BAB 4

Analisis

4.1 Analisis Line Balancing

Pada pembuatan produk Forklift, Wheel Loader, dan Truk Tangki dilakukan
perataan produksi atau line balancing untuk menyeimbangkan operator dan waktu
pada mesin produksi untuk mendapatkan waktu yang tidak melebihi waktu siklus
dari stasiun kerja tersebut. Metode yang digunakan pada line balancing berupa
metode Rangket positional Weight (RPW) dan metode Region Approach (RA).
Perhitungan line balancing dilakukan dengan menentukan performansi yang terdiri
dari perhitungan line efficiency, smoothness index, delay time, presentase waktu
menganggur (%DT), serta efesiensi stasiun kerja untuk masing-masing produk.

4.1.1 Analisis Precedence Diagram

Precedence diagram menggambarkan urutan dari setiap operasi kerja yang
dilakukan, serta digunakan untuk mempermudah pengamatan terhadap
perencanaan kegiatan didalam suatu proses produksi. Precedence ini diperlukan
pada line balancing untuk menetapkan precedence constraints sehingga tidak
mendahului proses operasi yang harus lebih dulu dilakukan. Terdapat 31 elemen
pada produk Forklift, 31 elemen pada Wheel Loader, dan 40 elemen pada Truk
Tangki. Beberapa elemen berkaitan dengan elemen sebelumnya. Sebagai contoh
elemen 31 pada produk forklift berkaitan dengan elemen 30 dan 25.

4.1.2 Analisis Metode Line Balancing

Metode Line Balancing digunakan untuk memperoleh utilasi yang tinggi dengan
menyeimbangkan waktu operasi pada setiap stasiun kerja yang sedang berjalan.
Metode yang digunakan ialah metode Rangket positional Weight (RPW) dan
metode Region Approach (RA). Langkah-langkah yang dilakuka yaitu penentuan
precedence, pembebanan operasi di masing-masing SK (Stasiun Kerja) kemudian

1
melakukan perhitungan line efficiency, smoothness index, delay time, presentase
waktu menganggur (%DT), serta efesiensi stasiun kerja pada setiap produk.

[Link] Analisis Metode Ranked Position Weight (RPW)

Metode Ranked Position Weight (RPW) bertujuan untuk menemukan nilai cycle
time (CT), NT (minimum kelas), line efficiency (LE), dan smoothing index (SI).
Diawali dengan pembuatan precedence diagram dilanjutkan dengan perhitungan
terhadap bobot posisi dari masin-masing elemen. Nilai cycle time (CT) merupakan
parameter kecepatan produksi dilakukan dengan membagi periode waktu
pengerjaan (menit) dengan output yang ingin dihasilkan, Nilai NT merupakan
batasan minimum stasiun kerja yang dapat digunakan, Line efficiency (LE)
merupakan tingkat keseimbangan lintasan proses produksi yang ditunjukkan dalam
satuan persen (%), Delay time merupakan waktu hambatan yang terjadi pada stasiun
kerja, Berdasarkan hasil perhitungan untuk produk forklift didapatkan SK (stasiun
kerja) berjumlah 5 yang SK 1 bernilai 9,322 menit, SK 2 bernilai 9,272 menit, SK
3 bernilai 9,223 menit, SK 4 bernilai 6,843 menit, SK 5 bernilai 6,513 menit.
Pengelompokan nilai ini sesuai dengan bobot dan memperhatikan precedence.
waktu siklus (WS) pembuatan produk forklift bernilai 41,174. line efficiency
sebesar 88,337% yang berarti keseimbangan lintasan proses produksi cukup baik,
smoothness index senilai 3,748 menit yang artinya waktu menunggu daris stasiun
kerja satu ke stasiun kerja selanjutnya membutuhkan waktu selama waktu yang
didapatkan, nilai smoothness index semakin mendekati nilai 0 maka akan semakin
bagus kelancaran produksinya. Presentase waktu menganggur senilai 11,663% ,
yang artinya hambatan pada setiap stasiun kerja tidak terlalu besar, dan efesiensi
stasiun kerja terkecil senilai 69,871%.

[Link] Analisis Metode Region Approach

Metode Region Approach (RA) bertujuan untuk mengetahui nilai cycle time (CT),
NT (minimum kelas), line efficiency (LE), dan smoothing index (SI). Dari
precedence diagram yang telah dibuat dan dibagi menjadi beberapa wilayah untuk
dapat mengetahui prioritas pembebanan berdasarkan waktu operasi setiap wilayah.
Berdasarkan hasil dari perhitungan yang dilakukan diketahui bahwa performansi

2
produk Forklift pada perhitungan ini ialah line efficiency sebesar 73,524% yang
artinya keseimbangan lintasan proses produksi cukup baik, smoothness index
sebesar 13,153 semakin mendekati nilai 0 maka akan semakin bagus kelancaran
produksinya, delay time sebesar 14,826 menit artinya waktu menunggu dari stasiun
kerja satu ke stasiun kerja selanjutnya sebesar waktu yang didapatkan, persentase
delay time sebesar 35,301% artinya hambatan pada setiap stasiun kerja memiliki
lama waktu yang sama, Efisiensi stasiun kerja (ESkk) terkecil senilai 5,180 % pada
SK 4.

[Link] Analisis Yamazumi Chart

Diagram Yamazumi merupakan gambaran grafis untuk memberikan informasi
mengenai lean manufacturing sebagai alat perbaikan terhadap waste yang terjadi.
Diagram Yamazumi dapat menunjukkan perbandingan nilai Cycle Time (CT) dan
Takt Time (TT) yang terdapat pada pembuatan produk dan total waktu siklus yang
terjadi. Apabila nilai CT > TT maka dapat disimpulkan proses operasi
yang di lakukan tidak berjalan dengan efisien. Namun, apabila nilai CT < TT
maka dapat disimpulkan proses operasi yang di lakukan berjalan dengan efisien.
Hal ini dapat terjadi karena adanya waste pada proses operasi atau adanya
peristiwa bottleneck yang menjadi sumber permasalahan proses operasi. Maka
dalam hal ini diperlukannya suatu perbaikan agar proses operasi berjalan dengan
efisien. Sebagai contoh pada grafik perbandingan takt time dan cycle time metode
RPW forklift dapat diketahui bahwa nilai TT berada dibawah nilai CT yang artinya
produksi kurang efisien.

[Link] Analisis Metode Line Balancing Terbaik

Metode line balancing mempunyai perhitungan yang berbeda pada setiap operasi.
Penentuan metode terbaik dapat di tentukan dengan melakukan perbandingan pada
metode Ranked Positional Weight (RPW), dan Region Approach (RA) dengan
melihat nilai dari line efficiency dan nilai smoothness index yang dihasilkan dari
setiap waktu proses operasi. Penentuan dapat dilihat dari nilai terkecil smoothness
index, apabila nilai smoothness index sama dari setiap metode maka dapat
ditentukan dengan melihat nilai line efficiency terbesar. Berdasarkan perbandingan

3
yang dilakukan pada produk forklift terpilih metode RPW sebagai metode terbaik
hal ini dikarenakan pada metode RPW diperoleh nilai smoothness index terkecil
yaitu sebesar 3,748 dan memiliki nilai line efficiency terbesar yaitu 88,337%.
Metode terpilih pada produk wheel loader juga metode RPW diperoleh nilai
smoothness index terkecil yaitu sebesar 3,315 dan memiliki nilai line efficiency
terbesar yaitu 83,239%. Dan metode yang terpilih pada produk truk tangki yaitu
RA diperoleh nilai smoothness index terkecil yaitu sebesar 0,695% dan memiliki
nilai line efficiency terbesar yaitu 98,081%.

4.2 Analisis Lean Manufacturing

Lean manufacturing merupakan suatu konsep untuk memperbaiki masalah yang
biasa terjadi pada proses operasi dan berfungsi untuk membangun konsep untuk
mengurangi atau mengurangi tingkat pemborosan (waste) yang terjadi pada setiap
proses produksi. Tujuan dari lean manufacturing yaitu meminimasi pemborosan
agar tercipta aliran proses produksi yang efisien. Untuk itu lean manufacturing
dapat dilakukan dengan beberapa metode dan tools, diantaranya yaitu Value Stream
Mapping (VSM) yang dilakukan untuk identifikasi waste. Value Stream Mapping
(VSM) terdiri dari Current State Mapping (CSM) dan Future State Mapping (FSM)
untuk menentukan perbaikan agar efisien, minimasi waste, dan efektif.

4.2.1 Analisis Value Stream Mapping

Pembuatan Value Stream Mapping bertujuan untuk menciptakan lean
manufacturing dengan membantu menganalisis aliran material dan informasi yang
diperlukan untuk membawa produk dari supplier hingga ke pelanggan sehingga
dapat diketahui waste yang terdapat pada aliran. Value Stream Mapping memiliki
beberapa item symbol, diantaranya item production control yang memberikan
informasi perencanaan produksi berupa informasi jumlah produksi pada masing-
masing stasiun kerja untuk di kerjakan. Stasiun kerja yang diperoleh dari masing
masing produk berbeda-beda yaitu pada Forklift memiliki 10 Workstation (WS),
Wheel Loader memiliki 10 Workstation (WS), dan Truk Tangki memiliki 10
Workstation (WS).

4
4.2.2 Analisis Identifikasi Waste
Tujuan dari Identifikasi waste yaitu untuk melihat berbagai waste yang terdapat
pada hasil value stream mapping, menghilangkan pemborosan yang ada pada lini
produksi. Hasil value stream mapping yaitu dengan system Traditional system
terdapat 3 sistem untuk mendapatkan yaitu Pull system dan Heijunka, dan
Continuous flow dan Standardizes Work Kaizen. Pada layout traditional system
produk Forklift digambarkan berdasarkan value mapping, yang dimana terdapat 5
Workstation dengan jumlah operator dan logistic people yang sebanding. Setiap LP
akan berjalan dari warehouse untuk mengambil bahan baku dan finish good untuk
menyimpan sementara komponen sebelum dirakit. Untuk layout ini menyebakan
terlalu banyak pemborosan waktu, dan tenaga, maka diperlukanya pengurangan
operator dan workstation yang terlampau banyak. Pull System dan Heijunka pada
produk Forklift dibuat berdasarkan tingkat kesibukan yang ada di traditional system,
dengan menggunakan metode ini dilakukan pengurangan LP dari 10 orang menjadi
5 orang dengan jumlah operator tetap 5 orang. Pengurangan ini didasarin olehh
level BOM produk Forklift dan banyaknya workstation yang dapat di handle. Pada
pull system menggunakan sistem Kanban yang dimana produk akan diproduksi
apabila adanya permintaan dari konsumen, sehingga tidak adanya penumpukan
produk pada inventory. Pada Continous Flow dan Standardizet Work Kaizen pada
produk Forklif dilakukan pengurangan WS sehingga tersisa 3 WS yaitu landasan
forklif, pengangkut forklift, dan forklift. Pengurangan WS ini didasarkan dari
kegiatan yang dapat digabungkan sehingga dapat mengefesiensikan pemborosan
waktu dan biaya yang ada.

4.2.3 Analisis Future State Map

Future State Map merupakan peta hasil perbaikan dengan meniadakan pemborosan
atau waste. Analisis Future State Map dilakukan berdasarkan hasil identifikasi
waste yang telah dilakukan sebelumnya yang didapatkan dari Continous Flow dan
Standardizet Work Kaizen pada produk Forklift, jumlah workstation yang tersisa
pada Future State Map adalah empat yaitu kepala Forklift, landasan Forklift,
pengangkut Forklift, dan Forklift dengan lead time selama 1 hari 3 menit dan value
added time sebesar 9,322%. Maka dapat disimpulkan bahwa hal ini dapat

5
mengurangi adanya pemborosan waktu maupun biaya pada proses produksi
Forklift.

6
 BAB 5
Kesimpulan dan Saran

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan pada modul VII ini adalah :
1. Untuk membuat Predence Program dibuat dengan cara mempertimbangkan
aktivitas dan waktu. Pertama kali yang dilakukan yaitu dengan melakukan
penjadwalan dan memperhitungkan nilai pada setiap posisi. Perhitungan Line
Balancing ketiga produk yaitu Forklift, Wheel Loader, dan Truk Tangki
dilakukan dengan cara melakukan perbandingan dan menentukan bobot-
bobot dari proses produksi pada ketiga produk dengan cara menggunakan
metode Ranked Positional Weight (RPW) dan Region Appoach (RA) dengan
menghitung Line Efficiency, Smoothness Index, Presentase Delay Time (DT)
dan menghitung efisiensi setiap lintasan produksinya.
2. Dengan menghitung Line Efficiency, Smoothness Index, Presentase Delay
Time (DT) dan menghitung efisiensi setiap stasiun kerja dengan
menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) dan Region Appoach
(RA), didapatkan hasil metode terbaik yaitu Ranked Positional Weight
(RPW) dengan hasil nilai Lean Efficiency lebih besar dari nilai Lean
Efficiency pada Region Appoach (RA).
3. Lean Manufacturing dapat mengurangi biaya dan dapat meningkatkan kinerja
dengan cara mengurangi waste. Pada Lean Manufacturing metode dan tools
yang digunakan yaitu untuk untuk mengurangi atau menghilangkan waste
adalah Pull System, Heijunka, Kaizen, Standardized Work, dan Value Stream
Mapping (VSM).
4. Value Stream Mapping (VSM) terdapat waste yang bisa dihilangkan sehingga
dapat mengurangi pemborosan dan proses produksi yang dilakukan semakin
efisien. Dalam mengidentifikasi waste pada Lean Manufacturing dilakukan
dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dengan menggunakan
metode Tradisional System, Pull System, Standardized Work Kaizen dan

7
 membuat Future State Map agar dapat menentukan jalan sistem kerja yang
paling terbaik.
5. Current state map yaitu pandangan dasar dari proses yang ada di mana semua
proses dalam produksi diukur, serta menjadi representasi semua entitas dan
operasi dalam value chain, dan menjelaskan gambaran kondisi operasi yang
terjadi pada proses saat ini, sedangkan Future state map mewakili visi
bagaimana melihat kondisi value chain pada satu titik di masa depan setelah
perbaikan dilakukan, dan menjelaskan gambaran usulan perbaikan agar dapat
menghilangkan waste pada alur kerjanya.

5.2 Saran
Adapun saran pada praktikum ini adalah
1. Untuk praktikum kedepan agar menambahkan metode (Large Candidate
Rule) pada line balancing untuk praktikum agar metode ini dapat juga
dipelajari.
2. Untuk praktikum kedepan juga mempelajari metode Moodie Young (MY)
yang bertujuan menghubungkan antar elemen yang memiliki dua fase
analisis.