OPTIMALISASI COAL GETTING PIT TSBC,

TAMBANG AIR LAYA, PT BUKIT ASAM TBK,

TANJUNG ENIM, SUMATERA SELATAN

SKRIPSI

Nindya Rismayanti

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA
2022 M/1444 H
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penulis panjatkan kehadirat Allah Subhanahu wa Ta’alaa,

atas rahmat dan karunia-Nya sehingga Penulis dapat melakukan penelitian Tugas
Akhir (TA) di PT Bukit Asam Tbk, Tanjung Enim, Sumatera Selatan serta dapat
menyelesaikan skripsi yang berjudul “Optimalisasi Coal Getting Pit TSBC,
Tambang Air Laya, PT Bukit Asam Tbk, Tanjung Enim, Sumatera Selatan”.
Dalam penyusunan skripsi ini tentu tidak lepas dari bantuan, bimbingan dan
pengarahan dari berbagai pihak sehingga skripsi ini dapat terselesaikan dengan
baik. Oleh karena itu, pada kesempatan ini Penulis mengucapkan banyak terima
kasih kepada:

1. Orang tua tercinta, yang senantiasa mendoakan serta mendukung

penyelesaian skripsi ini baik secara moril maupun material.
2. Bapak Ir. Mulyanto Soerjodibroto, Ph.D selaku dosen pembimbing I Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang telah meluangkan
waktu untuk membimbing, mengarahkan dan memberikan masukan serta
dukungan sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
3. Bapak Ir. Agus Sulaiman Djamil, [Link] selaku dosen pembimbing II Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang telah membimbing dan
memberikan masukan dalam penulisan skripsi ini.
4. Bapak Dr. Ambran Hartono, [Link] selaku penguji I yang telah memberikan
masukan dan saran untuk perbaikan skripsi ini.
5. Bapak Dr. Agus Budiono, M.T selaku penguji II yang telah memberikan
masukan dan saran untuk perbaikan skripsi ini.
6. Bapak [Link] Hartono, [Link] selaku Ketua Program Studi Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
7. Bapak Ir. Nashrul Hakiem. M.T., Ph.D selaku Dekan Fakultas Sains dan
Teknologi UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
8. Bapak dan Ibu Dosen serta seluruh tim pengajar Program Studi Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

i
 9. Bapak Eri Virnadi B. Saliman Selaku Manager Penambangan Air Laya PT
Bukit Asam Tbk.
10. Bapak Muhammad, selaku Asisten Manager Penambangan Air Laya 1 PT
Bukit Asam Tbk sekaligus pembimbing lapangan.
11. Seluruh Supervisor, Pengawas Lapangan, Staff dan Karyawan Satuan Kerja
Wasnamtor Grup A-D PT Bukit Asam Tbk.
12. Seluruh Staff dan Karyawan Satuan Kerja Penambangan & Satuan Kerja
Rencana Harian PT Bukit Asam Tbk.
13. Citra Zulmita Putri, teman seperjuangan, yang menyemangati serta
menyediakan tempat tinggal selama Penulis melaksanakan kegiatan
penelitian.
14. Teman-teman Teknik Pertambangan Angkatan 2017 yang telah menjadi
teman seperjuangan.
15. Keluarga besar Himpunan Tambang (HITAM) UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta yang selalu saya banggakan.
16. Desy Wulandari, kakak tercinta yang telah mendukung secara moril dan
materil serta selalu men-support dan memberikan motivasi.
17. Yuyun Khairunnisa aka Odeng aka my human diary.
18. Last but not least, I wanna thank me. I wanna thank me for believing in me,
I wanna thank me for doing all this hard work, I wanna thank me for never
quitting. My hard work and determination have finally paid off.

Akhir kata Penulis berharap semoga skripsi yang telah disusun ini dapat
memberikan manfaat bagi seluruh pembaca sekalian. Terimakasih.

Jakarta, 27 Desember 2022

Nindya Rismayanti

ii
 ABSTRAK

PT Bukit Asam Tbk merupakan perusahaan pertambangan batubara milik

negara yang beroperasi di wilayah Tanjung Enim, Kabupaten Muara Enim,
Sumatera Selatan. Kegiatan penambangan di beberapa Pit dikerjakan oleh
kontraktor, termasuk salah satunya Pit TSBC. Perusahaan menargetkan target
produksi Pit TSBC pada bulan November 2021 sebesar 420,000 ton. Adapun data
produksi batubara aktual menunjukkan ketercapaian produksi hanya sebesar 78%
dari target 420,000 ton. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan produktivitas
unit coal getting yang mencakup alat muat, alat angkut dan bulldozer ripper agar
terpenuhinya target produksi bulanan batubara sebesar 420,000 ton yang mengacu
pada produktivitas rencana sehingga terciptanya penghematan biaya produksi
batubara dengan output peningkatan produksi. Penerapan konsep pemindahan tanah
mekanis telah dilakukan dengan menggunakan 3 (tiga) skenario efisiensi, yaitu (1)
pengurangan 75% waktu hambatan yang dapat diminimalisir dan perbaikan pola
kerja ripping; (2) pengurangan 50% waktu hambatan yang dapat diminimalisir dan
penerapan swing angle minimum excavator dalam kisaran <180° serta perbaikan
pola kerja ripping; (3) pengurangan 100% waktu hambatan yang dapat
diminimalisir dan penerapan swing angle minimum excavator dalam kisaran <90°
serta perbaikan pola kerja ripping. Penerapan skenario 2 terbukti mampu membuat
target produksi bulanan tercapai dengan total produksi batubara yaitu mencapai
432,443.73 ton dengan biaya coal getting setelah dioptimasi sebesar Rp
15,473.57/ton dengan persentase penghematan sebesar 20.08% dari biaya coal
getting aktual.

Kata Kunci: Coal Getting, Penghematan Biaya, Produktivitas

iii
 ABSTRACT

PT Bukit Asam Tbk is a state-owned coal mining company operating in the

Tanjung Enim area, Muara Enim Regency, South Sumatra. Mining activities in
several pits are carried out by contractors, including the TSBC Pit. The company
targets TSBC Pit production in November 2021 of 420,000 tons. The actual coal
production data shows that the production achievement is only 78% of the target of
420,000 tons. This study aims to increase the productivity of the coal getting unit
which includes excavator, transport equipment and bulldozer rippers in order to
meet the monthly coal production target of 420,000 tons referring to the
productivity plan so as to create savings in coal production costs with the output of
increased production. The application of the concept of mechanical earthmoving
has been carried out using 3 (three) efficiency scenarios, namely (1) a 75%
reduction in the minimizable obstacle time and improved ripping geometry; (2) a
50% reduction in the minimizable obstacle time and the application of the minimum
swing angle of the excavator in the range of <180° and improved ripping geometry;
(3) a 100% reduction in the minimizable obstacle time and the application of the
minimum swing angle of the excavator in the range of <90° and improved ripping
geometry. The application of scenario 2 is proven to be able to make the monthly
production target achieved with total coal production reaching 432,443.73 tons
with coal getting costs after optimization of Rp 15,473.57/ton with a percentage of
savings of 20.08% from actual coal getting costs.

Keywords: Coal Getting, Cost Saving, Productivity

iv
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................i

ABSTRAK ..........................................................................................................iii

ABSTRACT ........................................................................................................iv

DAFTAR ISI .......................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................x

DAFTAR TABEL ...............................................................................................xii

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................xv

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................4

1.3 Batasan Masalah ...................................................................................4

1.4 Tujuan Penelitian ..................................................................................4

1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................5

BAB II TINJAUAN UMUM ..............................................................................6

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan .................................................................6

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah............................................................7

2.3 Keadaan Geologi ...................................................................................8

2.3.1 Geologi Regional .........................................................................8

2.3.2 Stratigrafi Regional .....................................................................10

2.4 Aktivitas Penambangan Batubara .........................................................13

2.4.1 Pembersihan Lahan (Land Clearing) ..........................................13

2.4.2 Pengupasan Lapisan Tanah Penutup (Overburden Removal) .....14

v
 2.4.3 Pengangkutan dan Penimbunan Tanah Penutup..........................15

2.4.4 Penggalian dan Pemuatan Batubara (Coal Getting) ....................15

2.4.5 Pengangkutan dan Penimbunan Batubara ...................................16

2.5 Peralatan Mekanis Batubara (Coal Getting) .........................................17

2.5.1 Alat Muat ....................................................................................17

2.5.2 Alat Angkut .................................................................................17

2.5.3 Bulldozer .....................................................................................18

2.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Alat Muat dan Alat

Angkut...................................................................................................18

2.6.1 Kondisi Tempat Kerja .................................................................19

2.6.2 Pola Pemuatan .............................................................................19

2.6.3 Efisiensi Kerja (Job Efficiency) ...................................................21

2.6.4 Ketersediaan Alat Mekanis..........................................................23

2.6.5 Faktor Pengembangan (Swell Factor) .........................................25

2.6.6 Faktor Pengisian Bucket (Bucket Fill Factor) .............................27

2.6.7 Waktu Edar (Cycle Time) ............................................................27

[Link] Waktu Edar Alat Muat.....................................................28

[Link] Waktu Edar Alat Angkut .................................................28

2.7 Angle of Swing ......................................................................................29

2.8 Produktivitas Peralatan Mekanis Batubara (Coal Getting) ...................30

2.8.1 Produktivitas Alat Muat ..............................................................30

2.8.2 Produktivitas Alat Angkut ...........................................................30

2.8.3 Produktivitas Bulldozer ...............................................................31

2.9 Faktor Keserasian Kerja Alat Mekanis (Match Factor) .......................32

vi
 2.10 Distribusi Frekuensi ..............................................................................33

2.11 Analisis Risiko ......................................................................................35

2.12 Biaya Produksi ......................................................................................38

2.12.1 Biaya Kepemilikan (Owning Cost) ...........................................39

2.12.2 Biaya Operasi (Operating Cost) ...............................................40

2.13 Implementasi Ayat Al-Qur’an Terhadap Penelitian .............................41

BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................44

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ................................................................44

3.1.1 Lokasi Penelitian .........................................................................44

3.1.2 Waktu Penelitian .........................................................................44

3.2 Metode Penelitian .................................................................................44

3.3 Alur Penelitian ......................................................................................45

3.3.1 Tahap Pengumpulan Data............................................................45

3.3.2 Tahap Pengolahan dan Analisis Data ..........................................46

3.3.3 Kesimpulan dan Saran .................................................................47

3.4 Diagram Alir Penelitian ........................................................................48

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................49

4.1 Aktivitas Kegiatan Coal Getting Pit TSBC ..........................................49

4.2 Ketercapaian Produksi Batubara ...........................................................50

4.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Alat Muat dan Alat

Angkut...................................................................................................51

4.3.1 Kondisi Front Kerja ....................................................................51

4.3.2 Pola Pemuatan .............................................................................52

4.3.3 Waktu Edar (Cycle Time) ............................................................53

vii
 [Link] Waktu Edar Alat Muat.....................................................53

[Link] Waktu Edar Alat Angkut .................................................53

4.3.4 Faktor Pengisian Bucket (Bucket Fill Factor) .............................54

4.3.5 Faktor Pengembangan (Swell Factor) .........................................54

4.3.6 Hambatan-hambatan pada Kegiatan Coal Getting ......................55

4.3.7 Efisiensi Kerja Alat Mekanis.......................................................58

[Link] Efisiensi Kerja Alat Muat ...............................................60

[Link] Efisiensi Kerja Alat Angkut ............................................62

4.3.8 Ketersediaan Alat Mekanis (Machine Availability) ....................66

4.4 Produktivitas Alat Mekanis...................................................................74

4.4.1 Produktivitas Alat Muat ..............................................................74

4.4.2 Produktivitas Alat Angkut ...........................................................77

4.4.3 Produktivitas Bulldozer ...............................................................80

4.5 Produksi Batubara Aktual .....................................................................81

4.6 Faktor Keserasian Kerja (Match Factor) ..............................................83

4.7 Biaya Produksi Batubara Aktual ...........................................................87

4.8 Optimasi Produksi Unit Coal Getting ...................................................98

4.8.1 Perbaikan Waktu Hambatan ........................................................98

4.8.2 Skenario Efisiensi Unit Coal Getting ..........................................111

[Link] Skenario 1 ......................................................................111

[Link] Skenario 2 ......................................................................121

[Link] Skenario 3 ......................................................................132

4.9 Analisis Skenario Efisiensi Unit Coal Getting ....................................142

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................146

viii
 5.1 Kesimpulan ...........................................................................................146

5.2 Saran .....................................................................................................147

DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................148

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Lokasi Kesampaian Daerah ..................................................... 7

Gambar 2.2 Peta Geologi Regional Tanjung Enim ............................................. 9

Gambar 2.3 Penampang Litologi Daerah Tambang Air Laya .......................... 12

Gambar 2.4 Kegiatan Land Clearing ................................................................ 13

Gambar 2.5 Kegiatan Penggalian Overburden ................................................. 14

Gambar 2.6 Dumping Overburden di Disposal ................................................ 15

Gambar 2.7 Kegiatan Coal Getting ................................................................... 16

Gambar 2.8 Hauling Batubara ke Stockpile ...................................................... 17

Gambar 2.9 Pola Pemuatan Berdasarkan Posisi Alat Muat Terhadap Alat Angkut

............................................................................................................................... 19

Gambar 2.10 Pola Pemuatan Berdasarkan Jumlah Penempatan Alat Angkut .... 20

Gambar 2.11 Bucket Fill Factor ......................................................................... 27

Gambar 2.12 Triangular Cross Sectional Cut By Ripper ................................... 32

Gambar 4.1 Aktivitas Kegiatan Coal Getting di Pit TSBC .............................. 50

Gambar 4.2 Kondisi Front Kerja Coal Getting di Pit TSBC ............................ 51

Gambar 4.3 Metode Pemuatan Top Loading pada Kegiatan Coal Getting ....... 52

Gambar 4.4 Grafik Excavator Loss-Actual Production .................................... 76

Gambar 4.5 Grafik Dump Truck Loss-Actual Production ................................ 79

Gambar 4.6 Pie Chart Hambatan Coal Getting ................................................ 99

Gambar 4.7 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat Skenario 1 ................... 118

Gambar 4.8 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut Skenario 1 ............... 119

Gambar 4.9 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat Skenario 2 ................... 128

x
Gambar 4.10 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut Skenario 2 ............. 129

Gambar 4.11 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat Skenario 3 ................. 139

Gambar 4.12 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut Skenario 3 ............. 139

Gambar 4.13 Perbandingan Ketercapaian Produksi Batubara ........................ 143

Gambar 4.14 Grafik Efisiensi PC 400 − DT HINO 500 ................................ 144

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Penelitian Relevan Terdahulu .............................................................. 3

Tabel 2.1 Average Material Weight, Estimated Swell Factor ........................... 26

Tabel 2.2 Standar Cycle Time Excavator ........................................................... 29

Tabel 2.3 Hubungan Keserasian Kerja Alat Muat dan Alat Angkut .................. 33

Tabel 2.4 Identifikasi Tingkat Risiko Berdasarkan Kemungkinan Risiko ......... 36

Tabel 2.5 Identifikasi Tingkat Risiko Berdasarkan Dampak Terjadinya Risiko 37

Tabel 2.6 Risk Assesment Matrix ....................................................................... 38

Tabel 3.1 Rincian Waktu Kegiatan Penelitian ................................................... 44

Tabel 4.1 Komposisi Alat Muat & Alat Angkut Coal Getting Pit TSBC .......... 49

Tabel 4.2 Produksi Batubara Rencana dan Aktual ............................................. 50

Tabel 4.3 Cycle Time Excavator ........................................................................ 53

Tabel 4.4 Cycle Time Dump Truck ..................................................................... 54

Tabel 4.5 Jumlah Jam Kerja Normal .................................................................. 58

Tabel 4.6 Lost Time yang Direncanakan per Hari .............................................. 59

Tabel 4.7 Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari ........................... 60

Tabel 4.8 Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari ................ 60

Tabel 4.9 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari ....................... 62

Tabel 4.10 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari ............. 63

Tabel 4.11 Efisiensi Kerja Alat Muat................................................................... 65

Tabel 4.12 Efisiensi Kerja Alat Angkut ............................................................... 65

Tabel 4.13 Data Ketersediaan Alat Muat ............................................................. 66

Tabel 4.14 Data Kesediaan Alat Angkut .............................................................. 69

xii
Tabel 4.15 Coal Getting Loader Unit Availability Index ..................................... 73

Tabel 4.16 Coal Getting Hauler Unit Availability Index ..................................... 73

Tabel 4.17 Produksi Batubara Unit Alat Muat ..................................................... 82

Tabel 4.18 Produksi Batubara Unit Alat Angkut ................................................. 82

Tabel 4.19 Match Factor Aktual .......................................................................... 86

Tabel 4.20 Biaya Produksi Batubara Aktual ........................................................ 97

Tabel 4.21 Risk Rating Coal Getting Unit ......................................................... 100

Tabel 4.22 Kriteria Manajemen Risiko Berdasarkan Level Risiko.................... 101

Tabel 4.23 Risk Assesment Matrix Hambatan Kegiatan Coal Getting ............... 101

Tabel 4.24 Matriks Sebab−Akibat dan Upaya Pengendalian Hambatan yang Dapat

Diminimalisir ...................................................................................................... 108

Tabel 4.25 Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari (Skenario 1) ..... 112

Tabel 4.26 Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 1)

............................................................................................................................. 112

Tabel 4.27 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari (Skenario 1) . 115

Tabel 4.28 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 1)

............................................................................................................................. 115

Tabel 4.29 Produktivitas Excavator Skenario 1 ................................................. 119

Tabel 4.30 Produktivitas Dump Truck Skenario 1 ............................................. 119

Tabel 4.31 Produksi Excavator Skenario 1 ........................................................ 120

Tabel 4.32 Produksi Dump Truck Skenario 1 .................................................... 120

Tabel 4.33 Match Factor Skenario 1.................................................................. 120

Tabel 4.34 Perbandingan Biaya Produksi Batubara Skenario 1 ......................... 120

Tabel 4.35 Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari (Skenario 2) .... 122

xiii
Tabel 4.36 Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 2)

............................................................................................................................. 122

Tabel 4.37 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari (Skenario 2) 124

Tabel 4.38 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario

2) ......................................................................................................................... 125

Tabel 4.39 Standar Cycle Time Excavator ......................................................... 127

Tabel 4.40 Produktivitas Excavator Skenario 2 ................................................. 129

Tabel 4.41 Produktivitas Dump Truck Skenario 2 ............................................. 129

Tabel 4.42 Produksi Excavator Skenario 2 ........................................................ 130

Tabel 4.43 Produksi Dump Truck Skenario 2 .................................................... 130

Tabel 4.44 Match Factor Skenario 2.................................................................. 130

Tabel 4.45 Perbandingan Biaya Produksi Batubara Skenario 2 ......................... 130

Tabel 4.46 Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari (Skenario 3) ..... 132

Tabel 4.47 Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 3)

............................................................................................................................. 133

Tabel 4.48 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari (Skenario 3) . 135

Tabel 4.49 Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 3)

............................................................................................................................. 135

Tabel 4.50 Produktivitas Excavator Skenario 3 ................................................. 139

Tabel 4.51 Produktivitas Dump Truck Skenario 3 ............................................. 140

Tabel 4.52 Produksi Excavator Skenario 3 ........................................................ 140

Tabel 4.53 Produksi Dump Truck Skenario 3 .................................................... 140

Tabel 4.54 Match Factor Skenario 3.................................................................. 140

Tabel 4.55 Perbandingan Biaya Produksi Batubara Skenario 3 ......................... 141

xiv
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A Cycle Time Alat Muat .................................................................. 151

Lampiran B Cycle Time Alat Angkut ............................................................... 159

Lampiran C Data Curah Hujan Tambang Air Laya ......................................... 167

Lampiran D Perhitungan Kapasitas Bucket Excavator Aktual ........................ 168

Lampiran E Perhitungan Match Factor Excavator − Dump Truck Setelah

Optimasi ...................................................................................... 169

Lampiran F Perhitungan Biaya Kerugian (Loss Cost) Excavator .................... 173

Lampiran G Simulasi Perbaikan Pola Kerja Ripping & Perhitungan Match Factor

Bulldozer−Excavator .................................................................. 174

Lampiran H Perhitungan Luas Area Kerja Ripping .......................................... 175

Lampiran I Spesifikasi Alat Mekanis ............................................................... 176

Lampiran J Owning & Operating Costs Alat Mekanis ..................................... 181

Lampiran K Biaya Produksi Batubara (Coal Getting) ....................................... 184

xv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Bukit Asam Tbk merupakan perusahaan milik negara yang

bergerak di sektor pertambangan batubara yang beroperasi di wilayah
Tanjung Enim, Kabupaten Muara Enim, Sumatera Selatan. Unit
Pertambangan Tanjung Enim (UPTE) terdiri dari 3 lokasi penambangan
utama, yaitu Tambang Air Laya (TAL), Muara Tiga Besar (MTB), dan
Banko.
Lokasi penelitian berada di Tambang Air Laya, tepatnya di Pit
TSBC, dimana kegiatan penambangannya diawasi oleh Satuan Kerja
Penambangan Kontraktor (Wasnamtor). Aktivitas penambangan di Pit
TSBC Tambang Air Laya menggunakan metode penambangan terbuka
(open pit) dengan kombinasi alat shovel-dump truck. Dalam pelaksanaannya
PT Bukit Asam Tbk bekerja sama dengan pihak kontraktor dalam
menangani kegiatan penambangan, khususnya pada kegiatan pengupasan
overburden dan penambangan batubara, dimana Pit TSBC sendiri ditangani
oleh jasa kontraktor PT Pamapersada Nusantara. Adapun pembayaran jasa
kontraktor menggunakan sistem rate rupiah per ton berdasarkan kontrak
kerja yang telah disepakati bersama.
Pada kegiatan penambangan keberadaan alat mekanis memegang
peranan penting, salah satunya untuk menunjang aktivitas penggalian,
pemuatan dan pengangkutan batubara (coal getting) setiap harinya.
Beberapa faktor yang mempengaruhi kegiatan coal getting, yaitu
diantaranya produktivitas alat mekanis, kondisi front kerja, metode dan pola
pemuatan, job efficiency, serta skill operator alat mekanis. Dalam kegiatan
produksi, seringkali kondisi aktual di lapangan tidak sesuai dengan kondisi
yang telah direncanakan dikarenakan adanya hambatan teknis maupun
hambatan non teknis sehingga menghambat kelancaran kegiatan produksi.

1
Hal ini pun akan berdampak terhadap biaya produksi yang dikeluarkan
perusahaan. Untuk mencapai produksi yang ditargetkan perusahaan
diperlukan kajian teknis dan ekonomis untuk mengetahui efisien atau
tidaknya biaya produksi yang dikeluarkan berdasarkan nilai produksi yang
dihasilkan alat mekanis yang mana hal ini mengacu pada rencana kerja
perusaahan secara teknis yang berkaitan dengan rencana pencapaian kinerja
alat mekanis. Berdasarkan hal tersebut maka perlu adanya kajian dan
evaluasi serta strategi yang berkaitan dengan penghematan biaya produksi
agar dapat menekan biaya yang dikeluarkan serta diiringi dengan
ketercapaian rencana produksi yang ditargetkan perusahaan sehingga
terciptanya penghematan biaya produksi dengan output peningkatan
produksi dengan demikian didapatkan kondisi yang lebih efisien. Karena
apabila produksi menurun dari rencana yang ditargetkan, maka hal ini dapat
mengakibatkan biaya produksi menjadi tidak efisien.
Target produksi batubara Pit TSBC pada bulan November 2021
berdasarkan rencana kerja yang telah ditetapkan oleh PT Bukit Asam Tbk,
yaitu sebesar 420,000 ton. Adapun berdasarkan data produksi aktual
batubara bulan November 2021, target produksi batubara masih belum
tercapai. Hal ini dikarenakan produktivitas yang dihasilkan alat mekanis
menurun dari rencana yang ditargetkan. Oleh karena itu, dalam rangka
meningkatkan kinerja alat mekanis maka perlu adanya kajian secara teknis
maupun ekonomi sehingga dapat diketahui efisien atau tidaknya biaya
produksi yang dikeluarkan berdasarkan pencapaian kinerja alat mekanis.
Kajian secara teknis dilihat berdasarkan kinerja alat mekanis khususnya
pada alat muat dan alat angkut batubara dalam mencapai ketercapaian
produksi rencana setelah itu disusun langkah-langkah optimalisasi terhadap
kinerja alat mekanis agar terjadi peningkatan dari kondisi aktual sehingga
target produksi coal getting dapat tercapai. Adapun, kajian secara ekonomi
dilihat dari segi biaya kepemilikan (owning cost) serta biaya operasional
(operating cost) alat mekanis agar didapatkan penghematan biaya produksi
batubara berdasarkan kondisi paling efisien.

2
 Penelitian revelan terdahulu terkait optimalisasi pun sudah pernah
dilakukan dan terdapat beberapa yang menjadi bahan referensi penelitian.
Berikut merupakan penjelasan penelitian relevan terdahulu dengan topik
terkait optimalisasi produksi sebagaimana Tabel 1.1

Tabel 1.1
Penelitian Relevan Terdahulu

Nama Judul & Tahun

Tujuan Penelitian Hasil Penelitian
Peneliti Penelitian
Optimalisasi
Produksi Alat
Didapatkan
Muat dan Alat
ketercapaian
Angkut untuk Mengkaji kemampuan produksi alat
produksi dari hasil
Pemindahan gali dan alat muat & menganalisis
optimasi berupa
Batubara pada faktor penyebab belum tercapainya
Super Andi perbaikan jalan
Operasi target produksi di OPB 4 Satker
angkut serta
Penanganan Penanganan Batubara Blok Timur di
pengurangan cycle
Batubara 4 Satker PT. Bukit Asam Tbk
time excavator dan
Penbara Blok
dump truck
Timur PT Bukit
Asam Tbk (2019)
Didapatkan biaya
coal getting pada
Optimasi Biaya Menganalisis biaya coal getting kondisi ideal dari
Nadya Permata Coal Getting PT aktual yang dikeluarkan & hasil optimasi
Setiarini Jambi Prima Coal merencanakan optimasi biaya coal berupa perbaikan
(2021) getting pada kondisi ideal waktu kerja efektif
unit excavator dan
dump truck
Optimalisasi
Produksi Batubara
Didapatkan
pada Proses Coal
ketercapaian
Getting di Pit 3 Menganalisis faktor penyebab
Rico produksi dari hasil
PT Jambi Prima ketidakcapaian produksi dan
Fernandes; upaya optimasi
Coal, Kecamatan merencanakan upaya optimasi agar
DediYulhendra berupa
Mandiangin, target produksi bulanan tercapai
pengurangan loss
Kabupaten
time
Sarolangun,
Provinsi Jambi

3
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan

masalah dalam penelitian ini sebagai berikut:
1. Bagaimana upaya optimasi terhadap kinerja unit coal getting agar
terciptanya penghematan biaya produksi batubara berdasarkan
kondisi paling efisien yang dapat diterapkan?

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini, yaitu sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan di Pit TSBC Tambang Air Laya (TAL)
2. Peralatan mekanis coal getting mencakup 3 jenis alat utama yaitu,
Bulldozer Komatsu D375A-6R, Excavator Backhoe Komatsu PC 400
LC-8, dan Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
3. Kajian teknis pada unit bulldozer hanya mencakup perhitungan
produktivitas ripping
4. Tidak dilakukan analisa lebih lanjut mengenai bulldozer serta alat
penunjang lainnya
5. Biaya produksi hanya mencakup unit alat bulldozer, excavator dan
dump truck
6. Penurunan biaya kepemilikan dan biaya operasi (owning and
operating cost) hanya berdasarkan persentase penghematan biaya
produksi
7. Tidak dilakukan analisa mengenai aspek geometri jalan angkut
tambang

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan utama dari penelitian ini, yaitu sebagai berikut:

1. Mengetahui upaya optimasi terhadap kinerja alat muat dan alat angkut
agar terciptanya penghematan biaya produksi berdasarkan kondisi
paling efisien yang dapat diterapkan.

4
 Tujuan di atas dicapai melalui tujuan umum berikut:
i. Mengetahui ketercapaian produksi aktual batubara terhadap rencana
produksi yang ditargetkan.
ii. Mengetahui kinerja alat muat dan alat angkut terhadap kondisi
rencana dan aktual.

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang didapat dari penelitian ini, diantaranya yaitu:

1. Penelitian ini diharapkan dapat menambah wawasan dan pengetahuan
bagi peneliti.
2. Penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan pertimbangan dan
masukan bagi perusahaan dalam merancang optimasi kinerja alat
muat dan alat angkut khususnya pada kegiatan coal getting sehingga
rencana produksi batubara dapat tercapai yang diiringi dengan
efisiensi biaya produksi sehingga kegiatan coal getting dapat lebih
optimal.
3. Dapat dijadikan sebagai bahan bacaan atau referensi bagi akademisi
pertambangan terkait optimasi kinerja alat muat dan alat angkut
terhadap biaya produksi.

5
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan

PT Bukit Asam Tbk merupakan perusahaan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) yang bergerak di bidang pertambangan batubara yang
didirikan pada tanggal 2 Maret 1981 dan merupakan anggota dari BUMN
Holding Industri Pertambangan Indonesia yaitu MIND ID (Mining Industry
Indonesia).
Perusahaan memegang Hak Izin Usaha Pertambangan (IUP) seluas
66.414 Ha untuk Unit Pertambangan Tanjung Enim (UPTE) yang terdiri
dari 3 lokasi operasional penambangan, yaitu:

a) Tambang Air Laya (TAL)

Tambang Air Laya merupakan tambang batubara terbesar yang
dioperasikan PT Bukit Asam Tbk. Penambangan Air Laya menggunakan
metode tambang terbuka (open pit) dengan kombinasi alat shovel-truck.
Dalam pelaksanaannya kegiatan penambangan ditangani oleh jasa
kontraktor. Nilai kalori batubara yang terdapat di Tambang Air Laya
berkisar antara 5,000-7,200 kkal/kg (AR).

b) Muara Tiga Besar (MTB)

Operasi penambangan di Muara Tiga Besar menggunakan
menggunakan metode tambang terbuka (open pit) dengan kombinasi alat
shovel-truck. Nilai kalori batubara yang terdapat di Muara Tiga Besar
berkisar 4,800 kkal/kg (AR). Kegiatan penambangan di lokasi Muara Tiga
Besar bekerja sama dengan pihak kontraktor.

6
 c) Banko Barat
Tambang Banko Barat terbagi menjadi 3 Pit, yaitu Pit 1 Utara, Pit 1
Timur, dan Pit 3 Timur. Pekerjaan penambangan batubara dilakukan oleh
pihak swakelola dan kontraktor dengan menggunakan metode kombinasi
shovel-truck. Nilai kalori batubara yang terdapat di Banko Barat berkisar
antara 4,000-5,200 kkal/kg (AR).

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Secara administratif PT Bukit Asam Tbk terletak di wilayah Tanjung

Enim, Kecamatan Lawang Kidul, Kabupaten Muara Enim, Provinsi
Sumatera Selatan. Wilayah IUP PT Bukit Asam Tbk secara astronomis
terletak pada posisi 3° 42’ 30’’ LS – 4° 12’ 30” LS dan 103° 14’ 07” BT –
103° 42’ 10’’ BT.

Gambar 2.1
Peta Lokasi Kesampaian Daerah

7
 Untuk menuju ke lokasi penelitian dapat ditempuh melalui rute
berikut:
1. Jakarta – Palembang
Perjalanan dari Jakarta menuju kota Palembang ditempuh melalui
jalur udara dengan menggunakan pesawat dengan waktu tempuh ±60
menit.
2. Palembang – Tanjung Enim
Dari kota Palembang menuju Tanjung Enim ditempuh melalui jalan
darat menggunakan kendaraan beroda empat dengan waktu tempuh ±
6 jam.
3. Tanjung Enim – Site Tambang PTBA
Perjalanan ke Tambang Air Laya dilanjutkan dengan menggunakan
mobil sarana LV PT Bukit Asam Tbk dengan waktu tempuh ± 25
menit.

2.3 Keadaan Geologi

Lapisan batubara di daerah IUP PT Bukit Asam Tbk menempati tepi

barat bagian dari Cekungan Sumatera Selatan, yang merupakan bagian dari
Cekungan Sumatera Tengah dan Selatan. Daerah penambangan PT Bukit
Asam Tbk termasuk dalam zona fisiografis cekungan Sumatera Selatan dan
merupakan bagian dari antiklinorium Muara Enim dari Cekungan Sumatera
Selatan. Litologi utama yang dijumpai adalah Formasi Muara Enim sebagai
pembawa batubara yang didominasi batuan lempung lanau dengan umur
miopliosen.

2.3.1 Geologi Regional

Geologi regional daerah PT Bukit Asam Tbk termasuk kedalam Sub

Cekungan Palembang yang merupakan bagian dari Cekungan Sumatera
Selatan dan terbentuk pada zaman tersier. Sub Cekungan Sumatera Selatan
yang diendapkan selama zaman kenozoikum terdapat urutan litologi yang

8
terdiri dalam 2 (dua) kelompok, yaitu Kelompok Telisa dan Kelompok
Palembang. Kelompok Telisa terdiri dari Formasi Lahat, Formasi Talang
Akar, Formasi Baturaja dan Formasi Gumai. Kelompok Palembang terdiri
dari Formasi Air Benakat, Formasi Muara Enim dan Formasi Kasai.

Gambar 2.2
Peta Geologi Regional Tanjung Enim
(Sumber: Satuan Kerja Eksplorasi Rinci PT Bukit Asam Tbk)

Endapan Tersier pada Cekungan Sumatera Selatan dari yang tua

sampai dengan yang muda dapat dipisahkan menjadi beberapa formasi.
Adapun daerah Tanjung Enim dan sekitarnya tersusun atas Formasi Air
Benakat, Formasi Muara Enim dan Formasi Kasai, sebagaimana berikut:

1. Formasi Air Benakat

Diendapkan selaras di atas Formasi Gumai yang berumur Miosen

Tengah, tersusun oleh batu lempung pasiran dan batu pasir glaukonitan.
Formasi Air Benakat diendapkan pada lingkungan laut neritik dan berangsur

9
 menjadi laut dangkal, dengan ketebalan antara 100 m sampai 800 m.
Formasi ini diendapkan pada lingkungan neritik dan berangsur-angsur
menjadi laut dangkal dan prodelta diendapkan selaras di atas Formasi
Gumai pada Miosen Tengah hingga Miosen Akhir dengan ketebalan kurang
dari 600 meter.

2. Formasi Muara Enim

Formasi ini diendapkan selaras di atas Formasi Benakat dan berumur

Miosen Atas yang tersusun oleh batu pasir lempungan, batu lempung
pasiran dan batubara. Formasi ini merupakan hasil dari pengendapan
lingkungan laut neritik sampai rawa, dengan ketebalan berkisar antara 150
m sampai 750 m.

3. Formasi Kasai

Formasi Kasai diendapkan secara selaras di atas Formasi Muara

Enim dengan ketebalan 850 – 1200 m. Formasi ini terdiri dari batu pasir
tufan dan tefra riolitik di bagian bawah. Bagian atas terdiri dari tuf pumice
kaya kuarsa, batupasir, konglomerat, tuf pasiran dengan lensa rudit
mengandung pumice dan tuf berwarna abu-abu kekuningan, banyak
dijumpai sisa tumbuhan dan lapisan tipis lignit serta kayu yang terkersikkan.
Fasies pengendapannya adalah fluvial dan alluvial fan. Formasi Kasai
berumur Pliosen akhirPleistosen awal.

2.3.2 Stratigrafi Regional

Batubara daerah PT Bukit Asam Tbk dan sekitarnya yang potensial

ditambang saat ini ada lima lapisan, dari yang berumur tua sampai yang
berumur muda adalah sebagai berikut:
1. Lapisan Petai, yaitu:
▪ Lapisan C: ketebalannya 6 sampai 10 meter, ditutupi batu pasir
lanauan yang sangat keras sebagai interburden antara lapisan B2
dan C dengan ketebalan 30 – 40 meter.

10
2. Lapisan Suban dibeberapa lokasi mengalami pemisahan menjadi dua
lapisan, yaitu B1 dan B2.
▪ Lapisan B2: ketebalan 2,0 – 4,4 meter, ditutupi lapisan batu
lempung lanauan berwarna abu-abu gelap, dengan ketebalan
antara 2 – 5 meter sebagai interburden lapisan B2 – B1.
▪ Lapisan B1: ketebalan 6 – 12 meter, ditutupi lapisan batu
lempung, lanau berwarna abu-abu gelap, terdapat lapisan tipis
batubara yang disebut Suban Marker, sebagai interburden
lapisan B1 – A2 dengan ketebalan 14 – 19 meter.
3. Lapisan Mangus di semua lokasi mengalami pemisahan menjadi dua
lapisan, yaitu:
▪ Lapisan A2: ketebalan 5 – 11 meter, ditutupi lapisan batupasir
tufa, batu lempung tuffaan berwarna putih keabu-abuan sebagai
interburden lapisan A2 – A1 dengan ketebalan 3 – 8 meter.
▪ Lapisan A1: ketebalan 4 – 9 meter, di atasnya ditutupi lapisan
batu lempung berwarna abu-abu gelap, bentonitan dengan
ketebalan 70 – 80 meter terhadap lapisan Gantung.
Di atas lapisan A1 masih ada tujuh lapisan lainnya, yang disebut
sebagai lapisan gantung. Lapisan gantung ini umumnya tipis
dan kualitasnya rendah, maka tidak ekonomis untuk ditambang.

11
 Gambar 2.3
Penampang Litologi Daerah Tambang Air Laya
(Sumber: Satuan Kerja Eksplorasi Rinci PT Bukit Asam Tbk)

12
2.4 Aktivitas Penambangan Batubara
Kegiatan penambangan batubara PT Bukit Asam Tbk dilakukan
dengan metode open pit atau tambang terbuka dengan sistem penambangan
konvensional menggunakan kombinasi shovel-dump truck. Peralatan utama
yang digunakan untuk kegiatan produksi, yaitu excavator yang di-support
dengan alat penunjang bulldozer serta dan dump truck sebagai alat angkut.
Secara umum, aktivitas penambangan PT Bukit Asam Tbk terdiri dari
beberapa tahapan mulai dari pembersihan lahan hingga penimbunan
batubara di stockpile.

2.4.1 Pembersihan Lahan (Land Clearing)

Pembersihan lahan (land clearing) dimulai dengan pembabatan

vegetasi berupa pepohonan dan semak belukar dengan alat dorong
Bulldozer Komatsu D85. Jika ditemukan pohon dengan diameter lebih 30
cm sehingga sulit untuk didorong, tanah disekitar pohon digali dengan
Excavator Komatsu PC 200, kemudian pohon ditumbangkan. Vegetasi yang
tidak diperlukan akan dipinggirkan dan dibiarkan di sekitar area. Setelah
area bersih dari vegetasi, dilanjutkan tahap pengupasan lapisan top soil dan
pemindahan top soil yang bertujuan agar tanah lapisan atas tidak rusak dan
masih mempunyai kandungan unsur hara sehingga dapat digunakan untuk
kegiatan reklamasi.

Gambar 2.4
Kegiatan Land Clearing

13
2.4.2 Pengupasan Lapisan Tanah Penutup (Overburden Removal)

Pengupasan lapisan tanah penutup (overburden) dilakukan untuk

memindahkan material tanah yang berada di atas lapisan batubara agar
batubara terekspos dan dapat ditambang. Apabila lapisan overburden relatif
tipis, maka digunakan pemberaian metode ripping. Namun, apabila
materialnya merupakan material keras yang tidak dapat diberai dengan
dozer, maka pembongkaran dengan cara pemboran dan peledakan (drilling
& blasting). Penggalian lapisan tanah menggunakan Excavator Komatsu PC
2000, PC 1250, dan PC 850. Adapun penanganan tanah penutup dibedakan
berdasarkan kecenderungan terbentuknya air asam dari lapisan tanah
penutup, yaitu lapisan tanah NAF (non acid formed) dan lapisan tanah PAF
(potential acid formed).

Gambar 2.5
Kegiatan Penggalian Overburden

14
2.4.3 Pengangkutan dan Penimbunan Tanah Penutup

Tanah penutup yang telah digali selanjutnya dimuat ke alat angkut

dan dibawa dari front area untuk ditimbun di area disposal atau ke lokasi
yang akan direklamasi. Adapun, alat angkut yang digunakan adalah Heavy
Dump Truck Komatsu HD 785. Tanah penutup dapat ditimbun dengan cara
backfilling dan penimbunan langsung. Tanah penutup yang akan dijadikan
material backfilling ditimbun ke penimbunan sementara.

Gambar 2.6
Dumping Overburden di Disposal

2.4.4 Penggalian dan Pemuatan Batubara (Coal Getting)

Sebelum dilakukan penggalian batubara, lokasi penambangan perlu

dilakukan pembersihan dahulu. Pembersihan dilakukan untuk
memindahkan tanah penutup yang masih tersisa setelah kegiatan
pengupasan overburden sebelumnya dan lapisan batubara yang berbatasan
langsung dengan lapisan overburden. Pembersihan dimulai dengan
pemberaian secara ripping oleh bulldozer Komatsu D375A yang telah
dipasang single shank ripper. Penggunaan dozer juga bertujuan untuk
membantu memberaikan lapisan material sehingga dapat memudahkan
excavator melakukan penggalian dan pemuatan. Penggalian dan pemuatan

15
 dilakukan oleh Excavator Komatsu PC 400. Alat angkut yang digunakan
adalah Dump Truck HINO 500 dan SCANIA.

Gambar 2.7
Kegiatan Coal Getting

2.4.5 Pengangkutan dan Penimbunan Batubara

Setelah dilakukan penggalian batubara, selanjutnya batubara

diangkut dari front loading menuju stockpile yang berjarak kurang dari 4
km dari front penambangan. Alat angkut batubara yang digunakan, yaitu
Dump Truck HINO 500 dan SCANIA.
Sebelum ditimbun di stockpile, batubara ditimbang terlebih dahulu
untuk mengetahui berat muatan rata-rata yang dibawa oleh dump truck.
Setelah ditimbang, batubara ditimbun sesuai dengan kualitasnya. Hasil
tumpukan batubara dari dump truck akan dirapihkan oleh bulldozer. Alat ini
digunakan untuk meratakan dan merapihkan tumpukan batubara di area
stockpile setelah ditumpahkan oleh alat angkut. Untuk mengendalikan
swabakar di area stockpile biasanya menggunakan excavator.

16
 Gambar 2.8
Hauling Batubara ke Stockpile

2.5 Peralatan Mekanis Batubara (Coal Getting)

2.5.1 Alat Muat

Alat muat adalah alat yang digunakan pada pekerjaan pemindahan

tanah mekanis dan biasanya digunakan jenis excavator. Menurut
Rochmandahi (1982) excavator merupakan alat gali-muat yang banyak
digunakan pada kegiatan penambangan terbuka. Cara kerja alat tersebut
adalah dengan menggali material atau tanah yang berada pada posisi yang
lebih rendah daripada tempat kedudukannya. Efisiensi dari alat ini sangat
dipengaruhi oleh skill operator dan kualitas mekanik yang menanganinya
(Tenriajeng, 2003).

2.5.2 Alat Angkut

Alat angkut adalah alat yang digunakan untuk mengangkut material

setelah material digali dan dimuat oleh excavator. Alat angkut yang biasa
digunakan, yaitu dump truck. Dump truck merupakan alat angkut yang
digunakan untuk memindahkan material pada jarak menengah sampai jarak
jauh (500 meter atau lebih). Dump truck banyak dipakai untuk mengangkut

17
 tanah, endapan bijih, batuan untuk bangunan, dan lain-lain pada jarak dekat
dan sedang. Karena kecepatannya yang tinggi maka truk memiliki produksi
yang baik sehingga ongkos angkut per ton material menjadi rendah (Kadir,
2008).

2.5.3 Bulldozer

Menurut Tenriajeng (2003) bulldozer adalah salah satu alat berat

yang mempunyai roda rantai (track shoe) untuk pekerjaan serbaguna yang
memiliki kemampuan traksi yang tinggi dengan menggunakan traktor
sebagai alat penggeraknya. Bisa digunakan untuk menggali (digging),
mendorong (pushing), menggusur, meratakan (spreading), menarik beban,
menimbun (filling), dan lain-lain. Bulldozer mampu beroperasi di daerah
yang lunak sampai keras. Attachment yang biasa menyertainya antara lain
blade, ripper, tree pusher, towing, winch, dan lain-lain.

2.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Alat Muat dan Alat

Angkut

Menurut Prodjosumarto (2000), produktivitas alat merupakan

ukuran kemampuan alat untuk memindahkan jumlah material dalam ukuran
waktu tertentu. Produktivitas alat dinyatakan dalam bcm/jam atau ton/jam.
Indikator keberhasilan kerja alat mekanis adalah besarnya produksi yang
dicapai oleh alat tersebut.

Produksi alat muat dan alat angkut dapat dilihat dari kemampuan alat
tersebut dalam penggunaannya di lapangan. Untuk menentukan kemampuan
produktivitas alat mekanis yang digunakan untuk pemuatan dan
pengangkutan perlu diperhatikan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap
kemampuan produktivitas alat mekanis tersebut. Adapun faktor-faktor yang
mempengaruhi produksi alat muat dan alat angkut, yaitu:

18
2.6.1 Kondisi Tempat Kerja

Kondisi tempat kerja akan mempengaruhi kinerja alat muat dan alat
angkut. Dalam kondisi lapangan yang baik, seperti kondisi jalan angkut
yang tidak berdebu pada musim kemarau atau tidak berlumpur pada musim
hujan, maka alat mekanis dapat bekerja secara optimal. Sebaliknya, dalam
kondisi lapangan yang buruk alat mekanis tidak dapat bekerja secara
optimal.

2.6.2 Pola Pemuatan

Pola pemuatan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi

waktu edar alat mekanis. Pola pemuatan tergantung pada kondisi tempat
kerja dan alat mekanis yang digunakan. Terdapat beberapa pola pemuatan
yang dilihat dari berbagai kondisi yang ditunjukkan alat muat dan alat
angkut, yakni:

1) Pola pemuatan berdasarkan posisi alat muat terhadap alat angkut

a. Top Loading, yaitu alat muat melakukan penggalian dengan
menempatkan dirinya di atas jenjang atau lebih tinggi dari alat
angkut.
b. Bottom Loading, yaitu alat muat melakukan penggalian dengan
menempatkan dirinya di jenjang yang sama atau sama tinggi
dengan posisi alat angkut.

Gambar 2.9
Pola Pemuatan Berdasarkan Posisi Alat Muat Terhadap Alat Angkut
(Sumber: Indonesianto, 2012)

19
2) Pola pemuatan berdasarkan jumlah penempatan alat angkut
a. Single Back Up, yaitu alat angkut memposisikan diri untuk
dimuati pada satu tempat.
b. Double Back Up, yaitu alat angkut memposisikan diri untuk
dimuati pada dua tempat.

Gambar 2.10
Pola Pemuatan Berdasarkan Jumlah Penempatan Alat Angkut
(Sumber: Indonesianto, 2012)

3) Pola pemuatan berdasarkan cara manuvernya

A. Frontal Cut, yaitu alat muat berhadapan dengan muka jenjang
atau front penggalian dan mulai menggali ke arah depan dan
samping alat gali muat.
B. Parallel Cut with Turn Drive-by, yaitu alat-gali muat bergerak
melintang dan sejajar dengan front penggalian.

20
2.6.3 Efisiensi Kerja (Job Efficiency)

Efisiensi kerja atau job efficiency merupakan perbandingan antara

waktu yang dipakai untuk bekerja dengan waktu yang tersedia dan
dinyatakan dalam persen (%). Efisiensi kerja menunjukan hambatan-
hambatan yang terjadi pada saat bekerja (Hustrulid, 2013). Efisensi kerja
akan mempengaruhi produksi peralataan mekanis. Beberapa faktor yang
mempengaruhi efisiensi kerja, yaitu:

a. Kondisi Tempat Kerja

Kondisi tempat kerja sangat mempengaruhi efisiensi kerja
peralatan mekanis. Peralatan mekanis sangat bergantung pada kondisi
tempat kerja karena kondisi tempat kerja menentukan kinerja
peralatan mekanis. Apabila tempat kerja memiliki kondisi yang bagus,
maka alat mekanis dapat bekerja dengan baik. Begitupun juga
sebaliknya, kondisi tempat kerja yang buruk dapat mengakibatkan alat
tidak bekerja dengan efisien.

b. Kondisi Cuaca
Kondisi cuaca yang panas dan berdebu sangat mengganggu
kinerja operator sehingga dapat mempengaruhi kelincahan gerak
peralatan mekanis. Pada waktu musim hujan, kondisi tempat kerja dan
jalan angkut yang menjadi berlumpur juga akan mempengaruhi
landasan kerja excavator dan medan jalan angkut bagi dump truck
akibatnya jam kerja efektif pada saat musim hujan pun terbatas
sehingga kondisi cuaca jelas sangat mempengaruhi efisiensi kerja
peralatan mekanis.

c. Faktor Manusia
Faktor manusia dalam hal ini keterampilan dan kedisiplinan
dalam bekerja merupakan faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja.
Dengan bekerja pada waktu dan jadwal yang telah ditentukan, maka
efisiensi kerja akan meningkat sehingga sasaran produksi dapat

21
 tercapai. Dan sebaliknya, apabila terdapat ketidakdisiplinan waktu
dalam bekerja maka dapat dipastikan efisiensi kerja akan menurun.
Peralatan mekanis juga akan menghasilkan persen pengisian yang
tinggi apabila alat tersebut dioperasikan operator yang terampil dan
berpengalaman.

d. Waktu Tunda
Waktu tunda meliputi hambatan yang terjadi selama kegiatan
operasi produksi penambangan. Hambatan yang terjadi dibedakan
menjadi hambatan yang dapat dihindari dan hambatan yang tidak
dapat dihindari. Hambatan yang dapat dihindari, seperti keterlambatan
alat dalam beroperasi dan ketidakdisiplinan dalam waktu bekerja.
Sedangkan, hambatan yang tidak dapat dihindari, seperti hambatan
cuaca dan kerusakan alat. Adanya hambatan yang terjadi selama jam
kerja akan mengakibatkan waktu kerja efektif semakin berkurang.

Waktu kerja efektif adalah waktu kerja tersedia yang digunakan

untuk bekerja setelah dikurangi dengan waktu hambatan kerja. Sedangkan
waktu kerja tersedia adalah seluruh waktu kerja yang terdapat dalam satu
shift secara keseluruhan tanpa memperhitungkan waktu hambatan yang
terjadi. Untuk mencari waktu kerja efektif digunakan persamaan berikut:
Adapun, nilai waktu kerja efektif didapat dari:

𝑾𝒌𝒆 = 𝑾𝒌𝒕 − (𝑾𝒉𝒅 + 𝑾𝒕𝒅) ………Persamaan 2.1

Sedangkan untuk mencari nilai efisiensi kerja digunakan persamaan berikut:

𝑾𝒌𝒆
𝑬𝑲 = ( ) 𝒙 𝟏𝟎𝟎% ………Persamaan 2.2
𝑾𝒌𝒕

Keterangan:

EK : Efisiensi Kerja (%)

Wke : Waktu kerja efektif (menit)

22
 Wkt : Waktu kerja yang tersedia (menit)

Whd : Waktu hambatan yang dapat dihindari (menit)

Wtd : Waktu hambatan yang tidak dapat dihindari (menit)

2.6.4 Ketersediaan Alat Mekanis

Ketersediaan alat mekanis adalah faktor yang menunjukkan

ketersediaan alat mekanis. Ketersediaan alat merupakan salah satu faktor
yang mempengaruhi ketercapaian produksi alat muat dan alat angkut. Nilai
ketersediaan alat digunakan sebagai koreksi untuk mendapatkan waktu kerja
efektif dari alat mekanis yang bekerja. Ketersediaan alat mekanis
dinyatakan dalam persentase (%). Terdapat 4 (empat) kategori ketersediaan
alat mekanis (Prodjosumarto, 1996), yaitu:

1) Mechanical Availability (MA)

Mechanical Availability adalah suatu cara untuk mengetahui
kondisi mekanis yang sesungguhnya dari alat yang sedang digunakan.
Mechanical Availability (MA) dapat dihitung menggunakan
persamaan:
𝑾
𝑴𝑨 = (𝑾+𝑹) 𝒙 𝟏𝟎𝟎% ………Persamaan 2.3

Keterangan:

MA : Mechanical Availability (%)

W : Working hours atau jumlah waktu kerja efektif alat (jam)

R : Repair hours atau jumlah waktu yang digunakan untuk

perbaikan alat (jam)

2) Physical Availability (PA)

Physical Availability adalah faktor ketersediaan alat yang
menunjukkan berapa jam atau waktu suatu alat dipakai selama total
jam kerjanya (scheduled hours). Jam total ini meliputi working hours,

23
 repair hours, dan standby hours. Persamaan yang digunakan untuk
menghitung Physical Availability (PA) adalah:

𝑾+𝑺
𝑷𝑨 = (𝑾+𝑹+𝑺) 𝒙 𝟏𝟎𝟎% ………Persamaan 2.4

Keterangan:
PA : Physical Availability (%)

W : Working hours atau jumlah waktu kerja efektif alat (jam)

S : Standby hours atau jumlah waktu saat alat sedang tidak

beroperasi (jam)
R : Repair hours atau jumlah waktu yang digunakan untuk
perbaikan alat (jam)

3) Use of Availability (UA)

Use of Availability merupakan faktor ketersediaan alat yang
menunjukkan persentase waktu yang digunakan oleh suatu alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan (kondisi
available). Persamaan yang digunakan untuk menghitung Use of
Availability (UA), yaitu:

𝑾
𝑼𝑨 = (𝑾+𝑺) 𝒙 𝟏𝟎𝟎% ………Persamaan 2.5

Keterangan:

UA : Use of Availability (%)

W : Working hours atau jumlah waktu kerja efektif alat (jam)

S : Standby hours atau jumlah waktu saat alat sedang tidak

beroperasi (jam)

24
 4) Effective Utilization (EU)
Effective Utilization merupakan faktor ketersediaan alat yang
menunjukkan persentase efektifitas penggunaan alat dari seluruh
waktu kerja yang tersedia. Persamaan yang digunakan untuk
menghitung Effective Utilization (EU) adalah:

𝑾
𝑬𝑼 = (𝑾+𝑹+𝑺) 𝒙 𝟏𝟎𝟎% ………Persamaan 2.6

Keterangan:

EU : Effective Utilization (%)

W : Working hours atau jumlah waktu kerja efektif alat

(jam)

R : Repair hours atau jumlah waktu yang digunakan untuk

perbaikan alat (jam)
S : Standby hours atau jumlah waktu saat alat sedang tidak
beroperasi (jam)

2.6.5 Faktor Pengembangan (Swell Factor)

Faktor pengembangan adalah pengembangan volume suatu material

setelah digali. Material yang ditangani pada kegiatan pemuatan dan
pengangkutan adalah material pada kondisi loose volume (Indonesianto,
2014). Rumus untuk menghitung swell factor berdasarkan densitas
(kerapatan), sebagaimana berikut:

𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕𝒚 𝒍𝒐𝒐𝒔𝒆
𝑺𝑭 = ………Persamaan 2.7
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕𝒚 𝒃𝒂𝒏𝒌

Keterangan:
SF : Swell Factor (%)
Density loose : Berat jenis material loose (ton/m3)
Density bank : Berat jenis material bank (ton/m3)

25
 Nilai swell factor dapat diperkirakan berdasarkan berat rata-rata
material pada saat kondisi belum dilakukan penggalian (average weight in
bank). Nilai swell factor berbeda-beda besarnya tergantung dari jenis
material itu sendiri yang diklasifikasikan pada Tabel 2.1 berikut:

Tabel 2.1
Average Material Weight, Estimated Swell Factor

Average Weight (In Average Weight (Loose

Swell
Material Bank) %Swell Weight)
Factor
lbs/cu yd kg/m3 lbs/cu yd kg/m3
Asbestos 5000 2964 51 0.66 3300 1956
Barites 7250 4298 56 0.64 4640 2750
Basalt 5000 2964 51 0.66 3300 1956
Bauxite. Dry 2900 1719 33 0.75 2175 1289
Bauxite, Wet 4300 2548 45 0.69 2967 1759
Borax 2100 1245 39 0.72 1512 396
Coal., Anthracite 2300 1363 35 0.74 1702 1009
Coal., Bituminous 1700 1008 35 0.74 1258 746
Concrete Mix,
3650 2164
Wet
Copper Ore 4500 2667 45 0.69 3105 1841
Dolomite 4200 2490 61 0.62 2604 1544
Granite 4400 2608 60 0.63 2772 1643
Gypsum 4600 2727 60 0.63 2898 1718
Iron Ore,
6600 3912 51 0.66 4356 2582
Hematite
Iron Ore,
7500 4446 55 0.65 4875 2890
Magnatite
Lead Ore 30% 6000 3557 50 0.67 4020 2383
Lead - Zinc 16% -
5200 3082 50 0.67 3484 2065
7%
Limestone 4300 2549 70 0.59 2537 1504
Sandstone 4140 2454 50 0.67 2774 1644
Shale 2800 1660 33 0.75 2100 1245
Slate 4725 2801 30 0.77 3638 2156
Taconite 4700 2786 54 0.65 3055 1811
Uranium Ore 4200 2490 40 0.71 2982 1768

(Sumber: Indonesianto, 2012)

26
2.6.6 Faktor Pengisian Bucket (Bucket Fill Factor)

Faktor isian bucket adalah perbandingan antara kapasitas aktual

bucket alat muat dengan kapasitas baku bucket secara teoritis berdasarkan
handbook alat muat.

𝑽𝒂
𝑩𝑭𝑭 = ( ) 𝒙 𝟏𝟎𝟎% ………Persamaan 2.8
𝑽𝒕

Keterangan:
BFF : Bucket Fill Factor (%)
Va : Volume bucket aktual (m3)
Vt : Volume bucket teoritis (m3)

Gambar 2.11
Bucket Fill Factor
(Sumber: Caterpillar, 2019)

2.6.7 Waktu Edar (Cycle Time)

Waktu edar (cycle time) merupakan total waktu yang diperlukan oleh
alat mekanis untuk melakukan satu siklus pekerjaan mulai dari melakukan
kerja sampai dengan selesai dan bersiap-siap untuk memulainya kembali.
Waktu edar pada alat muat dan alat angkut merupakan siklus pekerjaan
pemuatan dan pengangkutan yang mana kegiatan tersebut dilakukan
berulang-ulang.

27
[Link] Waktu Edar Alat Muat

Waktu edar alat muat adalah waktu yang dibutuhkan oleh alat muat
untuk melakukan satu siklus pekerjaan dimulai dari menggali material,
melakukan swing dengan bucket terisi, loading material ke dalam alat
angkut, dan melakukan swing dengan bucket kosong. Persamaan waktu edar
untuk alat muat, yaitu sebagai berikut:
𝑪𝑻𝒎 = 𝑻𝒎𝟏 + 𝑻𝒎𝟐 + 𝑻𝒎𝟑 + 𝑻𝒎𝟒 ………Persamaan 2.9

Keterangan:
CTm : Cycle time alat muat (detik)
Tm1 : Waktu menggali material (detik)
Tm2 : Waktu swing isi (detik)
Tm3 : Waktu loading material (detik)
Tm4 : Waktu swing kosong (detik)

[Link] Waktu Edar Alat Angkut

Waktu edar alat angkut adalah waktu yang dibutuhkan alat angkut
untuk melakukan satu siklus pekerjaan dimulai dari mengambil posisi untuk
dimuati (manuver pada loading point), waktu diisi muatan (loading time),
mengangkut muatan, mengambil posisi untuk penumpahan muatan
(manuver pada dumping point), menumpahkan muatan (dumping time), dan
waktu kembali kosong. Persamaan waktu edar alat angkut, yaitu:
𝑪𝑻𝒂 = 𝑻𝒂𝟏 + 𝑻𝒂𝟐 + 𝑻𝒂𝟑 + 𝑻𝒂𝟒 + 𝑻𝒂𝟓 + 𝑻𝒂𝟔 ………Persamaan 2.10
Keterangan:
CTa : Cycle time alat angkut (menit)
Ta1 : Waktu manuver loading point (menit)
Ta2 : Waktu diisi muatan (menit)
Ta3 : Waktu hauling bermuatan (menit)
Ta4 : Waktu manuver dumping point (menit)
Ta5 : Waktu dumping (menit)
Ta6 : Waktu kembali kosong (menit)

28
2.7 Angle of Swing

Gerakan memutar yang dilakukan excavator di lapangan pada saat

menggali material disebut swing dan sudut putar yang dibentuk oleh arm
excavator pada saat menggali material disebut angle of swing karena
terkadang dalam posisi menggali, excavator memerlukan gerakan memutar.
Angle of swing ini sangat mempengaruhi produktivitas dari excavator
karena semakin kecil sudut putar (swing angle) excavator, maka akan
semakin kecil pula cycle time yang dibutuhkan sehingga produktivitas yang
dihasilkan excavator per satuan waktu akan meningkat. Begitupun
sebaliknya, semakin besar swing angle yang dibentuk arm dan bucket
excavator, maka cycle time yang dibutuhkan akan semakin lama sehingga
produktivitas yang dihasilkan excavator akan menurun. Menurut Hustrulid
(2013), angle of swing dengan sudut kurang dari 90° akan menyebabkan
waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan material akan semakin rendah
dan bila angle of swing dengan sudut lebih dari 90°, waktu yang dibutuhkan
akan meningkat. Adapun standar cycle time untuk excavator dapat dilihat
pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2
Standar Cycle Time Excavator
(Sumber: Komatsu Handbook Edisi 31)

29
2.8 Produktivitas Peralatan Mekanis Batubara (Coal Getting)

Produktivitas adalah laju material yang dapat dipindahkan atau

dialirkan per satuan waktu (biasanya per jam). Pemindahan material
dihitung berdasarkan volume (m3 atau cuyd), sedangkan pada batubara
biasanya dihitung dalam ton (Rochmanhadi, 1982). Produksi kegiatan
penambangan dapat dihitung berdasarkan produktivitas atau kemampuan
produksi masing-masing alat mekanis yang digunakan. Semakin baik
tingkat penggunaan alat maka semakin besar produksi yang dihasilkan alat
tersebut.

2.8.1 Produktivitas Alat Muat

Produktivitas alat muat dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan berikut:
𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑸=𝒒𝒙𝒌𝒙 𝒙 𝑺𝑭 𝒙 𝑬𝑲 ………Persamaan 2.11
𝑪𝑻𝒎

Keterangan:
Q : Produktivitas alat muat (bcm/jam)
q : Kapasitas bucket alat muat (m3)
k : Fill factor (%)
CTm : Cycle time alat muat (detik)
SF : Swell Factor
EK : Efisiensi kerja (%)

2.8.2 Produktivitas Alat Angkut

Produktivitas alat angkut dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan berikut:
𝟔𝟎
𝑸 =𝒏𝒙𝒒𝒙𝒌𝒙 𝒙 𝑺𝑭 𝒙 𝑬𝑲 ………Persamaan 2.12
𝑪𝑻𝒂

30
 Keterangan:

Q : Produktivitas alat angkut (bcm/jam)

n : Jumlah curah isian alat muat
q : Kapasitas bucket alat muat (m3)
k : Fill factor (%)
CTm : Cycle time alat muat (detik)
SF : Swell Factor
EK : Efisiensi kerja (%)

2.8.3 Produktivitas Bulldozer

Kinerja ripper ditentukan berdasarkan laju produksi per jam, Qh

dalam m3/jam, laju produksi ripping per jam dihitung sebagai berikut (Sahu,
2012):
𝑸𝒄 𝒙 𝟔𝟎 𝒙 𝑬
Qh = ………Persamaan 2.13
𝒕

Keterangan:

Qh : Laju produksi per jam (m3/jam)

Qc : Produksi per siklus (m3/jam)
E : Efisiensi operator
t : Waktu siklus (menit)

Adapun satu siklus produksi dapat ditentukan sebagai berikut:

Qc = 𝑨 𝒙 𝑳 ………Persamaan 2.14

Dimana:

Qc : Produksi per siklus (m3)

A : Area cross sectional (m2)
L : Panjang ripping (meter)

31
 Area cross sectional dapat dihitung berdasarkan potongan penampang
segitiga oleh ripper.

Gambar 2.12
Triangular Cross Sectional Cut By Ripper
(Sumber: Sahu, 2012)

Luas area penampang dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:

𝑫 𝒙𝑾
𝑨= ………Persamaan 2.15
𝟐

Dimana:

D : Kedalaman penetrasi ripper (meter)

A : Lebar ripping (meter)

2.9 Faktor Keserasian Kerja Alat Mekanis (Match Factor)

Hubungan keserasian kerja antar alat mekanis merupakan hal yang

penting di samping upaya peningkatan produksi. Keserasian hubungan kerja
antara alat muat dan alat angkut dapat dilihat dari besarnya nilai match
factor. Match factor dapat dihitung dengan persamaan:

𝒏 𝒙 𝒏𝑯 𝒙 𝒄𝑳
𝑴𝑭 = ………Persamaan 2.16
𝒏𝑳 𝒙 𝒄𝑯

Keterangan:

MF : Match Factor
n : Jumlah curah isian alat muat
nH : Jumlah alat angkut (unit)
cL : Cycle time alat muat (menit)
nL : Jumlah alat muat (unit)
cH : Cycle time alat angkut (menit)

32
 Hubungan keserasian kerja antara alat muat dan alat angkut dapat
dilihat pada Tabel 2.3 berikut.
Tabel 2.3
Hubungan Keserasian Kerja Alat Muat dan Alat Angkut

Nilai Match
Keterangan
Factor (MF)
Alat angkut bekerja penuh dan alat muat memiliki
MF<1
waktu tunggu

Presentase kinerja kedua alat mencapai atau

MF=1
mendekati 100% sehingga tidak ada waktu tunggu

Alat muat bekerja penuh dan alat angkut memiliki

MF>1
waktu tunggu

2.10 Distribusi Frekuensi

Menurut Sudarman (2015) distribusi frekuensi merupakan

pengelompokan data ke dalam beberapa kategori yang menunjukkan
banyaknya data dalam setiap kategori, dan setiap data tidak dapat
dimasukkan ke dalam atau lebih kategori. Pengelompokan data nantinya
disajikan dalam sebuah tabel distribusi frekuensi. Tabel distribusi frekuensi
merupakan susunan data dalam suatu tabel yang telah diklasifikasikan
menurut kelas-kelas atau kategori tertentu. Menurut pembagian kelasnya,
yaitu distribusi frekuensi kualitatif (kategori) dan distribusi frekuensi
kuantitatif (bilangan).
Distribusi frekuensi kelompok merupakan jenis distribusi frekuensi
yang mengelompokkan data mentah berdasarkan kategori kelompok
(grouped data). Untuk mencari nilai rata-rata dengan menggunakan tabel
distribusi frekuensi diperlukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menghitung banyaknya data (n)

2. Menghitung jangkauan (Range), dengan persamaan:

𝑹𝒂𝒏𝒈𝒆 = 𝑫𝒂𝒕𝒂 𝒕𝒆𝒓𝒕𝒊𝒏𝒈𝒈𝒊 − 𝑫𝒂𝒕𝒂 𝑻𝒆𝒓𝒆𝒏𝒅𝒂𝒉 ………Persamaan 2.17

33
3. Menentukan banyak kelas, dengan menggunakan perumusan Sturges
berikut:
𝒌 = 𝟏 + 𝟑. 𝟑 𝒍𝒐𝒈 (𝒏) ………Persamaan 2.18

Dimana:
k : Banyak kelas
n : Jumlah data

4. Menentukan panjang kelas (Interval), dengan menggunakan rumus

sebagai berikut:
𝑹
𝑰= ………Persamaan 2.19
𝒌

Dengan:
I : Panjang kelas (Interval)
R : Jangkauan (Range)
k : Banyak kelas

5. Menghitung nilai tengah (Median), dengan menggunakan rumus

berikut:
𝑩𝒂𝒕𝒂𝒔 𝒌𝒆𝒍𝒂𝒔 𝒕𝒆𝒓𝒆𝒏𝒅𝒂𝒉+𝑩𝒂𝒕𝒂𝒔 𝒌𝒆𝒍𝒂𝒔 𝒕𝒆𝒓𝒕𝒊𝒏𝒈𝒈𝒊
𝑴𝒆𝒅𝒊𝒂𝒏 = .………Persamaan 2.20
𝟐

6. Menyusun tabel distribusi frekuensi

7. Menghitung nilai rata-rata (Mean), dengan menggunakan rumus

berikut:
∑𝒇𝒊.𝒙𝒊
𝒙̄ = ………Persamaan 2.21
∑𝒇𝒊

Keterangan:
𝑥̄ : Rata-rata (Mean)
∑ : Jumlah data yang diamati
fi : Frekuensi nilai data
xi : Data ke-i

34
2.11 Analisis Risiko

Risiko didefinisikan sebagai peluang terjadinya sesuatu yang akan

berdampak pada tujuan (Risk Assesment Workbook For Mines, 2009).
Dengan kata lain, risiko merupakan kejadian yang mempunyai dampak
negatif terhadap sasaran dan strategi perusahaan. Analisis risiko adalah
proses mengidentifikasi dan menganalisis potensi masalah atau risiko serta
menilai faktor-faktor yang dapat berdampak negatif terhadap pencapaian
sasaran perusahaan. Analisis risiko dilakukan dalam dua cara, yaitu analisis
kualitatif dan analisis kuantitatif. Pendekatan kualitatif untuk penila ian
risiko adalah yang paling umum diterapkan. Metode penilaian risiko
kualitatif cepat dan relatif mudah digunakan karena konsekuensi dan
kemungkinan yang luas dapat diidentifikasi dan dapat memberikan
pemahaman umum tentang risiko komparatif antara peristiwa risiko, dan
matriks risiko dapat digunakan untuk memisahkan risiko/kejadian yang
terjadi ke dalam kelas risiko (peringkat). Adapun proses yang dilakukan
dalam tahap identifikasi risiko berdasarkan Mujiastono et al (2019):
a. Menginventarisasi data kejadian/peristiwa komprehensif yang
mempengaruhi organisasi;
b. Menentukan sumber-sumber risiko, misal perilaku manusia,
kejadian alam, aktivitas manajemen dan aktivitas individu;
c. Menentukan area yang terkena pengaruh risiko, antara lain aset dan
sumber daya, pendapatan, biaya, pegawai, kinerja, waktu dan jadwal
aktivitas;
d. Menentukan penyebab dan skenario risiko.

Potensi bahaya yang ditemukan pada tahap identifikasi bahaya akan

dilakukan penilaian risiko guna menentukan tingkat risiko (risk rating) dari
bahaya tersebut. Langkah-langkah yang dilakukan dalam konsep analisis
risiko adalah sebagai berikut:

35
 1) Identifikasi Risiko (Risk Identification)
Identifikasi risiko dilakukan dengan cara menetapkan kejadian,
penyebab, maupun dampak risiko yang mungkin terjadi dan berpengaruh
terhadap pencapaian sasaran kegiatan.

2) Penilaian Risiko (Risk Assesment)

Penilaian risiko (risk assesment) merupakan cara untuk menilai
suatu risiko atau kejadian terhadap dampak yang berpengaruh pada suatu
kegiatan atau pencapaian dengan tingkat terjadinya yang telah ditetapkan.
Penilaian risiko dilakukan setelah mengidentifikasi risiko-risiko yang
mungkin terjadi. Menurut Mujiastono et al (2019), langkah-langkah
penilaian risiko (risk assesment), yaitu sebagai berikut:
1) Menentukan tingkat probabilitas atau kemungkian terjadinya risiko
(likelihood/probability) sebagaimana Tabel 2.3 berikut.
Tabel 2.4
Identifikasi Tingkat Risiko Berdasarkan Kemungkinan Risiko

Kemungkinan
Tingkat Risiko Keterangan Frekuensi
(Likelihood)
Hampir tidak pernah dan sangat Kurang dari sekali pada
Sangat Jarang
1 jarang terjadi; muncul hanya dalam periode tertentu
(Rare)
keadaan tertentu (practically impossible)
Paling sedikit atau
Jarang terjadi dan muncul hanya
Jarang setidaknya sekali pada
2 beberapa saat (happens
(Unlikely) periode tertentu (not
irregularly/almost never)
likely to occur)
Terjadi beberapa kali
Pada Kondisi Terjadi sesekali pada periode
pada saat kegiatan
3 Tertentu tertentu, kadang-kadang
berlangsung pada
(Possible) (occasionally)
periode tertentu
Sering terjadi dan muncul pada Hampir sangat sering
Sering Terjadi
4 kebanyakan situasi (happens terjadi pada periode
(Likely)
regularly/often) tertentu
Terjadi setiap saat kegiatan Setiap kali terjadi dan
Pasti Terjadi berlangsung, kejadian pasti terjadi berulang pada periode
5
(Almost Certain) pada setiap situasi (happens every tertentu (common or
time) repeating occurence)
Sumber: Risk Assesment Workbook For Mines (2009)

36
 2) Menentukan dampak atau tingkat keparahan terjadinya risiko
(consequence/severity) yang dapat dilihat pada Tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.5
Identifikasi Tingkat Risiko Berdasarkan Dampak Terjadinya Risiko

Dampak Risiko
Tingkat Keterangan
(Consequences)
Dampaknya dapat ditangani dan
Tidak Signifikan
1 kerugian tidak mempengaruhi kegiatan
(Insignificant)
atau pencapaian
Mengancam efisiensi dan efektivitas
2 Kecil (Minor) beberapa aspek; kerugiannya sedikit
mempengaruhi
3 Menengah (Moderate) Kerugian cukup mempengaruhi
Kerugian cukup besar dari segi efisiensi
4 Besar (Major)
biaya
Kerugian sangat besar, dampak sangat
Sangat Besar
5 fatal serta sangat mempengaruhi
(Catastrophic)
gagalnya kegiatan atau pencapaian
Sumber: Risk Assesment Workbook For Mines (2009)

3) Menentukan Risk Rating atau Risk Priority Index untuk menetapkan

status risiko pada matriks risiko (Risk Matrix), yang dihitung
menggunakan persamaan:
𝑹𝒊𝒔𝒌 𝑹𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 = 𝑭𝒓𝒆𝒌𝒖𝒆𝒏𝒔𝒊 𝒙 𝑫𝒂𝒎𝒑𝒂𝒌 ……… Persamaan 2.22

3) Matriks Penilaian Risiko (Risk Assesment Matrix)

Setelah dilakukan penilaian risiko, maka untuk memudahkan dalam
mengetahui risiko yang paling prioritas untuk ditangani adalah dengan
memasukkan setiap nilai Risk Rating dari tiap risiko dimana pada bagian
baris merupakan kategori dampak atau tingkat keparahan dari suatu risiko
(consequence) dan pada bagian kolom merupakan tingkat probabilitas atau
kemungkinan terjadinya suatu risiko (likelihood). Berikut merupakan tabel
matriks risiko:

37
 Tabel 2.6
Risk Assesment Matrix

Dampak (Consequence)
Risk Rating
C1 C2 C3 C4 C5
Tidak Sangat
Likelihood x Consequence Kecil Moderat Besar
Signifikan Besar
L1 Sangat Sangat Cukup Cukup
Mudah
Kemungkinan Terjadinya

Sangat Jarang Mudah Mudah Mudah Mudah

Hambatan (Likelihood)

L2 Sangat Sangat Cukup

Mudah Sulit
Jarang Mudah Mudah Mudah
L3 Sangat Cukup
Mudah Sulit Sulit
Pada Kondisi Tertentu Mudah Mudah
L4 Cukup Cukup
Mudah Sulit Sangat Sulit
Sering Terjadi Mudah Mudah
L5 Cukup
Mudah Sulit Sangat Sulit Sangat Sulit
Pasti Terjadi Mudah

4) Respon Risiko (Risk Response)

Setelah diketahui masing-masing risiko menurut levelnya
berdasarkan tabel matriks resiko (Risk Matrix) di atas, maka langkah
selanjutnya adalah merespon risiko tersebut apakah risiko dapat diterima,
dihindari, atau dikurangi.

5) Pengendalian Risiko (Risk Control)

Pengendalian risiko merupakan langkah-langkah yang disarankan
untuk dapat menghindari risiko, mengurangi risiko, menghilangkan risiko
atau bahkan menerima risiko dengan pengendalian yang disesuaikan pada
tiap risiko.

2.12 Biaya Produksi

Biaya produksi adalah semua komponen biaya yang harus

dikeluarkan untuk menghasilkan suatu produk melalui kegiatan produksi.
Biaya produksi tergantung dari produksi yang dihasilkan. Apabila produksi
meningkat maka biaya produksi akan menurun, dan begitupun sebaliknya.

38
2.12.1 Biaya Kepemilikan (Owning Cost)

Biaya kepemilikan atau owning cost adalah biaya yang harus

dikeluarkan pemilik alat berat meskipun alat sedang tidak beroperasi. Biaya
kepemilikan terdiri atas:

1) Biaya Penyusutan (Depresiasi)

Penyusutan (depresiasi) adalah harga modal yang hilang pada suatu
peralatan yang disebabkan oleh umur pemakaian. Guna menghitung
besarnya biaya penyusutan, perlu diketahui terlebih dahulu umur kegunaan
dari alat yang bersangkutan dan nilai sisa alat pada batas akhir umur
kegunaannya. Terdapat beberapa metode yang digunakan guna menentukan
besarnya penyusutan. Salah satu metode yang banyak digunakan adalah
“straight line method”, yaitu turunnya nilai modal dilakukan dengan
pengurangan nilai penyusutan yang sama besarnya sepanjang umur
kegunaan dari alat tersebut, sebagai berikut (Tenriajeng, 2003):
𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑴𝒆𝒔𝒊𝒏 − (𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑩𝒂𝒏∗) − 𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑺𝒊𝒔𝒂 (𝑹𝒑)
𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒂𝒔𝒊 = ………Persamaan 2.23
𝑼𝒎𝒖𝒓 𝑲𝒆𝒈𝒖𝒏𝒂𝒂𝒏 (𝑱𝒂𝒎)

*Untuk alat-alat yang menggunakan crawler, harga ban tidak ada.

2) Bunga Modal, Pajak, dan Asuransi (Interest, Tax, & Insurance)

Bunga modal tidak hanya berlaku bagi peralatan yang dibeli dengan
sistem kredit, tetapi dapat juga dari uang sendiri yang dianggap sebagai
pinjaman. Jangka waktu peminjaman jarang yang lebih dari 2 (dua) tahun
pada saat ini. Besar kecilnya nilai asuransi tergantung pada baru tidaknya
peralatan, kondisi medan kerja, dan tipe pekerjaan yang ditangani.
Perhitungan bunga modal, pajak dan asuransi dapat dihitung dengan
menggunakan rumus berikut (Tenriajeng, 2003):
𝑭𝒂𝒌𝒕𝒐𝒓 𝒙 𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑴𝒆𝒔𝒊𝒏 𝒙 𝑩𝒖𝒏𝒈𝒂 𝑷𝒆𝒓 𝑻𝒂𝒉𝒖𝒏
𝑩𝒊𝒂𝒚𝒂 𝑰𝑰𝑻 = ………Persamaan 2.24
𝑱𝒂𝒎 𝑷𝒆𝒎𝒂𝒌𝒂𝒊𝒂𝒏 𝑷𝒆𝒓 𝑻𝒂𝒉𝒖𝒏

dimana:
1−(𝑛−1)(1−𝑟)
Faktor ∶
2𝑛

n : Umur ekonomis (life time) alat (tahun); r : Nilai sisa alat (%)

39
2.12.2 Biaya Operasi (Operating Cost)

Menurut Yanto Indonesianto (2012), biaya operasional atau

operating cost adalah biaya yang harus dikeluarkan oleh pengguna alat berat
guna mengoperasikan suatu alat agar dapat bekerja. Biaya operasi
merupakan variable cost dimana besar kecilnya biaya yang dikeluarkan
bergantung pada output (produksi) yang dikehendaki. Biaya operasi terdiri
atas:

1) Bahan Bakar (Fuel)

Kebutuhan bahan bakar per jam berbeda untuk setiap alat atau merek
dari mesin. Data-data ini biasanya dapat diperoleh dari pabrik produsen alat
atau dealer alat yang bersangkutan atau dari data lapangan. Pemakaian
bahan bakar per jam akan bertambah bila mesin bekerja berat dan berkurang
bila bekerja ringan. Biaya bahan bakar dapat dihitung dengan rumus
(Tenriajeng, 2003):
𝑩𝒊𝒂𝒚𝒂 𝑩𝑩𝑴 = 𝑲𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒔𝒊 𝑩𝑩𝑴 (𝑳/𝑱𝒂𝒎) 𝒙 𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑩𝑩𝑴 (𝑹𝒑/𝑳) ………Persamaan 2.25

2) Bahan Pelumas (Lubricant, Oil & Grease, Filters)

Untuk kebutuhan bahan pelumas, sama seperti pada kebutuhan
bahan bakar, masing-masing alat berat dalam kebutuhan per jam nya
berbeda sesuai dengan kondisi pekerjaan. Bahan pelumas terdiri atas:
- Oli mesin (Engine oil)
- Oli mesin (Transmission oil)
- Oli hidrolis (Hydraulic oil)
- Oli final drive (Final drive oil), serta
- Gemuk (Filters).

Biaya bahan bakar dihitung dengan rumus (Tenriajeng, 2003):

𝑩𝒊𝒂𝒚𝒂 𝑷𝒆𝒍𝒖𝒎𝒂𝒔 = 𝑲𝒆𝒃. 𝑷𝒆𝒍𝒖𝒎𝒂𝒔 (𝑳/𝑱𝒂𝒎) 𝒙 𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑷𝒆𝒍𝒖𝒎𝒂𝒔 (𝑹𝒑/𝑳) ………Persamaan 2.26

Sedangkan, biaya filter biasanya diambil 50% dari jumlah biaya

pelumas di luar bahan bakar atau dalam rumus hitungan:

40
 𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝑭𝒊𝒍𝒕𝒆𝒓 𝒙 𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑭𝒊𝒍𝒕𝒆𝒓
𝑩𝒊𝒂𝒚𝒂 𝑭𝒊𝒍𝒕𝒆𝒓 = ………Persamaan 2.27
𝑳𝒂𝒎𝒂 𝑷𝒆𝒏𝒈𝒈𝒂𝒏𝒕𝒊𝒂𝒏 𝑭𝒊𝒍𝒕𝒆𝒓 (𝑱𝒂𝒎)

3) Ban (Tire)
Umur ban dari alat sangat dipengaruhi oleh medan kerjanya di
samping kecepatan dan tekanan angin. Selain itu, kualitas ban yang
digunakan juga berpengaruh. Umur ban biasanya diperkirakan sesuai
kondisi medan kerjanya. Biaya ban dihitung dengan menggunakan rumus
(Tenriajeng, 2003):
𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑩𝒂𝒏 (𝑹𝒑)
𝑩𝒊𝒂𝒚𝒂 𝑩𝒂𝒏 = ………Persamaan 2.28
𝑼𝒎𝒖𝒓 𝑲𝒆𝒈𝒖𝒏𝒂𝒂𝒏 (𝑱𝒂𝒎)

4) Biaya Perbaikan (Reparasi)

Biaya perbaikan ini merupakan biaya perbaikan dan perawatan alat
sesuai dengan kondisi operasinya. Makin keras alat bekerja per jam, makin
besar pula biaya operasinya. Biaya perbaikan (reparasi) alat dapat
ditentukan dengan menggunakan rumus berikut (Tenriajeng, 2003):
𝑭𝒂𝒌𝒕𝒐𝒓 𝑷𝒆𝒓𝒃𝒂𝒊𝒌𝒂𝒏 𝒙 (𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑴𝒆𝒔𝒊𝒏 − 𝑯𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑩𝒂𝒏)
𝑩𝒊𝒂𝒚𝒂 𝑹𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒔𝒊 = ……Persamaan 2.29
𝑼𝒎𝒖𝒓 𝑲𝒆𝒈𝒖𝒏𝒂𝒂𝒏 (𝑱𝒂𝒎)

Dimana:
Faktor perbaikan biasanya ditentukan berdasarkan pengalaman.

5) Upah Operator
Salah satu cara untuk menghitung upah operator per jam adalah
dengan menggunakan rumus (Tenriajeng, 2003):
𝑼𝒑𝒂𝒉 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓 + 𝑷𝒆𝒎𝒃𝒂𝒏𝒕𝒖 𝒑𝒆𝒓 𝑩𝒖𝒍𝒂𝒏 (𝑹𝒑)
𝑼𝒑𝒂𝒉 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓 = ………Persamaan 2.30
𝑱𝒂𝒎 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒔𝒊 𝒑𝒆𝒓 𝑩𝒖𝒍𝒂𝒏 (𝑱𝒂𝒎)

2.13 Implementasi Ayat Al-Qur’an Terhadap Penelitian

Ayat Al-Qur’an yang dijadikan landasan dalam penelitian ini, yaitu

ayat Al-Qur’an yang membahas tentang: 1) pentingnya memanfaatkan
waktu sebaik dan semaksimal mungkin dalam berkehidupan sehari-hari,
terutama dalam hal kegiatan operasi produksi penambangan; 2) melarang

41
kegiatan pemborosan dan berperilaku hemat. Adapun, ayat yang digunakan,
yakni:
1. Surah Al-Asr’ Ayat 1

ْ ‫َو ْال َع‬

‫صر‬
Artinya: “Demi masa.” (Q.S. Al-‘Ashr [103]: 1)

Surah Al-Asr’ memperingatkan tentang pentingnya waktu dan

bagaimana seharusnya ia diisi. Dengan demikian bahwasanya
memanfaatkan waktu merupakan amanah Allah kepada makhluk-Nya dan
demikian pula besar peranan dan pentingnya waktu serta keagungan
nilainya (Wardah, 2018).
Berdasarkan ayat di atas dapat dikatakan bahwa manusia dilarang
membuang-buang waktu dengan hal-hal tidak berguna mengingat waktu
memiliki tabi’at bersifat mutlak, cepat berlalu, tidak akan kembali, tidak
dapat diputar kembali, dan merupakan aset yang berharga sehingga manusia
dianjurkan agar memanfaatkan waktu dengan sebaik-baik mungkin. Oleh
karena itu, ayat tersebut berkaitan dengan konsep penelitian ini mengenai
optimasi waktu berupa efisiensi kerja yang memiliki satu kesatuan dengan
waktu, dalam hal ini waktu hambatan. Waktu hambatan pada kegiatan
produksi coal getting perlu diminimalisir guna meningkatkan waktu kerja
efektif dan nilai efisiensi kerja sehingga waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk kegiatan produksi dengan efisien waktu yang sebaik
mungkin.

2. Surah Al-Isra Ayat 26-27

َّ ‫َو ٰات ذَا ْالقُ ْر ٰبى َحقَّهٗ َو ْالمسْكيْنَ َوابْنَ ال‬

‫سبيْل َو ََل تُبَذ ْر تَبْذي ًْرا‬

‫شي ْٰط ُن ل َرب ٖه َكفُ ْو ًرا‬ َّ ‫ا َّن ْال ُم َبذريْنَ َكانُ ْْٓوا ا ْخ َوانَ ال‬
َّ ‫ش ٰيطيْن َۗو َكانَ ال‬

42
 Artinya: “Berikanlah kepada kerabat dekat haknya, (juga kepada)
orang miskin, dan orang yang dalam perjalanan. Janganlah kamu
menghambur-hamburkan (hartamu) secara boros. Sesungguhnya para
pemboros itu adalah saudara-saudara setan dan setan itu sangat ingkar
kepada Tuhannya.” (Q.S. Al-Isra [17]: 26-27)

Mengutip buku Tafsir Ayat-Ayat Ekonomi oleh Dr. H. Azhari

Ahmad Tarigan, [Link]. (2012), kata tabzira terambil dari kata bazzara,
yubazziru, tabziran mengandung arti hal berlebih-lebihan, membuang-
buang harta, atau pemborosan. Kata tabzir/pemborosan dipahami oleh
ulama dalam arti pengeluaran yang bukan hak. Oleh karena itu, jika
seseorang menafkahkan/membelanjakan semua hartanya dalam kebaikan
atau hak, maka ia bukanlah disebut pemboros (al-mubazzirin).
Ayat di atas menjelaskan larangan umat Muslim agar tidak
berperilaku mubazir atau boros dalam membelanjakan harta tanpa
perhitungan yang cermat. Larangan ini bertujuan agar kaum Muslimin
mengatur pengeluarannya dengan perhitungan yang hemat atau secermat-
cermatnya, agar apa yang dibelanjakan sesuai dengan keperluan dan
pendapatan. Sebagai umat Muslim, dalam rangka membelanjakan harta
sikap terbaik yang kita harus lakukan adalah bersikap sewajarnya dan tidak
berlebihan. Berdasarkan hasil analisis dan pembahasan pada penelitian ini,
ayat tersebut memiliki keterkaitan berupa konsep penghematan biaya
pengeluaran yang dikeluarkan dimana dalam penelitian ini juga membahas
mengenai efisiensi biaya produksi. Dengan adanya pengurangan waktu
hambatan yang meningkatkan waktu kerja efektif, maka terjadi peningkatan
nilai efisiensi kerja dan kemampuan produksi alat sehingga biaya produksi
yang dikeluarkan menjadi lebih efisien dikarenakan adanya peningkatan
produktivitas yang menyebabkan penurunan biaya produksi.

43
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

3.1.1 Lokasi Penelitian

Penelitian tugas akhir dilaksanakan di lokasi Pit TSBC Tambang Air

Laya PT Bukit Asam Tbk yang terletak di Tanjung Enim, Kecamatan
Lawang Kidul, Kabupaten Muara Enim, Provinsi Sumatera Selatan.

3.1.2 Waktu Penelitian

Penelitian tugas akhir ini dilaksanakan pada tanggal 1 November

sampai dengan 30 Desember 2021 dengan rincian waktu kegiatan penelitian
dapat dilihat pada Tabel 3.1 sebagai berikut:

Tabel 3.1
Rincian Waktu Kegiatan Penelitian

Minggu ke-
No. Jenis Kegiatan November Desember
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Orientasi Lapangan
2. Pengambilan Data
3. Pengolahan dan Analisis Data
4. Penyusunan Laporan
5. Evaluasi dan Pengumpulan Laporan

3.2 Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah

metode penelitian kuantitatif dengan cara mengumpulkan dan mengolah
data primer yang didapat dari lapangan dan data sekunder yang didapat dari
PT Bukit Asam Tbk serta referensi literatur lainnya, baik yang bersumber

44
 dari jurnal, handbook maupun internet. Data tersebut kemudian selanjutnya
diolah dan dianalisa untuk mengetahui upaya optimasi yang dapat dilakukan
terhadap produksi coal getting.

3.3 Alur Penelitian

3.3.1 Tahap Pengumpulan Data

Pengumpulan data terdiri dari tahap-tahap sebagai berikut:

1) Studi Literatur
Mempelajari serta memahami literatur yang menunjang penelitian,
seperti efisiensi kerja, swell factor, bucket fill factor, cycle time, produksi
alat muat dan alat angkut, match factor serta biaya operasional alat. Selain
itu, mencari sumber-sumber yang berkaitan dengan optimalisasi produksi
alat mekanis melalui buku, handbook, diktat, jurnal, laporan penelitian
terkait, dan internet.
2) Observasi Lapangan
Melakukan pengamatan secara langsung terhadap mekanisme
kegiatan penambangan di lokasi penelitian, meninjau kondisi lapangan,
jumlah dan jenis peralatan mekanis yang digunakan serta melakukan
pengambilan dokumentasi di lapangan. Selain itu, observasi juga dilakukan
dengan cara mengajukan beberapa pertanyaan berkaitan dengan topik
penelitian kepada supervisor atau pengawas di lapangan.
3) Pengambilan Data
Pengambilan data penelitian dilakukan dengan cara mengambil data
primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dari hasil oberservasi
secara langsung di lapangan, wawancara serta dokumentasi lapangan.
Adapun, data primer yang digunakan dalam penelitian ini, yakni:
a) Jenis dan jumlah alat muat dan alat angkut unit coal getting
b) Data cycle time aktual alat muat dan alat angkut
c) Data hambatan pada kegiatan coal getting

45
 Adapun data sekunder diperoleh tanpa melakukan observasi secara
langsung di lapangan, namun didapat dari dokumen perusahaan,
laporan/jurnal penelitian terkait, serta referensi literatur lainnya, baik yang
bersumber dari diktat, handbook maupun referensi dari internet. Data
sekunder yang digunakan dalam penelitian ini, meliputi:
a) Data produksi batubara bulanan dan harian
b) Data rencana kerja penambangan
c) Data curah hujan
d) Data spesifikasi alat mekanis
e) Jam jalan alat unit coal getting
f) Jam halangan operasi coal getting pit TSBC
g) Data Suku Bunga Dasar Kredit (SBDK) November 2021
h) Data Tarif Premi atau Asuransi kategori Industrial, Mining and
Commercial Machinery
i) Data harga alat berat
j) Data harga bahan bakar, oli, pelumas serta ban
k) Fuel consumption alat mekanis
l) Peta geologi dan stratigrafi regional
m) Peta kesampaian daerah

3.3.2 Tahap Pengolahan dan Analisis Data

Setelah mendapatkan semua data, baik data primer maupun data

sekunder yang dibutuhkan maka selanjutnya dilakukan pengolahan data.
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan software Microsoft Excel
guna mempermudah proses pengolahan data berbasis statistika dengan
mengacu kepada dasar teori yang telah disusun. Adapun pengolahan dan
analisis data yang dilakukan, sebagai berikut:
1. Menghitung produktivitas aktual alat mekanis berdasarkan data
cycle time aktual.
2. Menghitung faktor keserasian kerja (Match Factor) alat mekanis.
3. Memperhitungkan biaya produksi batubara aktual.

46
 4. Menghitung produktivitas alat mekanis setelah dilakukan perbaikan
berdasarkan beberapa skenario efisiensi.
5. Menghitung faktor keserasian kerja (Match Factor) alat mekanis
setelah perbaikan.
6. Memperhitungkan biaya produksi batubara setelah perbaikan.

3.3.3 Kesimpulan dan Saran

Setelah dilakukan analisis terkait pengkajian teknis terhadap kinerja

peralatan mekanis kegiatan coal getting, maka dapat ditarik kesimpulan
upaya optimasi yang dapat diterapkan agar tercapainya peningkatan
produksi coal getting yang diiringi dengan penghematan biaya produksi
pada kegiatan coal getting. Dari beberapa kesimpulan maka dapat diberikan
saran-saran berdasarkan hasil penelitian.

47
3.4 Diagram Alir Penelitian

Optimalisasi Coal Getting Pit TSBC, Tambang Air Laya,

PT Bukit Asam Tbk, Tanjung Enim, Sumatera Selatan

Studi Literatur

Pengambilan Data

Data Primer: Data Sekunder:

Jenis dan jumlah alat muat dan ➢ Data produksi batubara bulanan
dan harian
alat angkut unit coal getting
➢ Data rencana kerja penambangan
Cycle time aktual alat muat dan
➢ Data curah hujan
alat angkut
➢ Data spesifikasi alat mekanis
Data hambatan pada kegiatan coal
➢ Jam jalan alat unit coal getting
getting
➢ Jam halangan operasi coal getting
➢ Harga alat berat beserta fuel,
lubricant, dan ban
➢ Fuel consumption alat mekanis
➢ Data bunga, pajak dan asuransi
➢ Dan lain-lain

Pengolahan dan Analisis Data

1. Menghitung produktivitas aktual alat mekanis

2. Memperhitungkan biaya coal getting aktual
3. Menghitung produktivitas alat mekanis setelah dilakukan perbaikan
berdasarkan beberapa skenario efisiensi
4. Memperhitungkan biaya coal getting setelah perbaikan

Mengetahui upaya optimasi produksi pada kegiatan coal getting dengan

kondisi optimum

48
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Aktivitas Kegiatan Coal Getting Pit TSBC

Kegiatan penambangan di Pit TSBC dikerjakan oleh pihak

kontraktor yang sudah bekerja sama dengan PT Bukit Asam Tbk, yaitu PT
Pamapersada Nusantara dengan sistem kontrak kerja rental alat. Adapun,
metode penambangan yang digunakan berupa metode open pit dengan
sistem konvensional menggunakan kombinasi shovel − truck. Komposisi
alat yang digunakan pada kegiatan coal getting, yaitu berupa Bulldozer
Komatsu D375A-6R sebagai alat gali dan ripping, Excavator Backhoe
Komatsu PC 400 LC-8 sebagai alat muat dan Dump Truck HINO 500 FM
350 PD sebagai alat angkut. Kegiatan coal getting di Pit TSBC pada bulan
November 2021 terdiri dari 4 fleet dengan menggunakan kombinasi 1 unit
Excavator Komatsu PC 400 LC-8 dan 6−7 unit Dump Truck HINO 500 FM
350 PD. Adapun, rincian komposisi alat mekanis sebagai berikut:

Tabel 4.1
Komposisi Alat Muat & Alat Angkut Coal Getting Pit TSBC

Fleet Jenis Alat Jumlah Unit

Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX 273) 1
1
Dump Truck Hino 500 FM 350 PD 6
Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX 278) 1
2
Dump Truck Hino 500 FM 350 PD 6
Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX 284) 1
3
Dump Truck Hino 500 FM 350 PD 7
Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX 285) 1
4
Dump Truck Hino 500 FM 350 PD 7

49
 Gambar 4.1
Aktivitas Kegiatan Coal Getting di Pit TSBC

4.2 Ketercapaian Produksi Batubara

PT Bukit Asam Tbk bekerja sama dengan pihak kontraktor PT

Pamapersada Nusantara merencanakan total produksi batubara pada
kegiatan coal getting bulan November 2021 di Pit TSBC. Adapun, target
produksi batubara pada bulan November 2021, yakni sebesar 420,000 ton
dengan target rencana produksi batubara per hari sebesar 14,000 ton.
Sedangkan, total produksi aktual belum mencapai target rencana produksi
batubara dengan ketercapaian produksi aktual, yakni hanya 78% dari target
420,000 ton atau sebesar 327,912.80 ton.

Tabel 4.2
Produksi Batubara Rencana dan Aktual

Produksi Batubara (ton)

Persentase Ketercapaian
Rencana Aktual
420,000 327,912.80 78%

50
4.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Alat Muat dan Alat
Angkut

4.3.1 Kondisi Front Kerja

Kondisi front kerja sangat mempengaruhi kemampuan produksi alat

mekanis yang bekerja di lapangan. Secara umum, kondisi front kerja di Pit
TSBC dapat dikatakan ideal, mengingat front kerja yang cukup luas dan
relatif datar sehingga dump truck dapat melakukan manuver dengan leluasa
di front loading. Selain itu, kondisi landasan track alat muat juga baik
dimana material landasan rata dan keras sehingga alat muat dapat
menempatkan posisinya untuk melakukan tipe pemuatan yang ideal
terhadap posisi alat angkut.

Gambar 4.2
Kondisi Front Kerja Coal Getting di Pit TSBC

51
4.3.2 Pola Pemuatan

Berdasarkan pengamatan langsung di lapangan pada kegiatan

pemuatan batubara, pola pemuatan yang digunakan berdasarkan posisi alat
muat terhadap alat angkut, yaitu top loading, dimana alat muat melakukan
pemuatan dengan penempatan lebih tinggi atau di atas jenjang daripada
posisi alat angkut. Terdapat beberapa keuntungan yang diperoleh dengan
menggunakan pola pemuatan top loading, yaitu excavator tidak perlu
mengangkat boom lebih tinggi pada saat memuat material kedalam vessel
dan penumpahan material dapat dilakukan dengan cepat. Selain itu juga,
penglihatan operator dapat leluasa untuk melihat vessel alat angkut yang
berada pada level di bawahnya untuk dimuati sehingga tidak terjadi benturan
antara bucket excavator dengan vessel dump truck.
Sedangkan, pola pemuatan yang digunakan berdasarkan jumlah
penempatan alat angkut, yaitu pola pemuatan single backup, dimana alat
angkut memposisikan diri untuk dimuati pada satu tempat, sedangkan alat
angkut berikutnya menunggu alat angkut pertama dimuati sampai penuh.
Setelah penuh dengan muatan alat angkut pertama berangkat, maka alat
angkut kedua akan memposisikan diri untuk selanjutnya dimuati oleh alat
muat hingga penuh dan begitu seterusnya.

Gambar 4.3
Metode Pemuatan Top Loading pada Kegiatan Coal Getting

52
4.3.3 Waktu Edar (Cycle Time)

[Link] Waktu Edar Alat Muat

Data waktu edar (cycle time) alat muat diambil langsung berdasarkan
pengamatan di lapangan pada bulan November. Data cycle time diambil
dengan mencatat waktu pada saat alat muat melakukan rangkaian gerakan,
seperti digging, swing loaded, loading, dan swing empty. Sehingga
didapatkan rata-rata cycle time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 yang
melayani Dump Truck HINO 500 pada kegiatan coal getting sebagai
berikut:
Tabel 4.3
Cycle Time Excavator

Digging Swing Loaded Loading Swing Empty Total

No. Unit
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
EX-273 00:08.5 00:04.6 00:03.6 00:04.4 00:21.22
EX-278 00:07.5 00:04.7 00:03.6 00:04.6 00:20.34
EX-284 00:08.8 00:06.1 00:04.2 00:04.0 00:23.18
EX-285 00:07.0 00:05.8 00:03.5 00:04.2 00:20.51

[Link] Waktu Edar Alat Angkut

Data waktu edar (cycle time) alat angkut juga diambil langsung
berdasarkan pengamatan di lapangan pada bulan November dengan cara
berkoordinasi dengan rekan dan membagi dua tugas lokasi pencatatan cycle
time, yaitu salah satu ada yang berada di lokasi loading point dan salah
satunya lagi ada yang berada di dumping point. Data cycle time diambil
dengan mencatat waktu pada saat alat angkut melakukan manuver di
loading point, loading, hauling bermuatan, manuver di stockpile, dumping,
serta hauling kosong dan delay. Adapun, jarak pengangkutan dari loading
point hingga menuju dumping point stockpile, yaitu sejauh 3.4 km dan alat
angkut yang digunakan sebanyak 26 unit. Berikut rata-rata cycle time Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD pada kegiatan coal getting:

53
 Tabel 4.4
Cycle Time Dump Truck

Cycle Time Jarak

No. Unit
(menit) (km)
DT-01 23:76.0 3.4 km
DT-08 23:66.0 3.4 km
DT-15 23:68.0 3.4 km
DT-22 23:58.0 3.4 km

4.3.4 Faktor Pengisian Bucket (Bucket Fill Factor)

Faktor pengisian bucket didapatkan dari hasil perbandingan antara

kapasitas bucket aktual alat muat dengan kapasitas bucket alat muat secara
teoritis yang mengacu pada spesifikasi handbook alat muat yang digunakan
di lapangan. Adapun, kapasitas bucket aktual alat muat yang didapat sebesar
2.14 m3 (Lampiran D), yang merupakan hasil perhitungan berdasarkan berat
muatan rata-rata aktual (berat alat angkut pada saat bermuatan dikurangi
berat alat angkut pada saat kosongan) dibagi dengan jumlah curah pengisian
dikalikan densitas batubara. Berikut perhitungan Bucket Fill Factor (BFF):

𝑉𝑎
𝐵𝐹𝐹 = ( ) 𝑥 100%
𝑉𝑡

2.14
𝐵𝐹𝐹 = ( ) 𝑥 100%
2.2

𝐵𝐹𝐹 = 97%

4.3.5 Faktor Pengembangan (Swell Factor)

Pengembangan volume material setelah dilakukan penggalian dari

tempat asalnya perlu diketahui dikarenakan material yang ditangani pada
kegiatan pemuatan dan pengangkutan adalah material pada kondisi loose
volume atau dengan kata lain sudah mengalami pengembangan. Dengan
menggunakan densitas material lepas (loose) dan densitas material asli
(bank), dapat dicari besaran faktor pengembangan material. Berdasarkan uji

54
 sifat fisik material PT Bukit Asam Tbk, nilai densitas batubara dalam
keadaan loose, yaitu 0.94 ton/m3 dan densitas dalam keadaan bank sebesar
1.26 ton/m3 sehingga perhitungan Swell Factor sebagai berikut:

𝐿𝑜𝑜𝑠𝑒 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦
𝑆𝐹 =
𝐵𝑎𝑛𝑘 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦

0.94
𝑆𝐹 =
1.26

𝑆𝐹 = 75%

4.3.6 Hambatan-hambatan pada Kegiatan Coal Getting

Hambatan-hambatan yang terjadi selama kegiatan operasi produksi

berlangsung, baik yang dapat dihindari maupun yang tidak dapat dihindari
pasti selalu terjadi. Hambatan-hambatan tersebut merupakan hal yang tidak
dapat dihindari, tetapi dapat diminimalisir dan dicegah. Berdasarkan hasil
pengamatan, hambatan yang terjadi di lapangan pada saat kegiatan coal
getting sehingga menyebabkan berkurangnya waktu kerja efektif, yaitu:

A. Hambatan yang Dapat Dihindari

Merupakan hambatan yang dapat dihindari yang terjadi dikarenakan

adanya penyimpangan terhadap waktu kerja yang telah ditetapkan,
diantaranya yaitu:
a) Terlambat memulai bekerja di awal shift

Hambatan ini terjadi sebelum memulai awal shift.

Keterlambatan ini akibat dari kurang disiplinnya operator dalam
memulai kerja. Waktu masuk kerja dimulai pukul 06.00 (Shift 1) dan
18.00 (Shift 2). Waktu kerja produktif dimulai pada pukul 06.30
(Shift 1) dan 18.30 (Shift 2). Kegiatan P5M dan P2H berdurasi 10
menit sehingga terdapat rentang waktu 20 menit sebelum memulai
kegiatan produksi. Tetapi masih terdapat keterlambatan start alat
untuk beroperasi.

55
 b) Berhenti bekerja sebelum waktu istirahat

Disebabkan akibat berhentinya aktivitas kerja sebelum

waktu istirahat yang telah ditetapkan. Seharusnya istirahat dimulai
pukul 12.00 (Shift 1) dan 00.00 (Shift 2), tetapi operator alat mekanis
berhenti beroperasi beberapa menit sebelum waktu istirahat.

c) Terlambat bekerja setelah waktu istirahat

Disebabkan karena terlambatnya memulai bekerja kembali

setelah waktu istirahat. Waktu memulai bekerja setelah istirahat
ialah pukul 13.00 (Shift 1) dan 01.00 (Shift 2), tetapi operator alat
mekanis baru memulai bekerja beberapa menit kemudian dari waktu
yang telah ditetapkan.

d) Berhenti bekerja sebelum shift berakhir

Disebabkan karena berhentinya aktivitas kerja sebelum

waktu yang telah ditentukan. Waktu untuk stop bekerja, yaitu pukul
18.00 (Shift 1) dan 06.00 (Shift 2), tetapi operator alat mekanis sudah
berhenti bekerja beberapa menit sebelum waktu pergantian shift.

e) Menunggu Ripping

Merupakan hambatan yang setiap hari terjadi. Kegiatan

ripping memakan waktu sekitar 1−2 jam sehingga mengakibatkan
excavator menunggu batubara untuk di-ripping terlebih dahulu oleh
bulldozer sebelum dimuat ke alat angkut. Hal ini juga berakibat pada
dump truck yang menunggu ripping sampai selesai hingga siap
untuk dimuati oleh excavator.

B. Hambatan yang Tidak Dapat Dihindari

Merupakan hambatan yang tidak dapat dihindari yang terjadi pada

waktu jam kerja berlangsung sehingga mengakibatkan berkurangnya waktu
kerja efektif, sebagaimana berikut:

56
a) Hujan
Merupakan hambatan yang tidak dapat dikendalikan
(uncontrollable) sehingga mengakibatkan alat mekanis tidak dapat
beroperasi total. Rata-rata kehilangan waktu kerja yang disebabkan
oleh cuaca hujan pada bulan November sebesar 60.57 menit/hari.

b) Slippery

Waktu slippery dibutuhkan untuk perbaikan front kerja dan

pengeringan jalan angkut setelah hujan. Pada bulan November
waktu yang dibutuhkan untuk slippery rata-rata sebesar 74.42
menit/hari.

c) Refueling

Pengisian bahan bakar pada alat mekanis yang terjadi pada

saat jam operasi berlangsung yang memakan waktu rata-rata 10
menit.

d) Pindah Lokasi Kerja

Perpindahan lokasi kerja bertujuan untuk memaksimalkan

pengambilan lapisan batubara dari lokasi front lain. Kegiatan pindah
lokasi kerja ini dilakukan ketika elevasi galian sudah tercapai atau
karena front loading yang sudah sempit dan rata-rata waktu yang
dibutuhkan sekitar 10 menit.

e) Traffic Delay

Merupakan hambatan yang dimiliki oleh alat angkut dimana

hambatan ini disebabkan oleh pemberhentian sejenak rambu lalu
lintas pada persimpangan sehingga menyebabkan waktu tunggu
(delay) pada alat angkut, baik pada saat alat angkut bermuatan
maupun saat tidak bermuatan (kosongan). Berdasarkan pengamatan
di lapangan, rata-rata traffic delay untuk dump truck bermuatan dan
kosongan masing-masing, yaitu sebesar 1.88 menit dan 2.23 menit.

57
 f) Kerusakan dan Maintenance Alat

Waktu yang hilang dikarenakan adanya kerusakan yang

terjadi pada alat muat. Selain itu, preventive maintenance alat juga
rutin dilaksanakan guna memperkecil kemungkinan unit produksi
mengalami breakdown.

4.3.7 Efisiensi Kerja Alat Mekanis

Efisiensi kerja alat mekanis menunjukan berapa persen tingkat

penggunaan alat mekanis yang digunakan terhadap waktu kerja yang
tersedia. Berikut merupakan waktu kerja tersedia dan waktu kerja efektif
pada kegiatan coal getting:

Tabel 4.5
Jumlah Jam Kerja Normal

Jumlah Waktu
Hari Shift Waktu Kerja
(Jam)
07.00-12.00
1 9.5
13.00-17.30
Senin
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
07.00-12.00
1 9.5
13.00-17.30
Selasa
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
07.00-12.00
1 9.5
13.00-17.30
Rabu
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
07.00-12.00
1 9.5
13.00-17.30
Kamis
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
07.00-11.30
1 8.5
13.30-17.30
Jum'at
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
Sabtu 1 07.00-12.00 9.5

58
 13.00-17.30
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
07.00-12.00
1 9.5
13.00-17.30
Minggu
19.30-00.00
2 9.5
01.00-06.00
Jumlah Waktu Kerja Per Minggu 132

Berdasarkan Tabel 4.5, maka didapatkan jumlah waktu kerja yang

tersedia rata-rata per hari sebagai berikut:

132 𝑗𝑎𝑚/𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 =
7 ℎ𝑎𝑟𝑖/𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 = 18.9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 = 1.131,43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖

Berdasarkan Tabel 4.5 di atas, waktu kerja tersedia per hari yang
digunakan untuk kegiatan operasi produksi penambangan adalah 18.9 jam
per hari. Waktu tersebut telah dikurangi dengan kehilangan waktu kerja (lost
time) yang direncanakan. PT Bukit Asam Tbk telah menetapkan rencana
waktu kerja berdasarkan satu hari kerja dimana pada setiap shift terdapat
kehilangan waktu yang direncanakan, seperti istirahat/hari, shift
change/hari, P5M & P2H/hari, serta Shalat Jum'at. Adapun rincian
kehilangan waktu yang direncanakan per harinya dapat dilihat pada Tabel
4.6.
Tabel 4.6
Lost Time yang Direncanakan per Hari

No. Kegiatan Menit/Hari Jam/Hari

1. Istirahat 120 2.00
2. Shift Change 10 0.17
3. P5M & P2H 20 0.33
Total 150 2.50

59
 Efisiensi kerja dihitung berdasarkan waktu kerja efektif dibagi
dengan waktu kerja tersedia. Waktu kerja efektif didapat dari waktu kerja
tersedia dikurangi waktu hambatan-hambatan, baik hambatan yang dapat
dihindari maupun yang tidak dapat dihindari.

[Link] Efisiensi Kerja Alat Muat

Pada alat muat didapatkan total waktu hambatan, baik hambatan

yang dapat dihindari maupun hambatan yang tidak dapat dihindari
sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 4.7−4.8.

Tabel 4.7
Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari

No. Hambatan yang dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285

1. Terlambat start 13.00 14.00 12.00 11.00
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 10.00 10.00 15.00 14.00
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 18.00 19.00 10.00 10.00
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 16.00 16.00 18.00 12.00
5. Menunggu Ripping 120.00 120.00 120.00 120.00
Total waktu hambatan (menit) 177.00 179.00 175.00 167.00

Tabel 4.8
Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 20.00 20.00 20.00 20.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Kerusakan & Maintenance 25.00 75.40 36.00 75.20
Total waktu hambatan (menit) 189.99 240.39 200.99 240.19

a) Efisiensi Kerja EX-273

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 366.99 menit

60
 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 366.99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 764.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

764.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 67.56%

b) Efisiensi Kerja EX-278

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 419.39 menit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 419.39 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 712.04 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

712.04 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 62.93%

c) Efisiensi Kerja EX-284

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 375.99 menit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 375.99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

61
 = 755.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

755.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 66.77%

d) Efisiensi Kerja EX-285

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 407.19 menit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 407.19 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 724.24 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

724.24 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 64.01%

[Link] Efisiensi Kerja Alat Angkut

Pada alat angkut didapatkan total waktu hambatan, baik hambatan

yang dapat dihindari maupun hambatan yang tidak dapat dihindari
sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 4.9−4.10.

Tabel 4.9
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari

No. Hambatan yang dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22

1. Terlambat start 20.00 18.00 20.00 16.00
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 16.00 20.00 22.00 20.00

62
 3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 14.00 22.00 18.00 22.00
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 22.00 15.00 17.00 20.00
5. Menunggu Ripping 120.00 120.00 120.00 120.00
Total waktu hambatan (menit) 192.00 195.00 197.00 198.00

Tabel 4.10
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 20.00 20.00 20.00 20.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Traffic Delay Bermuatan 1.88 1.88 1.88 1.88
6. Traffic Delay Kosongan 2.23 2.23 2.23 2.23
Total waktu hambatan (menit) 169.10 169.10 169.10 169.10

a) Efisiensi Kerja DT-01

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 361.10 menit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 361.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 770.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

770.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 68.08%

b) Efisiensi Kerja DT-08

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 364.10 menit

63
 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 364.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 767.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

767.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 67.82%

c) Efisiensi Kerja DT-15

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit
Total waktu hambatan : 366.10 menit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 366.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 765.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

765.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 67.64%

d) Efisiensi Kerja DT-22

Waktu kerja tersedia : 1,131.43 menit
Total waktu hambatan : 367.10 menit

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 ℎ𝑎𝑚𝑏𝑎𝑡𝑎𝑛

= 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 367.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 764.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

64
 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

764.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 67.55%

Hasil perhitungan efisiensi kerja pada alat muat dan alat angkut
dapat dilihat pada Tabel 4.11−4.12.
Tabel 4.11
Efisiensi Kerja Alat Muat

Loader EX-273 EX-278 EX-284 EX-285

Excavator PC 400 67.56% 62.93% 66.77% 64.01%

Tabel 4.12
Efisiensi Kerja Alat Angkut

Hauler DT-01 DT-08 DT-15 DT-22

Dump Truck HINO 500 68.08% 67.82% 67.64% 67.55%

Berdasarkan Tabel 4.11 dan Tabel 4.12, dapat dilihat bahwa efisiensi
kerja yang dihasilkan alat muat dan alat angkut dikategorikan rendah
mengingat nilai efisiensi kerja masih di bawah 80%. Hal ini dikarenakan
terdapat hambatan yang terjadi di lapangan pada saat kegiatan coal getting
sehingga menyebabkan waktu kerja efektif berkurang seperti terlambat
start, berhenti bekerja sebelum waktu istirahat, terlambat bekerja setelah
waktu istirahat, berhenti bekerja sebelum shift berakhir, serta menunggu
ripping. Selain itu faktor cuaca, refueling serta kerusakan pada alat muat
membuat rendahnya waktu kerja efektif yang berakibat pada rendahnya
efisiensi kerja alat. Kurangnya waktu kerja efektif yang dipakai alat untuk
beroperasi akan mengakibatkan nilai efisiensi kerja alat mekanis menjadi
rendah. Apabila nilai efisiensi kerja alat mekanis rendah, maka
produktivitas yang dihasilkan alat mekanis juga rendah atau dengan kata
lain kinerja yang dihasilkan alat mekanis belum optimal sehingga produksi
yang ditargetkan belum dapat tercapai.

65
4.3.8 Ketersediaan Alat Mekanis (Machine Availability)

Ketersediaan alat merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi

ketercapaian produksi alat muat dan alat angkut. Ketersediaan alat mekanis
dipengaruhi oleh tiga faktor, yaitu waktu kerja efektif (working hours),
waktu pada saat alat tidak beroperasi/standby (standby hours), dan waktu
pada saat perbaikan alat (repair hours).

Tabel 4.13
Data Ketersediaan Alat Muat

Minutes
Loader
Waktu Tersedia Working (W) Repair (R) Standby (S)
EX-273 1,131.43 764.44 25.00 341.99
EX-278 1,131.43 712.04 75.40 343.99
EX-284 1,131.43 755.44 36.00 339.99
EX-285 1,131.43 724.24 75.20 331.99

Berdasarkan penjabaran data pada Tabel 4.13, maka dapat dilakukan

perhitungan tingkat ketersediaan unit alat muat sebagai berikut:

▪ Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-273)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

764.44
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
764.44 + 25

𝑀𝐴 = 96.83%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

764.44 + 341.99
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
764.44 + 25 + 341.99

66
 𝑃𝐴 = 97.79%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

764.44
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
764.44 + 341.99

𝑈𝐴 = 69.09%

▪ Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-278)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

712.04
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
712.04 + 75.40

𝑀𝐴 = 90.42%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

712.04 + 343.99
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
712.04 + 75.40 + 343.99

𝑃𝐴 = 93.34%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

712.04
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
712.04 + 343.99

𝑈𝐴 = 67.43%

67
▪ Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-284)
1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

755.44
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
755.44 + 36

𝑀𝐴 = 95.45%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

755.44 + 339.99
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
755.44 + 36 + 339.99

𝑃𝐴 = 96.82%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

755.44
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
755.44 + 339.99

𝑈𝐴 = 68.96%

68
 ▪ Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-285)
1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

724.24
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
724.24 + 75.20

𝑀𝐴 = 90.59%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

724.24 + 331.99
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
724.24 + 75.20 + 331.99

𝑃𝐴 = 93.35%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

724.24
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
724.24 + 331.99

𝑈𝐴 = 68.57%

Tabel 4.14
Data Kesediaan Alat Angkut

Minutes
Hauler
Waktu Tersedia Working (W) Repair (R) Standby (S)
DT-01 1,131.43 770.33 0.00 361.10
DT-08 1,131.43 767.33 0.00 364.10
DT-15 1,131.43 765.33 0.00 366.10
DT-22 1,131.43 764.33 0.00 367.10

Berdasarkan penjabaran data pada Tabel 4.14, maka dapat dilakukan

perhitungan tingkat ketersediaan unit alat angkut sebagai berikut:

69
▪ Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-01)
1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

770.33
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
770.33 + 0

𝑀𝐴 = 100%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

770.33 + 361.10
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
770.33 + 0 + 361.10

𝑃𝐴 = 100%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

770.33
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
770.33 + 361.10

𝑈𝐴 = 68.08%

▪ Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-08)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

767.33
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
767.33 + 0

𝑀𝐴 = 100%

70
 2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

767.33 + 364.10
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
767.33 + 0 + 364.10

𝑃𝐴 = 100%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

767.33
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
767.33 + 364.10

𝑈𝐴 = 67.82%

▪ Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-15)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

765.33
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
765.33 + 0

𝑀𝐴 = 100%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

765.33 + 366.10
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
765.33 + 0 + 366.10

𝑃𝐴 = 100%

71
 3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

765.33
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
765.33 + 366.10

𝑈𝐴 = 67.64%

▪ Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-22)

1) Mechanical Availability (MA)

𝑊
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅

764.33
𝑀𝐴 = 𝑥 100%
764.33 + 0

𝑀𝐴 = 100%

2) Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑅+𝑆

764.33 + 367.10
𝑃𝐴 = 𝑥 100%
764.33 + 0 + 367.10

𝑃𝐴 = 100%

3) Use Of Availability (UA)

𝑊
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
𝑊+𝑆

764.33
𝑈𝐴 = 𝑥 100%
764.33 + 367.10

𝑈𝐴 = 67.55%

Berdasarkan hasil perhitungan ketersediaan alat mekanis di atas

yang mengacu pada literatur, didapatkan performa alat mekanis yang

72
digunakan untuk kegiatan coal getting pada unit alat muat dan alat angkut
bulan November 2021 pada Tabel 4.15−4.16.

Tabel 4.15
Coal Getting Loader Unit Availability Index

Machine Availability
Loader
PA MA UA
EX-273 97.79% 96.83% 69.09%
EX-278 93.34% 90.42% 67.43%
EX-284 96.82% 95.45% 68.96%
EX-285 93.35% 90.59% 68.57%

Tabel 4.16
Coal Getting Hauler Unit Availability Index

Machine Availability
Hauler
PA MA UA
DT-01 100.00% 100.00% 68.08%
DT-08 100.00% 100.00% 67.82%
DT-15 100.00% 100.00% 67.64%
DT-22 100.00% 100.00% 67.55%

Pada Tabel 4.15−4.16 didapatkan ketersediaan alat muat dan alat

angkut yang terdiri dari 3 (tiga) faktor, yaitu Physical Availability,
Mechanical Availability serta Use of Availability. Pada alat muat sendiri,
nilai faktor ketersediaan alat berupa PA dan MA-nya sudah baik
dikarenakan nilainya sudah mencapai di atas 80%. Namun, nilai Use of
Availability (UA) pada unit alat muat masih rendah. Hal ini menunjukan
bahwa waktu yang digunakan alat muat untuk beroperasi pada saat alat
dalam kondisi available masih rendah karena terlalu banyak waktu standby
pada alat. Dengan kata lain, excavator tidak bekerja efisien sehingga
menyebabkan biaya kerugian yang harus dibayarkan setiap bulannya akibat
adanya biaya tetap (fixed cost) yang terus berjalan walaupun alat tidak
beroperasi. Perhitungan biaya kerugian (loss cost) excavator dapat dilihat
pada Lampiran F.

73
 Adapun pada alat angkut nilai Physical dan Mechanical Availability-
nya sudah sempurna, yaitu 100%. Hal ini berarti alat angkut dalam kondisi
mekanis yang bagus, tidak ada kerusakan dan siap digunakan. Sedangkan,
nilai Use of Availability (UA) alat angkut pun sama halnya dengan unit alat
muat yang masih rendah mengingat nilainya di bawah 80%. Hal ini
menunjukan bahwa waktu yang digunakan alat angkut untuk beroperasi
pada saat alat dalam kondisi available juga masih rendah atau dengan kata
lain terlalu banyak waktu standby pada alat.

4.4 Produktivitas Alat Mekanis

4.4.1 Produktivitas Alat Muat

Alat muat yang digunakan untuk kegiatan coal getting pada bulan
November, yaitu sebanyak 4 unit Excavator Backhoe Komatsu PC 400 LC-
8. Berikut merupakan perhitungan produktivitas masing-masing unit alat
muat:

a) Produktivitas Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-273)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 21.22 detik

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja EX-273 = 67.56%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat muat EX-273, yaitu:

3600
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇
3600
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 67.56% 𝑥 1.26
21.22

74
 𝑄 = 230.13 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

b) Produktivitas Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-278)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 20.34 detik

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja EX-278 = 62.93%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat muat EX-278, yaitu:

3600
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇

3600
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 62.93% 𝑥 1.26
20.34
𝑄 = 223.66 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

c) Produktivitas Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-284)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 23.18 detik

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja EX-284 = 66.77%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat muat EX-284, yaitu:

75
 3600
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇
3600
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 66.77% 𝑥 1.26
23.18
𝑄 = 208.21 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

d) Produktivitas Excavator Komatsu PC 400 LC-8 (EX-285)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 20.51 detik

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja EX-285 = 64.01%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat muat EX-285, yaitu:

3600
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇

3600
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 64.01% 𝑥 1.26
20.51
𝑄 = 225.56 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

Excavator Loss-Actual Production

225.56
EX-285 60.44
286
208.21
EX-284 77.79
286
223.66
EX-278 26.34
250
230.13
EX-273 19.87
250

0 50 100 150 200 250 300 350

Actual Loss Plan

Gambar 4.4
Grafik Excavator Loss-Actual Production

76
 Pada Gambar 4.4 memperlihatkan bahwa produktivitas aktual yang
dihasilkan excavator menurun dari produktivitas yang direncanakan.
Penurunan produktivitas tersebut diakibatkan oleh rendahnya nilai efisiensi
kerja alat. Selain itu, cycle time juga mempengaruhi produktivitas yang
dihasilkan dikarenakan excavator cenderung melakukan pengambilan
material dengan swing angle >90 ° sehingga cycle time excavator
mengalami perlambatan.

4.4.2 Produktivitas Alat Angkut

Alat angkut yang digunakan untuk kegiatan coal getting, yaitu

sebanyak 6−7 unit Dump Truck HINO 500 FM 350 PD yang melayani 1
unit Excavator Backhoe Komatsu PC 400 LC-8. Berikut merupakan
perhitungan produktivitas masing-masing unit alat angkut:

a) Produktivitas Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-01)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 23.76 menit

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja DT-01 = 68.08%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat angkut DT-01, yaitu:

60
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇
60
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 68.08% 𝑥 1.26
23.76
𝑄 = 31.07 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

77
b) Produktivitas Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-08)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 23.66 menit

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja DT-08 = 67.82%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat angkut DT-08, yaitu:

60
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇
60
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 67.82% 𝑥 1.26
23.66
𝑄 = 31.07 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

c) Produktivitas Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-15)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 23.68 menit

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja DT-15 = 67.64%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat angkut DT-15, yaitu:

60
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇

78
 60
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 67.64% 𝑥 1.26
23.68
𝑄 = 30.97 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

d) Produktivitas Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (DT-22)

Diketahui:

Kapasitas Bucket (q) = 2.2 m3

Fill Factor (k) = 97%

Cycle Time = 23.58 menit

Swell Factor (SF) = 0.75

Efisiensi Kerja DT-22 = 67.55%

Densitas Batubara = 1.26 ton/m3

Sehingga didapatkan produktivitas alat angkut DT-22, yaitu:

60
𝑄=𝑞𝑥𝑘𝑥 𝑥 𝑆𝐹 𝑥 𝐸𝐾 𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝐶𝑇

60
𝑄 = 2.2 𝑥 97% 𝑥 𝑥 0.75 𝑥 67.55% 𝑥 1.26
23.58
𝑄 = 31.06 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

Dump Truck Loss-Actual Production

31.06
DT-22 8.94
40
30.97
DT-15 9.03
40
31.07
DT-08 8.93
40
31.07
DT-01 8.93
40
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

Actual Loss Plan

Gambar 4.5
Grafik Dump Truck Loss-Actual Production

79
 Pada Gambar 4.5 memperlihatkan bahwa produktivitas aktual yang
dihasilkan dump truck menurun dari produktivitas yang direncanakan.
Penurunan produktivitas tersebut diakibatkan oleh rendahnya nilai efisiensi
kerja alat. Efisiensi kerja yang rendah disebabkan oleh kurangnya waktu
kerja efektif. Dengan demikian perlu adanya perbaikan waktu kerja agar
produksi meningkat. Hal ini dikarenakan peningkatan produksi berbanding
lurus dengan adanya perbaikan waktu kerja.

4.4.3 Produktivitas Bulldozer

Bulldozer yang digunakan untuk kegiatan coal getting pada bulan

November, yaitu sebanyak 1 unit Bulldozer Komatsu D375A-6R. Berikut
merupakan perhitungan taksiran produktivitas bulldozer. Adapun
perhitungan luas area kerja ripping dapat dilihat pada Lampiran H.

▪ Produktivitas Ripping Bulldozer Komatsu D375A-6R

Diketahui:

Kedalaman Penetrasi (D) = 0.7 meter

Lebar Ripping (W) = 1.2 meter

Panjang Ripping (L) = 20 meter

Efisiensi Operator (E) = 0.65

Kecepatan Maju (F) = 58.33 meter/menit

Kecepatan Mundur (R) = 76.67 meter/menit

Waktu Tetap (Z) = 0.05 menit

Loose Density Batubara = 0.94

80
 Perhitungan area cross sectional cut by ripper:

𝐷𝑥𝑊
𝐴=
2
0.7 𝑥 1.2
𝐴= = 0.42 m2
2

Perhitungan satu siklus produksi ripping:

𝑄𝑐 = 𝐴 𝑥 𝐿

𝑄𝑐 = 0.42 m2 𝑥 20 𝑚

𝑄𝑐 = 8.4 m3/cycle 𝑥 0.94

𝑄𝑐 = 7.90 𝑡𝑜𝑛/𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒

Sehingga didapatkan produksi ripping per jam, yaitu:

𝑄𝑐 𝑥 60 𝑥 𝐸
𝑄ℎ =
𝐽 𝐽
𝐹+𝑅+𝑍
7.90 𝑥 60 𝑥 0.65
𝑄ℎ =
20 20
+ + 0.05
58.33 76.67
𝑄ℎ = 471.06 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

4.5 Produksi Batubara Aktual

Produksi batubara untuk bulan November 2021 ditargetkan sebesar

420,000 ton. Produksi ini belum tercapai dengan menggunakan komposisi
alat sebanyak 4 fleet Excavator Komatsu PC 400 LC-8 dan 6−7 unit Dump
Truck HINO 500. Produksi batubara didapatkan melalui produktivitas
aktual alat masing-masing per unit yang telah dihitung dikalikan dengan
waktu kerja efektif dalam sehari sehingga didapatkan produksi per hari.
Setelah didapatkan produksi per hari maka selanjutnya dikalikan dengan
jumlah hari dalam sebulan sehingga didapatkan produksi dalam sebulan.
Produksi batubara pada alat muat dan alat angkut dapat dilihat pada Tabel
4.17−4.18.

81
 Tabel 4.17
Produksi Batubara Unit Alat Muat

Produktivitas
WKE Produksi (ton)
Loader (ton/jam)
(jam)
Rencana Aktual Harian Bulanan
EX-273 250 230.13 12.74 2,932.05 87,961.36
EX-278 250 223.66 11.87 2,654.26 79,627.83
EX-284 286 208.21 12.59 2,621.51 78,645.21
EX-285 286 225.56 12.07 2,722.61 81,678.40
Total 10,930.43 327,912.80

Tabel 4.18
Produksi Batubara Unit Alat Angkut

Produktivitas
WKE Produksi (ton)
Hauler (ton/jam)
(jam)
Rencana Aktual Harian Bulanan
DT-01 40 31.07 12.84 2,393.10 71,792.95
DT-08 40 31.07 12.79 2,384.35 71,530.37
DT-15 40 30.97 12.76 2,765.66 82,969.71
DT-22 40 31.06 12.74 2,769.84 83,095.21
Total 10,312.94 309,388.24

Produksi yang dihasilkan unit alat muat sebagaimana diperlihatkan

pada Tabel 4.17 masih belum mencapai target yang direncanakan, yakni
hanya 78% dari target 420,000 ton. Produksi yang dihasilkan 4 unit
excavator hanya sebesar 327,912.80 ton. Produktivitas yang dihasilkan
masing-masing unit excavator kurang dari produktivitas rencana.
Rendahnya produktivitas yang dihasilkan alat muat ini dikarenakan nilai
efisiensi kerja alat muat yang rendah. Efisiensi kerja yang rendah
diakibatkan kurangnya waktu kerja efektif. Kurangnya waktu kerja efektif
alat untuk beroperasi mengindikasikan adanya hambatan-hambatan yang
terjadi di lapangan selama kegiatan coal getting, baik dari operator,
gangguan cuaca maupun kondisi mekanis alat dan tempat kerja. Selain itu,
cycle time juga mempengaruhi produktivitas yang dihasilkan alat muat.

82
 Oleh karena itu, kinerja alat mekanis pun kurang maksimal sehingga
mengakibatkan belum terpenuhinya ketercapaian rencana produksi.
Produksi yang dihasilkan unit alat angkut sebagaimana diperlihatkan
pada Tabel 4.18 masih belum mencapai target yang direncanakan, yakni
hanya 74% dari target 420,000 ton. Produksi yang dihasilkan seluruh unit
dump truck hanya sebesar 309,388.24 ton. Produktivitas yang dihasilkan
masing-masing unit dump truck kurang dari produktivitas rencana alat itu
sendiri, yakni 40 ton/jam. Rendahnya produktivitas yang dihasilkan alat
angkut ini dikarenakan nilai efisiensi kerja alat yang rendah. Efisiensi kerja
yang rendah diakibatkan kurangnya waktu kerja efektif. Kurangnya waktu
kerja efektif alat untuk beroperasi mengindikasikan adanya hambatan-
hambatan yang terjadi di lapangan selama kegiatan coal getting, baik dari
operator, gangguan cuaca maupun kondisi mekanis alat dan tempat kerja.
Oleh karena itu, kinerja alat mekanis pun kurang maksimal sehingga
mengakibatkan belum terpenuhinya ketercapaian rencana produksi.
Terdapat perbedaan nilai produksi yang dihasilkan antara alat muat
dan alat angkut. Produksi yang dihasilkan unit alat muat (Tabel 4.17) adalah
sebesar 327,912.80 ton. Sedangkan, nilai produksi yang dihasilkan oleh unit
alat angkut (Tabel 4.18), yaitu sebesar 309,388.24 ton. Maka, nilai produksi
yang digunakan menjadi patokan adalah produksi yang dihasilkan oleh unit
alat muat (excavator) karena lebih menunjukkan produksi yang
sesungguhnya akibat dari aktivitas penggalian (digging) yang dilakukan
oleh excavator itu sendiri (Rizco, 2021).

4.6 Faktor Keserasian Kerja (Match Factor)

Nilai faktor keserasian kerja dapat dikatakan serasi apabila produksi

yang dihasilkan antara alat muat dan alat angkut sama (Indonesianto, 2012).
Perhitungan faktor keserasian kerja antara alat muat dan alat angkut
diperlukan dalam rangka pengoptimalan penggunaan alat mekanis sehingga
produksi coal getting dapat memenuhi target. Adapun, perhitungan faktor
keserasian kerja alat masing-masing fleet, sebagai berikut:

83
 a) Fleet 1
1 unit Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-273 dan 6 unit Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD DT-01
Diketahui:
Jumlah curah isian (n) =9
Jumlah loader (nL) = 1 unit
Cycle time loader (cL) = 21.22 detik/0.35 menit
Jumlah hauler (nH) = 6 unit
Cycle time hauler (cH) = 23.76 menit
𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 6 𝑥 0.35
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.76
𝑀𝐹 = 0.80

b) Fleet2
1 unit Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-278 dan 6 unit Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD DT-08
Diketahui:
Jumlah curah isian (n) =9
Jumlah loader (nL) = 1 unit
Cycle time loader (Cl) = 20.34 detik/0.34 menit
Jumlah hauler (nH) = 6 unit
Cycle time hauler (cH) = 23.66 menit
𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 6 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.66
𝑀𝐹 = 0.77

84
 c) Fleet 3
1 unit Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-284 dan 7 unit Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD DT-15
Diketahui:
Jumlah curah isian (n) =9
Jumlah loader (nL) = 1 unit
Cycle time loader (Cl) = 23.18 detik/0.39 menit
Jumlah hauler (nH) = 7 unit
Cycle time hauler (cH) = 23.68 menit
𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.39
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.68
𝑀𝐹 = 1.03

d) Fleet 4
1 unit Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-285 dan 7 unit Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD DT-22
Diketahui:
Jumlah curah isian (n) =9
Jumlah loader (nL) = 1 unit
Cycle time loader (Cl) = 20.51 detik/0.34 menit
Jumlah hauler (nH) = 7 unit
Cycle time hauler (cH) = 23.58 menit
𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.58
𝑀𝐹 = 0.91

85
 Dari perhitungan di atas, didapatkan nilai match factor aktual rata-
rata pada Tabel 4.19 berikut.
Tabel 4.19
Match Factor Aktual

Fleet Match Factor

Fleet 1 0.80
Fleet 2 0.77
Fleet 3 1.03
Fleet 4 0.91
Rata-rata 0.88

Nilai match factor rata-rata dari keseluruhan fleet didapatkan sebesar

0.88 yang artinya match factor (MF) < 1. Hal ini menunjukan bahwa alat
muat bekerja kurang dari 100%, sedangkan alat angkut bekerja penuh 100%,
yang artinya terdapat waktu tunggu bagi alat muat karena menunggu alat
angkut yang belum datang sehingga terdapat waktu non produktif bagi unit
excavator.
Adapun nilai match factor antara unit bulldozer dengan excavator
adalah sebesar 0.53 (Lampiran G). Nilai tersebut didapatkan dari
perbandingan nilai produktivitas antara unit bulldozer dengan unit
excavator. Nilai match factor (MF) < 1 artinya menunjukan bahwa kapasitas
produksi unit bulldozer kurang dari kapasitas produksi unit excavator, yang
artinya terdapat waktu tunggu bagi unit excavator karena menunggu unit
bulldozer yang sedang me-ripping batubara sehingga terdapat waktu non
produktif bagi unit excavator.

86
4.7 Biaya Produksi Batubara Aktual

Perhitungan biaya produksi batubara aktual peralatan mekanis coal

getting dalam penelitian ini mencakup biaya kepemilikan (owning cost) dan
biaya operasional (operating cost) unit bulldozer, alat muat dan alat angkut.
Pada penelitian ini seluruh unitnya merupakan alat sewa yang dirental
melalui jasa kontraktor.
Biaya produksi batubara aktual dihitung berdasarkan produktivitas
aktual rata-rata unit per jam dan biaya kepemilikan serta biaya operasional
unit coal getting per jam yang mencakup unit bulldozer, excavator dan
dump truck. Biaya produksi tergantung dari produksi yang dihasilkan alat
mekanis. Apabila produksi meningkat maka biaya produksi akan menurun,
dan begitupun sebaliknya. Berikut merupakan perhitungan biaya produksi
batubara berdasarkan biaya masing-masing unit peralatan mekanis coal
getting:

▪ Biaya Unit Bulldozer Komatsu D375A-6R

a) Biaya Kepemilikan (Owning Cost)
1. Depresiasi
Harga Bulldozer Komatsu D375A-6R adalah sebesar Rp
10,201,552,480.01 sudah termasuk PPn 10%. Nilai sisa alat atau trade
in value yang diterapkan sebesar 10% dari harga alat dan umur
kegunaan alat yaitu 22,320 jam. Sehingga perhitungan biaya depresiasi
per jam sebagai berikut:

𝑅𝑝 10,201,552,480 − 𝑅𝑝 1,020,155,248
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 =
22,320
= 𝑅𝑝 411,352.92

2. Bunga, Pajak dan Asuransi

Nilai suku bunga rata-rata bulan November tahun 2021 sebesar
8.19%. Pajak yang dihitung merupakan pajak jasa kontraktor sebesar
2% dan tarif asuransi sebesar 2.352%. Sehingga total persentase dari

87
suku bunga, pajak, dan asuransi yaitu sebesar 12.54%. Jam pemakaian
alat per tahun adalah 4,464 jam. Adapun perhitungan biaya suku bunga,
pajak, dan asuransi sebagai berikut:

(0.64) 𝑥 (𝑅𝑝 10,201,552,480) 𝑥 (12.54%)

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐼𝐼𝑇 =
4,464
= 𝑅𝑝 183,408.56

dimana:
1−(5−1)(1−0.1)
Faktor ∶ = 0.64
2𝑥5

n : Umur ekonomis (life time) alat (tahun) = 5 tahun

r : Nilai sisa alat (%) = 10%

b) Biaya Operasional (Operating Cost)

1. Biaya Bahan Bakar
Konsumsi bahan bakar Bulldozer Komatsu D375A-6R
sebanyak 80 liter/jam. Harga bahan bakar yang digunakan berdasarkan
pada Harga Keekonomian BBM Pertamina Wilayah 1 kategori Solar
Tambang periode 1 − 14 November 2021, yaitu Rp 16,372.60/liter dan
sudah termasuk pajak. Perhitungan biaya bahan bakar Bulldozer
Komatsu D375A-6R sebagai berikut:

𝐹𝑢𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 80 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 16,372.60

= 𝑅𝑝 1,309,808

2. Biaya Bahan Pelumas (Lubricants, Grease, dan Filters)

a. Biaya Engine Oil
Konsumsi engine oil Bulldozer Komatsu D375A-6R
adalah 0.172 liter/jam. Harga engine oil sebesar Rp
25,813.40/liter. Sehingga perhitungan biaya engine oil, yaitu:

𝐸𝑛𝑔𝑖𝑛𝑒 𝑂𝑖𝑙 = 0.172 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 25,813.40

= 𝑅𝑝 4,439.90

88
 b. Biaya Transmission Oil
Konsumsi transmission oil Bulldozer Komatsu D375A-
6R adalah 0.15 liter/jam. Harga transmission oil sebesar Rp
24,339.71/liter. Sehingga perhitungan biaya transmission oil,
yaitu:

𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑂𝑖𝑙 = 0.15 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 24,339.71

= 𝑅𝑝 3,650.96

c. Final Drive Oil

Konsumsi final drive oil Bulldozer Komatsu D375A-6R
adalah 0.061 liter/jam. Harga final drive oil sebesar Rp
22,822.97/liter. Sehingga perhitungan biaya final drive oil,
yaitu:

𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐷𝑟𝑖𝑣𝑒 𝑂𝑖𝑙 = 0.061 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 22,822.97

= 𝑅𝑝 1,392.20

d. Biaya Hydraulic Oil

Konsumsi hydraulic oil Bulldozer Komatsu D375A-6R
adalah 0.065 liter/jam. Harga hydraulic oil sebesar Rp
18,913.88/liter. Sehingga perhitungan biaya hydraulic oil, yaitu:

𝐻𝑦𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐 𝑂𝑖𝑙 = 0.065 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 18,913.88

= 𝑅𝑝 1,229.40

e. Biaya Grease
Konsumsi grease Bulldozer Komatsu D375A-6R adalah
0.04 kg/jam. Harga grease sebesar Rp 37,000/kg Sehingga
perhitungan biaya grease, yaitu:

𝐺𝑟𝑒𝑎𝑠𝑒 = 0.04 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 37,000

= 𝑅𝑝 1,480.00

89
 f. Biaya Filters
Perhitungan biaya filters diambil 50% dari jumlah biaya
pelumas di luar bahan bakar. Perhitungan biaya filters Bulldozer
Komatsu D375A-6R adalah sebagai berikut:

𝐹𝑖𝑙𝑡𝑒𝑟𝑠 = 50% 𝑥 (𝑅𝑝 4,439.90 + 𝑅𝑝 3,650.96 + 𝑅𝑝 1,392.20 + 𝑅𝑝 1,229.40

+ 𝑅𝑝 1,480.00)
= Rp 6,096.23

3. Biaya Reparasi
Biaya reparasi memperhitungkan faktor perbaikan alat
mekanis dikalikan harga mesin dibagi dengan umur kegunaan
alat. Dimana faktor perbaikan yaitu 0.4 dan umur kegunaan alat
yaitu 22,320 jam. Perhitungan biaya reparasi Bulldozer Komatsu
D375A-6R adalah sebagai berikut:

(0.4) 𝑥 (𝑅𝑝 10,201,552,480)

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠𝑖 =
22,320
= 𝑅𝑝 182,823.52

4. Upah Operator
Berdasarkan data yang didapat, upah operator Bulldozer
Komatsu D375A-6R per jam adalah sebesar Rp 67,102.69.

▪ Biaya Unit Alat Muat Excavator Komatsu PC 400 LC-8

a) Biaya Kepemilikan (Owning Cost)
1. Depresiasi
Harga Excavator Komatsu PC 400 LC-8 adalah sebesar Rp
5,418,389,396 sudah termasuk PPn 10%. Nilai sisa alat atau trade in
value yang diterapkan sebesar 10% dari harga alat dan umur kegunaan
alat yaitu 23,520 jam. Sehingga perhitungan biaya depresiasi per jam
sebagai berikut:

90
 𝑅𝑝 5,418,389,396 − 𝑅𝑝 541,838,939.60
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 =
23,520
= 𝑅𝑝 207,336.33

2. Bunga, Pajak dan Asuransi

Nilai suku bunga rata-rata bulan November tahun 2021 sebesar
8.19%. Pajak yang dihitung merupakan pajak jasa kontraktor sebesar
2% dan tarif asuransi sebesar 2.352%. Sehingga total persentase dari
suku bunga, pajak, dan asuransi yaitu sebesar 12.54%. Jam pemakaian
alat per tahun adalah 4,704 jam. Adapun perhitungan biaya suku bunga,
pajak, dan asuransi sebagai berikut:

(0.64) 𝑥 (𝑅𝑝 5,418,389,396) 𝑥 (12.54%)

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐼𝐼𝑇 =
4,704
= 𝑅𝑝 92,459.10

dimana:
1−(5−1)(1−0.1)
Faktor ∶ = 0.64
2𝑥5

n : Umur ekonomis (life time) alat (tahun) = 5 tahun

r : Nilai sisa alat (%) = 10%

b) Biaya Operasional (Operating Cost)

1. Biaya Bahan Bakar
Konsumsi bahan bakar Excavator Komatsu PC 400 LC-8
sebanyak 32 liter/jam. Harga bahan bakar yang digunakan berdasarkan
pada Harga Keekonomian BBM Pertamina Wilayah 1 kategori Solar
Tambang periode 1 − 14 November 2021, yaitu Rp 16,372.60/liter dan
sudah termasuk pajak. Perhitungan biaya bahan bakar Excavator
Komatsu PC 400 LC-8 sebagai berikut:

𝐹𝑢𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 32 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 16,372.60

= 𝑅𝑝 523,923.20

91
2. Biaya Bahan Pelumas (Lubricants, Grease, dan Filters)
a. Biaya Engine Oil
Konsumsi engine oil Excavator Komatsu PC 400 LC-8
adalah 0.08 liter/jam. Harga engine oil sebesar Rp
25,813.40/liter. Sehingga perhitungan biaya engine oil, yaitu:

𝐸𝑛𝑔𝑖𝑛𝑒 𝑂𝑖𝑙 = 0.08 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 25,813.40

= 𝑅𝑝 2,065.07

b. Biaya Transmission Oil

Konsumsi transmission oil Excavator Komatsu PC 400
LC-8 adalah 0.02 liter/jam. Harga transmission oil sebesar Rp
24,339.71/liter. Sehingga perhitungan biaya transmission oil,
yaitu:

𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑂𝑖𝑙 = 0.02 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 24,339.71

= 𝑅𝑝 486.79

c. Final Drive Oil

Konsumsi final drive oil Excavator Komatsu PC 400
LC-8 adalah 0.011 liter/jam. Harga final drive oil sebesar Rp
22,822.97/liter. Sehingga perhitungan biaya final drive oil,
yaitu:

𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐷𝑟𝑖𝑣𝑒 𝑂𝑖𝑙 = 0.011 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 22,822.97

= 𝑅𝑝 251.05

d. Biaya Hydraulic Oil

Konsumsi hydraulic oil Excavator Komatsu PC 400 LC-
8 adalah 0.05 liter/jam. Harga hydraulic oil sebesar Rp
18,913.88/liter. Sehingga perhitungan biaya hydraulic oil, yaitu:

𝐻𝑦𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐 𝑂𝑖𝑙 = 0.05 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 18,913.88

= 𝑅𝑝 945.69

92
 e. Biaya Grease
Konsumsi grease Excavator Komatsu PC 400 LC-8
adalah 0.12 kg/jam. Harga grease sebesar Rp 37,000/kg
Sehingga perhitungan biaya grease, yaitu:

𝐺𝑟𝑒𝑎𝑠𝑒 = 0.12 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 37,000

= 𝑅𝑝 4,440.00

f. Biaya Filters
Perhitungan biaya filters diambil 50% dari jumlah biaya
pelumas di luar bahan bakar. Perhitungan biaya filters
Excavator Komatsu PC 400 LC-8 adalah sebagai berikut:

𝐹𝑖𝑙𝑡𝑒𝑟𝑠 = 50% 𝑥 (𝑅𝑝 2,065.07 + 𝑅𝑝 486.79 + 𝑅𝑝 251.05 + 𝑅𝑝 945.69 + 𝑅𝑝 4,440.00)

= Rp 4,094.31

3. Biaya Reparasi
Biaya reparasi memperhitungkan faktor perbaikan alat
mekanis dikalikan harga mesin dibagi dengan umur kegunaan
alat. Dimana faktor perbaikan yaitu 0.4 dan umur kegunaan alat
yaitu 23,520 jam. Perhitungan biaya reparasi Excavator Komatsu
PC 400 LC-8 adalah sebagai berikut:

(0.4) 𝑥 (𝑅𝑝 5,418,389,396)

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠𝑖 =
23,520
= 𝑅𝑝 92,149.48

4. Upah Operator
Berdasarkan data yang didapat, upah operator Excavator
Komatsu PC 400 LC-8 per jam adalah sebesar Rp 67,102.69.

93
▪ Biaya Unit Alat Angkut Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
a) Biaya Kepemilikan (Owning Cost)
1. Depresiasi
Harga Dump Truck HINO 500 FM 350 PD adalah sebesar Rp
1,237,250,000 sudah termasuk PPn 10%. Harga total ban adalah
sebesar Rp 44,000,000. Nilai sisa alat atau trade in value yang
diterapkan sebesar 10% dari harga alat yang sudah dikurangi harga ban.
Umur kegunaan alat yaitu 23,520 jam. Sehingga perhitungan biaya
depresiasi per jam sebagai berikut:

(𝑅𝑝 1,237,250,000 − 𝑅𝑝 44,000,000) − 𝑅𝑝 119,325,000

𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 =
23,520
= 𝑅𝑝 45,660.08

2. Bunga, Pajak dan Asuransi

Nilai suku bunga rata-rata bulan November tahun 2021 sebesar
8.19%. Pajak yang dihitung merupakan pajak jasa kontraktor sebesar
2% dan tarif asuransi sebesar 2.352%. Sehingga total persentase dari
suku bunga, pajak, dan asuransi yaitu sebesar 12.54%. jam pemakaian
alat per tahun adalah 4,704 jam. Adapun perhitungan biaya suku bunga,
pajak, dan asuransi sebagai berikut:

(0.64) 𝑥 (𝑅𝑝 1,237,250,000) 𝑥 (12.54%)

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐼𝐼𝑇 =
4,704
= 𝑅𝑝 21,112.37

dimana:
1−(5−1)(1−0.1)
Faktor ∶ = 0.64
2𝑥5

n : Umur ekonomis (life time) alat (tahun) = 5 tahun

r : Nilai sisa alat (%) = 10%

94
b) Biaya Operasional (Operating Cost)
1. Biaya Bahan Bakar
Konsumsi bahan bakar Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
sebanyak 9 liter/jam. Harga bahan bakar yang digunakan berdasarkan
pada Harga Keekonomian BBM Pertamina Wilayah 1 kategori Solar
Tambang periode 1 − 14 November 2021, yaitu Rp 16,372.60/liter dan
sudah termasuk pajak. Perhitungan biaya bahan bakar Dump Truck
HINO 500 FM 350 PD sebagai berikut:

𝐹𝑢𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 9 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 16,372.60

= 𝑅𝑝 147,353.40

2. Biaya Bahan Pelumas (Lubricants, Grease, dan Filters)

a. Biaya Engine Oil
Konsumsi engine oil Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
adalah 0.12 liter/jam. Harga engine oil sebesar Rp 25,813.40/liter.
Sehingga perhitungan biaya engine oil, yaitu:

𝐸𝑛𝑔𝑖𝑛𝑒 𝑂𝑖𝑙 = 0.12 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 25,813.40

= 𝑅𝑝 3,097.61

b. Transmission Oil
Konsumsi transmission oil Dump Truck HINO 500 FM
350 PD adalah 0.04 liter/jam. Harga transmission oil sebesar Rp
24,339.71/liter. Sehingga perhitungan biaya transmission oil,
yaitu:
𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑂𝑖𝑙 = 0.04 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 24,339.71
= 𝑅𝑝 973.59

c. Biaya Final Drive Oil

Konsumsi final drive oil Dump Truck HINO 500 FM 350
PD adalah 0.04 liter/jam. Harga final drive oil sebesar Rp
22,822.97/liter. Sehingga perhitungan biaya final drive oil, yaitu:

95
 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐷𝑟𝑖𝑣𝑒 𝑂𝑖𝑙 = 0.04 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 22,822.97
= 𝑅𝑝 912.92

d. Biaya Hydraulic Oil

Konsumsi hydraulic oil Dump Truck HINO 500 FM 350
PD adalah 0.01 liter/jam. Harga hydraulic oil sebesar Rp
18,913.88/liter. Sehingga perhitungan biaya hydraulic oil, yaitu:

𝐻𝑦𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐 𝑂𝑖𝑙 = 0.01 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 18,913.88

= 𝑅𝑝 189.14

e. Biaya Grease
Konsumsi grease Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
adalah 0.01 kg/jam. Harga grease sebesar Rp 37,000/kg Sehingga
perhitungan biaya grease, yaitu:

𝐺𝑟𝑒𝑎𝑠𝑒 = 0.01 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑅𝑝 37,000

= 𝑅𝑝 370.00

f. Biaya Filters
Perhitungan biaya filters diambil 50% dari jumlah biaya
pelumas di luar bahan bakar. Perhitungan biaya filters Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD adalah sebagai berikut:

𝐹𝑖𝑙𝑡𝑒𝑟𝑠 = 50% 𝑥 (𝑅𝑝 3,097.61 + 𝑅𝑝 973.59 + 𝑅𝑝 912.92 + 𝑅𝑝 189.14 + 𝑅𝑝 370.00)

= Rp 2,771.63

3. Biaya Penggantian Ban

Harga total ban Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
adalah sebesar Rp 44,000,000 dengan jumlah ban keseluruhan
yaitu 10 ban. Umur pemakaian ban adalah 5,000 jam. Sehingga
biaya penggantian ban adalah sebagai berikut:

𝑅𝑝 44,000,000
𝑇𝑖𝑟𝑒𝑠 𝑅𝑒𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐶𝑜𝑠𝑡 =
5,000
= 𝑅𝑝 8,800.00

96
 4. Biaya Reparasi
Biaya reparasi memperhitungkan faktor perbaikan alat
mekanis dikalikan harga mesin yang sudah dikurangi harga ban
kemudian dibagi dengan umur kegunaan alat. Dimana faktor
perbaikan yaitu 0.4 dan umur kegunaan alat yaitu 23,520 jam.
Perhitungan biaya reparasi Dump Truck HINO 500 FM 350 PD
adalah sebagai berikut:

(0.4) 𝑥 (𝑅𝑝 1,119,250,000)

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠𝑖 =
23,520
= 𝑅𝑝 20,293.37

5. Upah Operator
Berdasarkan data yang didapat, upah operator Dump
Truck HINO 500 FM 350 PD per jam adalah sebesar Rp
67.102.69.

Hasil perhitungan biaya produksi batubara aktual dapat dilihat pada

Tabel 4.20 berikut. Adapun rincian perhitungan biaya produksi batubara
aktual per unit dapat dilihat pada Lampiran J.

Tabel 4.20
Biaya Produksi Batubara Aktual

Tarif
Jenis Alat
(Rp/ton)
Bulldozer Komatsu D375A-6R Rp 4,612.55
Excavator Komatsu PC 400 LC-8 Rp 4,485.35
Dump Truck HINO 500 FM 350 PD Rp 10,264.08
Total Biaya Produksi Rp 19,361.98

Pada Tabel 4.20 didapatkan hasil perhitungan biaya produksi aktual

per unit. Biaya yang digunakan untuk kegiatan pemberaian dan penggusuran
menggunakan unit Bulldozer Komatsu D375A-6R adalah sebesar Rp
4,612.55/ton. Biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan pemuatan batubara
menggunakan unit Excavator Komatsu PC 400 LC-8 adalah sebesar Rp

97
 4,485.35/ton. Dan biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan pengangkutan
batubara menggunakan unit Dump Truck HINO 500 FM 350 PD adalah
sebesar Rp 10,264.08/ton. Sehingga didapatkan total biaya produksi
batubara (coal getting) aktual yaitu sebesar Rp 19,361.98/ton. Biaya
tersebut masih bisa diefisiensi mengingat terdapat kondisi di lapangan yang
menghambat kinerja alat mekanis sehingga menyebabkan biaya produksi
dan biaya per unit yang tinggi.

4.8 Optimasi Produksi Unit Coal Getting

Setelah dilakukan perhitungan produktivitas alat muat dan alat

angkut pada kegiatan coal getting, didapatkan hasil produktivitas masing-
masing alat mekanis yang masih rendah sehingga total produksi yang
dihasilkan belum memenuhi target. Rendahnya produktivitas alat
menyebabkan biaya produksi menjadi tinggi. Dalam aspek pembiayaan,
biaya operasional sangat mempengaruhi besar kecilnya biaya produksi. Hal
ini dikarenakan biaya operasional merupakan biaya dengan persentase
pengeluaran terbesar khususnya pada aspek biaya alat-alat penambangan,
hal ini seiring dengan lancar atau tidaknya kegiatan penambangan yang
berlangsung di lapangan. Oleh karena itu, diperlukan adanya upaya
peningkatan kinerja pada unit coal getting yang mencakup bulldozer, alat
muat dan alat angkut agar produktivitas alat meningkat dari kondisi aktual
sehingga produksi yang dihasilkan juga dapat meningkat atau memenuhi
target, dengan begitu dapat menghemat biaya operasional alat. Adapun,
upaya optimasi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas alat
adalah sebagai berikut:

4.8.1 Perbaikan Waktu Hambatan

Perbaikan waktu hambatan produksi diperlukan dalam upaya

peningkatan produksi unit alat muat dan alat angkut. Dengan adanya
perbaikan waktu hambatan pada jam kerja maka nilai produksi akan

98
meningkat. Hal ini dikarenakan peningkatan produksi berbanding lurus
dengan adanya perbaikan jam kerja dengan melakukan pengoptimalan
waktu hambatan yang terjadi.
Perbaikan waktu hambatan pada kegiatan coal getting dilakukan
dengan cara mengetahui hambatan-hambatan yang terjadi di lapangan yang
dapat mempengaruhi dan menghambat pencapaian produksi serta menekan
waktu hambatan yang terjadi dengan cara meminimalisir waktu hambatan.
Waktu hambatan yang diminimalisir, yaitu waktu hambatan yang dapat
dihindari sehingga waktu kerja efektif dapat bertambah dengan demikian
nilai efisiensi kerja alat pun meningkat.
Hambatan-hambatan yang menghambat kegiatan coal getting, yaitu
seperti terlambat memulai bekerja di awal shift; berhenti bekerja sebelum
waktu istirahat; terlambat bekerja setelah waktu istirahat; berhenti bekerja
sebelum shift berakhir; serta menunggu ripping. Hambatan-hambatan
tersebut seharusnya tidak terjadi pada saat kegiatan produksi dikarenakan
tidak terdapat dalam rencana kerja. Oleh karena itu, hambatan-hambatan
yang menghambat kegiatan coal getting tersebut harus diminimalisir atau
bahkan dihilangkan agar waktu kerja efektif tidak berkurang dan kegiatan
produksi tetap lancar. Adapun persentase rata-rata besaran hambatan coal
getting dapat dilihat pada Gambar 4.6 berikut.

Berhenti sebelum
waktu istirahat Hambatan Coal Getting
Terlambat start 7%
7% Menunggu Ripping
Terlambat bekerja
setelah istirahat Berhenti sebelum waktu
8% pulang

Berhenti Terlambat bekerja setelah

sebelum istirahat
waktu pulang Menunggu Terlambat start
9% Ripping
69%
Berhenti sebelum waktu
istirahat

Gambar 4.6
Pie Chart Hambatan Coal Getting

99
 Untuk memudahkan dalam cara mengatasinya, maka dibuat
identifikasi dan penilaian risiko berupa penyebab, frekuensi terjadinya
hambatan, serta dampak yang diakibatkan hambatan. Setelah itu dapat
diketahui risiko mana yang perlu ditangani terlebih dahulu karena risiko
tersebut dikategorikan sesuai dengan mudah atau tidaknya dalam mengatasi
risiko/hambatan yang terjadi. Kategori level mengatasi hambatan
didapatkan berdasarkan nilai Risk Rating. Risk Rating merupakan perkalian
antara frekuensi terjadinya hambatan (likelihood) dengan dampak yang
ditimbulkan akibat adanya hambatan (consequence). Adapun pada Tabel
4.21 dapat dilihat masing-masing hambatan berdasarkan nilai Risk Rating
berikut.
Tabel 4.21
Risk Rating Coal Getting Unit

Level
Frekuensi Dampak Risk
Kode Kejadian Risiko (Risk Event) Mengatasi
(Likelihood) (Consequence) Rating
Hambatan
H-01 Terlambat Start 3 3 9 Cukup Mudah
H-02 Berhenti sebelum waktu istirahat 2 2 4 Sangat Mudah
H-03 Terlambat bekerja setelah istirahat 3 2 6 Mudah
H-04 Berhenti sebelum waktu pulang 1 3 3 Mudah
H-05 Menunggu Ripping 4 4 16 Sulit

Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa level mengatasi

hambatan H-01 sampai dengan H-04 adalah mudah, tetapi untuk hambatan
H-05 memiliki level sulit untuk diatasi. Maka hal ini perlu menjadi perhatian
serius karena hambatan H-05 perlu diprioritaskan penanganannya
mengingat hambatan ripping merupakan hambatan dengan persentase
terbesar dan adanya manajemen risiko yang sangat baik diperlukan agar
hambatan menunggu kegiatan ripping tidak menghambat kegiatan produksi.
Adapun kriteria manajemen risiko berdasarkan level risiko dapat dilihat
pada Tabel 4.22.

100
 Tabel 4.22
Kriteria Manajemen Risiko Berdasarkan Level Risiko

Risk Level Kriteria Manajemen Risiko

1−3 Pengendalian yang cukup
4−6 Pengendalian yang cukup
6−9 Pengendalian yang cukup
Dapat diterima hanya dengan pengendalian yang sangat
10 − 14
baik (excellent)
Dapat diterima hanya dengan pengendalian yang sangat
15 − 25
baik (excellent)
(Sumber: Moeller, 2009)

Setelah dilakukan penilaian risiko, maka untuk memudahkan dalam

mengetahui hambatan pada kegiatan coal getting yang paling prioritas untuk
ditangani adalah dengan memasukkan setiap nilai frekuensi dan dampak
dari tiap risiko pada pemetaan matriks penilaian risiko (Risk Assesment
Matrix), dimana dapat diketahui kategori dampak serta level mengatasi tiap-
tiap hambatan. Hasil Risk Assesment Matrix dari hambatan coal getting
dapat dilihat pada Tabel 4.23 berikut:
Tabel 4.23
Risk Assesment Matrix Hambatan Kegiatan Coal Getting

Dampak (Consequence)
Risk Rating
C1 C2 C3 C4 C5
Tidak Sangat
Likelihood x Consequence Kecil Menengah Besar
Signifikan Besar
Kemungkinan Terjadinya Hambatan

L1 Sangat Sangat Mudah Cukup Cukup

Sangat Jarang Mudah Mudah (H-04) Mudah Mudah
L2 Sangat
Sangat Cukup
Mudah Mudah Sulit
Mudah Mudah
(Likelihood)

Jarang (H-02)
L3 Cukup
Sangat Mudah
Mudah Sulit Sulit
Mudah (H-03)
Pada Kondisi Tertentu (H-01)
L4 Cukup Cukup Sulit
Mudah Sangat Sulit
Sering Terjadi Mudah Mudah (H-05)
L5 Cukup
Mudah Sulit Sangat Sulit Sangat Sulit
Pasti Terjadi Mudah

101
 Pada tabel Risk Assesment Matrix di atas dapat diketahui jenis
hambatan yang harus diprioritaskan penanganannya berdasarkan dampak
yang ditimbulkan akibat adanya hambatan terhadap kegiatan coal getting.
Maka atas dasar tersebut perlu adanya upaya yang dilakukan dalam hal
menangani hambatan pada kegiatan coal getting. Adapun upaya yang dapat
dilakukan guna menangani hambatan pada kegiatan coal getting, yaitu
sebagai berikut:

▪ Menunggu Ripping
Ripping merupakan kegiatan yang setiap hari dilakukan
dengan rata-rata durasi sekitar 1−2 jam. Kegiatan ripping merupakan
kegiatan pembongkaran batubara guna memecah lapisan batubara
yang keras. Untuk menunjang kinerja excavator perlu dilakukan
pemberaian terlebih dahulu menggunakan Bulldozer Ripper Komatsu
D375A-6R yang bertugas membantu memberaikan lapisan material
sehingga memudahkan Excavator Komatsu PC 400 LC-8 untuk
melakukan penggalian dan pemuatan (loading) dengan demikian
ukuran batubara yang dimuat ke alat angkut tidak terlalu besar dan
diperkirakan sesuai dengan ukuran yang akan muat kedalam crusher.
Adapun, kriteria ukuran fragmentasi batubara yang ditetapkan pihak
PT Bukit Asam Tbk, yaitu berukuran 200 mm atau tidak lebih dari 20
cm sebagai persyaratan feeder ke hopper serta untuk memudahkan
proses loading.
Lamanya durasi ripping bergantung pada tingkat kekerasan
material, kondisi front mencakup luas dan lebar area yang akan di-
ripping, banyak atau tidaknya volume batubara yang di-ripping, serta
pola kerja ripping. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam
proses kegiatan ripping, yaitu diantaranya (Juwita, 2018):
• Metode Ripping
Metode ripping atau pemberaian material disesuaikan
dengan kemampugaruan kondisi material. Kemampugaruan
dari suatu material tersebut dapat ditentukan melalui nilai uji

102
 kuat tekan batuan (UCS). Nilai kekuatan batuan akan
mempengaruhi produktivitas bulldozer ripper, yang juga
berpengaruh terhadap produktivitas dan cycle time excavator.
Adapun metode ripping yang digunakan di lapangan adalah
metode straight ripping dan cross ripping. Durasi dan
fragmentasi ripping yang dihasilkan bergantung pada metode
ripping yang diterapkan.
• Fragmentasi
Fragmentasi hasil ripping dipengaruhi oleh spasi antar
ripping, cycle time bulldozer-ripper, kedalaman penetrasi
ripper, serta jarak ripping bulldozer.
• Spasi antar ripping
Spasi antar ripping perlu disesuaikan guna
menghasilkan ukuran fragmentasi batubara yang sesuai serta
untuk meningkatkan produktivitas excavator. Spasi atau jarak
ripping yang optimal membantu memaksimalkan produksi.
Semakin dekat jaraknya, semakin kecil ukuran fragmentasi
yang dihasilkan.
• Kedalaman ripping
Kedalaman ripping bergantung pada kondisi material,
seperti kekerasan material, ketebalan lapisan dan lain-lain.
Ripping adakalanya dilakukan pada kedalaman gali
maksimum ripper itu sendiri (Sahu, 2012).

Menunggu ripping merupakan hambatan yang dapat dihindari

karena hal ini dapat menyebabkan penurunan produktivitas pada
excavator. Adapun, rekomendasi yang dapat dilakukan guna
meminimalisir atau menghilangkan waktu hambatan menunggu
ripping, yaitu:
a) Memilih metode ripping yang tepat guna mencapai
produktivitas maksimal dari bulldozer ripper yang mana hal
ini berpengaruh terhadap produktivitas excavator sehingga

103
 target produksi dapat terpenuhi. Hal ini dikarenakan metode
ripping berpengaruh terhadap hasil ripping (Juwita, 2018).
Metode ripping dengan pola kerja ripping yang tepat
membantu meningkatkan produksi bulldozer-ripper dalam
mencapai target produksi batubara yang telah ditetapkan.
Adapun rekomendasi perbaikan pola kerja ripping yang dapat
diberikan yaitu diantaranya:
- Spasi ripping : direkomendasikan 1.2 meter;
- Kedalaman ripping: Max. digging depth ripper sekitar 1.5
meter (rekomendasi kisaran kedalaman penetrasi antara
1.0−1.45 meter);
- Panjang jalur kerja ripping disesuaikan dengan jarak dorong
dan kecepatan dozer serta luas front kerja.
Direkomendasikan pada jarak 20−30 meter;
- Kecepatan ripping : First Gear (Forward Speed maksimum
2.2 mph dan Reverse Speed maksimum 2.9 mph atau
Forward Speed ≤58.33 m/menit dan Reverse Speed ≤76.67
m/menit).
b) Untuk meningkatkan produktivitas ripping disarankan
mengganti tipe ripper yang memiliki kedalaman penetrasi
yang lebih dalam atau tipe ripper yang tetap namun dengan
melakukan penggantian tipe excavator dengan digging force
yang lebih besar (Toha et al, 2022).
c) Memperhatikan spasi ripping guna mengoptimalkan
produktivitas ripper bulldozer dan meningkatkan produksi
excavator sehingga bisa memaksimalkan hasil ripping dengan
fragmentasi <20 cm. Dengan mengurangi spasi ripping maka
fragmentasi yang dihasilkan ripper akan semakin kecil
sehingga akan mengurangi pekerjaan tambahan excavator
dalam memecah batubara menggunakan bucket. Hal tersebut
berdampak pada berkurangnya cycle time excavator dengan
demikian produktivitas excavator meningkat (Suyudi et al,

104
 2018). Rekomendasi spasi ripping kurang dari 1 meter
diperlukan jika ingin menghasilkan fragmentasi batubara yang
lebih kecil dari 20 cm. Namun, pada perhitungan penelitian ini
digunakan spasi ripping kisaran 0.8 meter −1.45 meter.
d) Perlu menerapkan metode ripping yang dikombinasikan
dengan dozing. Penerapan metode ripping-dozing dapat
membantu mencapai target produksi batubara. Selain itu
kombinasi dozing membantu mengurangi pekerjaan excavator
ketika proses loading material dikarenakan material
pengumpan langsung didorong oleh bulldozer. Sehingga
aktivitas kombinasi ripping-dozing lebih efektif dalam
meningkatkan produktivitas excavator dan dump truck
dibandingkan hanya dengan aktivitas ripping saja.
e) Pada saat kegiatan coal cleaning, bulldozer sudah bersiap
untuk me-ripping batubara yang sudah dibersihkan sehingga
tidak ada lagi waktu tunggu bagi alat muat untuk menunggu
ripping dan batubara pun bisa langsung dimuat ke alat angkut.
Selain itu, ripping seharusnya dilakukan secara kontinyu dan
semaksimal mungkin agar setelah ripping excavator bisa
langsung melanjutkan kegiatan loading dengan begitu waktu
kerja efektif dapat meningkat.

▪ Terlambat memulai bekerja di awal shift

Waktu masuk kerja dimulai pukul 06.00 (Shift 1) dan 18.00

(Shift 2). Waktu kerja produktif dimulai pada pukul 06.30 (Shift 1) dan
18.30 (Shift 2). Kegiatan P5M dan P2H berdurasi 10 menit sehingga
terdapat rentang waktu 20 menit sebelum memulai kegiatan produksi.
Keterlambatan memulai bekerja di awal shift dapat dikurangi dengan
cara sebelum memulai kegiatan produksi, seluruh pengawas dan
operator sudah melakukan persiapan awal. Keperluan pribadi seperti
pergi ke toilet, makan sebelum beraktivitas dan lain-lain dapat
dilakukan sebelum memasuki waktu kerja produktif. Keperluan

105
 tersebut juga seharusnya bisa dilakukan di antara waktu pergantian
shift atau setelah pergantian shift sehingga tidak mengganggu waktu
kerja produktif.

▪ Terlambat bekerja setelah waktu istirahat

Terlambat bekerja setelah waktu istirahat dapat diatasi dengan

pengawas lebih mendisiplinkan operator dengan menegur dan
memperingatkan agar sebelum memasuki waktu kegiatan produktif
kembali dapat menyegerakan keperluan pribadi sehingga tidak ada
lagi operator yang terlambat start operasi setelah istirahat.

▪ Berhenti bekerja sebelum waktu istirahat

Hambatan ini dapat dihindari dengan cara menentukan muster

point dan waktu berkumpul untuk beristirahat secara spesifik yang
dekat dengan lokasi kerja atau front agar tidak membuang waktu
terlalu lama akibat memparkirkan unit di sembarang tempat, terutama
unit dump truck. Dengan begitu, para pengawas dan operator bisa
berkumpul untuk dibawa ke satu tempat untuk istirahat makan dan
solat. Sebelum memasuki waktu kerja setelah istirahat, para pengawas
dan operator sudah berkumpul kembali untuk menuju muster point
dimana tempat unit-unit diparkirkan. Sehingga operator bisa kembali
start operasi sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan.

▪ Berhenti bekerja sebelum shift berakhir

Berhenti bekerja sebelum waktu shift berakhir biasanya

disebabkan oleh operator yang sudah mencapai target ritase harian.
Apabila sudah mencapai target ritase harian biasanya operator sudah
berhenti bekerja sebelum waktu shift berakhir. Hambatan ini dapat
dihilangkan dengan cara menerapkan sistem bonus bagi operator yang
dapat melebihi target ritase harian sebelum waktu kerja produktif

106
 berakhir agar mendapatkan bonus upah atas pencapaian kerjanya
karena melebihi target ritase harian.

Setelah meminimalisir hambatan-hambatan yang ada sebagaimana

yang telah dijelaskan di atas, maka selanjutnya dapat dibuat maktriks
identifikasi risiko dan penyebab serta upaya pengendalian hambatan dengan
menjelaskan langkah-langkah yang direkomendasikan untuk dapat
menghindari risiko hambatan yang terjadi. Adapun matriks sebab-akibat
dan upaya pengendalian hambatan yang dapat diminimalisir dapat dilihat
pada Tabel 4.24.

107
 Tabel 4.24
Matriks Sebab−Akibat dan Upaya Pengendalian Hambatan yang Dapat Diminimalisir

Hambatan Sebab Akibat Upaya Pengendalian

Kegiatan penggaruan Nilai keserasian • Memilih metode ripping yang tepat guna
(ripping) dibutuhkan bulldozer- mencapai produktivitas maksimal dari bulldozer
untuk excavator aktual ripper. Metode ripping dengan pola kerja ripping
membongkar dan rendah, yaitu MF = yang tepat membantu meningkatkan produksi
memecah lapisan 0.53 (MF<1), bulldozer-ripper dalam mencapai target produksi
batubara yang keras sehingga terdapat batubara yang telah ditetapkan. Adapun
serta untuk waktu tunggu bagi rekomendasi perbaikan pola kerja ripping yang
memenuhi kriteria unit excavator dan dapat diberikan yaitu diantaranya:
ukuran fragmentasi dump truck karena - Spasi ripping : direkomendasikan 1.2 meter;
batubara sesuai SOP. harus menunggu - Kedalaman ripping : Max. digging depth ripper
Menunggu Penyebab utamanya batubara untuk di- sekitar 1.5 meter (rekomendasi kisaran
Ripping adalah produktivitas ripping terlebih kedalaman penetrasi antara 1.0−1.5 meter);
yang dihasilkan dahulu oleh - Panjang jalur kerja ripping disesuaikan dengan
bulldozer ripper bulldozer ripper jarak dorong, kecepatan dozer serta luas front
kurang maksimal sehingga banyak kerja. Direkomendasikan pada jarak 20 − 30
akibatnya kapasitas waktu kerja meter;
produksi unit produktif yang - Kecepatan ripping : First Gear (Max. Forward
bulldozer kurang dari hilang akibat Speed 2.2 mph dan Max. Reverse Speed 2.9 mph
kapasitas produksi ripping. atau Forward Speed ≤ 58.33 m/menit dan
unit excavator. Reverse Speed ≤76.67 m/menit).

108
• Untuk meningkatkan produktivitas ripping
disarankan mengganti tipe ripper yang memiliki
kedalaman penetrasi yang lebih dalam atau tipe
ripper yang tetap namun dengan melakukan
penggantian tipe excavator dengan digging force
yang lebih besar.
• Menyesuaikan kedalaman, spasi, dan panjang
jalur kerja ripping guna mengoptimalkan
produktivitas ripper bulldozer dan meningkatkan
produksi excavator.
• Perlu menerapkan metode ripping yang
dikombinasikan dengan dozing. Penerapan
metode ripping-dozing dapat membantu mencapai
target produksi batubara. Selain itu kombinasi
dozing membantu mengurangi pekerjaan
excavator ketika proses loading material.
Sehingga aktivitas kombinasi ripping-dozing
lebih efektif dalam meningkatkan produktivitas
excavator dan dump truck dibandingkan hanya
dengan aktivitas ripping saja.
• Ripping harus dilakukan secara kontinyu dan
semaksimal mungkin agar setelah ripping
excavator bisa langsung melanjutkan kegiatan
loading dengan begitu waktu kerja efektif dapat
meningkat.

109
 Keterlambatan ini Waktu kerja efektif Sebelum memulai kegiatan produksi, seluruh pengawas
Terlambat akibat dari operator untuk kegiatan dan operator sudah melakukan persiapan awal. Keperluan
memulai terlambat melakukan produksi berkurang tersebut juga seharusnya bisa dilakukan di antara waktu
bekerja di awal start kegiatan sehingga efisiensi pergantian shift atau setelah pergantian shift sehingga
shift produksi karena kerja menjadi tidak menggangu waktu kerja produktif.
keperluan pribadi. rendah.
Biasanya
Kegiatan produksi
dikarenakan operator
yang seharusnya
Berhenti sudah mencapai Menerapkan sistem bonus bagi operator yang dapat
masih berjalan
bekerja target ritase harian melebihi target ritase harian sebelum waktu kerja
namun berakhir
sebelum shift sehingga mereka produktif berakhir agar mendapatkan bonus upah atas
karena operator
berakhir sudah berhenti pencapaian kerjanya karena melebihi target ritase harian.
sudah bersiap untuk
operasi untuk
pulang.
memparkirkan unit.
Kegiatan produksi Menentukan titik berkumpul (muster point) secara
Ketika mendekati
yang seharusnya spesifik di satu tempat.
Berhenti waktu istirahat
masih berjalan
bekerja 10−15 menit,
namun terhenti
sebelum waktu biasanya operator
karena operator
istirahat sudah berhenti
sudah bersiap untuk
beroperasi.
istirahat.
Terlambat Operator terlambat Mendisiplinkan operator dengan menegur dan memberi
Waktu kerja efektif
bekerja setelah sekitar 10−15 menit peringatan oleh pengawas.
menjadi berkurang
waktu istirahat setelah istirahat.

110
4.8.2 Skenario Efisiensi Unit Coal Getting

Setelah mengetahui upaya dalam mengatasi hambatan-hambatan

yang dapat dihindari di lapangan selama kegiatan coal getting, maka dalam
rangka meningkatkan produksi dilakukan upaya perbaikan yang dilakukan
dengan membuat beberapa skenario perubahan terhadap aspek yang
mempengaruhi produktivitas bulldozer, alat muat dan alat angkut. Skenario
yang dibuat dalam penelitian ini yaitu dengan cara melakukan perbaikan
pada aspek efisiensi kerja pada seluruh unit alat mekanis dan perubahan
cycle time excavator serta adanya upaya simulasi perbaikan pola kerja atau
geometri pada kegiatan ripping. Upaya perbaikan efisiensi kerja dilakukan
dengan cara mengurangi waktu hambatan secara bertahap dengan tujuan
agar dapat diketahui skenario terbaik yang dapat diterapkan sehingga
susunan rencana kerja produksi dapat dirancang menjadi lebih efisien.
Sedangkan, perubahan cycle time excavator mengacu pada standar cycle
time Komatsu Handbook dengan range swing angle yang digunakan <90°.
Adapun pada upaya perbaikan pola kerja atau geometri ripping dilakukan
dengan cara mensimulasikan parameter pola kerja ripping seperti mengatur
kedalaman penetrasi ripper, panjang jalur kerja ripping serta efisiensi kerja
unit bulldozer ripper. Skenario tersebut dibuat dengan tujuan agar dapat
meningkatkan produktivitas bulldozer, alat muat dan alat angkut serta dapat
menekan biaya produksi batubara yang dikeluarkan yang juga diiringi
dengan ketercapaian rencana produksi yang ditargetkan perusahaan
sehingga terciptanya penghematan biaya produksi batubara dengan output
peningkatan produksi dengan demikian didapatkan kondisi yang lebih
efisien.

[Link] Skenario 1

Skenario 1 merupakan skenario efisiensi alat muat dan alat angkut

dengan melakukan perbaikan pada aspek efisiensi kerja. Selain itu, skenario
ini juga mengefisiensi unit bulldozer ripper dengan cara mensimulasikan
parameter pola kerja atau geometri pada kegiatan ripping seperti mengatur

111
 kedalaman penetrasi ripper serta efisiensi kerja unit bulldozer yang mana
hal ini akan berdampak pada pengurangan durasi waktu tunggu ripping bagi
excavator dan dump truck. Perbaikan pada aspek efisiensi kerja dilakukan
dengan cara pengurangan waktu hambatan yang dapat dihindari dan tidak
dapat dihindari sebesar 75%. Hambatan yang dikurangi adalah hambatan-
hambatan yang dapat dihindari, seperti terlambat start, berhenti sebelum
waktu istirahat, terlambat bekerja setelah waktu istirahat, berhenti sebelum
waktu pulang, serta menunggu ripping. Adapun pada hambatan yang tidak
dapat dihindari, yang dikurangi hanya pada aspek hambatan refueling.

A. Alat Muat
Pada alat muat dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat
dihindari sebesar 75% pada seluruh unit yang dapat dilihat pada Tabel 4.25
berikut.
Tabel 4.25
Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari (Skenario 1)

No. Hambatan yang dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285

1. Terlambat start 9.75 10.50 9.00 8.25
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 7.50 7.50 11.25 10.50
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 13.50 14.25 7.50 7.50
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 12.00 12.00 13.50 9.00
5. Menunggu Ripping 90.00 90.00 90.00 90.00
Total waktu hambatan (menit) 132.75 134.25 131.25 125.25

Tabel 4.26
Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 1)

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 15.00 15.00 15.00 15.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Kerusakan & Maintenance 25.00 75.40 36.00 75.20
Total waktu hambatan (menit) 184.99 235.39 195.99 235.19

112
 Pada Tabel 4.25 terjadi pengurangan waktu sebesar 75% pada
hambatan alat muat yang dapat dihindari terhadap durasi hambatan aktual.
Adapun, pada Tabel 4.26 pengurangan waktu hambatan hanya dilakukan
pada aspek hambatan refueling dikarenakan refueling tidak direncanakan
pada rencana waktu kerja harian sehingga dapat dilakukan di luar waktu
kerja produktif, yaitu pada saat jam istirahat atau pada saat waktu pergantian
shift (shift change) sehingga tidak mengganggu waktu kerja produktif.
Sedangkan hambatan selain aspek hambatan refueling belum dapat
diminimalisir waktunya. Berdasarkan tabel di atas, maka dapat dihitung
besaran nilai efisiensi kerja alat muat setelah pengurangan waktu pada
hambatan yang dapat dihindari dan hambatan refueling sebesar 75% sebagai
berikut:

a) Efisiensi Kerja EX-273

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 317.74 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 317.74 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 813.69 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

813.69 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 71.92 %

b) Efisiensi Kerja EX-278

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 369.64 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 369.64 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

113
 𝑊𝐾𝐸 = 761.79 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

761.79 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 67.33 %

c) Efisiensi Kerja EX-284

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 327.24 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 327.24 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 804.19 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

804.19 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 71.08 %

d) Efisiensi Kerja EX-285

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 360.44 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 360.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 770.99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

770.99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 68.14 %

114
 B. Alat Angkut

Pada alat angkut dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat

dihindari sebesar 75% pada seluruh unit yang dapat dilihat pada Tabel 4.27
berikut.

Tabel 4.27
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari (Skenario 1)

No. Hambatan yang dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22

1. Terlambat start 15.00 13.50 15.00 12.00
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 12.00 15.00 16.50 15.00
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 10.50 16.50 13.50 16.50
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 16.50 11.25 12.75 15.00
5. Menunggu Ripping 90.00 90.00 90.00 90.00
Total waktu hambatan (menit) 144.00 146.25 147.75 148.50

Tabel 4.28
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 1)

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 15.00 15.00 15.00 15.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Traffic Delay Bermuatan 1.88 1.88 1.88 1.88
6. Traffic Delay Kosongan 2.23 2.23 2.23 2.23
Total waktu hambatan (menit) 164.10 164.10 164.10 164.10

Pada Tabel 4.27 terjadi pengurangan waktu sebesar 75% pada

hambatan alat angkut yang dapat dihindari terhadap durasi hambatan aktual.
Adapun, pada Tabel 4.28 pengurangan waktu hambatan hanya dilakukan
pada aspek hambatan refueling dikarenakan refueling tidak direncanakan
pada rencana waktu kerja harian sehingga dapat dilakukan di luar waktu
kerja produktif, yaitu pada saat jam istirahat atau pada saat waktu pergantian
shift (shift change) sehingga tidak mengganggu waktu kerja produktif.
Sedangkan hambatan selain aspek hambatan refueling belum dapat

115
diminimalisir waktunya. Berdasarkan tabel di atas, maka dapat dihitung
besaran nilai efisiensi kerja alat angkut setelah pengurangan waktu pada
hambatan yang dapat dihindari dan hambatan refueling sebesar 75% sebagai
berikut:

a) Efisiensi Kerja DT-01

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 308.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 308.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 823.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

823.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 72.77 %

b) Efisiensi Kerja DT-08

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 310.35 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 310.35 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 821.08 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

821.08 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 72.57 %

116
c) Efisiensi Kerja DT-15

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 311.85 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 311.85 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 819.58 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

819.58 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 72.44 %

d) Efisiensi Kerja DT-22

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 312.60 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 312.60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 818.83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

818.83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 72.37 %

117
 Setelah dilakukan pengurangan aspek hambatan pada saat operasi
sebesar 75% maka terjadi peningkatan produktivitas alat muat dan alat
angkut pada kegiatan coal getting seiring dengan meningkatnya nilai
efisiensi kerja alat. Khusus pada hambatan menunggu ripping durasinya
dapat ditekan karena adanya perbaikan pada pola kerja atau geometri
ripping. Hasil dari simulasi perbaikan pola kerja ripping dengan mengubah
parameter kedalaman penetrasi ripper serta efisiensi kerja unit bulldozer
ripper menghasilkan nilai MF bulldozer-excavator sebesar 0.66, yang
artinya masih terdapat waktu tunggu ripping bagi unit excavator dan dump
truck dikarenakan kapasitas produksi bulldozer ripper masih di bawah
kapasitas produksi excavator. Adapun mengenai simulasi perbaikan pola
kerja ripping dan perhitungan nilai match factor bulldozer-excavator setelah
optimasi dapat dilihat pada Lampiran G. Perbandingan nilai efisiensi kerja
aktual dengan nilai efisiensi kerja skenario 1 dapat dilihat pada Gambar
4.6−4.7.

Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat

100.00%

80.00%
Efisiensi Kerja

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
Aktual 67.65% 63.02% 66.86% 63.39%
Skenario 1 71.92% 67.33% 71.08% 68.14%

Gambar 4.7
Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat Skenario 1

118
 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut
100.00%

80.00%

Efisiensi Kerja
60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
Aktual 67.20% 66.94% 66.76% 66.67%
Skenario 1 72.77% 72.57% 72.44% 72.37%

Gambar 4.8
Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut Skenario 1

Tabel 4.29
Produktivitas Excavator Skenario 1

Produktivitas (ton/jam) %
Loader
Rencana Aktual Skenario 1 Peningkatan
EX-273 250 230.13 244.96 6.44%
EX-278 250 223.66 239.29 6.99%
EX-284 286 208.21 221.65 6.45%
EX-285 286 225.56 240.12 6.46%

Tabel 4.30
Produktivitas Dump Truck Skenario 1

Produktivitas (ton/jam) %
Hauler
Rencana Aktual Skenario 1 Peningkatan
DT-01 40 31.07 33.20 6.88%
DT-08 40 31.07 33.25 7.00%
DT-15 40 30.97 33.17 7.09%
DT-22 40 31.06 33.28 7.13%

119
 Tabel 4.31
Produksi Excavator Skenario 1

Produktivitas WKE Produksi (ton)

Loader
(ton/jam) (Jam) Per Hari Per Bulan
EX-273 244.96 13.56 3,322.02 99,660.50
EX-278 239.29 12.70 3,038.12 91,143.69
EX-284 221.65 13.40 2,970.77 89,122.96
EX-285 240.12 12.85 3,085.45 92,563.47
Total 12,416.35 372,490.61

Tabel 4.32
Produksi Dump Truck Skenario 1

Produktivitas WKE Produksi (ton)

Loader
(ton/jam) (Jam) Per Hari Per Bulan
DT-01 33.20 13.72 2,733.72 82,011.75
DT-08 33.25 13.68 2,730.08 81,902.48
DT-15 33.17 13.66 3,171.64 95,149.14
DT-22 33.28 13.65 3,178.93 95,367.79
Total 11,814.37 354,431.16

Tabel 4.33
Match Factor Skenario 1

Jenis Alat Jumlah Alat Match Factor

Excavator Komatsu PC 400 LC-8 4
0.88
Dump Truck HINO 500 FM 350 PD 26

Tabel 4.34
Perbandingan Biaya Produksi Batubara Skenario 1

Biaya Produksi (Rp/ton)

Kegiatan % Penghematan
Aktual Skenario 1
Coal Getting Rp 19,361.98 Rp 17,296.35 10.67%

Peningkatan produktivitas alat muat dan alat angkut dari hasil upaya
perbaikan waktu kerja dengan pengurangan waktu hambatan sebesar 75%
serta adanya peningkatan produktivitas bulldozer dari perbaikan pada aspek
pola kerja ripping dapat menurunkan biaya produksi batubara dengan
penghematan sebesar 10.67% sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 4.34.

120
 Peningkatan produktivitas rata-rata pada skenario 1 sebesar 6.59% untuk
unit excavator dan 7.03% untuk unit dump truck dari produktivitas rerata
aktual. Jumlah jam kerja meningkat menjadi 1,575.33 jam pada alat muat
dengan efisiensi kerja rata-rata sebesar 69.62% dan 2,666.92 jam pada alat
angkut dengan efisiensi kerja rata-rata sebesar 72.54%.
Peningkatan produksi terjadi sebesar 44,577.81 ton atau meningkat
14% dari produksi aktual. Peningkatan produksi secara keseluruhan sebesar
372,490.61 ton terjadi akibat adanya peningkatan nilai efisiensi kerja dari
kondisi efisiensi kerja aktual baik pada alat muat maupun alat angkut
walaupun peningkatan tidak terlalu signifikan seperti yang ditunjukkan
grafik pada Gambar 4.7−4.8. Peningkatan produksi juga dipengaruhi oleh
adanya perbaikan pola kerja atau geometri pada kegiatan ripping. Akan
tetapi, peningkatan produksi tersebut belum membuat target produksi
bulanan sebesar 420,000 ton tercapai. Efisiensi pada skenario 1 tidak
mengurangi atau menambah jumlah unit alat mekanis sehingga nilai match
factor tidak berubah dari kondisi match factor aktual.

[Link] Skenario 2

Skenario 2 merupakan skenario efisiensi alat muat dan alat angkut

dengan melakukan perbaikan pada aspek efisiensi kerja dan perubahan cycle
time excavator. Selain itu, skenario ini juga mengefisiensi unit bulldozer
ripper dengan cara mensimulasikan parameter pola kerja atau geometri pada
kegiatan ripping seperti mengatur kedalaman penetrasi ripper serta efisiensi
kerja unit bulldozer yang mana hal ini akan berdampak pada pengurangan
durasi waktu tunggu ripping bagi excavator dan dump truck. Perbaikan pada
aspek efisiensi kerja dilakukan dengan cara pengurangan waktu hambatan
yang dapat dihindari dan tidak dapat dihindari sebesar 50%. Hambatan yang
dikurangi adalah hambatan-hambatan yang dapat dihindari, seperti
terlambat start, berhenti sebelum waktu istirahat, terlambat bekerja setelah
waktu istirahat, berhenti sebelum waktu pulang, serta menunggu ripping.

121
 Adapun pada hambatan yang tidak dapat dihindari, yang dikurangi hanya
pada aspek hambatan refueling.

A. Alat Muat
Pada alat muat dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat
dihindari sebesar 50% pada seluruh unit yang dapat dilihat pada Tabel 4.35
berikut.
Tabel 4.35
Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari (Skenario 2)
No. Hambatan yang dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
1. Terlambat start 6.50 7.00 6.00 5.50
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 5.00 5.00 7.50 7.00
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 9.00 9.50 5.00 5.00
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 8.00 8.00 9.00 6.00
5. Menunggu Ripping 60.00 60.00 60.00 60.00
Total waktu hambatan (menit) 88.50 89.50 87.50 83.50

Tabel 4.36
Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 2)

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 10.00 10.00 10.00 10.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Kerusakan & Maintenance 25.00 75.40 36.00 75.20
Total waktu hambatan (menit) 179.99 230.39 190.99 230.19

Pada Tabel 4.35 terjadi pengurangan waktu sebesar 50% pada

hambatan alat muat yang dapat dihindari terhadap durasi hambatan aktual.
Adapun, pada Tabel 4.36 pengurangan waktu hambatan hanya dilakukan
pada aspek hambatan refueling dikarenakan refueling tidak direncanakan
pada rencana waktu kerja harian sehingga dapat dilakukan di luar waktu
kerja produktif, yaitu pada saat jam istirahat atau pada saat waktu pergantian
shift (shift change) sehingga tidak mengganggu waktu kerja produktif.
Sedangkan hambatan selain aspek hambatan refueling belum dapat

122
diminimalisir waktunya. Berdasarkan tabel di atas, maka dapat dihitung
besaran nilai efisiensi kerja alat muat setelah pengurangan waktu pada
hambatan yang dapat dihindari dan hambatan refueling sebesar 50% sebagai
berikut:
a) Efisiensi Kerja EX-273

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 268.49 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 268.49 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 862.94 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

862.94 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 76.27 %

b) Efisiensi Kerja EX-278

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 319.89 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 319.89 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 811.54 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

811.54 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 71.73 %

c) Efisiensi Kerja EX-284

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

123
 Total waktu hambatan : 278.49 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 278.49 𝑚𝑒𝑛𝑖 = 852.94 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

852.94 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100% = 75.39 %
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

d) Efisiensi Kerja EX-285

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 313.69 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 313.69 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 817.74 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

817.74 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100% = 72.28%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

B. Alat Angkut

Pada alat angkut dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat

dihindari sebesar 50% pada seluruh unit yang dapat dilihat pada Tabel 4.37
berikut.
Tabel 4.37
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari (Skenario 2)

No. Hambatan yang dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22

1. Terlambat start 10.00 9.00 10.00 8.00
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 8.00 10.00 11.00 10.00
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 7.00 11.00 9.00 11.00
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 11.00 7.50 8.50 10.00
5. Menunggu Ripping 60.00 60.00 60.00 60.00
Total waktu hambatan (menit) 96.00 97.50 98.50 99.00

124
 Tabel 4.38
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 2)

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 10.00 10.00 10.00 10.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Traffic Delay Bermuatan 1.88 1.88 1.88 1.88
6. Traffic Delay Kosongan 2.23 2.23 2.23 2.23
Total waktu hambatan (menit) 159.10 159.10 159.10 159.10

Pada Tabel 4.37 terjadi pengurangan waktu sebesar 50% pada

hambatan alat angkut yang dapat dihindari terhadap durasi hambatan aktual.
Adapun, pada Tabel 4.38 pengurangan waktu hambatan hanya dilakukan
pada aspek hambatan refueling dikarenakan refueling tidak direncanakan
pada rencana waktu kerja harian sehingga dapat dilakukan di luar waktu
kerja produktif, yaitu pada saat jam istirahat atau pada saat waktu pergantian
shift (shift change) sehingga tidak mengganggu waktu kerja produktif.
Sedangkan hambatan selain aspek hambatan refueling belum dapat
diminimalisir waktunya. Berdasarkan tabel di atas, maka dapat dihitung
besaran nilai efisiensi kerja alat angkut setelah pengurangan waktu pada
hambatan yang dapat dihindari dan hambatan refueling sebesar 50% sebagai
berikut:
a) Efisiensi Kerja DT-01

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 255.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 255.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 876.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

125
 876.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 77.45 %

b) Efisiensi Kerja DT-08

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 256.60 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 256.60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 874.83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

874.83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 77.32 %

c) Efisiensi Kerja DT-15

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 257.60 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 257.60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 873.83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

873.83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 77.23 %

126
 d) Efisiensi Kerja DT-22

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 258.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 258.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 873.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

873.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 77.19 %

Selain perbaikan aspek efisiensi kerja, dilakukan juga perbaikan

aspek cycle time excavator yang mengacu pada standar cycle time Komatsu
Handbook dengan range swing angle yang digunakan menjadi <180 ° .
Pengurangan waktu cycle time hanya diterapkan pada salah satu unit
excavator, yakni EX-284 mengingat unit tersebut memiliki cycle time di atas
kisaran acuan yang artinya swing angle melebihi 180° sehingga cycle time
yang dihasilkan melebihi standar sebagaimana yang ditunjukkan pada Tabel
4.39 berikut.

Tabel 4.39
Standar Cycle Time Excavator

127
 Setelah dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat
diminimalisir pada saat operasi sebesar 50% dan minimum swing angle
yang digunakan pada salah satu unit excavator dalam kisaran <180° maka
terjadi peningkatan produktivitas alat muat dan alat angkut pada kegiatan
coal getting seiring dengan meningkatnya efisiensi kerja dan menurunnya
cycle time alat muat. Khusus pada hambatan menunggu ripping durasinya
dapat ditekan karena adanya perbaikan pada pola kerja atau geometri
ripping. Hasil dari simulasi perbaikan pola kerja ripping dengan mengubah
mengubah parameter kedalaman penetrasi ripper serta efisiensi kerja unit
bulldozer ripper menghasilkan nilai MF bulldozer-excavator sebesar 0.80,
yang artinya masih terdapat waktu tunggu ripping bagi unit excavator dan
dump truck dikarenakan kapasitas produksi bulldozer ripper masih di bawah
kapasitas produksi excavator. Adapun mengenai simulasi perbaikan pola
kerja ripping dan perhitungan nilai match factor bulldozer-excavator setelah
optimasi dapat dilihat pada Lampiran G. Perbandingan nilai efisiensi kerja
aktual dengan nilai efisiensi kerja skenario 2 dapat dilihat pada Gambar
4.9−4.10.

Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat

100.00%

80.00%
Efisiensi Kerja

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
Aktual 67.65% 63.02% 66.86% 63.39%
Skenario 2 76.27% 71.73% 75.39% 72.28%

Gambar 4.9
Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat Skenario 2

128
 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut
100.00%

80.00%

Efisiensi Kerja
60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
Aktual 66.85% 67.02% 66.85% 66.67%
Skenario 2 77.45% 77.32% 77.23% 77.19%

Gambar 4.10
Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut Skenario 2

Tabel 4.40
Produktivitas Excavator Skenario 2

Cycle Time (detik) Produktivitas (ton/jam) %

Loader
Aktual Skenario 2 Rencana Aktual Skenario 2 Peningkatan
EX-273 250 230.13 259.79 12.89%
EX-278 250 223.66 254.92 13.97%
0.36 0.34
EX-284 286 208.21 264.47 27.02%
EX-285 286 225.56 254.68 12.91%

Tabel 4.41
Produktivitas Dump Truck Skenario 2

Produktivitas (ton/jam) %
Hauler
Rencana Aktual Skenario 2 Peningkatan
DT-01 40 31.07 35.34 13.76%
DT-08 40 31.07 35.43 14.01%
DT-15 40 30.97 35.37 14.18%
DT-22 40 31.06 35.49 14.26%

129
 Tabel 4.42
Produksi Excavator Skenario 2

Produktivitas WKE Produksi (ton)

Loader
(ton/jam) (Jam) Per Hari Per Bulan
EX-273 259.79 14.38 3,736.33 112,089.84
EX-278 254.92 13.53 3,447.90 103,436.99
EX-284 264.47 14.22 3,759.59 112,787.69
EX-285 254.68 13.63 3,470.97 104,129.21
Total 14,414.79 432,443.73

Tabel 4.43
Produksi Dump Truck Skenario 2

Produktivitas WKE Produksi (ton)

Hauler
(ton/jam) (Jam) Per Hari Per Bulan
DT-01 35.34 14.61 3,097.01 92,910.24
DT-08 35.43 14.58 3,099.22 92,976.56
DT-15 35.37 14.56 3,605.41 108,162.34
DT-22 35.49 14.56 3,616.18 108,485.33
Total 13,417.82 402,534.47

Tabel 4.44
Match Factor Skenario 2

Jenis Alat Jumlah Alat Match Factor

Excavator Komatsu PC 400 LC-8 4
0.85
Dump Truck HINO 500 FM 350 PD 26

Tabel 4.45
Perbandingan Biaya Produksi Batubara Skenario 2

Biaya Produksi (Rp/ton)

Kegiatan % Penghematan
Aktual Skenario 2
Coal Getting Rp 19,361.98 Rp 15,473.57 20.08%

Peningkatan produktivitas alat muat dan alat angkut dari hasil upaya
perbaikan waktu kerja dengan penghilangan waktu hambatan sebesar 50%
dan minimum swing angle yang digunakan salah satu unit excavator dalam
kisaran <180 ° serta adanya peningkatan produktivitas bulldozer dari
perbaikan pada aspek pola kerja ripping dapat menurunkan biaya produksi

130
batubara dengan penghematan sebesar 20.08% sebagaimana ditunjukkan
pada Tabel 4.45. Peningkatan produktivitas rata-rata pada skenario 2
sebesar 16.48% untuk unit excavator dan 14.05% untuk unit dump truck dari
produktivitas rerata aktual. Jumlah jam kerja meningkat menjadi 1,672.58
jam pada alat muat dengan efisiensi kerja rata-rata sebesar 73.91% dan
2,842.13 jam pada alat angkut dengan efisiensi kerja rata-rata sebesar
77.30%.
Peningkatan produksi terjadi sebesar 104,530.93 ton atau meningkat
32% dari produksi aktual. Peningkatan produksi secara keseluruhan sebesar
432,443.73 ton terjadi akibat peningkatan nilai efisiensi kerja dari nilai
efisiensi kerja aktual baik pada alat muat maupun alat angkut serta adanya
penurunan cycle time pada salah satu unit excavator. Peningkatan produksi
juga dipengaruhi oleh adanya perbaikan pola kerja atau geometri pada
kegiatan ripping. Peningkatan efisiensi kerja cukup signifikan seperti yang
ditunjukkan grafik pada Gambar 4.9−4.10. Peningkatan tersebut mampu
membuat target produksi tercapai. Terjadi penurunan nilai match factor
sebesar 0.85 dari kondisi match factor aktual disebabkan karena cycle time
alat muat menurun sehingga membuat kinerja alat muat menjadi lebih
efisien namun tidak diiringi dengan jumlah alat angkut yang sesuai yang
akan menyebabkan semakin besar waktu tunggu pada alat muat. Dengan
demikian akan ada waktu tunggu pada alat muat dikarenakan kinerja alat
muat melebihi kinerja alat angkut.

131
[Link] Skenario 3

Skenario 3 merupakan skenario pengurangan waktu hambatan yang

dapat dihindari dan tidak dapat dihindari sebesar 100% dan perubahan cycle
time excavator. Selain itu, skenario ini juga mengefisiensi unit bulldozer
ripper dengan cara mensimulasikan parameter pola kerja atau geometri pada
kegiatan ripping seperti mengatur kedalaman penetrasi ripper, panjang jalur
kerja ripping serta efisiensi kerja unit bulldozer yang mana hal ini akan
berdampak pada pengurangan durasi waktu tunggu ripping bagi excavator
dan dump truck. Pada pengurangan waktu hambatan, hambatan yang
dikurangi adalah hambatan-hambatan yang dapat dihindari, seperti
terlambat start, berhenti sebelum waktu istirahat, terlambat bekerja setelah
waktu istirahat, berhenti sebelum waktu pulang, serta menunggu ripping.
Hambatan yang tidak dapat dihindari yang dikurangi hanya pada aspek
hambatan refueling.

A. Alat Muat
Pada alat muat dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat
dihindari sebesar 100% pada seluruh unit yang dapat dilihat pada Tabel 4.46
berikut.
Tabel 4.46
Waktu Hambatan Alat Muat yang Dapat Dihindari (Skenario 3)

No. Hambatan yang dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285

1. Terlambat start 0.00 0.00 0.00 0.00
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 0.00 0.00 0.00 0.00
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 0.00 0.00 0.00 0.00
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 0.00 0.00 0.00 0.00
5. Menunggu Ripping 0.00 0.00 0.00 0.00
Total waktu hambatan (menit) 0.00 0.00 0.00 0.00

132
 Tabel 4.47
Waktu Hambatan Alat Muat yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 3)

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 0.00 0.00 0.00 0.00
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Kerusakan & Maintenance 25.00 75.40 36.00 75.20
Total waktu hambatan (menit) 169.99 220.39 180.99 220.19

Pada Tabel 4.46 terjadi pengurangan waktu sebesar 100% pada

hambatan alat muat yang dapat dihindari terhadap durasi hambatan aktual.
Adapun, pada Tabel 4.47 pengurangan waktu hambatan hanya dilakukan
pada aspek hambatan refueling dikarenakan refueling tidak direncanakan
pada rencana waktu kerja harian sehingga dapat dilakukan di luar waktu
kerja produktif, yaitu pada saat jam istirahat atau pada saat waktu pergantian
shift (shift change) sehingga tidak mengganggu waktu kerja produktif.
Sedangkan hambatan selain aspek hambatan refueling belum dapat
diminimalisir waktunya. Skenario 3 merupakan skenario terbaik yang dapat
diterapkan dikarenakan semua hambatan yang dapat dihindari pada seluruh
unit, baik alat muat maupun alat angkut dihilangkan. Berdasarkan tabel di
atas, maka dapat dihitung besaran nilai efisiensi kerja alat muat setelah
pengurangan waktu hambatan yang dapat dihindari sebesar 100% sebagai
berikut:
a) Efisiensi Kerja EX-273

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 169.99 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 169.99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 961.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

133
 961.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 84.98 %

b) Efisiensi Kerja EX-278

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 220.39 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 220.39 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 911.04 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

911.04 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 80.52 %

c) Efisiensi Kerja EX-284

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 180.99 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 180.99 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 950.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

950.44 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 84.00 %

134
 d) Efisiensi Kerja EX-285

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 220.19 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 220.19 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 911.24 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

911.24 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 80.54 %

B. Alat Angkut
Pada alat angkut dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat
dihindari sebesar 100% pada seluruh unit yang dapat dilihat pada Tabel 4.48
berikut.
Tabel 4.48
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Dapat Dihindari (Skenario 3)

No. Hambatan yang dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22

1. Terlambat start 0.00 0.00 0.00 0.00
2. Berhenti sebelum waktu istirahat 0.00 0.00 0.00 0.00
3. Terlambat bekerja setelah waktu istrihat 0.00 0.00 0.00 0.00
4. Berhenti sebelum waktu shift berakhir 0.00 0.00 0.00 0.00
5. Menunggu Ripping 0.00 0.00 0.00 0.00
Total waktu hambatan (menit) 0.00 0.00 0.00 0.00

Tabel 4.49
Waktu Hambatan Alat Angkut yang Tidak Dapat Dihindari (Skenario 3)

No. Hambatan yang tidak dapat dihindari DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
1. Hujan 60.57 60.57 60.57 60.57
2. Slippery 74.42 74.42 74.42 74.42
3. Refueling 0.00 0.00 0.00 0.00

135
4. Pindah Lokasi Kerja 10.00 10.00 10.00 10.00
5. Traffic Delay Bermuatan 1.88 1.88 1.88 1.88
6. Traffic Delay Kosongan 2.23 2.23 2.23 2.23
Total waktu hambatan (menit) 149.10 149.10 149.10 149.10

Pada Tabel 4.47 terjadi pengurangan waktu sebesar 100% pada

hambatan alat angkut yang dapat dihindari terhadap durasi hambatan aktual.
Adapun, pada Tabel 4.48 pengurangan waktu hambatan hanya dilakukan
pada aspek hambatan refueling dikarenakan refueling tidak direncanakan
pada rencana waktu kerja harian sehingga dapat dilakukan di luar waktu
kerja produktif, yaitu pada saat jam istirahat atau pada saat waktu pergantian
shift (shift change) sehingga tidak mengganggu waktu kerja produktif.
Sedangkan hambatan selain aspek hambatan refueling belum dapat
diminimalisir waktunya. Berdasarkan tabel di atas, maka dapat dihitung
besaran nilai efisiensi kerja alat angkut setelah pengurangan waktu
hambatan yang dapat dihindari sebesar 100% sebagai berikut:
a) Efisiensi Kerja DT-01

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 149.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 149.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 86.82 %

b) Efisiensi Kerja DT-08

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

136
 Total waktu hambatan : 149.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 149.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸 = 982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 86.82 %

c) Efisiensi Kerja DT-15

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 149.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 149.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 86.82 %

d) Efisiensi Kerja DT-22

Waktu kerja efektif : 1,131.43 menit

Total waktu hambatan : 149.10 menit

𝑊𝐾𝐸 = 𝑊𝐾𝑇 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝐻

𝑊𝐾𝐸 = 1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 − 149.10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑊𝐾𝐸
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥 100%
𝑊𝐾𝑇

137
 982.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 𝑥 100%
1,131.43 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 86.82 %

Setelah dilakukan pengurangan waktu hambatan yang dapat

diminimalisir pada saat operasi sebesar 100% dan minimum swing angle
excavator yang digunakan dalam kisaran <90° maka terjadi peningkatan
produktivitas alat muat dan alat angkut pada kegiatan coal getting seiring
dengan meningkatnya efisiensi kerja dan menurunnya cycle time alat muat.
Khusus pada hambatan menunggu ripping durasinya dapat ditekan karena
adanya perbaikan pada pola kerja atau geometri ripping. Hasil dari simulasi
perbaikan pola kerja ripping dengan mengubah parameter spasi kedalaman
penetrasi ripper dan panjang jalur kerja ripping serta efisiensi kerja unit
bulldozer ripper menghasilkan nilai MF bulldozer-excavator sebesar 1.00,
yang artinya sudah tidak ada lagi waktu tunggu ripping bagi unit excavator
dan dump truck dikarenakan kapasitas produksi bulldozer ripper sudah
sesuai atau serasi dengan kapasitas produksi excavator sehingga dapat
dikatakan bahwa kinerja unit bulldozer ripper dengan unit excavator sudah
match. Adapun mengenai simulasi perbaikan pola kerja ripping dan
perhitungan nilai match factor bulldozer-excavator setelah optimasi
terdapat pada Lampiran G. Perbandingan nilai efisiensi kerja aktual dengan
nilai efisiensi kerja skenario 3 dapat dilihat pada Gambar 4.11−4.12.

138
 Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat
100.00%

80.00%

Efisiensi Kerja
60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
EX-273 EX-278 EX-284 EX-285
Aktual 67.56% 62.93% 66.77% 64.01%
Skenario 3 84.98% 80.52% 84.00% 80.54%

Gambar 4.11
Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Muat Skenario 3

Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut

100.00%

80.00%
Efisiensi Kerja

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
DT-01 DT-08 DT-15 DT-22
Aktual 68.08% 67.82% 67.64% 67.55%
Skenario 3 86.82% 86.82% 86.82% 86.82%

Gambar 4.12
Perbandingan Efisiensi Kerja Alat Angkut Skenario 3

Tabel 4.50
Produktivitas Excavator Skenario 3

Cycle Time (detik) Produktivitas (ton/jam) %

Loader
Aktual Skenario 3 Rencana Aktual Skenario 3 Peningkatan
EX-273 250 230.13 325.62 41.49%
EX-278 250 223.66 321.94 43.94%
0.36 0.31
EX-284 286 208.21 329.73 58.37%
EX-285 286 225.56 319.27 41.55%

139
 Tabel 4.51
Produktivitas Dump Truck Skenario 3

Produktivitas (ton/jam) %
Hauler
Rencana Aktual Skenario 3 Peningkatan
DT-01 40 31.07 39.62 27.52%
DT-08 40 31.07 39.78 28.02%
DT-15 40 30.97 39.76 28.35%
DT-22 40 31.06 39.92 28.52%

Tabel 4.52
Produksi Excavator Skenario 3

Produktivitas WKE Produksi (ton)

Loader
(ton/jam) (Jam) Per Hari Per Bulan
EX-273 325.62 16.02 5,217.72 156,531.54
EX-278 321.94 15.18 4,888.35 146,650.43
EX-284 329.73 15.84 5,223.20 156,696.04
EX-285 319.27 15.19 4,848.85 145,465.53
Total 20,178.12 605,343.54

Tabel 4.53
Produksi Dump Truck Skenario 3

Produktivitas WKE Produksi (ton)

Hauler
(ton/jam) (Jam) Per Hari Per Bulan
DT-01 39.62 16.37 4,540.13 136,204.00
DT-08 39.78 16.37 4,558.97 136,769.03
DT-15 39.76 16.37 5,207.24 156,217.25
DT-22 39.92 16.37 5,228.77 156,863.20
Total 19,535.12 586,053.47

Tabel 4.54
Match Factor Skenario 3

Jenis Alat Jumlah Alat Match Factor

Excavator Komatsu PC 400 LC-8 4
0.90
Dump Truck HINO 500 FM 350 PD 31

140
 Tabel 4.55
Perbandingan Biaya Produksi Batubara Skenario 3

Biaya Produksi (Rp/ton)

Kegiatan % Penghematan
Aktual Skenario 3
Coal Getting Rp 19,361.98 Rp 12,759.53 34.10%

Peningkatan produktivitas alat muat dan alat angkut dari hasil upaya
perbaikan waktu kerja dengan penghilangan waktu hambatan sebesar 100%
dan minimum swing angle excavator yang digunakan dalam kisaran <90°
serta adanya peningkatan produktivitas bulldozer dari perbaikan pada aspek
pola kerja ripping terbukti dapat menurunkan biaya produksi batubara
dengan penghematan sebesar 34.10% sebagaimana ditunjukkan pada Tabel
4.55. Peningkatan produktivitas rata-rata pada skenario 3 sebesar 46.08%
untuk unit excavator dan 28.10% untuk unit dump truck dari produktivitas
rerata aktual. Jumlah jam kerja meningkat menjadi 1,867.08 jam pada alat
muat dengan efisiensi kerja rata-rata sebesar 82.51% dan 3,806.53 jam pada
alat angkut dengan efisiensi kerja rata-rata sebesar 86.82%.
Peningkatan produksi terjadi sebesar 277,430.54 ton atau meningkat
85% dari produksi aktual. Peningkatan produksi secara keseluruhan sebesar
605,343.54 ton terjadi akibat peningkatan nilai efisiensi kerja dari nilai
efisiensi kerja aktual baik pada alat muat maupun alat angkut serta adanya
penurunan cycle time excavator. Peningkatan produksi juga dipengaruhi
oleh adanya perbaikan pola kerja atau geometri pada kegiatan ripping.
Peningkatan efisiensi yang signifikan ditunjukkan grafik pada Gambar
4.11−4.12. Peningkatan tersebut mampu membuat target produksi tercapai.
Terjadi peningkatan nilai match factor sebesar 0.90 dari kondisi match
factor aktual disebabkan karena adanya penurunan cycle time excavator
serta penambahan pada jumlah unit dump truck tiap fleet.

141
4.9 Analisis Skenario Efisiensi Unit Coal Getting

Setelah dilakukan upaya optimasi terhadap aspek efisiensi kerja alat

muat dan alat angkut serta perbaikan pada aspek cycle time excavator dan
aspek pola kerja atau geometri ripping, maka diperoleh hasil berupa
peningkatan efisiensi kerja dan penurunan cycle time excavator sehingga
terjadinya peningkatan terhadap produktivitas unit alat muat, alat angkut,
dan bulldozer ripper yang dihasilkan masing-masing unit alat mekanis.
Optimasi yang dilakukan agar produksi coal getting meningkat,
yaitu dengan melakukan pengurangan atau penghilangan pada waktu
hambatan yang dapat dihindari dan waktu hambatan refueling untuk seluruh
unit alat muat dan alat angkut serta dilakukan pengurangan swing angle
excavator agar terjadi penurunan cycle time pada alat muat. Optimasi dari
segi pola kerja atau geometri kegiatan ripping juga dilakukan dalam rangka
meningkatkan produktivitas bulldozer ripper agar menekan durasi
hambatan menunggu ripping sehingga tidak terjadi waktu tunggu ripping
baik bagi unit excavator maupun unit dump truck. Optimasi dilakukan
dengan menggunakan 3 skenario efisiensi, yaitu skenario 1 menerapkan
pengurangan waktu hambatan sebesar 75%; skenario 2 menerapkan
pengurangan waktu hambatan sebesar 50% dan minimum swing angle yang
digunakan salah satu unit excavator dalam kisaran <180°; serta skenario 3
menerapkan pengurangan waktu hambatan sebesar 100% dan minimum
swing angle excavator yang digunakan dalam kisaran <90 ° . Dengan
mengefisiensi waktu hambatan dan cycle time excavator didapatkan
peningkatan jam kerja efektif dan penurunan cycle time excavator sehingga
nilai efisiensi kerja alat meningkat begitu pula dengan produktivitas yang
dihasilkan masing-masing unit, baik alat muat, alat angkut maupun unit
bulldozer ripper. Hal ini membuat alat bekerja lebih lama untuk
menghasilkan produksi sehingga menaikkan kapasitas produksi
sebelumnya. Seiring dengan meningkatnya produktivitas alat, maka
produksi yang dihasilkan meningkat dan membuat biaya produksi batubara
(coal getting) pun menurun.

142
 Perbandingan Ketercapaian Produksi
700,000

Ketercapaian Produksi (ton)

605,343.54
600,000
500,000 432,443.73
Aktual
372,490.61
400,000 327,912.80 Skenario 1
300,000
Skenario 2
200,000 Skenario 3
100,000
0
Aktual Skenario 1 Skenario 2 Skenario 3

Gambar 4.13
Perbandingan Ketercapaian Produksi Batubara

Produksi coal getting yang dapat dicapai dengan menggunakan

skenario 1, yaitu sebesar 372,490.61 ton atau meningkat sebesar 14% dari
produksi aktual. Produksi yang dihasilkan menggunakan skenario 1 belum
menghasilkan ketercapaian rencana produksi sebesar 420,000 ton. Hal ini
dikarenakan masih terjadi penurunan produktivitas terhadap produktivitas
rencana akibatnya belum mampu membuat target produksi coal getting
tercapai. Penurunan produktivitas tersebut disebabkan oleh rendahnya nilai
efisiensi kerja alat dan lambatnya cycle time sehingga mempengaruhi
produktivitas yang dihasilkan dikarenakan excavator cenderung melakukan
pengambilan material dengan swing angle >90 ° . Dengan demikian
dikatakan bahwa skenario 1 tidak efisien dan kurang optimal.
Produksi coal getting yang dapat dicapai dengan menggunakan
skenario 2, yaitu sebesar 432,443.73 ton atau meningkat sebesar 32% dari
produksi aktual. Produksi yang dihasilkan menggunakan skenario 2
menghasilkan ketercapaian rencana produksi. Hal ini berarti pengurangan
waktu hambatan sebesar 50% dan minimum swing angle yang digunakan
dalam kisaran <180 ° mampu membuat produksi coal getting tercapai,
walaupun masih terdapat penurunan produktivitas di beberapa unit alat
mekanis terhadap produktivitas rencana tetapi target produksi sebesar

143
420,000 ton/bulan sudah tercapai sehingga dapat dikatakan skenario 2 sudah
optimal.
Produksi coal getting yang dapat dicapai dengan menggunakan
skenario 3, yaitu sebesar 605,343.54 ton atau meningkat sebesar 85% dari
produksi aktual. Produksi yang dihasilkan menggunakan skenario 3
menghasilkan ketercapaian rencana produksi. Hal ini berarti pengurangan
waktu hambatan sebesar 100% dan minimum swing angle excavator yang
digunakan dalam kisaran <90 ° mampu membuat produksi coal getting
tercapai. Hal ini dikarenakan terjadi peningkatan produktivitas yang
signifikan pada seluruh unit terhadap produktivitas rencana sehingga dapat
dikatakan skenario 3 paling efisien dan optimal, namun skenario 3 hanya
disarankan apabila masih dikehendaki tingkat produktivitas yang lebih
tinggi.

Grafik Efisiensi PC 400 - DT HINO 500

Rp25,000.00 400
Biaya Produksi (Rp/ton)

Produksi (ton/jam)
Rp20,000.00
300
Rp15,000.00
200
Rp10,000.00
100
Rp5,000.00

Rp- 0
Aktual Skenario 1 Skenario 2 Skenario 3

Biaya (Rp/ton) Produksi (ton/jam)

Gambar 4.14
Grafik Efisiensi PC 400 − DT HINO 500

Berdasarkan grafik di atas, pada kondisi aktual hingga kondisi

skenario 3 menunjukkan adanya peningkatan produksi disertai penurunan
biaya produksi yang semakin rendah seiring dengan adanya peningkatan
produksi batubara dikarenakan peningkatan produksi batubara
menyebabkan biaya produksi batubara menurun. Pada kondisi skenario 1
dengan mengefisiensi jam kerja alat dan mengatur pola kerja ripping

144
menyebabkan biaya coal getting menurun menjadi Rp 17,296.35/ton atau
dapat menurunkan biaya produksi batubara dengan penghematan sebesar
10.67% dengan biaya yang dihemat sebesar Rp 2,065.63/ton terhadap biaya
produksi aktual. Pada kondisi skenario 2 dengan mengefisiensi jam kerja
alat dan minimum swing angle excavator yang digunakan dalam kisaran
<180° pada alat muat serta mengatur pola kerja ripping menyebabkan biaya
coal getting menurun menjadi Rp 15,473.57/ton atau dapat menurunkan
biaya produksi batubara dengan penghematan sebesar 20.08% dengan biaya
yang dihemat sebesar Rp 3,888.41/ton terhadap biaya produksi aktual. Pada
kondisi skenario 3 dengan mengefisiensi jam kerja alat dan minimum swing
angle excavator yang digunakan dalam kisaran <90° pada alat muat serta
mengatur pola kerja ripping menyebabkan biaya coal getting menurun
menjadi Rp 12,759.53/ton atau dapat menurunkan biaya produksi batubara
dengan penghematan sebesar 34.10% dengan biaya yang dihemat sebesar
Rp 6,602.46/ton terhadap biaya produksi aktual. Dengan demikian
didapatkan biaya produksi batubara (coal getting) yang paling efisien yaitu
pada skenario 3 karena skenario 3 mampu mengefisiensi unit coal getting
secara keseluruhan dengan persentase penghematan biaya paling besar dan
saving cost yang paling hemat. Namun, skenario yang dipilih pada
penelitian ini adalah skenario 2 dikarenakan skenario ini sudah cukup
mampu membuat target produksi batubara sebesar 420,000 ton/bulan
tercapai sehingga dapat dikatakan skenario 2 sudah optimal. Adapun
skenario 3 hanya disarankan apabila perusahaan masih menghendaki tingkat
produktivitas yang lebih tinggi pada seluruh unit alat mekanis.

145
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Terdapat 3 (tiga) skenario efisiensi unit alat coal getting yang

mencakup alat muat, alat angkut dan bulldozer ripper guna mengefisiensi
biaya produksi batubara. Pada skenario 1 dengan mengefisiensi jam kerja
alat dan mengatur pola kerja ripping menyebabkan biaya produksi batubara
menurun menjadi Rp 17,296.35/ton dengan persentase penghematan
mencapai 10.67% dan biaya yang dihemat sebesar Rp 2,065.63/ton terhadap
biaya produksi aktual. Pada skenario 2 dengan mengefisiensi jam kerja alat
dan penerapan swing angle <180° pada alat muat serta mengatur pola kerja
ripping menyebabkan biaya produksi batubara menurun menjadi Rp
15,473.57/ton dengan persentase penghematan mencapai 20.08% dan biaya
yang dihemat sebesar Rp 3,888.41 /ton terhadap biaya produksi aktual. Pada
skenario 3 dengan mengefisiensi jam kerja alat dan penerapan swing angle
<90° pada alat muat serta mengatur pola kerja ripping menyebabkan biaya
produksi batubara menurun menjadi Rp 12,759.53/ton dengan persentase
penghematan mencapai 34.10% dan biaya yang dihemat sebesar Rp
6,602.46/ton terhadap biaya produksi aktual. Sehingga dapat disimpulkan
bahwa skenario yang dipilih pada penelitian ini adalah skenario 2
dikarenakan skenario ini sudah cukup mampu membuat target produksi
batubara sebesar 420,000 ton/bulan tercapai dan dapat dikatakan skenario 2
sudah optimal. Adapun skenario 3 hanya disarankan apabila perusahaan
masih menghendaki tingkat produktivitas yang lebih tinggi pada seluruh
unit alat mekanis.

146
5.2 Saran
Diperlukan kajian teknis lebih lanjut mengenai kinerja bulldozer
yang mencakup evaluasi metode ripping antara straight ripping dan cross
ripping dalam hal keefisienannya dan evaluasi pola kerja ripping batubara
yang mencakup variasi pada spasi ripping, kedalaman penetrasi ripper dan
parameter ripping lainnya yang berpengaruh terhadap hasil ripping,
produktivitas ripping dan target produksi yang ingin dicapai.
Penerapan metode ripping-dozing juga diperlukan dalam rangka
meningkatkan produktivitas karena aktivitas kombinasi ripping-dozing
lebih efektif dalam meningkatkan produktivitas excavator dan dump truck
dibandingkan hanya dengan aktivitas ripping saja.
Berdasarkan risk assesment matrix, hambatan menunggu ripping
perlu perhatian serius serta harus diprioritaskan penanganannya karena
hambatan tersebut berada di level yang sulit untuk ditangani. Hal ini
dikarenakan hambatan menunggu ripping sering terjadi dan paling
berdampak dan berpengaruh terhadap kegiatan coal getting atau memiliki
risiko yang cukup berpengaruh terhadap pencapaian produksi. Adapun
rekomendasi upaya untuk menekan waktu menunggu ripping antara lain
yaitu menaikkan kapasitas ripping dengan menambah jumlah unit bulldozer
ripper, perbaikan sistem dan pola kerja ripping, serta perbaikan sistem
penjadwalan kegiatan ripping.
Sebagai saran untuk penelitian lebih lanjut, optimasi terhadap
penggunaan alat mekanis khususnya unit bulldozer ripper dalam
aktivitasnya melakukan kegiatan ripping serta pengaruhnya terhadap
produktivitas alat mekanis dan produksi coal getting, juga dapat dilakukan
dengan melakukan analisis sensitivitas (what-if analysis) dengan
pendekatan model matematika linear programming menggunakan software
berbasis linear programming. Variabel yang bisa dijadikan batasan atau
constraint pada analisis sensivitas, yaitu diantaranya seperti variasi pada
spasi ripping, kedalaman penetrasi ripper, panjang jalur kerja ripping,
kecepatan dozer ripper serta parameter ripping lainnya yang berkaitan.

147
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2009). Risk Assesment Workbook For Mines. NSW Mine Safety
Operations. The New South Wales Government, Australia.

Hustrulid, W., M. Kuchta dan R. Martin. (2013). Open Pit Mine Planning & Design
3rd Edition. Boca Raton: CRC Press.

Indonesianto, Y. (2012). Pemindahan Tanah Mekanis. Yogyakarta: Universitas

Pembangunan Nasional “Veteran”.

Juwita, W. (2018). Analisis Metode Ripping Overburden Dengan Bulldozer Ripper

D 375 A-5 Sebagai Alat Bantu Excavator PC 2000 Pada Penambangan
Batubara Pit TAL Barat PT Pamapersada Nusantara Tanjung Enim
Sumatera Selatan [Skripsi]. Palembang: Universitas Sriwijaya.

Kadir, E. (2008). Pemindahan Tanah Mekanis. Palembang: Universitas Sriwijaya.

Komatsu. (2013). Spesification & Application Handbook Edition 31. Jepang,

Komatsu, Ltd.

Moeller, R. (2009). Brink’s Modern Internal Auditing, A Common Body Of

Knowledge. Canada: Wiley.

Mujiastono, Mardiansyah D., Wiwaha G. (2019). Penggunaan Model Risk Control

Matrix Dalam Pelaksanaan Audit. Inspektorat Jenderal Kementerian
Keuangan.

Prodjosumarto, P. (1996). Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung: Institut

Teknologi Bandung.

Rizco. (2021). Studi Efisiensi Biaya Operasi Kegiatan Overburden Removal pada
Pit 1 PT. Jambi Prima Coal, Mandiangin, Sarolangun, Jambi [Skripsi].
Jakarta: Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah.

Rochmanhadi. (1982). Alat-alat Berat dan Penggunaannya. Jakarta: Departemen

Pekerjaan Umum.

Sahu, Rajat Kumar. (2012). Application Of Ripper-Dozer Combination In Surface

Mines: Its Applicability And Performance Study. Rourkela: Department Of
Mining Engineering National Institute Of Technology.

148
Sirait, M.N. & Aries. S. (2015). Analisis Risiko Operasional Berdasarkan
Pendekatan Enterprise Risk Management (ERM) Pada Perusahaan
Pembuatan Kardus di CV Mitra Dunia Palletindo. Semarang: Universitas
Diponegoro.

Suyudi, A., Toha, M.T, & Suwardi, F.R. (2018). Evaluasi Metode Ripping Untuk
Mengoptimalkan Fragmentasi Batubara Guna Meningkatkan Kinerja
Excavator Di Pit Muara Tiga Besar Utara PT Pamapersada Nusantara
Jobsite Tanjung Enim Sumatera Selatan. Jurnal Pertambangan, 2(4).

Tarigan, A.A. (2012). Tafsir Ayat-ayat Ekonomi. Bandung: Citapustaka Media

Perintis.

Tenriajeng, A.T. (2003). Pemindahan Tanah Mekanis. Jakarta: Gunadarma.

Toha, M. T., Juniah, R., & Yusuf, M. (2022). Optimalisasi Pemberaian Overburden
Dengan Metode Ripping dan Peledakan di Banko Barat PT Bukit Asam Tbk.
Jurnal Teknologi Mineral Dan Batubara, 18(1), 13−22.

Wardah, L. (2018). Konsep Waktu dalam al-Qur’an (Studi Tematik Terhadap Ayat-
ayat Waktu) [Skripsi]. Jurusan Ilmu Al-Qur’an dan Tafsir, Fakultas
Ushuluddin, Adab dan Dakwah Institut Agama Islam Negeri (IAIN)
Ponorogo.

149
LAMPIRAN

150
 Lampiran A
Cycle Time Alat Muat

Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-273

Swing Swing Cycle
Digging Dumping
No. Loaded Empty Time
(detik) (detik)
(detik) (detik) (detik)
1. 00:10.7 00:05.4 00:03.0 00:04.8 00:23.9
2. 00:07.5 00:05.5 00:02.4 00:03.9 00:19.3
3. 00:07.7 00:06.5 00:05.6 00:04.5 00:24.3
4. 00:07.5 00:06.2 00:05.3 00:05.2 00:24.2
5. 00:06.9 00:04.0 00:04.1 00:03.8 00:18.8
6. 00:07.1 00:04.3 00:03.0 00:04.0 00:18.4
7. 00:08.7 00:04.1 00:03.5 00:04.4 00:20.7
8. 00:10.1 00:04.9 00:04.2 00:05.4 00:24.6
9. 00:10.7 00:03.9 00:03.4 00:05.2 00:23.2
10. 00:07.8 00:03.4 00:03.6 00:03.9 00:18.7
11. 00:05.2 00:06.8 00:02.2 00:03.8 00:18.0
12. 00:10.5 00:03.9 00:02.6 00:04.3 00:21.4
13. 00:07.4 00:04.5 00:02.4 00:05.2 00:19.5
14. 00:08.3 00:06.3 00:02.3 00:04.2 00:21.1
15. 00:07.6 00:04.4 00:05.1 00:03.5 00:20.7
16. 00:08.0 00:05.0 00:04.8 00:03.9 00:21.6
17. 00:06.4 00:04.3 00:05.8 00:03.9 00:20.4
18. 00:07.9 00:04.7 00:02.9 00:06.1 00:21.6
19. 00:08.7 00:03.8 00:03.8 00:04.8 00:21.1
20. 00:10.1 00:03.4 00:02.6 00:04.3 00:20.4
21. 00:10.2 00:03.4 00:02.7 00:04.7 00:20.9
22. 00:09.5 00:03.6 00:03.6 00:04.2 00:20.9
23. 00:08.3 00:03.6 00:03.8 00:03.9 00:19.5
24. 00:11.6 00:02.5 00:04.4 00:04.4 00:23.0
25. 00:07.5 00:04.6 00:02.8 00:04.5 00:19.4
26. 00:08.9 00:04.9 00:03.7 00:05.2 00:22.7
27. 00:07.4 00:05.3 00:02.8 00:05.1 00:20.6
28. 00:09.7 00:04.5 00:03.8 00:04.3 00:22.3
29. 00:08.5 00:04.8 00:04.2 00:03.9 00:21.4
30. 00:07.4 00:05.2 00:04.9 00:03.5 00:21.0

151
➢ Perhitungan Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-273
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 24.60
Cycle Time Min. = 18.00
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 24.60 − 18.00
= 6.60
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
6.60
=
5.87

= 1.12
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
18.00 - 19.12 4 18.56 74.24
19.12 - 20.25 4 19.69 78.74
20.25 - 21.37 10 20.81 208.10
21.37 - 22.49 5 21.93 109.65
22.49 - 23.62 3 23.06 69.17
23.62 - 24.74 4 24.18 96.72
∑ 30 636.62

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

636.62
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 21.22

152
 Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-278
Swing Swing Cycle
Digging Dumping
No. Loaded Empty Time
(detik) (detik)
(detik) (detik) (detik)
1. 00:07.5 00:05.1 00:02.6 00:04.5 00:19.7
2. 00:08.2 00:06.8 00:02.3 00:03.3 00:20.6
3. 00:06.9 00:04.1 00:02.6 00:05.3 00:18.9
4. 00:06.6 00:05.7 00:03.6 00:05.6 00:21.5
5. 00:08.6 00:04.0 00:03.9 00:06.7 00:23.2
6. 00:08.0 00:05.0 00:04.5 00:03.2 00:20.7
7. 00:06.1 00:04.0 00:04.1 00:04.2 00:18.4
8. 00:07.0 00:03.8 00:02.7 00:05.0 00:18.5
9. 00:05.2 00:04.8 00:02.9 00:05.8 00:18.7
10. 00:06.4 00:04.8 00:03.6 00:06.4 00:21.2
11. 00:07.9 00:06.5 00:05.4 00:06.3 00:26.1
12. 00:07.5 00:05.4 00:03.1 00:04.3 00:20.3
13. 00:06.3 00:03.7 00:03.9 00:04.8 00:18.7
14. 00:08.3 00:05.9 00:02.7 00:04.5 00:21.4
15. 00:08.1 00:03.7 00:02.9 00:05.6 00:20.3
16. 00:06.7 00:03.9 00:04.3 00:05.2 00:20.1
17. 00:08.1 00:04.3 00:03.6 00:04.2 00:20.2
18. 00:08.4 00:04.6 00:02.9 00:03.9 00:19.8
19. 00:07.8 00:04.9 00:03.7 00:04.1 00:20.5
20. 00:08.4 00:03.7 00:04.0 00:03.2 00:19.3
21. 00:07.0 00:04.3 00:03.7 00:04.4 00:19.4
22. 00:08.5 00:03.4 00:04.1 00:03.9 00:19.9
23. 00:06.9 00:04.9 00:04.8 00:04.0 00:20.6
24. 00:07.4 00:04.1 00:02.8 00:04.3 00:18.6
25. 00:08.5 00:04.8 00:03.5 00:04.1 00:20.9
26. 00:07.2 00:05.5 00:04.0 00:03.8 00:20.5
27. 00:07.5 00:04.1 00:02.8 00:03.9 00:18.3
28. 00:08.6 00:05.4 00:04.1 00:04.3 00:22.4
29. 00:06.7 00:04.8 00:04.3 00:04.1 00:19.9
30. 00:07.2 00:03.7 00:04.1 00:04.4 00:19.4

153
➢ Perhitungan Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-278
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 26.10
Cycle Time Min. = 18.30
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 26.10 − 18.30
= 7.80
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
7.80
=
5.87

= 1.33
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
18.30 - 19.63 10 18.97 189.65
19.63 - 20.96 14 20.30 284.13
20.96 - 22.28 3 21.62 64.86
22.28 - 23.61 2 22.95 45.89
23.61 - 24.94 0 24.28 0.00
24.94 - 26.27 1 25.61 25.61
∑ 30 610.14

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

610.14
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 20.34

154
 Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-284
Swing Swing Cycle
Digging Dumping
No. Loaded Empty Time
(detik) (detik)
(detik) (detik) (detik)
1. 00:09.4 00:06.2 00:05.1 00:04.1 00:24.8
2. 00:09.7 00:06.5 00:05.9 00:03.7 00:25.8
3. 00:08.9 00:08.2 00:04.3 00:03.8 00:25.2
4. 00:07.6 00:07.9 00:04.8 00:04.3 00:24.6
5. 00:10.5 00:07.3 00:04.3 00:03.4 00:25.5
6. 00:07.9 00:06.4 00:03.4 00:04.7 00:22.4
7. 00:08.7 00:05.7 00:04.1 00:04.2 00:22.7
8. 00:06.8 00:05.9 00:03.6 00:03.6 00:19.9
9. 00:10.1 00:07.2 00:04.8 00:03.5 00:25.6
10. 00:09.5 00:08.1 00:02.9 00:03.7 00:24.2
11. 00:08.4 00:04.8 00:03.5 00:03.6 00:20.3
12. 00:06.7 00:07.2 00:04.7 00:04.2 00:22.8
13. 00:07.8 00:06.5 00:05.0 00:03.6 00:22.9
14. 00:09.3 00:04.7 00:04.9 00:03.8 00:22.7
15. 00:07.1 00:08.2 00:03.5 00:04.1 00:22.9
16. 00:06.9 00:04.4 00:03.7 00:04.5 00:19.5
17. 00:07.8 00:04.2 00:03.6 00:03.8 00:19.4
18. 00:07.5 00:07.2 00:04.2 00:05.1 00:24.0
19. 00:10.7 00:04.7 00:03.6 00:04.3 00:23.3
20. 00:08.2 00:05.8 00:03.9 00:04.9 00:22.8
21. 00:10.8 00:05.3 00:04.4 00:04.7 00:25.2
22. 00:10.3 00:05.2 00:03.8 00:03.2 00:22.5
23. 00:09.6 00:04.3 00:04.9 00:03.3 00:22.1
24. 00:08.6 00:06.3 00:04.7 00:03.8 00:23.4
25. 00:10.0 00:05.8 00:04.3 00:04.4 00:24.5
26. 00:08.6 00:07.2 00:04.8 00:03.7 00:24.3
27. 00:08.7 00:06.8 00:03.7 00:03.2 00:22.4
28. 00:09.3 00:04.3 00:04.1 00:04.1 00:21.8
29. 00:10.1 00:05.6 00:04.7 00:04.5 00:24.9
30. 00:07.8 00:05.2 00:03.9 00:03.9 00:20.8

155
➢ Perhitungan Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-284
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 25.80
Cycle Time Min. = 19.40
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 25.80 − 19.40
= 6.40
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
6.40
=
5.87

= 1.09
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
19.40 - 20.49 4 19.95 79.78
20.49 - 21.58 1 21.04 21.04
21.58 - 22.67 5 22.13 110.63
22.67 - 23.76 8 23.22 185.72
23.76 - 24.85 6 24.31 145.83
24.85 - 25.94 6 25.40 152.37
∑ 30 695.36

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

695.36
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 23.18

156
 Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-285
Swing Swing Cycle
Digging Dumping
No. Loaded Empty Time
(detik) (detik)
(detik) (detik) (detik)
1. 00:06.7 00:05.4 00:03.4 00:03.7 00:19.2
2. 00:08.2 00:05.1 00:02.8 00:03.5 00:19.6
3. 00:07.8 00:04.3 00:03.0 00:04.4 00:19.5
4. 00:06.5 00:04.9 00:02.9 00:04.1 00:18.4
5. 00:07.2 00:06.2 00:02.5 00:05.2 00:21.1
6. 00:08.3 00:04.4 00:04.1 00:05.0 00:21.8
7. 00:06.7 00:04.7 00:04.4 00:04.7 00:20.5
8. 00:07.9 00:08.2 00:04.2 00:04.3 00:24.6
9. 00:07.2 00:05.8 00:03.8 00:03.9 00:20.7
10. 00:06.0 00:05.1 00:03.7 00:03.8 00:18.6
11. 00:09.6 00:04.9 00:04.6 00:05.1 00:24.2
12. 00:08.7 00:04.7 00:03.5 00:05.3 00:22.2
13. 00:05.6 00:05.5 00:03.2 00:04.7 00:19.0
14. 00:05.1 00:06.1 00:03.1 00:04.5 00:18.8
15. 00:08.4 00:06.3 00:02.8 00:03.6 00:21.1
16. 00:07.0 00:07.2 00:03.7 00:03.5 00:21.4
17. 00:06.5 00:05.5 00:04.0 00:03.7 00:19.7
18. 00:06.8 00:04.8 00:02.9 00:04.2 00:18.7
19. 00:06.1 00:05.6 00:02.5 00:04.9 00:19.1
20. 00:07.5 00:06.2 00:03.7 00:03.4 00:20.8
21. 00:07.7 00:06.7 00:03.5 00:04.7 00:22.6
22. 00:08.0 00:05.4 00:04.4 00:03.6 00:21.4
23. 00:06.9 00:06.2 00:03.8 00:04.2 00:21.1
24. 00:06.7 00:07.5 00:02.7 00:03.5 00:20.4
25. 00:05.9 00:06.3 00:03.3 00:03.7 00:19.2
26. 00:05.7 00:06.8 00:03.6 00:03.6 00:19.7
27. 00:06.1 00:07.6 00:02.6 00:03.8 00:20.1
28. 00:06.5 00:06.4 00:04.1 00:04.7 00:21.7
29. 00:06.0 00:05.3 00:03.9 00:03.4 00:18.6
30. 00:07.2 00:05.5 00:03.8 00:04.3 00:20.8

157
➢ Perhitungan Cycle Time Excavator Komatsu PC 400 LC-8 EX-285
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 24.60
Cycle Time Min. = 18.40
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 24.60 − 18.40
= 6.20
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
6.20
=
5.87

= 1.06
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
18.40 - 19.46 9 18.93 170.37
19.46 - 20.51 7 19.99 139.90
20.51 - 21.57 8 21.04 168.32
21.57 - 22.62 4 22.10 88.38
22.62 - 23.68 0 23.15 0.00
23.68 - 24.73 2 24.21 48.41
∑ 30 615.38

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

615.38
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 20.51

158
 Lampiran B
Cycle Time Alat Angkut

Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-01

Cycle
Spotting Loading Hauling Manuver Dumping Returning
No. Time
(menit) (menit) (menit) (menit) (menit) (menit)
(menit)
1. 0.46 3 11 0.47 0.26 9 24.19
2. 0.42 2.9 10 0.41 0.24 9 22.97
3. 0.51 2.8 11 0.36 0.34 10 25.00
4. 0.35 3.1 12 0.43 0.36 9 25.23
5. 0.46 3.1 11 0.34 0.41 8 23.31
6. 0.36 3 12 0.50 0.37 8 24.23
7. 0.40 3.1 10 0.49 0.30 8 22.28
8. 0.46 3.12 10 0.40 0.24 9 23.22
9. 0.31 3.1 10 0.46 0.26 10 24.13
10. 0.45 3.11 10 0.40 0.22 8 22.18
11. 0.42 3.1 11 0.40 0.24 8 23.16
12. 0.31 3.1 10 0.45 0.27 9 23.13
13. 0.45 2.9 11 0.49 0.26 10 25.10
14. 0.50 3 12 0.44 0.31 9 25.24
15. 0.46 3.15 12 0.52 0.32 9 25.46
16. 0.33 3 10 0.47 0.34 9 23.15
17. 0.41 2.9 11 0.42 0.36 10 25.08
18. 0.35 3.1 10 0.45 0.36 9 23.25
19. 0.29 3 10 0.50 0.33 8 22.12
20. 0.46 3 10 0.44 0.29 8 22.19
21. 0.47 3 10 0.49 0.26 8 22.22
22. 0.45 3.1 10 0.42 0.28 8 22.25
23. 0.40 3.15 10 0.48 0.31 8 22.33
24. 0.52 3 11 0.46 0.28 10 25.26
25. 0.41 3.01 12 0.41 0.32 10 26.14
26. 0.39 2.97 12 0.35 0.27 9 24.98
27. 0.30 3.14 10 0.41 0.24 9 23.09
28. 0.33 3.02 12 0.48 0.28 9 25.11
29. 0.46 3 10 0.41 0.32 8 22.19
30. 0.41 2.99 10 0.51 0.36 8 22.26

159
➢ Perhitungan Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-01
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 26.14
Cycle Time Min. = 22.12
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 26.14 − 22.12
= 4.02
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
4.02
=
5.87

= 0.69
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
22.12 - 22.80 9 22.46 202.14
22.80 - 23.49 8 23.15 185.16
23.49 - 24.17 1 23.83 23.83
24.17 - 24.86 2 24.52 49.03
24.86 - 25.54 9 25.20 226.80
25.54 - 26.23 1 25.89 25.89
∑ 30 712.85

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

712.85
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 23.76

160
 Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-08
Cycle
Spotting Loading Hauling Manuver Dumping Returning
No. Time
(menit) (menit) (menit) (menit) (menit) (menit)
(menit)
1. 0.49 3.20 10 0.50 0.26 10 24.45
2. 0.45 3.17 11 0.46 0.24 9 24.32
3. 0.33 3.14 10 0.45 0.33 8 22.25
4. 0.39 3.20 10 0.37 0.25 9 23.21
5. 0.35 3.18 11 0.31 0.27 10 25.11
6. 0.39 3.17 10 0.31 0.30 9 23.16
7. 0.41 3.21 10 0.45 0.34 8 22.41
8. 0.29 3.00 12 0.31 0.24 8 23.83
9. 0.48 3.19 11 0.40 0.24 8 23.31
10. 0.37 3.30 10 0.33 0.26 8 22.26
11. 0.34 3.10 11 0.49 0.29 10 25.22
12. 0.34 3.11 11 0.53 0.24 8 23.21
13. 0.48 3.40 10 0.50 0.33 10 24.70
14. 0.45 3.20 10 0.40 0.22 10 24.26
15. 0.42 3.20 10 0.33 0.24 10 24.19
16. 0.30 3.16 11 0.45 0.24 9 24.14
17. 0.57 3.16 10 0.52 0.23 9 23.48
18. 0.45 3.01 10 0.44 0.32 9 23.22
19. 0.39 3.17 11 0.52 0.26 10 25.34
20. 0.26 3.00 11 0.50 0.26 9 24.01
21. 0.35 3.20 11 0.48 0.25 9 24.28
22. 0.35 3.20 12 0.47 0.36 9 25.37
23. 0.43 3.14 12 0.42 0.35 9 25.34
24. 0.43 3.30 10 0.46 0.38 8 22.57
25. 0.50 3.20 11 0.40 0.35 8 23.44
26. 0.43 3.30 10 0.41 0.35 8 22.49
27. 0.33 3.08 10 0.47 0.38 8 22.26
28. 0.28 3.10 11 0.50 0.35 9 24.23
29. 0.46 3.07 10 0.44 0.34 8 22.32
30. 0.37 3.03 10 0.53 0.35 8 22.29

161
➢ Perhitungan Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-08
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 25.37
Cycle Time Min. = 22.25
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 25.37 − 22.25
= 3.11
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
3.11
=
5.87

= 0.53
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
22.25 - 22.78 8 22.52 180.12
22.78 - 23.31 5 23.05 115.23
23.31 - 23.84 3 23.58 70.73
23.84 - 24.37 7 24.11 168.74
24.37 - 24.90 2 24.64 49.27
24.90 - 25.43 5 25.17 125.83
∑ 30 709.90

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

709.90
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 23.66

162
 Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-15
Cycle
Spotting Loading Hauling Manuver Dumping Returning
No. Time
(menit) (menit) (menit) (menit) (menit) (menit)
(menit)
1. 0.45 3.14 10 0.47 0.32 8 22.38
2. 0.42 3.20 10 0.50 0.29 8 22.41
3. 0.48 3.01 10 0.49 0.26 9 23.24
4. 0.57 3.10 11 0.34 0.34 10 25.35
5. 0.45 3.09 10 0.47 0.29 10 24.30
6. 0.49 3.29 10 0.50 0.28 9 23.56
7. 0.54 3.11 11 0.41 0.32 8 23.37
8. 0.62 3.44 10 0.50 0.40 9 23.96
9. 0.65 3.17 10 0.45 0.31 8 22.59
10. 0.62 3.20 11 0.46 0.38 10 25.66
11. 0.47 3.00 11 0.52 0.30 8 23.29
12. 0.46 3.00 11 0.52 0.28 9 24.25
13. 0.50 3.10 11 0.44 0.34 9 24.38
14. 0.48 3.11 10 0.49 0.38 9 23.46
15. 0.50 3.12 11 0.46 0.37 8 23.44
16. 0.46 3.00 10 0.44 0.37 8 22.27
17. 0.48 3.15 10 0.46 0.32 8 22.42
18. 0.45 3.12 11 0.42 0.31 9 24.30
19. 0.42 3.30 11 0.43 0.27 9 24.42
20. 0.41 3.20 11 0.43 0.25 10 25.29
21. 0.43 3.50 10 0.50 0.34 8 22.77
22. 0.42 3.46 10 0.48 0.30 8 22.66
23. 0.41 3.40 10 0.46 0.31 8 22.59
24. 0.52 3.11 11 0.43 0.41 8 23.46
25. 0.49 3.00 10 0.38 0.38 9 23.25
26. 0.46 3.10 10 0.49 0.36 9 23.41
27. 0.47 3.11 10 0.39 0.35 9 23.32
28. 0.50 3.09 10 0.50 0.38 9 23.47
29. 0.48 3.08 11 0.41 0.32 10 25.30
30. 0.45 3.00 11 0.48 0.36 10 25.28

163
➢ Perhitungan Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-15
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 25.66
Cycle Time Min. = 22.27
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 25.66 − 22.27
= 3.39
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
3.39
=
5.87

= 0.58
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
22.27 - 22.85 8 22.56 180.48
22.85 - 23.43 6 23.14 138.84
23.43 - 24.00 6 23.72 142.29
24.00 - 24.58 5 24.29 121.45
24.58 - 25.16 0 24.87 0.00
25.16 - 25.74 5 25.45 127.25
∑ 30 710.31

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

710.31
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 23.68

164
 Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-22
Cycle
Spotting Loading Hauling Manuver Dumping Returning
No. Time
(menit) (menit) (menit) (menit) (menit) (menit)
(menit)
1. 0.40 3.10 11 0.41 0.29 9 24.19
2. 0.40 3.12 10 0.34 0.27 9 23.13
3. 0.37 3.00 11 0.37 0.36 9 24.10
4. 0.32 2.91 10 0.42 0.34 8 21.99
5. 0.34 3.10 10 0.39 0.27 8 22.10
6. 0.35 3.50 10 0.33 0.25 8 22.44
7. 0.31 3.00 10 0.34 0.31 8 21.96
8. 0.41 3.60 10 0.43 0.35 9 23.79
9. 0.44 3.20 11 0.43 0.34 8 23.41
10. 0.30 3.10 11 0.42 0.26 8 23.08
11. 0.33 3.14 11 0.36 0.30 8 23.13
12. 0.39 3.20 10 0.42 0.24 10 24.26
13. 0.44 3.16 10 0.37 0.33 9 23.30
14. 0.41 3.21 11 0.45 0.31 10 25.38
15. 0.38 3.30 11 0.42 0.27 10 25.38
16. 0.36 3.17 12 0.42 0.34 10 26.29
17. 0.43 3.20 10 0.50 0.29 8 22.41
18. 0.32 3.12 13 0.45 0.31 9 26.19
19. 0.31 3.13 10 0.44 0.24 9 23.12
20. 0.35 3.11 11 0.47 0.32 10 25.25
21. 0.37 2.40 11 0.45 0.36 9 23.58
22. 0.36 3.00 12 0.49 0.41 9 25.25
23. 0.43 3.00 10 0.44 0.39 9 23.26
24. 0.40 2.94 10 0.42 0.29 9 23.05
25. 0.33 3.00 10 0.45 0.31 9 23.09
26. 0.34 3.00 11 0.42 0.33 10 25.09
27. 0.39 2.60 11 0.44 0.34 9 23.78
28. 0.38 2.47 10 0.46 0.36 8 21.66
29. 0.39 3.07 10 0.37 0.31 8 22.13
30. 0.31 3.08 11 0.41 0.28 8 23.07

165
➢ Perhitungan Cycle Time Dump Truck HINO 500 FM 350 PD DT-22
• Banyak Data (𝑛) = 30
• Cycle Time Max. = 26.29
Cycle Time Min. = 21.66
Range (𝑅) = CT Max. – CT Min.
= 26.29 − 21.66
= 4.63
• Banyak Kelas (𝑘) = 1 + 3.3 log (𝑛)
= 1 + 3.3 log (30)
= 5.87
𝑅
• Panjang Kelas (𝑖) =
𝑘
4.63
=
5.87

= 0.79
• Tabel Distribusi Frekuensi

Interval 𝒇𝒊 𝒙𝒊 𝒇𝒊. 𝒙𝒊
21.66 - 22.45 7 22.06 154.39
22.45 - 23.24 7 22.85 159.92
23.24 - 24.03 6 23.64 141.81
24.03 - 24.81 3 24.42 73.26
24.81 - 25.60 5 25.21 126.03
25.60 - 26.39 2 26.00 51.99
∑ 30 707.39

• Rata-rata (Mean)

∑𝑓𝑖. 𝑥𝑖
𝒙̄ =
∑𝑓𝑖

707.39
𝒙̄ =
30

𝒙̄ = 23.58

166
 Lampiran C
Data Curah Hujan Tambang Air Laya

Jam
Rencana C. Hujan Rencana Rencana Frekuensi
Tgl % Hujan % %
(mm) (mm) (Jam) (Kali) (Kali)
(Jam)
1 8.75 14.5 1.66 1.18 2.37 2.01 1.02 8 7.83
2 23.56 16 0.68 1.97 0.80 0.41 1.53 3 1.96
3 6.53 9.8 1.50 2.12 3.83 1.81 1.02 5 4.89
4 2.61 69.5 26.65 1.03 1.32 1.28 1.28 2 1.57
5 6.09 0.4 0.07 0.81 0.17 0.21 1.53 1 0.65
6 25.36 31.3 1.23 1.36 7.00 5.13 1.02 1 0.98
7 10.91 0 0.00 0.94 0.00 0.00 2.56 0 0.00
8 11.37 0 0.00 2.63 0.00 0.00 2.04 0 0.00
9 31.61 22.5 0.71 2.35 2.38 1.01 2.94 7 2.38
10 6.75 79 11.70 1.73 5.58 3.23 1.66 1 0.60
11 4.50 0 0.00 3.11 0.00 0.00 1.92 0 0.00
12 3.23 0 0.00 1.21 0.00 0.00 1.41 0 0.00
13 16.40 34.5 2.10 3.55 1.58 0.45 1.53 4 2.61
14 29.54 2 0.07 4.45 0.33 0.07 3.32 4 1.20
15 15.51 2 0.13 2.48 0.33 0.13 1.15 4 3.48
16 1.35 0 0.00 0.79 0.00 0.00 2.04 0 0.00
17 9.14 0 0.00 1.11 0.00 0.00 0.51 0 0.00
18 4.52 16.5 3.65 1.09 0.95 0.87 1.02 6 5.87
19 1.20 1 0.84 1.29 0.17 0.13 0.51 2 3.91
20 17.30 0 0.00 0.92 0.00 0.00 1.41 0 0.00
21 19.97 4.5 0.23 3.77 0.40 0.11 1.79 3 1.68
22 15.59 1 0.06 1.43 0.17 0.12 2.43 2 0.82
23 22.41 0.5 0.02 3.38 0.08 0.02 2.81 1 0.36
24 15.26 27.5 1.80 3.35 2.37 0.71 3.83 2 0.52
25 5.01 4 0.80 2.19 0.12 0.05 2.17 1 0.46
26 7.62 2 0.26 4.63 0.25 0.05 2.81 2 0.71
27 4.66 0.5 0.11 2.01 0.08 0.04 0.89 1 1.12
28 12.29 0 0.00 3.28 0.00 0.00 2.30 0 0.00
29 4.08 0 0.00 0.13 0.00 0.00 0.89 0 0.00
30 19.68 0 0.00 4.46 0.00 0.00 1.53 0 0.00
∑ 339 64.74 30.28 60

167
 Lampiran D
Perhitungan Kapasitas Bucket Excavator Aktual

Berat DT Berat Kapasitas

(ton) Berat Muatan Muatan Densitas Bucket
No. DT Jumlah Curah
(ton) Rerata (ton/m3) Aktual
Bermuatan Kosongan
(ton) (m3)
412 38.76 14.6 24.16
400 38.62 14.34 24.28
425 38.7 13.72 24.98
419 38.27 14.46 23.81 24.22 9 1.26 2.14
420 37.44 14.42 23.02
411 39.16 14.7 24.46
414 39.32 14.48 24.84

168
 Lampiran E
Perhitungan Match Factor Excavator−Dump Truck Setelah Optimasi

▪ Perhitungan Keserasian Alat Muat dan Alat Angkut Skenario 1

1. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 1)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 6 𝑥 0.35
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.76
𝑀𝐹 = 0.80

2. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 2)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 6 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.66
𝑀𝐹 = 0.77

3. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 3)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.39
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.68
𝑀𝐹 = 1.03

4. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 4)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.58
𝑀𝐹 = 0.91

169
▪ Perhitungan Keserasian Alat Muat dan Alat Angkut Skenario 2

1. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 1)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 6 𝑥 0.35
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.76
𝑀𝐹 = 0.80

2. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 2)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 6 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.66
𝑀𝐹 = 0.77

3. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 3)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.68
𝑀𝐹 = 0.91

4. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 4)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.34
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.58
𝑀𝐹 = 0.91

170
▪ Perhitungan Keserasian Alat Muat dan Alat Angkut Skenario 3

1. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 1)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.31
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.76
𝑀𝐹 = 0.83

2. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 2)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 7 𝑥 0.30
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.66
𝑀𝐹 = 0.80

3. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 3)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 8 𝑥 0.31
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.68
𝑀𝐹 = 0.93

4. Excavator PC 400 LC-8 – Dump Truck HINO 500 FM 350 PD (Fleet 4)

𝑛 𝑥 𝑛𝐻 𝑥 𝑐𝐿
𝑀𝐹 =
𝑛𝐿 𝑥 𝑐𝐻
9 𝑥 9 𝑥 0.30
𝑀𝐹 =
1 𝑥 23.58
𝑀𝐹 = 1.04

171
Dari perhitungan match factor di atas didapatkan rata-rata nilai match factor untuk
seluruh fleet pada ketiga skenario sebagai berikut:

Match Factor
Fleet
Skenario 1 Skenario 2 Skenario 3
1 0.80 0.80 0.83
2 0.77 0.77 0.80
3 1.03 0.91 0.93
4 0.91 0.91 1.04
Rata-rata 0.88 0.85 0.90

172
 Lampiran F
Perhitungan Biaya Kerugian (Loss Cost) Excavator

Loader Owning Cost/hr UA 1-UA Loss Cost

EX-273 Rp 299,795.43 69.09% 30.91% Rp 92,664.27
EX-278 Rp 299,795.43 67.43% 32.57% Rp 97,654.54
EX-284 Rp 299,795.43 68.96% 31.04% Rp 93,047.42
EX-285 Rp 299,795.43 68.57% 31.43% Rp 94,230.02
Total Rp 377,596.24

▪ Biaya Kerugian (Loss Cost) Excavator Unit EX-273

𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 𝑈𝐴) 𝑥 𝑂𝑤𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡/ℎ𝑜𝑢𝑟
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 69.09%)𝑥 𝑅𝑝 299,795.43
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝑅𝑝 92,664.27

▪ Biaya Kerugian (Loss Cost) Excavator Unit EX-278

𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 𝑈𝐴) 𝑥 𝑂𝑤𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡/ℎ𝑜𝑢𝑟
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 67.43%)𝑥 𝑅𝑝 299,795.43
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝑅𝑝 97,654.54

▪ Biaya Kerugian (Loss Cost) Excavator Unit EX-284

𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 𝑈𝐴) 𝑥 𝑂𝑤𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡/ℎ𝑜𝑢𝑟
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 68.96%)𝑥 𝑅𝑝 299,795.43
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝑅𝑝 93,047.42

▪ Biaya Kerugian (Loss Cost) Excavator Unit EX-285

𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 𝑈𝐴) 𝑥 𝑂𝑤𝑛𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡/ℎ𝑜𝑢𝑟
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = (1 − 68.57%)𝑥 𝑅𝑝 299,795.43
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 𝑅𝑝 94,230.02

173
 Lampiran G
Simulasi Perbaikan Pola Kerja Ripping & Perhitungan Match Factor
Bulldozer−Excavator

▪ Simulasi Perbaikan Pola Kerja Ripping

Parameter Aktual Skenario 1 Skenario 2 Skenario 3 Satuan

Depth (D) 0.7 0.8 1 1.45 m
Width (W) 1.2 1.2 1.2 1.2 m
A 0.42 0.48 0.6 0.87 m2
Length (L) 20 20 20 25 m
Coal Density
0.94 0.94 0.94 0.94 ton/lcm
(Loose)
Qc 8.4 9.6 12 21.75 m3/cycle
Qc 7.90 9.02 11.28 20.45 ton/cycle
E 0.65 0.75 0.80 0.85
Cycle Time 0.65 0.65 0.65 0.80 menit
Qh 471.06 621.18 828.24 1,295.82 ton/jam

▪ Perhitungan Match Factor Bulldozer−Excavator

Total Produksi (ton)

MF Kondisi
Bulldozer Excavator
471.06 887.56 0.53 Aktual
621.18 946.01 0.66 Skenario 1
828.24 1,033.84 0.80 Skenario 2
1,295.82 1,296.56 1.00 Skenario 3

174
 Lampiran H
Perhitungan Luas Area Kerja Ripping

▪ Perhitungan Luas Area Kerja Ripping

Diketahui:
Target Produksi = 7,000 ton/shift
Densitas Batubara = 1.26 ton/bcm
Kedalaman Ripping = 1 meter

Sehingga didapatkan luas area ripping sebagai berikut:

7,000
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑅𝑖𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 = = 5,555.56 𝑏𝑐𝑚/𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡
1.26
5,555.56
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑅𝑖𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 = = 5,555.56 m2
1

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑅𝑖𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 = √5,555.56 m2

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑅𝑖𝑝𝑝𝑖𝑛𝑔 = 75 𝑚 𝑥 75 𝑚
Blok Area Ripping = (55 x 100) m2
= (25 x 200)
= (28 x 100) x 2 m2

175
 Lampiran I
Spesifikasi Alat Mekanis

1. Excavator Backhoe Komatsu PC 400 LC-8

No. Spesification Item Details

1. Operating Weight 42.740 kg
Horsepower
2. ▪ SAE J1995 Gross 362 HP/1.900 RPM
▪ ISO9249/SAE J1349 Net 345 HP/1.900 RPM
3. Bucket Capacity Range 1.3−2.2 m3
4. Swing Speed 9.1 RPM
Dimensions
▪ Overall Length 11.940 mm
5.
▪ Overall Width 3.440 mm
▪ Overall Height 3.285 mm
Engine
6. ▪ Model KOMATSU SAA6D125E-5
▪ Number of Cylinders 6-125 x 150 mm
Hydraulic System
7. ▪ Max. Oil Flow 690 ltr/min
▪ Max. Oil Pressure 380 kg/cm2
Capacity (Refilled)
8. ▪ Fuel Tank 650 ltr
▪ Hydraulic Oil Tank 248 ltr
Machine Spec
▪ Boom 7.060 mm
9.
▪ Arm 3.380 mm
▪ Bucket (SAE) 1.90 m3

176
 Working Range
▪ Max. Digging Height 10.915 mm
10. ▪ Max. Digging Depth 7.820 mm
▪ Max. Digging Reach 12.025 mm
▪ Min. Swing Radius 4.735 mm

(Sumber: Specification & Application Handbook Edition 31)

177
2. Dump Truck HINO 500 FM 350 PD

No. Spesifikasi Detail

Performa
1. ▪ Kecepatan Maksimum 106 km/jam
▪ Daya Tanjak 65 tan
Kemudi
2. ▪ Tipe Integral Power Steering
▪ Minimal Radius Putar 8.4 m
Berat Chassis
3. ▪ Berat Kosong 8.315 kg
▪ Berat Total Kendaraan 26.000 kg
Model Mesin
▪ Model P11C-VP
▪ Model Tipe Mesin Diesel; Turbo Charger Intercooler
4.
▪ Tenaga Maksimum 350 PS/2.100 rpm
▪ Daya Maksimum 134 kg.m/1.500 rpm
▪ Jumlah Silinder 6
5. Kapasitas Tangki Solar 200 liter
Dimensi
▪ Total Panjang 8.745 mm
6.
▪ Total Lebar 2.490 mm
▪ Total Tinggi 2.920 mm

178
3. Bulldozer Komatsu D375A-6R

No. Spesification Item Details

1. Operating Weight 70.235 kg
Horsepower
2. ▪ SAE J1995 Gross 636 HP/1.800 RPM
▪ ISO9249/SAE J1349 Net 610 HP/1.800 RPM
Ripper Equipment

3. ▪ Type Variable digging angle type

▪ Weight 6.200 kg
Shanks
4. ▪ No. of Shanks 1
▪ Tooth Point Replaceable
5. Digging Angle 45° Stepless adjustable
6. Max. Digging Depth 1.538 mm
7. Max. Lift Above Ground 1.050 mm
8. Tail Length 3.460 mm
Capacity (Refilled)
9. ▪ Fuel Tank 1.200 ltr
▪ Coolant 120 ltr
▪ Engine 86 ltr
▪ Final Drive 65 ltr
Forward Speed
▪ 1st 3.5 km/h
10. ▪ 2nd 6.8 km/h
▪ 3rd L 8.0 km/h
▪ 3rd 11.8 km/h

179
Reverse Speed
▪ 1st 4.6 km/h
▪ 2nd 8.9 km/h
▪ 3rd L 9.7 km/h
▪ 3rd 15.8 km/h

180
 Lampiran J
Owning & Operating Costs Alat Mekanis

1. Excavator Backhoe Komatsu PC 400 LC-8

EXCAVATOR KOMATSU PC 400 LC-8

Owning Cost Price (Rp/hour)
Year Made 2020
Purchased Price Rp 5,418,389,396.00
Tire Replacement -
Purchased Price Less Tire Rp 5,418,389,396.00
Trade-In Value 10% Rp 541,838,939.60
Net Depreciation Value Rp 4,876,550,456.40
Life Time 5 yr
Working Hours/year 4,704 hr
Life Time/5 years 23,520 hr
Depreciation Cost hr Rp 207,336.33
Interest, Insurance, Taxes 0.64 12.54% Rp 92,444.36
Total Hourly Owning Cost Rp 299,795.43
Operating Cost Cons. Price Price (Rp/hour)
Fuel 32.00 l/hr Rp 16,372.60 Rp 523,923.20
Engine Oil 0.08 l/hr Rp 25,813.40 Rp 2,065.07
Transmission Oil 0.02 l/hr Rp 24,339.71 Rp 486.79
Final Drive Oil 0.011 l/hr Rp 22,822.97 Rp 251.05
Hydraulic Oil 0.05 l/hr Rp 18,913.88 Rp 945.69
Grease 0.12 kg/hr Rp 37,000.00 Rp 4,440.00
Filters Rp 4,094.31
Tires hr
Repair and Maintenance Rp 92,149.48
Operator Wage hr Rp 67,102.69

Total Hourly Operating Cost Rp 695,458.29

Total Hourly Owning & Operating Costs (OOC) Rp 995,253.72
General Expense & Adm 10% Rp 99,525.37
Profit Margin 10% Rp 109,477.91
Total OOC Rp 1,204,257.00

181
2. Dump Truck HINO 500 FM 350 PD

DUMP TRUCK HINO 500 FM 350 PD

Owning Cost Price (Rp/hour)
Year Made 2017
Purchased Price Rp 1,237,250,000.00
Tire Replacement 10 Rp 4,400,000 Rp 44,000,000.00
Purchased Price Less Tire Rp 1,193,250,000.00
Trade-In Value 10% Rp 119,325,000.00
Net Depreciation Value Rp 1,073,925,000.00
Life Time 5 yr
Working Hours/year 4,704 hr
Life Time/5 years 23,520 hr
Depreciation Cost hr Rp 45,660.08
Interest, Insurance, Taxes 0.64 12.54% Rp 21,112.37
Total Hourly Owning Cost Rp 66,772.44
Operating Cost Cons. Price Price (Rp/hour)
Fuel 9.00 l/hr Rp 16,372.60 Rp 147,353.40
Engine Oil 0.12 l/hr Rp 25,813.40 Rp 3,097.61
Transmission Oil 0.04 l/hr Rp 24,339.71 Rp 973.59
Final Drive Oil 0.04 l/hr Rp 22,822.97 Rp 912.92
Hydraulic Oil 0.01 l/hr Rp 18,913.88 Rp 189.14
Grease 0.01 kg/hr Rp 37,000.00 Rp 370.00
Filters Rp 2,771.63
Tires 5,000 hr Rp 8,800.00
Repair and Maintenance Rp 20,293.37
Operator Wage hr Rp 67,102.69

Total Hourly Operating Cost Rp 251,864.34

Total Hourly Owning & Operating Costs (OOC) Rp 318,636.78
General Expense & Adm 10% Rp 31,863.68
Profit Margin 10% Rp 35,050.05
Total OOC Rp 385,550.50

182
3. Bulldozer Komatsu D375A-6R

BULLDOZER KOMATSU D375A-6R

Owning Cost Price (Rp/hour)
Year Made 2019
Purchased Price Rp 10,201,552,480.01
Tire Replacement -
Purchased Price Less Tire Rp 10,201,552,480.01
Trade-In Value 10% Rp 1,020,155,248.00
Net Depreciation Value Rp 9,181,397,232.01
Life Time 5 yr
Working Hours/year 4,464 hr
Life Time/5 years 22,320 hr
Depreciation Cost hr Rp 441,352.92
Interest, Insurance, Taxes 0.64 12.54% Rp 183,408.56
Total Hourly Owning Cost Rp 594,761.48
Operating Cost Cons. Price Price (Rp/hour)
Fuel 80.00 l/hr Rp 16,372.60 Rp 1,309,808.00
Engine Oil 0.172 l/hr Rp 25,813.40 Rp 4,439.90
Transmission Oil 0.15 l/hr Rp 24,339.71 Rp 3,650.96
Final Drive Oil 0.061 l/hr Rp 22,822.97 Rp 1,392.20
Hydraulic Oil 0.065 l/hr Rp 18,913.88 Rp 1,229.40
Grease 0.04 kg/hr Rp 37,000.00 Rp 1,480.00
Filters Rp 6,096.23
Tires hr
Repair and Maintenance Rp 182,823.52
Operator Wage hr Rp 67,102.69

Total Hourly Operating Cost Rp 1,578,022.91

Total Hourly Owning & Operating Costs (OOC) Rp 2,172,784.39
General Expense & Adm 10% Rp 217,278.44
Profit Margin 10% Rp 239,006.28
Total OOC Rp 2,629,069.11

183
 Lampiran K
Biaya Produksi Batubara (Coal Getting)

▪ Aktual
Produktivitas OOC Tarif
Jenis Alat Kegiatan
ton/jam Rp/jam Rp/ton
D375 Gali 471.06 Rp 2,172,784.39 Rp 4,612.55
PC 400 Muat 221.89 Rp 995,253.72 Rp 4,485.35
DT HINO 500 Angkut 31.04 Rp 318,636.78 Rp 10,264.08
Total Rp 19,361.98

▪ Skenario 1
Produktivitas OOC Tarif
Jenis Alat Kegiatan
ton/jam Rp/jam Rp/ton
D375 Gali 621.18 Rp 2,172,784.39 Rp 3,497.85
PC 400 Muat 236.50 Rp 995,253.72 Rp 4,208.22
DT HINO 500 Angkut 33.22 Rp 318,636.78 Rp 9,590.28
Total Rp 17,296.35

▪ Skenario 2
Produktivitas OOC Tarif
Jenis Alat Kegiatan
ton/jam Rp/jam Rp/ton
D375 Gali 828.24 Rp 2,172,784.39 Rp 2,623.39
PC 400 Muat 258.46 Rp 995,253.72 Rp 3,850.69
DT HINO 500 Angkut 35.41 Rp 318,636.78 Rp 8,999.49
Total Rp 15,473.57

▪ Skenario 3
Produktivitas OOC Tarif
Jenis Alat Kegiatan
ton/jam Rp/jam Rp/ton
D375 Gali 1,295.82 Rp 2,172,784.39 Rp 1,676.76
PC 400 Muat 324.14 Rp 995,253.72 Rp 3,070.44
DT HINO 500 Angkut 39.77 Rp 318,636.78 Rp 8,012.33
Total Rp 12,759.53

184