
Pertimbangan bia

Hal.
22
 BAB II

SIFAT-SIFAT REFRAKTORI

II.1. Porositas
Porositas merupakan volume pori-pori yang terbuka, dimana cairan dapat
menembus, sebagai persentase volum total refraktori. Sifat ini penting ketika
refraktori melakukan kontak dengan terak dan isian yang leleh. Porositas yang
nampak rendah mencegah bahan leleh menembus refraktori. Sejumlah besar
pori-pori kecil biasanya lebih disukai daripada sejumlah kecil pori-pori yang
besar. Jika porositas menurun maka kualitas refraktori akan meningkat (harga juga
meningkat). Nilai porositas refraktori umunya sekitar 20-25%. Secara umum
porositas sebuah refraktori akan mempengaruhi sifat penetrasi slag, sifat thermal
shock, permeabilitas serta nilai konduktivitas panas.

II.2. Refraktoriness
Refraktoriness merupakan sifat refraktori agar material dapat bertahan pada
temperatur yang tinggi. Material dikatakan refraktori jika memiliki minimum nilai
refractoriness nya 15800C. Sedangkan disebut “high refractory” jika nilai
refractoriness diatas 17800C.

II.3. Refractoriness Under Load

Refractoriness Under Load adalah kemampuan refraktori untuk menahan temperatur
tinggi dibawah kondisi pembebanan tertentu. Tujuan dari pengujiannya adalah untuk
menentukan ketahanan deformasi refraktori saat diberikan beban konstan pada
temperatur yang terus meningkat. Standarisasi pengujiannya adalah ASTM C 16-81
dan ASTM C 832-89.

II.4. Titik Leleh

Bahan-bahan murni meleleh dengan seketika pada suhu tertentu. Hampir
kebanyakan bahan refraktori terdiri dari partikel yang terikat bersama dan
memiliki suhu leleh tinggi. Pada suhu tinggi, partikel tersebut meleleh dan
membentuk terak. Titik leleh refraktori adalah suhu dimana piramida uji
(kerucut) gagal mendukung beratnya sendiri.

Hal.
23
II.5. Ukuran Refraktori
Bentuk dan ukuran refraktori merupakan bagian dari rancangan tungku, karena
hal ini mempengaruhi stabilitas struktur tungku. Ukuran yang tepat sangat
penting untuk memasang bentuk refraktori dibagian dalam tungku dan untuk
meminimalkan ruang antara sambungan konstruksinya.

II.6. Bulk Density

Bulk density merupakan sifat refraktori yang penting, yakni jumlah bahan refraktori
dalam suatu volum (kg/m3). Kenaikan dalam bulk density refraktori akan
menaikan stabilitas volum, kapasitas panas dan tahanannya terhadap
penetrasi terak.

II.7. Cold Crushing Strength

Cold crushing strength merupakan resistansi refraktori terhadap kehancuran
yang sering terjadi selama pengiriman. Hal ini hanya keterkaitan tidak langsung
terhadap kinerja refraktori, dan digunakan sebagai salah satu indikator resistansi
terhadap abrasi. Indikator lainnya adalah bulk density dan porositas.

II.8. Thermal Shoock (Ketahanan Panas Kejut)

Thermal Shock adalah suatu sifat yang diperlukan refraktori untuk dapat bertahan
pada siklus pemanasan-pendinginan yang cepat. Standar pengujian thermal shock
pada refraktori berdasarkan ASTM C 1100. Peralatan yang digunakan terdiri dari
burner frame, temperature measurement, gas/air flow system, sample evaluation
equipment, serta dryer.

II.9. Kerucut pyrometric dan kerucut pyrometric eqivalen/ Pyrometric Cones

Equivalent (PCE)
“Kerefraktorian” batu bata (refraktori) adalah suhu dimana refraktori melengkung
yang disebabkan tidak dapat menahan beratnya lagi. Kerucut pyrometric
digunakan di industri keramik untuk menguji kerefraktorian batu bata
(refraktori). Kerucut ini terdiri dari campuran oksida yang dikenal meleleh pada
kisaran suhu yang sempit. Kerucut dengan komposisi berbagai oksida
Hal.
24
diletakkan berurutan sesuai dengan suhu lelehnya sepanjang bata refraktori dalam
tungku. Tungku dibakar dan suhunya akan naik. Satu kerucut akan melengkung
bersama bata refraktori. Nilai ini merupakan kisaran suhu dalam oC, dimana
diatas suhu tersebut refraktori tidak dapat digunakan. Hal ini disebut suhu
Kerucut Pyrometric Ekivalen (ditunjukan pada Gambar 3 dibawah ini)

II.10. Creep pada suhu tinggi

Creep merupakan sifat yang tergantung pada waktu, yang menentukan
rusaknya bentuk pada waktu dan suhu yang diberikan pada bahan refraktori
dengan penekanan.

II.11. Stabiitas volum, pengembangan, dan penyusutan pada suhu tinggi

Kontraksi atau ekspansi refraktori dapat berlangsung selama umur
pakai. Perubahan yang permanen dalam ukurannya dapat disebabkan oleh:
Perubahan dalam bentuk allotropic, yang dapat menyebabkan perubahan
dalam specific gravity
Reaksi kimia, menghasilkan bahan baru dari specific gravity yang berubah
Pembentukan fase cair
Reaksi sintering
Penggabungan debu dan terak atau karena adanya alkali pada
refraktori semen tahan api, membentuk basa alumina silikat. Hal ini
biasanya teramati pada blast furnace.

II.12. Ekspansi panas dapat balik

Hal.
25
Bahan apapun akan mengembang jika dipanaskan, akan menyusut
jika didinginkan. Pengembangan/ekspansi panas yang dapat balik
merupakan cerminan perubahan fase yang terjadi selama pemanasan dan
pendinginan.
II.13. Konduktivitas panas
Konduktivitas panas tergantung pada komposisi kimia dan mineral serta
kandungan silika pada refraktori dan pada suhu penggunaan. Konduktivitas
biasanya berubah dengan naiknya suhu. Konduktivitas panas refraktori yang
tinggi dikehendaki bila diperlukan perpindahan panas yang melalui bata, sebagai
contoh dalam recuperators, regenerators, muffles, dll. Konduktivitas panas yang
rendah dikehendaki untuk penghematan panas seperti refraktori yang
digunakan sebagai isolator.
Oleh sebab itu, atap bagian luar dari tungku dengan perapian terbuka/
tungku open hearth biasanya tidak diisolasi, karena akan menyebabkan runtuhnya
atap. Refraktori yang ringan dengan konduktivitas panas yang rendah
digunakan secara luas pada tungku perlakuan panas suhu rendah, sebagai contoh
dalam tungku jenis batch dimana kapasitas panas struktur refraktori yang rendah
meminimalkan panas tersimpan selama siklus pemanasan dan pendinginan.

II.14. Ketahanan Terak (Slag Resistance)

Ketahanan refraktori terhadap slag/terak merupakan hal yang sangat penting.
Biasanya hal ini dipengaruhi oleh komposisi dan temperatur slag. Terdapat 2
metode pengujian ketahanan slag antara lain :
Drip Slag Testing (ASTM C768-85)

Prinsip Kerja : penuangan “molten slag” secara kontinu pada berbagai

refraktori dalam furnace yang dipanaskan.
Tujuan : untuk melihat ketahanan bahan refraktori terhadap penetrasi slag
selama proses penuangan berlangsung.
Peralatan : Electric Furnace yang mampu memanaskan dan menahan suhu

16200C.

Rotary Slag Testing (ASTM C874-85)

Prinsip Kerja : Pemutaran furnace dengan kecepatan konstan 2.5 rpm serta
menahan temperatur yang diinginkan.
Tujuan : untuk melihat ketahanan bahan refraktori terhadap penetrasi slag
selama proses penuangan berlangsung.
Hal.
26
 Peralatan : Furnace Cylinder shell dengan burner menggunakan gas O2
hingga mencapai suhu 17600C.

BAB III

BAHAN BAKU REFRAKTORI

Mutu dan kualitas refraktori sangat tergantung dari mineral atau bahan
baku yang digunakan. Oleh karena itu, pemilihan bahan baku refraktori menjadi hal
yang sangat penting. Bahan baku refraktori terbagi atas dua jenis yakni bahan baku
natural serta bahan baku sintesis. Selain itu untuk pengingat digunakan juga binder
(pengikat).
Refraktori dapat dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu:
Kelompok silika
Kelompok fire clay (Al2O3-SiO2)
Group high – alumina
Group magnesia atau magnesia-lime dan magnesia-chrome
Group Chrome
Group Zirkon

III.1. Batuan Silika

Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas Kristal-kristal silika (SiO2)
dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses pengendapan. Pasir kuarsa
juga dikenal dengan nama pasir putih, merupakan hasil pelapukan batuan yang
mengandung mineral utama, seperti kuarsa dan feldspar. Hasil pelapukan kemudian tercuci
dan terbawa oleh air atau angin yang terendapkan di tepi-tepi sungai, danau atau laut. Pasir
kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Fe2O3, Al2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O,
berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa pengotornya, kekerasan 7
(skala mohs), berat jenis 2.56, titik lebur 17150C, bentuk kristal.

Hal.
27
 Potensi pasir kuarsa di Indonesia umumnya terdapat disepanjang jalur granit
kepulauan Riau, Bangka dan Belitung. Pasir laut di perairan Riau memiliki kandungan
kuarsa diatas 80%. Namun, daerah yang memiliki produksi pasir kuarsa dan batuan
silika terbesar adalah Kalimantan Timur dengan jumlah produksi rata-rata mencapai
502.000 ton pada tahun 1995. Sedangkan untuk penyebaran pasir silika khusus untuk di
pulaujawa, daerah yang memiliki potensi terbesar (50 juta ton) dengan kandungan SiO2
cukup tinggi (84,84%) adalah kabupaten Sukabumi atau tepatnya daerah Cimentang.
Brdasarkan data statistik, setiap tahun produksi pemanfaatan pasir silika di Indonesia terus
bertambah. Akan tetapi, jumlah produksi silika yang dihasilkan belum dapat memenuhi
konsumsi kebutuhan silika di Indonesia. Ironisnya, jumlah silika yang di ekspor justru
mengalami angka yang relatif konstan bahkan naik.
Tabel 3.1. Data Produksi dan Konsumsi Pasir Kuarsa tahun 1999-2002
2002 2001 2000 1999
Produksi (ton) 6.000.000 5.650.000 3.650.000 2.400.000
Konsumsi - 216.963.147 213.987.630 163.081.365
(ton)
Ekspor (ton) 19.299,98 13.730,93 7.546,01 3.378,82

Secara umum silika yang terdapat di Indonesia memiliki komposisi dominan yaitu silicon
oksida (SiO2), alumina oksida (Al2O3) dan kalium oksida (K2O) dengan kadar yang
bervariatif untuk setiap daerah di Indonesia. Komposisi dan karakteristik silika yang
terdapat di Indonesia dapat dilihat pada table 3.2.

Tabel 3.2. Komposisi Utama Penyusun dan Karakteristik Pasir Silika

Komposisi / Karakteristik Kadar / Nilai
SiO2 72,92%
Al2O3 14,73%
K2O 6,17%
CaO 2,81%
Na2O 1,59%
MgO 0,65%
Fe2O3 0,31%
Kuat geser 107 gr/cm
Kuat tekanan 528-669 gr/cm2
Kandungan lempung >0,5%
Angka kehalusan butir (GFN) 30-40
Titik mensinter 1050-1125 0C

Fused silika adalah silika yang mempunyai kemurnian tinggi yaitu sekitar 96,4-99,9%
SiO2. Fused Silika diproduksi dengan carbon arc, plasma arc pembakaran gas dari ekstrusi
Hal.
28
 berkesinambungan atau peleburan elektroda karbon. Fused silica biasa digunakan untuk
industri elektronik karena sifatnya yang tidak mengantarkan listrik.

III.2. Fire Clay (Al2O3-SiO2)

Bahan baku Fire Clay umumnya mengandung minimum SiO2 sebesar 50-
60% dengan oksida lain umumnya Al2O3 sebesar 25-30%. Kaolin (Al2O3.2SiO2.2H2O)
adalah salah satu mineralnya dan ini cukup banyak tersedia di Indonesia. Warna agak
keputih-putihan dengan nilai berat jenis sekitar 2,60-2,65,

Gambar 3.2. Batuan Kaolin

Potensi cadangan kaolin yang besar di Indonesia terdapat di Kalimantan Barat, Kalimantan
Selatan, dan Pulau Bangka dan Belitung, serta potensi lainnya tersebar di pulau
Sumatra, Pulau Jawa (Kabupaten Malang) dan Sulawesi Utara.
Piropilit dalah paduan dari alumunium silikat yang mempunya rumus kimia
Al2O3.4SiO2H2O. Mineral yang termasuk piropilit adalah kianit, andalusit, dan diaspor.
Hal.
29
Bentuk Kristal piropilit adalah monoklin serta mempunyai sifat fisik dan kimia yang mirip
dengan talk. Piropilit terbentuk umumnya berkaitan dengan formasi andensit tua yang
memiliki control struktur dari intensitas ubahan hidrotermal yang kuat. Piropilit terbentuk
pada temperature tinggi dan PH asam. Piropilit terdapat di beberapa tempat di Jawa Timur,
Nusa Tenggara Barat, dan Pulau Sulawesi.

III.3. Kelompok High Alumina

Yang termasuk kelompok ini adalah bauksit (Al2O3.3H2O), diasphore (Al2O3.H2O),
Gibbsite, Silimanite, andalusite, kyanit serta high purity alumina (pure alumina) yakni
Al2O3.

Tabel 3.3 berbagai mineral yang mengandung Al2O3 yang tinggi.

Nama Mineral Al2O3(%) SiO2(%) H2O(%) F(%) Fe2O3(%) TiO2(%)
Al4.5Si1.5O9.75 (Mullite) 71.79 28.21
Al2SiO5 (Andalusite) 62.92 37.08

Al2O3.3H2O (Bauksit) 45-65 1-12 14-36 2-25 >3

Al2SiO5 (Kyanite) 62.92 37.08

Al2(SiO4)F1.1(OH)0.9 (Topaz) 55.95 32.97 4.45 11.5

(Al2O3)(SiO2) (Silliminite) 62.92 37.08

Mn0.75Al1.25SiO5 34.82 32.83

(Kanoninaite)

Bauksit (Gambar 3.3) merupakan bahan yang heterogen, yang mempunyai mineral
dengan susunan terutama dari oksida alumunium, yaitu berupa mineral buhmit (Al2O3.H2O)
dan mineral gibsit (Al2O3.3H2O). secara umum bauksit mengandung Al2O3 sebanyak 45-65%,
SiO2 1-12%, Fe2O3 2 – 25 %, TiO2>3%, dan H2O 14 – 36%.

Hal.
30
 Gambar 3.3. Bijih Bauksit dan Alumina

Bijih bauksit terjadi di daerah tropika dan subtropika dengan memungkinkan

pelapukan sangat kuat. Bauksit terbentuk dari batuan sedimen yang mempunyai kadar Al
tinggi, kadar Fe rendah dan kadar kuarsa (SiO 2) bebasnya sedikit atau bahkan tidak
mengandung sama sekali. Batuan tersebut misalnya sienit dan nefelin yang berasal dari batuan
beku, batu lempung, lempung dan serpih. Batuan-batuan tersebut akan mengalami proses
laterisasi, yang kemudian oleh proses dehidrasi akan mengeras menjadi bauksit. Bauksit dapat
ditemukan dalam lapisan mendatar tetapi kedudukannya di kedalaman tertentu. Potensi dan
cadangan endapan bauksit terdapat di pulau Bintan. Kepulauan Riau, Pulau Bangka, dan Pulau
Kalimantan.
III.4. Kelompok Magnesia
Magnesit dapat ditemukan dalam mineral sekunder dan biasanya berasosiasi
dengan batuan sedimen atau batuan metamorfik yang berasal dari endapan marin,
kecuali Brukit. Magnesit ditemukan didalam batuan serpentin. Mineral-mineral lain yang
sering ditemukan bersama magnesium seperti talk, limonit, opal, dan kalsit. Magnesit
umumnya jarang ditemukan dalam bentuk mineral, tetapi secara utuh terdapat pada
larutan padat siderite (FeCO 3) bersama- sama Mn dan Ca yang dapat menggantikan unsur
Mg. Magnesit sering digunakan untuk bahan refraktori, industri semen sorel, bahan isolasi,
pertanian, peternakan, industri karet, dll.
Batuan atau mineral yang mengandung magnesit adalah dolomite (CaMg (CO3)2),
magnesit zedin (MgCO3), epsonil (MgSO4)7.H2O, dan brukit Mg(OH)2. Refraktori tersusun
dari magnesia, dolomite, chrome, maupun kombinasi dari material tersebut. Magnesia
brick terbuat dari periclase, yaitu mineral dengan bentuk magnesia (MgO). Periclase
terbentuk dari magnesite (Magnesium Carbonate (MgCO3) atau magnesium hydroxide
(Mg[OH]2). Pada umumnya, magnesia clinker mempunyai sifat sangat tahan korosi, tahan
terhadap slag basa, konduktifitas termal tinggi dan ekspansi termal besar.
Hal.
31
 Bahan dasar magnesite antara lain 91,7 – 97,5% MgO, 0,8 – 4,5 SiO2, 1 – 2% CaO.
CaO mempunyai titik lebur 25700C dan mudah menyerap air sehingga sulit menghilangkan
air dari CaO. MgO mempunyai titik lebur 2800 0C namun cadangan tidak sebanyak dan
semurah batu kapur.
MgO-CaO (Dolomite)
Dolomite (Gambar 3.4) merupakan gabungan mineral dan batuan. Dolomite
adalah calcium-magnesia carbonate yang mempunyai calcite dan limestone (batu kapur).
Dolomite dapat bewarna putih, bewarna terang seperti pink, kuning, maupun tidak bewarna.
Dolomite memiliki hardness 3,5-4 dan hanya akan bereaksi dengan asam jika dipanaskan
atau dalam bentuk serbuk. Dolomite merupakan dua garam karbonat yaitu CaCO3 dan
MgCO3. Gabungan kedua garam tersebut adalah CaO. MgO dengan titik lebur 2300 0C
sehingga mempunyai sifat refraktori yang sangat baik.

Gambar 3.4. Dolomite

Dolomite di produksi dengan proses kalsinasi pada temperatur tinggi. Penggunaan

dolomite pada furnace akan menghasilkan bentuk MgO pada larutan slag yang berfungsi
sebagai coating protection. Dolomite dapat digunakan sebagai bahan baku batu tahan api
(basic refractory brick), campuran dalam peleburan dan pemurnian besi dan logam lainnya,
pupuk MG dan pengatur PH, campuran pembuatan kaca, pengisi dan pengembang
lainnya. Dolomite digunakan sebagai bahan bangunan dari magnesium. Refraktori dolomite
juga dapat digunakan pada pembuatan baja, smelting furnace, LD-converter, ladle lining.
Hal.
32
 Dolomite biasanya mengandung MgO (30-38%), CaO (48,5-57%), Fe2O3 (4,5-10%),
SiO2 (0,8-6,7%), Al2O3 (0,2-2,3%). Sebelum dolomite dijadikan refraktori, CaO harus
distabilkan karena reaktif terhadap air, yaitu ditambahkan silika. Jika terdisosiasi
pada temperatur 19000C akan terbentuk
CaO dan Orthosilikat yang kuat dengan titik lebur 21300C.

MgO-SiO2 (Forsterite)

Gambar 3.5. Batuan Forsterite

Forsterite (Mg2SiO4) merupakan mineral olivine yang kaya magnesium. Bahan baku
refraktori forsterite antara lain MgO (50-60%), SiO2 (30-40%), Al2O3 (2-
3%), Fe2O3(6-8%), CaO (0,5-1%). Dengan demikian, forsterite memiliki sifat:
 Refractoriness 17500C
 Ekspansi termal kecil
 Tahan terhadap slag asam maupun basa
 Ketahanan terhadap FeO cukup baik

Di Indonesia batuan dan mineral dolomite dapat ditemukan di DI, Aceh, Sumatera
Utara, Sumatra Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, Sulawesi Tengah, Maluku, Irian Jaya.

Tabel 3.4. Persebaran dolomite di Indonesia

Mineral dan Komposisi Sumber
Dolomite dalam bentuk bakar, Sedayu Gresik, Jawa Timur
mentah dan powder (bubuk).
MgO: 20-36%, CaO: 30-42%,
Moisture: 0-2%, Mesh: As Requested
Dolomite (kadar MgO 18%) Kabupaten Tuban, Surabaya, Jawa
Timur
Dolomite (MgO=30Up %) Sukabumi, Cianjur Sukaraja, Jawa
Barat
Dolomite: Mesan, Sumetera Utara
MgO 18-22%, CaO +/- 30%
Hal.
33
 Al2O3+Fe2O3 < 1%, SiO2 < 1%
Moisture < 3%, Mesh 80-90%
Medan, Sumatra Utara
Marmer dolomite, cadanga
Marmer dolomite, cadangan masih Propinsi Nangro Aceh Darussalam;
berupa sumberdaya dengan kandungan Aceh Tenggara, desa Kungki
MgO 19%
Lensa dalam batu gamping, cadangan Propinsi Sumatra Utara; Tapanuli
berupa sumberdaya dengan kandungan Selatan, desa pengoloan
MgO 11-18%
Dolomite Propinsi Sumatra Barat; Daerah
Gunung Kajai. (antara Bukittinggi –
Payakumbuh).
Umur diperkirakan permokarbon
Dolomite bewarna putih abu-abu dan Propinsi Jawa Barat; daerah
putih serta termasuk batu gamping Cibinong, yaitu di pasir Gedoga
dolomitan yang bersifat keras, kompak
dan kristalin
Endapan batuan dolomite dan Propinsi Jawa Tengah; 10 km
batugamping dolomitan timur laut parmotan
Dolomit berumur Miosen dan Propinsi Sulawesi Selatan; di Tonassa
Merupakan lensa-lensa dalam Batu
gamping
Dolomite kandungan MgO sebesar Propinsi papua; di Abe Pantai,
10,721,8%, dan merupakan lensa-lensa sekitar Gunung Sejahiro, Gunung
dan kantong-kantong dalam Mer dan Tanah Hitam
batugamping

Untuk propinsi Jawa Timur, batuan dolomite didapat pada daerah-daerah

sebagai berikut :
 Gn. Ngaten dan Gn. Ngembang, Tuban, formasi batu gamping pliosen. MgO=18,5%
sebesar 9juta m3.
 Tamperan, Pacitan. Cadangan berupa sumberdaya dengan cadangan sebesar puluhan
juta ton. Kandungan MgO = 18%
 Sekapuk, sebelah utara kampong sekapuk (Sedayu-Tuban). Terdapat di bukit
sekapuk, kaklak dan malang, formasi gamping umur pliosen, ketebalan 50 m, bersifat
lunak dan bewarna putih. Cadangan sekitar 50 juta m3; kandungan MgO di sekapuk
(7,1-20,54%); di sedayu (9,95- 21,20%); dan di kaklak (9,5-20,8%)

 Gunung Lengis, Gresik. Cadangan sumberdaya, dengan kandungan MgO=11,1-

20,9%, merupakan batuan dolomite yang bersifat keras, pejal, kompak dan kristalin.

Hal.
34
 Socah, Bangkalan, Madura; satu km sebelah timur socah. Cadangan 430 juta ton dan
sumberdaya. Termasuk formasi Kalibeng berumur pliosen, warna putih, agak lunak,
sarang. Ada di bawah batu gamping dengan kandungan MgO=9,32-20,92%
 Pacitan, Sentul dan Pancen; batugamping dolomitan 45,5-90,4%, berumur pliosen. Di
bukit kaklak, Gresik endapan dolomite terdapat dalam formasi batu gamping pliosen,
tebal + 35m dan cadangan sekitar 70 juta m3.

III.5. Kelompok Chromite

Kegunaan chromite sebagai refraktori berdasarkan alasan pada titik lebur chromite
yang tinggi yaitu 21800C. Sebaran batuan kromit di Indonesia dapat di jumpai antara lain :
 Endapan kromit primer yang masih merupakan indikasi ditemukan di Tanjung Buli
dan Dodaga. Di daerah Tanjung Buli mineral Kromit terdapat dalam bentuk nodular
pada batuan dunit. Kandungan kromit yang pernah dianalisis adalah 26-50%Cr.
 Kabupaten Morowali
Kromit merupakan satu-satunya mineral yang menjadi sumber logam kronium. Mineral
ini mempunyai komposisi kimia FeCr2O3 dengan sifat fisik terpenting antara lain
berwarna hitam dan bentuk Kristal tidak beraturan. Mineral kromit terdapat dalam
batuan basa dan ultrabasa (peridotit dan serpentinit), terjadi dengan cara segresi
magma pada waktu batuan terbentuk. Kadar bijih: 42,30%CrO 3; 19,70% Fe2O3;
20% TiO3 dan termasuk kromit foundry. Khromit terdapat pada daerah Kecamatan
Bungku Barat dan Kecamatan Bungku Tengah Kabupaten Morowali.

Tabel 3.5. Batuan yang mengandung Cr2O3

Nama Cr2O3 FeO MgO Al2O3 Fe2O3 CaO NiO MnO

Chromite 67.9 32.1 - - - - - -
Nichromite 44.8 6.52 - 6.94 10.86 13.59 16.93 -
Cochromite 51.16 6.91 1.94 9.81 3.84 18.01 7.18 -
Mangachromite 64.02 9.56 - - - - - 25.16
Zincochromite 65.13 - - - - - - 34.87

III.6. Kelompok Zirkon

Ketersediaan dialam, Zircon hadir dalam bentuk senyawa sulfat, paling stabil
dibandingkan senyawa oksidanya (ZrO dan ZrO2). Selain itu, mineral zircon (di alam)
juga hadir dengan berasosiasi dengan mineral logam lain, yang digunakan dalam
Hal.
35
pembuatan refraktori adalah bedeleyite, bentuk oksida dari zircon dan zirconium,
bentuk zulfat dari zircon, karena titik lebur mereka yang tinggi. Tabel berikut contoh
mineral-mineral zircon.

Nama Mineral Rumus Kimia Sifat

Zirkelite (Ca,Th,Ce)Zr( Bewarna coklat atau kuning,
Ti,Nb)2O7 dengan Mohs Hardness 5,5 dan
spesifik gravity 4,7
Zircophylite (K,Na)3(Mn,Fe)7(Zr,Ti,Nb)2Si8O24( Mohs Hardness 4-4.5 dan
OH,F)7 spesifik gravity 3.34
Zirconolite CaZrTi2O7 Bewarna hitam atau coklat
Zirconium ZrSiO4 Density 6.52 gcm-3, Titik
Lebur18550C; 33710F
Weloganite Na2(Sr,Ca)3Zr(CO3)6.3H2O

Painite CaZrBAl9O18
Kimzeyit Ca3(Ti,Zr)2(SiAlFe3+)O4]3 Hardness 7, bewarna coklat tua

Eudialyte Na4(CaCeFeMn)2ZrSi6O17(OHCl)2 Berwarna merah, magenta,

hardness 5-5,5
Baddeleyite atau ZrO2 Specific Gravity 5.5-6 dan a
Zirconia Mohs hardness 6.5. Titik Lebur
27000C
Tabel 3.6. Batuan yang mengandung Zirkon

Daerah penghasil zircon di Indonesia antara lain adalah Kalimantan Tengah,

yakni hampir di semua aliran sungai wilayah Selatan Kalimantan Tengah terdapat aktivitas
peti zircon yang jumlahnya mencapai ribuan unit di tiap lokasi. Peti itu tersebar merata di
sejumlah daerah, seperti di katingan, Kotim, Kobar, Gunung Mas, dan lain-lain. Demikian
juga di Sulawesi Tengah terdapat zircon cukup menarik, karena dari hasil analisis unsur Zr
dari endapan sungai cukup signifikan.

III.7. Binder (Pengikat)

Untuk memberikan kekuatan refraktori dalam proses pembuatan ataupun dalam saat
penggunaan sehingga proses dapat berjalan dengan baik, maka pada saat pencampuran
antara bahan baku digunakan bahan pengikat (Binder) dengan menggunakan media pengikat
aktif berupa air. Dalam industri pembuatan refraktori terdapat beberapa jenis refraktori
binder, yaitu temporary (gula tetes dan clay), chemical (sodium silikat, asam fosfor, glass
fosfat, asam chromic, asam boric, magnesium sulfat), cement binder (kalsium aluminat) dan
organic binder (resin, pitches, tar).
Hal.
36
 Pemilihan bahan pengikat (binder) disesuaikan dengan bahan baku yang dipakai, hal
ini dimaksudkan agar ikatan intergranular (ikatan pada permukaan butir) antara butir dengan
bahan pengikat sebagai media penghubung terbentuk dengan baik. Kekuatan ikatan antara
bahan baku dengan pengikat akan menjamin proses dan hasil refraktori, karena apabila pada
saat pembuatan terjadi penurunan kekuatan, atau kekuatan bahan baku tidak dapat menahan
perlakuan yang diterima selama proses manufaktur, baik secara thermal atau perlakuan
mekanik berupa tekanan dan yang lainnya, maka akan menyebabkan timbulnya
kerusakan alat yang nantinya akan menyebabkan kerusakan menyeluruh dalam aplikasi
penggunaanya.

Hal.
37
 BAB IV
JENIS-JENIS REFRAKTORI

Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir dan

metoda pembuatannya sebagaimana diperlihatkan pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.1. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya (sumber dari

Gilchrist)
Metoda Klasifikasi Contoh
ASAM, yang siap Silika, Semisilika, Aluminosilikat
bergabung dengan basa
BASA, terutama yang Magnesit, Khrom-magnesit, Magnesit-chromit, Dolomit
mengandung oksida
logam
yang tahan terhadap basa
NETRAL, yang tidak Batu bata tahan api, Khrom, Alumina Murni
bergabung dengan
asam
ataupun basa
Khusus Karbon, Silikon Karbid, Zirkon
Pengguna Akhir Blast furnace casting pit
Metoda pembuatan Proses kempa kering, fused cast, cetakan tangan,
pembentukan normal, ikatan dengan pembakaran atau secara
kimiawi, tidak dibentuk (monolitik, plastik, ramming mass,
gunning castable, penyemprotan)

Cont
IV.1. Refraktori Semen Tahan Api ( Batu Tahan Api
)
Batubata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori. Bahan ini
digunakan secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non-besi, industri kaca, kiln
barang tembikar, industri semen, dan masih banyak yang lainnya. Refraktori semen
tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silika dan refraktori tanah liat
alumunium dengan kandungan silika (SiO2) yang bervariasi sampai mencapai 78 % dan
kandungan Al2O3 sampai mencapai
44 %. Tabel 4.2. memperlihatkan bahwa titik leleh (PCE) batu bata tahan api
berkurang dengan meningkatnya bahan pencemar dan menurunkan Al2O3. Bahan ini
Hal.
38
seringkali digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahan tersebut tersedia
banyak dan relatif tidak mahal.

Hal.
39
 Tabel 4.2. Sifat-sifat batu bata tahan api
Jenis batu bata Persentase Persentase Persentase PCE oC
kandunga
SiO2 Al2O3 n lainnya

Super Duty 49-53 40-44 5-7 1745-1760

High Duty 50-80 35-40 5-9 1690-1745
Menengah 60-70 26-36 5-9 1640-1680
Jenis batu bata Persentase Persentase Persentase PCE oC
SiO2 Al2O3 kandungan
lainnya
Super Duty 49-53 40-44 5-7 1745-1760
High Duty 50-80 35-40 5-9 1690-1745
Menengah 60-70 26-36 5-9 1640-1680

IV.2. Refraktori Alumina Tinggi

Refraktori silika alumina yang mengandung lebih dari 45 % alumina biasanya
dikatakan sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina berkisar dari 45
sampai 100 %. Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi perapian dan batang as
tungku hembus, kiln keramik, kiln semen, tangki kaca dan wadah tempat melebur berbagai
jenis logam.
IV.3. Batu Bata Silika
Batu bata silica merupakan suatu refraktori yang mengandung paling sedikit 93 %
SiO2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata silika berbagai kelas
memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan baja dan industri kaca.
Sebagai tambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik fusi yang tinggi, sifat
penting lainnya adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan panas (spalling) dan
kerefraktoriannya. Sifat batu bata silika yang terkemuka adalah bahwa bahan ini tidak
melunak pada beban tinggi sampai titik fusi terdekati. Sifat ini sangat berlawanan
dengan beberapa refraktori lainnya, contohnya bahan silikat alumina, yang mulai berfusi
dan retak pada suhu jauh lebih rendah dari suhu fusinya. Keuntungan lainnya adalah
tahanan flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling ting.

Hal.
40
IV.4. Magnesit
Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung paling
sedikit 85 % magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3). Sifat-sifat
refraktori magnesit tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada suhu operasi.
Magnesit kualitas bagus biasanya dihasilkan dari perbandingan CaO-SiO2 yang
kurang dari dua, dengan konsentrasi ferrit yang minimum, terutama jika tungku
yang dilapisi refraktori beroperasi pada kondisi oksidasi dan reduksi. Perlawanan
terak sangat tinggi terutama terhadap kapur dan terak yang kaya dengan besi.

IV.5. Refraktori Khromit

Dibedakan menjadi dua jenis refraktori khromit antara lain :
Refraktori Khrom-magnesit, yang biasanya mengandung 15-35% Cr 2O3 dan 42-
50% MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang bermacam-
macam dan digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada tungku bersuhu
tinggi. Bahan tersebut dapat tahan terhadap terak dan gas yang korosif dan memiliki
sifat refaktori yang tinggi.
Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 % MgO dan 8-18
%Cr2 O3. Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu paling tinggi dan
untuk kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang digunakan dalam peleburan
baja. Magnesit khromit biasanya memiliki tahanan spalling yang lebih baik
daripada khrom- magnesit.

IV.6. Refraktori Zirkonia

Zirkonium dioksida (ZrO2) merupakan bahan polymorphic. Penting untuk
menstabilkan bahan ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang dicapai
dengan mencampurkan sejumlah kecil kalsium, magnesium dan cerium oksida, dll.
Sifatnya tergantung terutama pada derajat stabilisasi, jumlah penstabil/stabiliser dan
jumlah bahan baku orisinalnya. Refraktori zirkonia memiliki kekuatan yang sangat
tinggi pada suhu kamar, yang dicapai sampai suhu setinggi 15000C. Oleh karenanya
bahan tersebut berguna sebagai bahan konstruksi bersuhu tinggi dalam tungku dan kiln.

Hal.
23
 Konduktivitas panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori
oleh karena itu bahan ini digunakan sebagai refraktori isolasi suhu tinggi.
Zirkonia memperlihatkan kehilangan panas yang sangat rendah dan tidak bereaksi
dengan logam cair, dan terutama berguna untuk pembuatan wadah tempat melebur
logam pada refraktori dan tempat lainnya untuk keperluan metalurgi. Tungku kaca
menggunakan zirkonia sebab bahan ini tidak mudah basah oleh kaca yang meleleh
dan tidak mudah bereaksi dengan kaca.

IV.7. Refraktori Oksida (Alumina)

Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan sedikit
kotoran dikenal sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari bahan kimia
oksida yang dikenal paling stabil. Bahan ini secara mekanis sangat kuat, tidak dapat
larut dalam air, steam lewat jenuh, dan hampir semua asam inorganik dan alkali.
Sifatnya membuatnya cocok untuk pembentukan wadah tempat melebur logam
untuk fusi sodium karbonat, sodium hidroksida dan sodium peroksida. Bahan ini
memiliki tahanan tinggi dalam oksidasi dan reduksi pada kondisi atmosfir. Alumina
digunakan dalam industri dengan proses panas. Alumina yang sangat berpori
digunakan untuk melapisi tungku dengan suhu operasi sampai mencapai 1850oC.

IV.8. Monolitik
Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam pembentukan
peralatan, seperti sendok besar. Refraktori ini secara cepat menggantikan refraktori
jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk tungku-tungku industri.
Keuntungan utama monolitik adalah:
 Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
 Metoda penggunaannya lebih cepat
 Tidak diperlukan keakhlian khusus untuk pemasangannya
 Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
 Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam
perbaikan
 Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan
menghilangkan bentuk khusus
 Penghematan panas

Hal.
24
  Tahanan spalling yang lebih baik
 Stabilitas volum yang lebih besar

Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti ramming,

penuangan, gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming memerlukan tool
yang baik dan kebanyakan digunakan pada penggunaan dingin dimana
penggabungan bahan merupakan hal yang penting. Dikarenakan semen kalsium
aluminat merupakan bahan pengikat, maka bahan ini harus disimpan secara benar
untuk mencegah penyerapan kadar air. Kekuatannya mulai berkurang setelah 6
sampai 12 bulan.

Hal.
25
 BAB V
PEMBUATAN REFRAKTORI

Bahan baku sangat memegang peranan penting dalam menentukan sifat dan
karakteristik intrinsik dan refraktori, sedangkan sifat lainnya juga dapat dipengaruhi oleh
sifat dan karakteristik bahan pengikat (binder). Kebanyakan alur proses pembuatan
refraktori sama/sejenis. Jenis produk refraktori dapat dibagi menjadi 2 macam, yaitu
refraktori berbentuk (shaped) dan refraktori monolitik/castable disebut juga refraktori
“unshaped”.

Tahapan proses pembuatan refraktori adalah crushing dan grinding,

sieving/klasifikasi ukuran, pemisahan secara magnetic (magnetic separator),
mixer, moulding, drying, serta firing.

V.1. Proses Crushing dan Grinding

Untuk pembuatan refraktori, pertama kali dilakukan proses crushing dan
grinding. Hal ini dikarenakan sifat dari batuan yang memiliki nilai kekerasan yang
tinggi dan ukuran batuannya yang cukup besar akibat penambangan terbuka dari
alam. Tahapan-tahapan proses crushing dan grinding adalah :

Hal.
26
1. Prymary crushing

2. Secondary crushing

3. Fine crushing

Hal.
27
Hal.
28
 4. Super fine crushing. Proses ini menggunakan alt-alat seperti vibrating mill, jet
mill, dan micronizer. Proses ini mampu mereduksi ukuran butir hingga
mencapai kurang dari 10 mikron.

V.2. Proses Sieving

Proses selanjutnya adalah proses pengklasifikasian (sieving) ukuran butir dari hasil
proses crushing dan grinding dimana raw material dibagi kedalam friksi ukuran yang
dibutuhkan. Proses ini dilakukan secara bertahap dengan tujuan untuk
mengefisiensikan konsumsi raw material, dimana batuan yang masih kasar dan memiliki
ukuran yang baik untuk diproses berikutnya. Hasil dari proses ini adalah ukuran butir
dengan fraksi yang sama dan seragam, tetapi masih terdapat beberapa unsur yang tidak
dikehendaki, sehingga membutuhkan proses lebih lanjut untuk pemisahan.

Hal.
29
V.3. Proses Magnetic Separation
Proses pemisahan bahan baku dari pengotornya pertama kali adalah dengan
menggunakan magnetic separator. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar besi (Fe) yang
masih terdapat dalam campuran bahan baku dapat dipisahkan dengan memanfaatkan
sifat kemagnetan dari besi. Unsur Fe sangat tidak diinginkan pada proses
pembuatan refraktori silica dikarenakan pada saat refraktori silica ini diaplikasikan
pada kondisi peleburan, dimana proses peleburan tersebut menggunakan gas Karbon
Monoksida (CO) sebagai gas katalisator, maka gas CO yang menguap kepermukaan
kemudian dapat bereaksi dengan udara dan membentuk CO2 dan C berdasarkan reaksi :
2CO CO2 +C
Sebagaimana kita ketahui, unsur C dapat mengkristal dan merusak refraktori. Oleh
karena itu, perlu dilakukan proses magnetic separation untuk meminimalisasi efek
terjadinya pengkristalan C akibat reaksi CO dari udara luar.

V.4. Proses Pencampuran ( Mixing )

Proses selanjutnya adalah proses pencampuran dengan menggunakan mixer.
Pada proses mixing ini dilakukan proses pencampuran dan pengadukan terhadap seluruh
bahan baku, yang meliputi raw material, bahan pengikat (binder), dan cairan pengikat
(umumnya air). Proses pengadukan dilakukan untuk mendapatkan distribusi butir
yang merata karena dengan didapatnya distribusi yang merata, maka harga bulk density
akan meningkat (khusus untuk refraktori silica jenis shaped) dan akan mengurangi
kuantitas dari porositas.

Hal.
30
V.5. Proses Moulding dan Forming
Proses moulding dan forming ini merupakan proses pembentukan refraktori
untuk menghasilkan bentuk-bentuk yang diinginkan. Proses ini dilakukan apabila
hasil dari proses sebelumnya ( mixing ) telah memenuhi syarat, dimana “granulometri”
nya baik. Hal ini disebabkan, bahwa dengan baiknya granulometri maka bulk density
dapat pula dimaksimalkan serta mengurangi porositas. Secara umum, ada beberapa
metode yang digunakan untuk proses moulding dan forming ini, yaitu :
Plastic moulding
Semi-dry moulding
Dry pressing

V.6. Proses Drying dan Firing

Proses drying dan firing dilakukan untuk menguatkan ikatan antar butir dan
mengurangi kadar air dalam bahan refraktori. Setelah forming, maka proses berikutnya
adalah pengeringan yang bertujuan mengurangi kadar air sampai 1 % bahkan hingga
mencapai 0.5 %. Umumnya proses ini dilakukan dalam tunel kiln dengan durasi waktu 1
hari (24 jam ). Daerah pemanasan memanfaatkan udara panas yang masuk kedalam
tunnel kiln dengan temperatur 150-2500C. Pada proses ini, metode yang umumnya
digunakan adalah solid state firing. Tujuan utamanya adalah untuk meminimalisasikan
jumlah pori dan memperbesar nilai densitas produk akhir refraktori.

Hal.
31
 BAB VI
PENGGUNAAN REFRAKTORI

Industri pengguna refraktori umumnya adalah industri besi baja, logam non-Ferrous,
gelas, semen, dan sebagainya. Industri besi baja mengkonsumsi paling banyak refraktori
mengingat produksi baja sebagai material rekayasa yang dominan serta temperatur
prosesnya yang cukup tinggi yakni sekitar 1550-
1600°C. Konsumsi refraktori untuk industri besi baja adalah sekitar 58-72 kg/ton,
untuk industri aluminium sekitar 31kg/ton serta produk gelas 49 kg/ton.

VI.1. Penggunaan Pada Electric Arc Furnace

Pada proses peleburan baja pada (EAF) dilakukan beberapa tahapan proses
diantaranya:

Tahapan Preparasi
Tahapan preparasi merupakan tahapan menyiapkan kondisi EAF agar siap untuk melakukan
proses peleburan berikutnya. Tahapan preparasi ini dilakukan setiap EAF telah melakukan
satu kali tapping. Preparasi yang dilakukan biasanya berupa
Electrode Setting dan Reparasi Dapur.

Tahap Charging ( Pengisian Dapur )

Hal.
32
Charging merupakan proses pemasukan atau pengisian bahan baku spons, scrap, dan bahan
baku penunjang lainnya kedalam dapur listrik melalui bucket dengan menggunakan crane
dan melalui continous feeding. Gambar Proses charging pada EAF.

Tahap Penetrasi ( Penembusan Elektroda )

Penetrasi adalah penembusan elektroda pada material yang belum mencair dengan kedalaman
tertentu dengan menggunakan penyetelan tegangan listrik yang rendah. Penyetelan tegangan
listrik yang rendah ini dimaksudkan agar arc dari elektroda tidak merusak dinding dan atap
dapur. Sedangkan bila pemakaian scrap 100%, maka dalam periode penetrasi bisa langsung
dipakai tegangan listrik yang tinggi,
hal ini dikarenakan sifat dari scrap yang mudah ditembus.

Tahap Peleburan ( Melting )

Merupakan proses meleburkan atau melelehkan bahan baku scrap dan besi spons didapur
dengan menggunakan energi listrik melalalui 3 buah elektroda yang terbuat dari karbon.
Secara teknis tahapan proses peleburan dilakukan setelah baja cair 40% melebur, dimana
prosesnya dilakukan dengan penambahan spons secara kontinyu. Tahap meltdown merupakan
tahapan setelah tahap penetrasi elektroda, dimana setelah busur listrik terbenam di dalam
bahan baku maka tegangan listrik dinaikkan hingga maksimum agar dihasilkan busur listrik
yang panjang dengan daya yang sebesar- besarnya untuk melebur bahan baku menjadi baja
cair. Pada tahap ini pemasukan bahan baku besi spons dan batu kapur dilakukan secara terus
menerusdengan sistem pengisian yang kontinyu, pada saat muata telah melebur
40%. Pada tahap peleburan ini, temperatur baja cair mencapai 1570° C.

Tahap Pemurnian

Hal.
33
Refining adalah pengaturan komposisi kimia untuk mendapatkan kualitas baja sesuai dengan
spesifikasi yang diiinginkan. Dalam proses refining ini terjadi penambahan dan pengurangan
unsure-unsur seperti C, P, Si, S, dan Mn. Proses refining ini dilakukan setelah muatan
melebur 100% dan pada suhu sekitar 1540-
1570 ° C.

Tahap Penuangan (Tapping)

Merupakan proses penuangan baja cair dari dapur listrik ke dalam ladle. Proses penuangan
bergantung pada komposisi dari muatan dan jenis dari muatan akan
mempengaruhi temperatur pada saat penuangan.
Gambar dibawah ini menunjukan konstruksi sebuah EAF dari tampak samping dan
tampak depan.

Hal.
34
Jenis dan komposisi refraktori yang digunakan pada bagian- bagian EAF.
Bottom
Bottom merupakan bagian dasar dari dapur yang berkontak langsung dengan baja cair.
Material untuk daerah bottom ini harus memiliki sifat thermal shock dan ketahanan erosi pada
temperatur tinggi, selain itu juga area bottom harus memiliki cold strength yang baik karena
area bottom harus kuat menahan hantaman bahan baku pada saat feeding, sehingga material
refraktori yang tepat digunakan pada daerah bottom ini adalah Magnesite Brick.
Komposisi Kimia :
MgO = 90%
Fe2O3 = 5.5%
Al2O3 = 1.5%
CaO = 3%
SiO2 = 0.5%

Hal.
35
 Slag line
Merupakan daerah yang berkontak langsung dengan slag. Daerah ini sangat menentukan
ketahanan umur dapur karena mengingat pada daerah tersebut erosinya lebih cepat terjadi
dibandingkan dengan daerah dapur yang lainnya, sehingga apabila slag line mengalami
kerusakan maka mengakibatkan dapur berhenti beroperasi untuk perbaikan. Penyebab utama
kerusakan slag line adalah efek atau pengaruh dari slag selama proses, komposisi slag, dan
jumlah slag serta temperature. Jika melihat dari kondisi operasinya, maka sifat refractoriness,
slag resistance, dan spalling resistance yang tinggi sangat diperlukan bagi refraktori yang
akan digunakan pada daerah slag line ini, sebagai contohnya adalah Pitch Impregnated Brick
yang memiliki kandungan MgO yang tinggi.
Komposisi Kimia :
MgO = 98-99.5%
Fe2O3 = 0.1-0.2%
Al2O3 = 0.1-0.2%
CaO = 0.6-1.2%
SiO2 = 0.2-0.5%

Hot spot
Merupakan daerah yang terkena gangguan temperatur yang paling tinggi dibandingkan
dengan daerah lainnya, namun daerah ini tidak terkena reaksi kimia slag ataupun baja cair.
Jika melihat dari kondisi operasinya, maka sifat refractoriness, spalling resistance, dan hot
strength yang tinggi sangat diperlukan bagi refraktori yang akan digunakan pada daerah hot
spot ini. Dengan biaya yang sesuai dan dinilai bisa memenuhi kondisi operasi untuk hot spot
di EAF, maka material refraktori yang tepat untuk digunakan pada area hot spot ini
adalah Magnesite Chrom Brick.
Komposisi Kimia :
MgO = 55%
Fe2O3 = 14%
Al2O3 = 7%

CaO = 1.2%
SiO2 = 0.5%

Hal.
36
 Furnace Roof
Merupakan bagian atap penutup dari EAF. Ketika EAF beroperasi, roof
mengalami temperatur tinggi, mengalami hantaman dari bahan baku yang terpental
ketika mulai dilakukan penetrasi elektroda, mengalami proses abrasi akibat hantaman
bahan baku yang terpental dari arc furnace, dan mengalami beban dari bodinya sendiri
yang besar. Jika melihat dari kondisi operasinya tersebut, maka sifat refractoriness,
spalling resistance, dan hot strength, RUL yang tinggi sangat diperlukan bagi refraktori
yang akan digunakan untuk roof ini. Dengan biaya yang sesuai dan dinilai bisa
memenuhi kondisi operasi untuk furnace roof di EAF, maka material refraktori yang tepat
untuk digunakan pada area furnace roof ini adalah High Alumina Refractory.
Komposisi Kimia : Al2O3 = 85%
Upper Wall
Merupakan dinding dapur diatas batas area slag line dan hot spot. Dalam kondisi operasi di
EAF, upper wall ini mengalami temperatur tinggi, hantaman dari bahan baku yang terpental
baik pada saat penetrasi elektroda ataupun saat feeding bahan baku ke dapur. Dengan biaya
yang sesuai dan dinilai bisa memenuhi kondisi operasi untuk upper wall di EAF, maka
material refraktori yang tepat untuk digunakan pada area upper wall ini adalah Magnesite
Chrom Brick.
Komposisi Kimia :
MgO = 68-71%
Fe2O3 = 5.5-7%
Al2O3 = 9-11%
CaO = 0.5-0.9%
SiO2 = 1.5-2.5%
Cr2O3 = 13-16%

VI.2. Penggunaan Pada Basic Oxygen Furnace

Proses Basic Oxygen Furnace merupakan proses yang paling umum digunakan
untuk memproduksi baja. Fungsi utama Basic Oxygen Furnace adalah unntuk proses
dekarburisasi logam panas dengan menggunakan gas oxygen murni. BOF membentuk
bejana yang dilapisi batu refraktori. Lapisan bejana tersebut terdiri dari tar yang diikat
dolomite/magnesia carbon brick atau refraktori lain. Bejana tersebut dapat dirotasi 360° dari

Hal.
37
sumbunya. Alat pembantu meliputi peluncur untuk memasukkan scrap, hopper, untuk alloy
dan fluks, lance untuk menginjeksikan gas oksigen murni, sublance untuk mengukur
temperatur dan kosentrasi karbon pada molten steel, peralatan lifting untuk lance dan
sublance, peralatan untuk memiringkan bejana, dan peralatan untuk me-recover dan
membersihkan gas buang.
Pada top blown BOF
Oksigen murni diinjeksikan dengan kecepatan tinggi pada permukaan logam panas,
sehingga terjadi penetrasi ke dalam metal bath dengan kedalaman tertentu. Permasalahan top
blown BOF adalah pengoksidasian besi ketika kosentrasi karbon rendah dan
menghasilkan laju dekarburisasi yang semakin menurun. Ketika kandungan besi oksida
dalam slag meningkat secara berlebihan, maka besi oksida itu sangat cepat akan bereaksi
dengan karbon dalam molten steel. Hal ini dapat menyebabkan pembentukan gas dengan tiba-
tiba, yang berbentuk campuran slag dan molten steel, dan dapat meletus dari bejana.
Fenomena ini disebut slopping atau spitting. Fasilitas pada BOF.

Pada bottom blown BOF

Proses dimana gas oksigen murni diinjeksikan kedalam logam panas dari bagian bawah BOF.
Bottom blowing ini meningkatkan stirring hot metal dan mempersingkat waktu pencampuran
dalam molten steel bath, serta menghasilkan transfer karbon dalam bath, mencegah over
oksidasi pada slag, yang merupakan penyebab terjadinya slopping dan spitting. Sebagai

Hal.
38
konsekuensinya, bottom blowing meningkatkan efisiensi dekarburisasi, terutama pada
kandungan karbon yang rendah.

Pada top dan bottom blown BOF

Merupakan kombinasi dari kedua prose diatas. Kombinasi tersebut adalah penggunaan gas
inert dalam tempat gas oksigen dan stirring. Proses ini paling menonjol dalam pembuatan
baja menggunakan oksigen. Secara umum, pengoperasian BOF diawali dengan
memiringkan bejana. Scrap dan logam panas dimasukkan kedalam bejana, kemudian bejana
dibalik ke posisi tegak lurus, dan multi hole lance untu top blowing oksigen murni
dimasukkan dari throat dan diturunkan ke permukaan logam panas. Skema proses BOF.

Refraktori pada BOF

Mekanisme perusakan refraktori dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti slag,
temperatur, oksidasi atmosfer dan abrasi. Batuan refraktori yang umum digunakan dalam
BOF adalah magnesia yang dapat dihasilkan dari mineral dan seawater. Selain itu, dolomite
juga dapat digunakan sebagai pelapis bejana pada BOF. Pada magnesia, jika kandungan
boron oksida dan tingkat impurities rendah maka kekuatan panas refraktorinya akan semakin
bagus. Karbon ditambahkan sebagai tar atau grafit.

Hal.
39
 Refraktori jenis magnesia lime yang digunakan pada lapisan bejana dipilih sesuai
dengan tingkat basic finishing slag yang dibutuhkan untuk mengurangi dan menahan
kandungan fosfor dalam larutan. Pada saat refining, refraktori dihadapkan pada
berbagai kondisi slag dengan basasitas antara 1-4 karena silicon dioksidasi dari bath dan
berkombinasi dengan lime. Kandungan besi oksida pada bath meningkat dengan waktu
peniupan terutama pada saat kandungan karbon dalam baja dibawah 0,2% dan Fe dioksidasi.
Walaupun seluruh material refraktori larut oleh FeO, MgO membentuk solid solution dengan
FeO, yang berarti kedua senyawa tersebut saling berdampingan sebagai padatan pada
range temperature tertentu. Kosentrasi FeO yang tinggi dapat memperlambat blow sehingga
akan mengoksidasi karbon di dalam refraktori.
Kini lining refractory diikat dengan resin magnesia karbon brick yang dibuat dengan
kualitas sintering magnesia yang tinggi dan kemurnian grafite flake yang juga tinggi. Resin
bonded brick tidak dapat terbakar serta mengandung 5-
25% grafit flake dengan kemurnian tinggi dan satu atau lebih serbuk logam. Brick ini
membutuhkan curing sederhana pada 350-400 F untuk termoset resin yang membuat brick ini
sangat kuat sehingga mudah ditangani saat pemasangan. Kehalusan meliputi penggunaan
prefused grain dalam campuran. Penambahan sedikit aditif logam melindungi grafit dari
oksidasi karena aditif tersebut lebih diinginkan untuk dioksidasi. Karbida, nitrida, dan
magnesium aluminat spinel dapat mengisi kekosongan serta menambah kekuatan dan
ketahanan terhadap slag.
Laju larutan pada refraktori sangat bergantung pada propertiesnya. Properties ini
secara langsung dihubungkan dengan kemurnian dan ukuran kristal dari bahan- bahan
awalnya. Penambahan grafit dengan kemurnian tinggi hingga 15 % ke refraktori MgO-
carbon akan meningkatkan ketahanan korosi. Penetrasi slag dan logam diantara butir-butir
refraktori, mechanical erosion oleh pergerakan liquid, dan serangan slag secara kimia
berkontribusi terhadap kehilangan dari material pelapis. Profile refraktori pada BOF.

Hal.
40
 Pada saat peniupan konverter pertama, senyawa-senyawa kimia pada slag menjadi
sangat tinggi dalam FeO dan kemungkinan bersifat asam. Ketika panas semakin meningkat,
maka basasitas harus ditingkatkan untuk mengurangi kandungan fosfor dan sulfur.
Kemudian temperatur ditingkatkan diatas 1700° C untuk menghilangkan kadar karbon. Sejak
akhir 1970-an sampai awal 1980-an perbaikan konverter life terus dikembangkan.
Slag splashing seperti namanya menunjukan pemanfaatan slag sisa dari proses
pembuatan baja untuk memberikan suatu coating pada lapisan refractori. Molten slag
dimasukkan dengan tekanan gas yang tinggi ke dalam bagian paling atas pada vessel
berbentuk kerucut dimana slag tersebut menjadi lebih kental dan menempel pada converter
working lining. Slag splashing membutuhkan konverter untuk menjadi sidelined dari
pembuatan baja selama beberapa menit saat proses terjadi.
Bottom
Converter bottom merupakan bagian BOF yang secara konstan kontak dengan molten metal
dan proses oksidasi bukan merupakan penyebab utama pada keausan. Pada saat
pemasukan scrap beberapa refraktori loss dengan terjadinya impak, tetapi resilience
magnesite carbon biasanya cukup untuk menahan major loss. Magnesite carbon baik
dengan penambahan logam ataupun pitch impregnation memberikan kinerja yang ekonomis.
Tuyures dan lingkungannya
Bottom blowing dan bath agitation yang melalui tuyures berkontribusi dalam membatasi wear
pada komponen-komponen refraktori. Wear berhubungan dengan aliran turbulen pada molten
metal yang memberikan peningkatan erosi pada refraktori , dan tegangan termal yang
disebabkan oleh lintasan gas dingin. Densitas yang tinggi serta porositas pitch bonded yang
rendah, mengharuskan penggunaan magnesite carbon berdasarkan pada fused magnesia.

Hal.
41
Charge pad
Charge pad pada converter selalu berlawanan arah dengan taphole, charging, dan tapping
dilakukan pada satu sisi bejana. Charge pad mendapatkan impak dari penjatuhan scrap,
kadang- kadan heavy gauge seperti bloom, dan tererosi oleh molten iron. Material untuk
charge pad awalnya menggunakan pitch impregnated fired magnesite, namun untuk
meningkatkan umur pakai digunakan material magnesite carbon. Material ini memiliki
ketahanan impak yang bagus, kuat, dan tahan terhadap slag.

Tapping pad
Tapping pad rentan tererosi oleh baja pada tempratur tinggi , dan terkorosi oleh molten
slag. Karena proses wear dominan terjadi pada tapping pad yang meliputi serangan slag
pada temperatur tinggi, material magnesit dengan ukuran kristal besar sangat diperlukan.
Pitch bonded dan impregnated materials ditemukan untuk memberikan kinerja tapping pad
yang superior, sementara untuk mengurangi penetrasi slag oksida dapat digunakan karbon
pada porositas bricknya
Slag Zone Crossover
Area pada converter yang terjadi pada pertemuan antara lower tapping pada dan upper
lever pada ststic bath, sangat rentan terhadap berbagai macam serangan. Serangan slag,
temperature tinggi dan erosi, merupakan serangan yang paling umum terjadi. Pitch bonded,
impregnated magnesit karbon dengan ukuran kristal yang besar, grafit flake dengan
kemurnian tinggi dan mengandung logam tambahan.
Trunnions
Area trunnion pada converter sangat sulit untuk di maintenance, karena area ini berotasi,
dan slagnya tidak dapat dibersihkan.
Knuckle
Area knuckle di dalam converter merupakan area yang paling aus. Area knuckle sangat
rentan terhadap slag, sehingga membutuhkan material refraktori yang memiliki
ketahanan terhadap korosi slag dan erosi slag bagus.
Upper sidewall
Upper sidewall pada converter selain rentan terhadap slag, tapi juga rentan terhadap siklus
temperatur yang berbeda. Material dengan ketahanan slag sangat dibutuhkan, tetapi pada area
ini lapisan refraktori sebaiknya harus di coating.

Hal.
42
 Cone
Area cone dihadapkan pada erosi temperatur tinggi dengan menggunakan gas yang
berkecepatan tinggi yang membawa bersama partikel-partikel yang terperangkap. Material
resin bonded magnesit karbon memberikan kinerja bagus di area cone.
Upper cone
Pada upper cone mekanisme wear dimodifikasi dengan kehilangan material refraktori saat
skull removal. Kerusakan refraktori pada upper cone terjadi saat diskulling baik kehilangan
ujung-ujung brick saja ataupun kerusakan pada seluruh brick. Material dengan resilience yang
tinggi, dikombinasikan dengan kekuatan dan ketahanan oksidasi merupakan prasyarat untuk
area ini. Pitch bonded, impregnated magnesit, comoulded metal plate, yang berekspansi saat
oksidasi dankerapatan ring brick merupakan produk yang sangat sesuai. Untuk mencegah
terjadinya lining wear, critical wear zone dalam furnace harus menggunakan brick dengan
kualitas terbaik. Dolomite ditambahkan dalam fluks untuk menghasilkan slags dengan MgO.
Selain penggunaan brick, refraktori pada BOF dapat juga terbuat dari monolitik
refraktori yaitu, stainless steel fibres. Hal ini karena fibres ductile pada temperatur kamar
dan digunakan untuk reinforce sprayed refractories.

VI.3. Penggunaan pada Tundish Continuous Casting

Tundish merupakan salah satu alat penyusun system continuous casting. Fungsi dari
tundish adalah sebagai container penghubung antara ladel dengan continuous caster.
Tundish bertugas untuk menjaga kestabilan aliran masuk dari metal ke dalam cetakan.
Aliran yang stabil akan mencegah reoksidasi pada logam cair. Tundish juga memisahkan
material non metalik dalam steel sebelum masuk ke cetakan. Tundish pada Continuous
Casting.

Hal.
43
 Penggunaan refraktories pada tundish bertujuan sebagai thermal insulation guna
mencegah skulling serta melindungi permukaan tundish dari over heating dan
meningkatkan keamanan operasi kerja. Factor pemilihan refraktori berdasar parameter
operasi kerja yakni lamanya preheating time dan besarnya temperature reheating, lama
waktu penuangan besi cair ke tundish, besarnya panas yang dihasilkan oleh cast metal
dalam tundish dan operating cycle.
Tundish lining merupakan daerah bagian dinding dari tundish. Ketahanan aus sangat
dibutuhkan dalam aplikasi ini. Dibutuhkan perawatan terhadap refraktori pelapis dengan
melakukan pitching material. Diusahakan pemilihan refraktori yang bernilai ekonomis dan
meminimalisir preheating. Pour pads dalam aplikasinya terkena beban impak dari
penuangan molten steel dari ladle.
Dibutuhkan refraktori yang memiliki kekuatan tinggi pada temperature kerja serta
tahan erosi. Refraktori yang digunakan adalah alumina dan pressed alumina blok. Tundish
cover berfungsi untuk thermal insulation, melinduingi pekerja dari cipratan api saat
pouring di lakukan serta melindungi reoksidasi dari atmosfer. Tipe refraktori yang
digunakan insulating brick, castables dan raming material. Tundish nozzle befungsi
mengalirkan serta menjaga kestabilan aliran molten steel menuju dies. Tujuannya menjaga
aliran guna meminimalisir spatter serta oksidasi pada molten steel. Daerah tersebut harus
tehan erosi serta bersifat heat insulator agar temperatur tetap terjaga. Refraktori yang
digunakan tipe high purity zirconia. Flow control device berfungsi sebagai pembatas
antar bagian tundish guna mengatur aliran molten steel menuju pouring tube. Daerah

Hal.
44
tersebut sering terkena erosi dari aliran molten cair. Jenis refraktori yang digunakan tipe
zirconia nozzle inlet serta tipe high alumina bila tak terekspose langsung dengan molten steel.
Pouring tube berfungsi meminimalisir terjadinya oksidasi terhadap molten steel saat
dialirkan menuju continuous casting mold. Daerah tersebut sering terkena erosi high
velocity dari molten steel. Ditujukan memiliki thermal conductivity rendah guna menghindari
freezing molten steel di dalam tube serta dituntut memiliki ketahanan thermal shock.
Refraktori yang digunakan adalah tipe alumina grafit dan tipe fused silica ( akan cepat
tererosi jika molten steel banyak mengandung Mn )

VI.4. Penggunaan pada Metalurgi Sekunder Proses

Peralatan yang digunakan pada proses sekunder metalurgi, diantaranya adalah
RH vacuum degasser, LF, AOD furnace, VOD furnace terutama untuk membuat produk
baja berkualitas tinggi, seperti gambar dibawah ini.

Refraktori pada RH Vacuum Degasser

Pada proses ini digunakan material magnesia dan chromite dengan kemurnian tinggi
yang disinter pada temperatur tinggi pada tunnel kiln. Sementara itu, refraktori re-bonded
magnesia chrome digunakan pada snorkel RH. Refraktori jenis ini memiliki sifat mekanis
dengan kekuatan yang tinggi, volume stabil pada suhu tinggi, tahan terhadap korosi akibat
slag, tahan terhadap erosi.
Refraktori pada AOD furnace

Hal.
45
RADEK SCD merupakan refraktori campuran antara magnesia dan dolomite. Jadi refraktori
ini memiliki sifat kombinasi dari dolomite berupa ketahanan kimia yang baik dan magnesit
yaitu refractoriness yang sangat baik. Sedangkan refraktori RADEK BD65-01
menawarkan alternatif terbaik yang dapat digunakan untuk daerah tuyure.
PENTARAM,PENTAMIX E, PENTAFILL B, dan PENTAREP FLmerupakan campuran
antara refraktori dolomite. PENTABRICK merupakan jenis refractori pitch dan resin
bonded dari jenis dolomite.

Refraktori pada VOD furnace

Pada daerah slag dapat digunakan refraktori RADEK SCD yang merupakan refraktori
campuran antara magnesia dan dolomite. Jadi refraktori ini memiliki sifat kombinasi
dari dolomite berupa ketahanan kimia yang baik dan magnesit yaitu refractoriness yang
sangat baik. Sedangkan pada daerah meral dapat digunakan refraktori PENTABRICK
merupakan jenis refraktori pitch dan resin bonded dari jenis dolomite.

REFERENSI

Suharno, [Link] Kuliah Refraktori (Batu Tahan

Api).Departemen Metalurgi dan Material :Fakultas Teknik
Universitas Indonesia.

Hal.
46
Diktat Kulian Peralatan Energi Panas : Tungku dan Refraktori,
2006
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]

Hal.
47