1

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS

PRODUKSI BUS DENGAN ALGORITMA CRAFT UNTUK
MENURUNKAN ONGKOS MATERIAL HANDLING
(Studi Kasus pada PT. Adiputro Wirasejati Malang)
Ronaldo F. Massebali1,
1
Prodi Teknik Industri; Fakultas Teknik
1
Unika De La Salle Manado; Kombos, Kairagi I Kota Manado, [Link]/Fax
e-mail: 1aldoenzo99@[Link],
Abstrak— PT. Adiputro Wirasejati Malang adalah perusahaan karoseri bus dan minibus. Perusahaan yang didirikan oleh 3
yang bergerak dibidang karoseri bus dan minibus. Perusahaan orang bersaudara ini mampu menyuplai bus ke seluruh
ini mampu menyuplai bus ke seluruh Indonesia hingga ke Indonesia hingga ke mancanegara. Perusahaan yang terletak di
mancanegara. Dengan luas perusahaan yang mencapai 8 Ha dan
Malang Jawa Timur ini memproduksi bus berdasarkan
frekuensi pemindahan material antar departemen dan gudang
yang mencapai 58.283 kali per harinya serta lokasi gudang dan pesanan dari customer dengan berbagai type pilihan yang
departemen yang berjauhan, maka tata letak fasilitas produksi tersedia. Dengan luas pabrik yang mencapai hampir 8 Ha dan
pada perusahaan tersebut belum optimal. Hal ini dikarenakan, terbagi ke dalam 11 departemen dan 9 gudang pendukung,
dengan total jarak perpindahan yang mencapai 3.903.800 m tentunya pihak perusahaan harus memikirkan segala cara guna
sehingga memakan ongkos material handling (OMH) sebesar Rp. mengoptimalkan tata letak fasilitas produksi yang baik
175.302.182. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk
sehingga aliran proses produksi dan penanganan material
merancang kembali tata letak fasilitas produksi untuk
menurunkan OMH yang ada dengan menggunakan algoritma handling dapat berjalan dengan baik. Berdasarkan hasil
CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities pengamatan yang dilakukan di perusahaan tersebut, didapati
Technique). Dengan menggunakan dua pengukuran jarak, yakni bahwa tata letak fasilitas produksi belum optimal. Hal ini
Rectilinear dan Euclidean maka didapatkan hasil gudang kain dikarenakan, dengan luas perusahaan yang mencapai 8 Ha dan
dan cat bertukar posisi dengan ABS & Integral, terjadi frekuensi pemindahan material antar departemen dan gudang
pertukaran dari 3 area yakni fiber, gudang pipa & kaca dan
yang mencapai 58.283 kali per harinya itu dengan total jarak
mekanik. Lalu selanjutnya terjadi pertukaran posisi antara
gudang WIP dan Dies Shop. Total penurunan OMH untuk jarak perpindahan 3.903.800 m dan memakan biaya sebesar Rp.
rectilinear adalah sebesar Rp. 27.464.715,2 atau sebesar 15,6 % 175.302.182. Tentunya apabila tidak dilakukan suatu
dan untuk jarak euclidean adalah sebesar Rp. 13.350.835 atau perbaikan maka perusahaan harus menanggung biaya
sebesar 7,54%. pemindahan material dengan jumlah yang besar sehingga laba
yang didapat tidak optimal. Berdasarkan permasalahan
Kata Kunci— CRAFT, OMH, Tata Letak. tersebut, untuk menghindari terjadinya kerugian pada
perusahaan maka penulis akan membantu perusahaan
I. PENDAHULUAN merancang suatu perencanaan tata letak fasilitas dan
penanganan material handling yang baik agar mengurangi
P abrik adalah sebuah tempat dimana faktor-faktor seperti
manusia, mesin, material, energi, uang, informasi dan
sumber daya lainnya yang dikelola secara bersama-sama
biaya pemindahan material serta jarak pemindahan antar
departemen atau gudang sehingga proses produksi dapat
dalam suatu sistem produksi yang bertujuan untuk berjalan dengan baik dan dapat meningkatkan laba dari
menghasilkan suatu produk yang efektif, efisien dan aman [1]. perusahaan. metode yang digunakan dalam penelitian ini
Dalam sebuah industri jasa dan manufaktur, persoalan adalah dengan menggunakan algoritma CRAFT
produkivitas merupakan hal yang utama dalam suatu (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique).
perusahaan, seperti pada perusahaan karoseri sebagai tempat Penulis memilih algoritma CRAFT karena algoritma ini
pembuatan rumah kendaraan yang dirancang di atas bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material,
rangka/chasis bus. Tata letak fasilitas dapat diartikan sebagai dimana biaya perpindahan material didefinisikan sebagai
suatu kumpulan unsur-unsur fisik yang dimana diatur untuk aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan. CRAFT
mengikuti aturan dan logika tertentu. Unsur-unsur fisik yang juga merupakan sebuah program perbaikan. Program ini
dimaksud berupa mesin, peralatan, material, bangunan dan mencari perancangan yang optimum dengan melakukan
sebagainya [2]. Pada umumnya, dalam perancangan tata letak perbaikan tata letak secara bertahap dan mengevaluasi tata
fasilitas harus memenuhi tujuan seperti, memudahkan proses letak dengan cara menukarkan lokasi fasilitas. Tujuan yang
manufaktur, meminimumkan pemindahan bahan, menjaga ingin dicapai dari kerja praktek ini adalah, untuk mengetahui
fleksibilitas, menghemat pemakaian ruang dan meningkatkan total jarak dan ongkos material handling pada perusahaan,
utilisasi pekerja. Masalah yang seringkali dihadapi oleh suatu untuk menemukan usulan tata letak fasilitas produksi yang
perusahaan dalam merencanakan suatu fasilitas adalah baru dengan mengoptimalkan biaya material handling dan
meminimumkan biaya pemindahan material. PT. Adiputro untuk mengetahui apakah tata letak yang baru lebih optimal
Wirasejati Malang adalah perusahaan yang bergerak dibidang dibandingkan dengan tata letak sebelumnya.
 2

II. TINJAUAN PUSTAKA maka tata letak tersebut akan sia-sia. Berikut merupakan
faktor-faktor yang mempengaruhi ongkos material handling
A. Pengertian Tata Letak Pabrik
[3].
Tata letak pabrik dapat diartikan sebagai tata cara 1) Alat-alat yang digunakan
pengaturan fasilitas-fasilitas fisik dari suatu pabrik baik jasa Dalam suatu perusahaan yang besar alat yang digunakan
maupun manufaktur yang bertujuan untuk menunjang dalam pemindahan material seperti, forklift, crane, truck,
kelancaran dari proses produksi tersebut. Pengaturan kembali conveyor, handtruck, dan sebagainya.
tata letak suatu pabrik untuk memanfaatkan luas area, 2) Jarak yang ditempuh
penempatan mesin ataupun fasilitas lain yang akan digunakan, Untuk pengukuran jarak dapat digunakan metode-metode
kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan pengukuran jarak yang ada dan disesuaikan dengan
material baik yang sementara ataupun permanen, para pekerja masalah tata letak yang dihadapi oleh perusahaan.
dan sebagainya [1]. 3) Biaya-biaya pendukung
Tujuan dari tata letak pabrik adalah untuk mengatur area Biaya yang dimaksud adalah seperti upah tenaga kerja,
tempat bekerja dan fasilitas-fasilitas yang ekonomis untuk biaya alat pengangkutan serta biaya perawatan dari alat
operasi proses produksi yang aman dan nyaman sehingga yang digunakan.
dapat meningkatkan produktivitas dari pekerja. 4) Frekuensi dan beban berat bahan
B. Peta Proses Operasi Hal yang dibutuhkan juga adalah frekuensi serta berat
beban yang diangkut oleh alat angkut dari satu fasilitas ke
Peta proses operasi atau yang lebih dikenal dengan
fasilitas lainnya.
operation process chart akan menunjukkan langkah-langkah
Berikut merupakan rumus perhitungan ongkos material
yang lebih mudah dipahami yang didalamnya terdapat semua
handling [4]:
proses operasi, inspeksi, waktu longgar dan bahan baku yang
digunakan didalam suatu proses manufaktur yaitu mulai dari
Total OMH = biaya peralatan/hari + gaji tenaga kerja/hari
kedatangan sampai pada proses penyimpanan atau pengiriman 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻
[2]. OMH/m/hari =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘
Peta proses ini akan melukiskan bagaimana operasi dari
seluruh komponen dan sub assembly sampai menuju main E. Activity Relationship Chart
assembly. Untuk pembuatan sebuah peta proses operasi Aliran bahan dapat diukur dengan metode kualitatif
menggunakan simbol-simbol yang memiliki artinya masing- menggunakan tolak ukur seperti derajat kedekatan antar satu
masing. fasilitas dengan fasilitas yang lainnya. Dalam menentukan
derajat kedekatan kita harus mempertimbangkan alasan-alasan
C. From to Chart yang mendasari pembuatan suatu activity relationship chart
From to chart seringkali disebut sebagai trip frequency [5]. Berikut merupakan contoh pembuatan ARC:
chart dimana ini merupakan suatu metode konvensional yang
digunakan secara umum untuk perencanaan tata letak pabrik
dan pemindahan dalam suatu proses produksi. Teknik seperti
ini berguna untuk memudahkan dalam menentukan berapa
besar frekuensi yang dilakukan. Melalui frekuensi yang akan
didapatkan maka akan didapatkan suatu data untuk
menghitung ongkos material handling yang diperlukan[2].
Berikut merupakan prosedur pembuatan from to chart:
1) Mengumpulkan data “volume of handling” dan langkah-
langkah yang harus dilalui dalam proses produksi.
2) Berdasarkan data-data tersebut kemudian dibuatlah
“travel chart” berdasarkan jumlah ukuran handling
volume dengan asumsi bahwa jarak perpindahan bahan
disini untuk sementara adalah sama.
3) Buatlah tata letak pabrik secara awal dengan memakai
dasar volume travel chart dengan sebaik-baiknya.
4) Buatlah suatu “distance volume chart” dari preliminary
layout yang telah ditetapkan.
5) Melakukan peninjauan terhadap titik-titik kritis pada
volume distance chart dan penyimpangan dari basic flow
path.
Gambar 1. Activity Relationship Diagram [6]
D. Material Handling
F. Metode Pengukuran Jarak
Dalam sebuah perancangan tata letak hal yang paling
diperhatikan adalah bagaimana cara penanganan material Dalam mengukur suatu jarak dalam penentuan tata letak
handling yang baik. Apabila perancangan tata letak tidak fasilitas digunakan banyak metode pengukuran diantaranya
diimbangi dengan penanganan ongkos perpindahan material adalah sebagai berikut [7],
 3

1) Euclidean Mulai

Merupakan metode pengukuran jarak yang diukur secara

garis lurus dari pusat fasilitas ke fasilitas yang lainnya.
Pengamatan
Formulasi dari perhitungan ini adalah sebagai berikut, Pendahuluan

dij = {[(Xi - Xj)2 + (Yi – Yj)2]}1/2 Mengidentifikasi

Buku dan Identifikasi Masalahdan
dan
jurnal Studi Literatur
Pustaka merumuskan masalah
Perumusan Masalah

Xi = Koordinat x untuk fasilitas i

Yi = Kordinat y untuk fasilitas i
Menetapkan Tujuan
Penetapan Tujuan
Dij = Jarak antar fasilitas I dan J
2) Rectilinear Jumlah fasilitas
produksi, data
proses produksi,
Merupakan metode pengukuran jarak yang diukur secara data aliran bahan, Mengumpulkan Data
Pengumpulan Data
data jarak antar
tegak lurus dari pusat fasilitas satu ke fasilitas yang lainnya. fasilitas, data biaya,
Luas departemen
Formulasi dari perhitungan ini adalah sebagai berikut,
Mengolah Data
Pengolahan Data

dij = │xi – xj │ + │ yi - yj│

Apakah data tidak
sudah cukup ?
3) Tchebychev
Merupakan metode pengukuran dari fasilitas satu ke ya

fasilitas lainnya yang dihitung berdasarkan nilai terbesar Analisis Pemilihan Tata
diantara jarak sumbunya. Letak Usulan

4) Aisle Merancang Tata

Perancangan TataLetak
Letak
Merupakan metode pengukuran dengan mengukur jalan Usulan
Usulan

lintasan yang ditempuh oleh alat pengangkut bahan.

5) Adjacency Kesimpulan dan Saran

Merupakan ukuran kedekatan antar fasilitas.

Selesai

G. Algoritma CRAFT
Computerized Relative Allocation of Facilities Technique Gambar 2. Diagram Alir Metodologi Penelitian
atau CRAFT merupakan salah satu simbol dari algoritma tata Setiap tahap dalam penelitian dilakukan sesuai dengan
letak fasilitas yang ada yang dijalankan dengan bantuan metodologi yang telah ditentukan, yaitu sebagai berikut:
komputer. CRAFT merupakan suatu program perbaikan yang A. Pengamatan Pendahuluan
mencari perancangan secara optimum dengan melakukan
Sebelum melakukan penelitian, penulis melakukan
perhitungan secara bertahap dengan beberapa iterasi yang ada
pengamatan pada area proses produksi yang ada pada PT.
[2]. Salah satu aplikasi yang digunakan dalam pembuatan tata
letak dengan metode CRAFT adalah WinQSB 2.0. Adiputro Wirasejati Malang. Penulis melakukan observasi
Software QSB (Quantity System for Business) atau yang dengan ditemani oleh karyawan maintenance yang
lebih dikenal dengan WinQSB merupakan software yang menjelaskan semua alur produksi serta kondisi mesin di area
mengandung algoritma problem solving untuk riset operasi produksi.
dan untuk ilmu manajemen lainnya. Salah satunya terdapat B. Mengidentifikasi dan Merumuskan Masalah
facility location and layout yang meliputi algoritma untuk
mendesain dan menata layout dari suatu tempat ataupun Setelah melakukan pengamatan selama kurang lebih 2
pabrik dengan memperhatikan material handling, stasiun minggu, penulis mencoba mengidentifikasi masalah apa yang
kerja, kondisi lingkungan kerja dan faktor lainnya [8]. dialami oleh perusahaan terutama pada area produksi.
Berdasarkan hasil pengamatan, penulis melihat suatu masalah
terhadap penanganan material handling. Luas pabrik yang
III. METODE PENELITIAN lebih dari 7 Ha mengakibatkan jarak perpindahan material
Penulisan ini dilakukan setelah melakukan penelitian cukup jauh sehingga lokasi gudang dan departemen yang
kerja praktek pada PT. Adiputro Wirasejati Malang, Jawa berjauhan mengakibatkan pemborosan ongkos material
Timur. Adapun langkah pemecahan masalah yang diterapkan handling dan menganggu proses produksi yang sedang
secara umum seperti pada flowchart berikut. berjalan.
C. Studi Pustaka
Untuk mencari tahu bagaimana cara menangani masalah
yang ada dan mempermudah proses penelitian, maka
diperlukan studi pustaka untuk menentukan data-data yang
perlu diambil dan bagaimana metode yang tepat dalam
penyelesaian masalah yang ada sehingga penulis dapat
mengetahui tujuan apa yang harus dicapai. Studi pustaka yang
 4

dilakukan adalah pembelajaran pada buku dan jurnal-jurnal pada perusahaan.

penelitian serupa.
H. Merancang Tata Letak Usulan
D. Menetapkan Tujuan Setelah memilih usulan tata letak terbaik dan
Dengan mengidentifikasi masalah di atas dan dengan mempertimbangkan biaya penanganan material handling
mempelajari beberapa penelitian sebelumnya, maka maka dibuat rancangan tata letak usulan yang baru yang
ditetapkanlah tujuan untuk memecahkan masalah tersebut. nantinya akan diberikan kepada pihak manajemen perusahaan
untuk dipertimbangkan sebagai layout yang baru pada
E. Mengumpulkan Data
perusahaan.
Pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi,
wawancara dan studi pustaka/dokumentasi dari perusahaan. I. Kesimpulan dan Saran
Data yang dikumpulkan adalah sebagai berikut. Tahap terakhir dalam penelitian ini adalah kesimpulan
1) Data Primer merupakan data yang diperoleh langsung dari yang nantinya akan merangkum seluruh isi tujuan dari
sumbernya dengan menggunakan metode observasi dan penelitian ini dan saran yang membangun untuk
teknik wawancara. Observasi langsung dilakukan pada pengembangan penelitian ini di kemudian hari.
area produksi dan wawancara dilakukan terhadap
supervisor, manager, serta kepala–kepala gudang yang
ada di area produksi tersebut. Data yang didapatkan IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
berupa jumlah fasilitas produksi, data proses produksi, Pembahasan hasil penelitian dan pengujian yang
data aliran bahan, data jarak antar departemen, layout diperoleh disajikan dalam bentuk uraian teoritik, baik secara
awal, data biaya dan luas departemen. kualitatif maupun kuantitatif. Hasil percobaan ditampilkan
2) Data Sekunder merupakan data yang diperoleh dari studi dalam berupa grafik maupun tabel. Untuk grafik dapat
pustaka mengenai hasil pengolahan data yang didapatkan mengikuti format untuk diagram dan gambar.
dari perusahaan berupa titik koordinat letak pabrik.
F. Mengolah Data A. Menganalisis Layout Awal Pabrik
Setelah melakukan pengamatan pada kondisi tata letak
Berdasarkan data yang telah dikumpul maka penulis
fasilitas produksi PT. Adiputro Wirasejati Malang, didapati
mencoba mengolah data tersebut agar dapat disesuaikan
bahwa kondisi pengaturan tata letak fasilitas produksi
dengan metode yang akan digunakan. Data yang diolah berupa
terutama pada pembuatan bus belum bisa dikatakan baik. Hal
jarak antar departemen dengan menggunakan jarak rectilinear
ini dikarenakan, luas perusahaan yang sangat besar namun
dan euclidean, biaya perpindahan material, data frekuensi
tidak diimbangi dengan tata letak dan penanganan material
perpindahan serta operations chart process dari data yang
handling yang baik sehingga dapat menyebabkan biaya
telah dikumpulkan tadi. Namun, apabila ditemui masih ada
material handling menjadi besar dan mengurangi produktivitas
data yang kurang maka penulis akan kembali ke tahap
pekerja karena harus mengatur waktu untuk mengambil
sebelumnya yakni, pengumpulan data. Setelah data benar-
barang yang diperlukan di gudang.
benar telah cukup maka lanjut ke tahap penelitian selanjutnya.
Dalam membatasi ruang lingkup pengaturan tata letak
Setelah data yang dikumpulkan telah diolah maka penulis
pada bagian produksi bus, maka penulis membaginya ke
mencoba menganalisis untuk mencari metode apa yang tepat
dalam departemen dan gudang yang ditunjukkan pada tabel
untuk digunakan. Berdasarkan hasil analisis dan referensi
berikut,
jurnal penelitian sebelumnnya maka penulis memilih
Tabel 1 Daftar Departemen dan Gudang
algoritma CRAFT sebagai metode yang digunakan. Metode Kode Gudang Kode Departemen
ini dipilih karena algoritma CRAFT bertujuan untuk
1 Gudang Bus A Sub Assy Bus
meminimalisir ongkos material handling dan memberikan
usulan tata letak yang optimal. Setelah hasil analisis maka 2 Gudang Kain & Cat B Rangka Bus
telah ditetapkan metode yang akan digunakan sehingga 3 Gudang Komponen C Panelling Bus
langkah yang ditempuh penulis adalah membuat ARC dan 4 Gudang WIP D Putty Bus
penyelesaian menggunakan algoritma CRAFT dengan 5 Gudang Pipa & Kaca E Painting Bus
menggunakan software WinQSB 2.0. Data yang dimasukkan 6 ABS & Integral F Trimming Bus
ke metode ini berupa data OMH, jarak dan luas bidang
7 Fiber G Finishing Bus
departemen atau gudang. Untuk lebih memudahkan, alur
8 Dies Shop H Mekanik
proses analisis dapat dilihat pada gambar berikut.
9 Press Shop I Engineering
G. Analisis Pemilihan Tata Letak Usulan J Sub Assy Minibus
Berdasarkan hasil dari pembuatan ARC dan Algoritma K Minibus
CRAFT maka penulis mencoba menganalisis kembali hasil
yang didapatkan dari perhitungan sebelumnya dan Agar lebih mudah untuk memahami mengenai
membandingkan dengan layout awal sehingga nantinya akan permasalahan yang ada dalam perusahaan maka gambar layout
mendapatkan usulah tata letak yang optimal untuk diterapkan awal disajikan dalam gambar 3. Melalui gambar ini dapat
 5

memudahkan kita untuk mengetahui letak tiap departemen dan dari pembuatan suatu produk. Proses tersebut nantinya akan
gudang. disajikan dalam bentuk Operation Process Chart (OPC)
sehingga memudahkan penulis dalam memahaminya. Melalui
peta ini kita dapat melihat:
1) Operasi yang akan dilakukan pada tiap departemen.
2) Lama proses pengerjaan di tiap departemen.
3) Urutan proses produksi pembuatan Bus.
4) Menunjukkan hubungan yang terjadi antar departemen.
Peta proses operasi pada karoseri bus PT. Adiputro
Wirasejati Malang dapat dilihat pada gambar 4.2.
PRESS SHOP &
ABS INTEGRAL SUB ASSY PERAKITAN

PEMOTONGAN DAN PEMBONGKARAN

O-4 PEMBUATAN O-2 O-1
PENGGABUNGAN CHASIS DI MEKANIK
KOMPONEN BODY
BESI

PEMERIKSAAN
I-1 KOMPONEN LAYAK
PERAKITAN
PAKAI O-3
RANGKA BODY

PEMASANGAN
O-5 BODY BUS
(PANELLING)

PENDEMPULAN
O-6
BODY BUS

PEWARNAAN BODY
O–7
I–2 BUS

Gambar 3. Layout Awal Pabrik O-8

PEMASANGAN
INTERIOR BUS

Berdasarkan layout awal pabrik di atas, maka

PEMERIKSAAN
ditentukanlah suatu titik koordinat dari departemen dan I-3
FUNGSI INTERIOR

gudang yang nantinya akan dipakai untuk menghitung jarak

PEMOLESAN DAN
perpindahan menggunakan metode pengukuran rectilinear dan O–9
I–4
PEMERIKSAAN
TAHAP AKHIR

euclidean.
Tabel 2 Titik Koordinat Departemen/Gudang STORAGE

Titik Kordinat
Kode Departemen/Gudang Gambar 4. Peta Proses Operasi
X Y
1 Gudang Bus 105 20
C. Pembuatan Peta Keterkaitan Proses Kegiatan
2 Gudang Kain & Cat 115 35
Dalam perancangan sebuah layout yang baru tingkat
3 Gudang Komponen 100 55
keterkaitan kegiatan merupakan suatu hal yang perlu
4 Gudang WIP 20 65
diperhatikan karena melalui tingkat keterkaitan kita dapat
5 Gudang Pipa & Kaca 70 95
mengetahui bagaimana keterkaitan antar satu
6 ABS & Integral 15 40
departemen/gudang. Berdasarkan hasil analisis dari penulis,
7 Fiber 20 170 tingkat keterkaitan kegiatan ditentukan karena suatu alasan
8 Dies Shop 50 95 yang mengharuskan mereka untuk didekatkan atau tidak.
9 Press Shop 50 65 Setelah melakukan suatu kajian, maka tingkat keterkaitan
A Sub Assy Bus 80 170 kegiatan dapat ditentukan berdasarkan faktor dan dan dibuat
B Rangka Bus 55 135 kedalam bentuk ARC berdasarkan tabel derajat kepentingan
C Panelling Bus 90 135 berikut.
D Putty Bus 115 150 Tabel 3 Tabel Derajat Kedekatan
E Painting Bus 140 150 Code Tingkat Kedekatan Code Tingkat Kedekatan
F Trimming Bus 170 150
A Mutlak Didekatkan O Biasa Didekatkan
G Finishing Bus 185 95
H Mekanik 190 135 E Khusus Didekatkan U Tidak Perlu
I Engineering 20 95 I Penting X Tidak Boleh
B. Pembuatan Peta Proses Operasi Pembuatan Bus Berdasarkan tabel di atas dapat dijadikan acuan dalam
Dalam merancang suatu layout yang baru, maka langkah membuat suatu ARC sebagai berikut,
yang diperlukan adalah dengan mengetahui bagaimana proses
 6

1 Gudang Bus Dari – Jumlah Berat/unit Jenis alat Jumlah Frekuensi

U
2 Gudang Kain & Cat U Ke pengangkutan (Kg) angkut Alat
U U / hari Angkut
3 Gudang Komponen U U
U U U (orang)
4 Gudang WIP U U U
U I I U 7–C 5 100 Forklift 1 500
5 Gudang Pipa & Kaca U U U U
U U U U U
6 ABS & Integral U U U U U 7–F 12 41.5 Mobil 2 249
U U E E U U
7 Fiber U U U E U U Pickup
U E I I E E U
8 Dies Shop U U I I U E E 8–9 1 1000 Crane 1 1000
E U U U U U E U
9 Press Shop U U U U U E U U
E O I U U U E U U 8–B 0.005 50 Forklift 1 0.25
A Sub Assy Bus E U U U I U I U
A I U U I U U U
B Rangka Bus A I U I U U U 9–4 5 1000 Forklift 1 5000
A U U U U U U
C Panelling Bus U U U U U I A–B 10 125 Forklift 1 1250
A U U U U I
D Putty Bus U U U U U
A U U U U A–C 10 50 Forklift 1 500
E Painting Bus U U E U
A U U I
F Trimming Bus U U I B–C 5 900 Bus 1 4500
A U U
G Finishing Bus U U C–D 5 1000 Bus 1 5000
U U
H Mekanik U
U D–E 5 1000 Bus 1 5000
I Engineering
E–F 5 1250 Bus 1 6250
Gambar 5. Activity Relationship Chart F–G 5 1250 Bus 1 6250
H–B 5 450 Chasis 1 2250
I–B 0.005 500 Forklift 1 2.5
Berdasarkan hasil dari activity relationship chart di atas I–C 0.005 80 Forklift 1 0.4
dapat diketahui tingkat hubungan yang terjadi antar
I–6 0.005 50 Forklift 1 0.25
departemen dan gudang berdasarkan derajat kepentingan yang I–7 0.005 0 Forklift 1 0
dapat kita lihat pada tabel 3. Jumlah 58282.983
Rata-rata 1665.3
D. Menentukan Besar Frekuensi Aliran Bahan
Faktor utama dalam pembuatan layout yang baru adalah
Besarnya frekuensi aliran bahan ini merupakan masukan
dengan mempertimbangkan ongkos yang harus dikeluarkan
pada CRAFT yang akan diisi pada software WinQSB 2.0.
oleh pihak perusahaan dalam penanganan perpindahan
Selain itu data frekuensi ini juga akan digunakan untuk
material. Oleh karena itu, hal yang harus dibuat adalah dengan
menghitung jarak total perpindahan material antar gudang dan
menentukan besarnya frekuensi aliran bahan. Berdasarkan
departemen. Frekuensi aliran yang akan digunakan pada dua
hasil wawancara dengan pihak kepala gudang maka didapat
macam pengukuran jarak (rectilinear dan euclidean) adalah
besar frekuensi aliran bahan yang telah diolah dan disajikan
sama. Untuk nilai jumlah pengangkutan per hari yang
pada tabel dibawah
memiliki angka desimal hal itu dikarenakan, jumlah
Tabel 4 Frekuensi Aliran Bahan
Dari – Jumlah Berat/unit Jenis alat Jumlah Frekuensi
pengangkutan tidak dilakukan setiap hari tetapi berdasarkan
Ke pengangkutan (Kg) angkut Alat data pengangkutan per bulan ataupun per minggu.
/ hari Angkut E. Menentukan Jarak Total Perpindahan
(orang)
Untuk mengetahui total jarak perpindahan yang terjadi
1–F 2 425 Truck 3 283.33333
antar departemen dan gudang maka dilakukan suatu
2–7 0.16 150 Mobil 2 12
Pickup pengukuran jarak terlebih dahulu. Dalam mengukur jarak
2–D 2 50 Mobil 2 50 perpindahan dilakukan 2 macam pengukuran yakni rectilinear
Pickup dan euclidean. Dalam menghitung jarak menggunakan kedua
2–E 2 50 Mobil 2 50
Pickup
metode tersebut maka dicari titik tengah dari departemen dan
2–F 2 80 Mobil 2 80 gudang.
Pickup 1) Perhitungan Jarak Rectilinear
3–A 7 43 Troli 1 301 Untuk menghitung jarak antar departemen dan gudang
3–B 8 37.5 Troli 1 300 menggunakan pengukuran rectilinear maka digunakan rumus
3–C 8 37.5 Troli 1 300
sebagai berikut.
3–F 12 18.75 Troli 1 225 Jarak Rectilinear = │Xi - Xj│ + │Yi – Yj│
3–H 12 42 Troli 1 504 Berdasarkan rumus tersebut maka untuk pengukuran jarak
4–A 3 1500 Forklift 1 4500 yang pertama adalah
4–C 4 937.5 Forklift 1 3750 Jarak 1 – F = │105 – 170│ + │20 – 150│
5–A 4 1250 Troli 2 2500 Jarak 1 – F = 195 Meter
5–B 5 2500 Troli 2 6250 Dengan cara yang sama maka dapat diterapkan ke semua
5–F 3 75 Forklift 1 225 jarak antar departemen dan gudang sehingga melalui
5–I 0.005 50 Troli 1 0.25 pengolahan di Microsoft excel mendapatkan hasil perhitungan
6–3 4 300 Mobil 2 600
jarak rectilinear. Berdasarkan jarak antar departemen dan
Pickup gudang yang telah dihitung, maka dengan rumus jarak x
6–F 6 200 Mobil 2 600 frekuensi maka didapatkan jarak total perpindahan
Pickup menggunakan metode pengukuran jarak rectilinear.
 7

Dari hasil perhitungan jarak rectilinear didapati bahwa Perhitungan yang sama juga berlaku kepada semua
jumlah total jarak dengan pengukuran rectilinear adalah gudang dan departemen sehingga dengan bantuan Microsoft
3.903.804 m. Hal ini dapat dikatakan wajar mengingat ukuran excel diperoleh hasil. Besarnya nilai dari OMH ditentukan
pabrik yang memiliki luas mencapai 7 Ha. dengan mengalikan Omh/m/hari dengan total jarak rectilinear.
2) Perhitungan Jarak Euclidean Hasil perhitungan total OMH adalah sebagai berikut,
Untuk menghitung jarak antar departemen dan gudang Tabel 6. Total OMH jarak rectilinear
menggunakan pengukuran euclidean maka digunakan rumus Dari
Omh/m/hari
Total
OMH (Rp)
– Ke Jarak
sebagai berikut.
1–F
Jarak Euclidean = {[(Xi - Xj)2 + (Yi – Yj)2]}1/2 124.40 55.250 6.873.100

Berdasarkan rumus tersebut maka untuk pengukuran 2–7 69.14 2.760 190.813,94
jarak yang pertama adalah 2–D 69.14 5.750 397.529,03
Jarak 1 – F = {[(105 – 170)2 + (20 – 150)2]}1/2
Jarak 1 – F = 145,34 Meter 2–E 69.14 7.000 483.948,39

Dengan cara yang sama maka dapat diterapkan ke semua 2–F 69.14 13.600 940.242,58
jarak antar departemen dan gudang sehingga melalui
3–A 26.15 40.635 1.062.801,87
pengolahan di Microsoft excel mendapatkan hasil perhitungan
jarak euclidean. Sama halnya dengan metode pengukuran 3–B 26.15 37.500 980.806,45
sebelumnya, jarak antar departemen dan gudang yang telah 3–C 26.15 27.000 706.180,65
dihitung di atas, maka dengan rumus jarak x frekuensi maka
3–F 26.15 37.125 970.998,39
didapatkan jarak total perpindahan menggunakan metode
pengukuran jarak euclidean adalah sebagai berikut, 3–H 26.15 85.680 2.240.946,58
Dari hasil perhitungan jarak euclidean diketahui bahwa 4–A 58.15 472.500 27.478.161,29
jumlah total jarak dengan pengukuran euclidean adalah
4–C 58.15 525.000 30.531.290,32
3.407.000 m. Berdasarkan hasil yang didapat dari kedua
pengukuran jarak ini, maka data total jarak akan digunakan 5–A 50.97 212.500 10.830.645,16
untuk menghitung total ongkos perpindahan material. Total 5–B 50.97 343.750 17.520.161,29
jarak ini juga nantinya akan digunakan sebagai bahan
5–F 58.15 34.875 2.028.150
perbandingan dengan tata letak usulan yang akan dicari
menggunakan CRAFT. 5–I 26.15 12,5 326,94

F. Menentukan Ongkos Material Handling 6–3 69.14 60.000 4.148.129,03

Pada proses pemindahan material yang dilakukan pada 6–F 69.14 159.000 10.992.541,94
PT. Adiputro Wirasejati menggunakan tenaga manusia yang
7–C 58.15 52.500 3.053.129,03
dibantu oleh alat angkut berupa, Forklift, Truck, Mobil pickup,
Hand Truck, serta Crane. 7–F 69.14 42.330 2.926.505,03
Sebelum OMH dihitung dari setiap departemen dan 8–9 50.62 30.000 1.518.580,65
gudang, maka sebelumnya akan dihitung biaya dari peralatan
8–B 58.15 11,25 654,24
yang digunakan. Hal ini dikarenakan penggunaan alat angkut
untuk setiap departemen dan gudang tidaklah sama. Berikut 9–4 58.15 150.000 8.723.225,81

merupakan hasil perhitungan OMH tiap kendaraan: A–B 58.15 75.000 4.361.612,90
Tabel 5. Biaya OMH A–C 58.15 22.500 1.308.483,87
Kendaraan/Alat Biaya (Rp)
B–C 24.81 157.500 3.908.032,26
Forklift Truck 129.200
Truck 193.600 C–D 24.81 200.000 4.962.580,65

Mobil Pickup 75.600 D–E 24.81 125.000 3.101.612,90

Troli 5.200 E–F 24.81 187.500 4.652.419,35

Biaya Tenaga Operator 96.150
F–G 24.81 437.500 10.855.645,16
1) Penentuan OMH Jarak Rectilinear
H–B 24.81 303.750 7.536.919,35

Total OMH = biaya peralatan/hari + gaji tenaga kerja/hari I–B 58.15 187.5 10.904,03
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻
OMH/m/hari = I–C 58.15 44 2.558,81
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘
Untuk perhitungan dari gudang bus ke trimming bus I–6 58.15 43.75 2.544,27

dengan menggunakan bus dan dikerjakan oleh 2 orang pekerja I–7 24.81 0 0
mendapatkan hasil sebagai berikut: Total 175.302.182,2
Total OMH = Rp. 193.600 + (3 x Rp.96.150)
= Rp. 482.050
OMH/m/hari = Rp. 124,4 Berdasarkan hasil perhitungan di atas maka didapatkan
hasil total OMH tata letak awal dengan pengukuran rectilinear
 8

adalah sebesar Rp. 175.302.182. Artinya dalam satu hari Dari –

Omh/m/hari Total Jarak OMH (Rp)
Ke
kegiatan produksi berlangsung, biaya yang dikeluarkan oleh
A–B 73,16 53.764,53 3.933.323,79
perusahaan dalam memindahkan material adalah sebanyak Rp.
175.302.182. A–C 73,16 18.200,27 1.331.501,82
2) Penentuan OMH Jarak Euclidean B–C 31,21 157.500 4.916.274,29

C–D 31,21 145.773,8 4.550.247,45

Total OMH = biaya peralatan/hari + gaji tenaga kerja/hari
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻 D–E 31,21 125.000 3.901.804,99
OMH/m/hari =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘
Untuk perhitungan dari gudang bus ke trimming bus E–F 31,21 187.500 5.852.707,49

dengan menggunakan bus dan dikerjakan oleh 2 orang pekerja F–G 31,21 356.304,8 11.121.855,42
mendapatkan hasil sebagai berikut:
H–B 31,21 303.750 9.481.386,14
Total OMH = Rp. 193.600 + (3 x Rp.96.150)
= Rp. 482.050 I–B 73,16 132,8768 9.721,05

OMH/m/hari = Rp. 156,49 I–C 73,16 32,24903 2.359,29

Perhitungan yang sama juga berlaku kepada semua
I–6 73,16 33,00095 2.414,29
gudang dan departemen sehingga dengan bantuan Microsoft
excel diperoleh hasil. Berdasarkan hasil olahan data, I–7 31,21 0 0

didapatkan ongkos material handling dalam satuan meter per TOTAL OMH 176.844.846
hari. Data tersebut yang nantinya akan digunakan untuk
menghitung besar dari total OMH dengan metode pengukuran Berdasarkan hasil perhitungan di atas maka didapatkan
jarak euclidean. Besarnya nilai dari OMH ditentukan dengan hasil total OMH tata letak awal dengan pengukuran euclidean
mengalikan Omh/m/hari dengan total jarak euclidean. Hasil adalah sebesar Rp. 176.844.846. Artinya dalam satu hari
perhitungan total OMH adalah sebagai berikut: kegiatan produksi berlangsung, biaya yang dikeluarkan oleh
Tabel 7. Total OMH jarak euclidean perusahaan dalam memindahkan material adalah sebanyak
Dari –
Ke
Omh/m/hari Total Jarak OMH (Rp) Rp. 176.844.846.
1–F 156,49 41.180,92 6.444.576v,39
Berdasarkan total OMH dari kedua perhitungan dengan
metode jarak yang berbeda, didapati bahwa ongkos material
2–7 86,97 1.980,909 172.283,41
handling dari perusahaan sangat besar. Apabila tidak
2–D 86,97 5.750 500.088,44 dilakukan suatu perbaikan tata letak maka laba yang diterima
oleh perusahaan tidak optimal karena terjadi pembengkakan
2–E 86,97 5.884,301 511.768,87
anggaran pada penanganan material handling.
2–F 86,97 10.198,04 886.942,86

3–A 32,90 35.134,58 1.156.018,44 G. Pembuatan Layout Usulan Menggunakan CRAFT

Dalam membuat tata letak usulan pada WinQSB 2.0,
3–B 32,90 27.536,34 906.016,74
bahan masukan yang akan diisi adalah frekuensi dari aliran
3–C 32,90 24.186,77 795.807,35 perpindahan bahan antar departemen/gudang dan letak
3–F 32,90 26.550,95 873.594,98 departemen/gudang yang telah diolah ke bentuk cell. Namun
sebelumnya harus diketahui berapa jumlah departemen dan
3–H 32,90 60.689,64 1.996.845,89
gudang serta posisi dari departemen dan gudang tersebut yang
4–A 73,16 352.180,7 25.764.954,59 dapat dilihat pada gambar berikut:
4–C 73,16 371.231,1 27.158.646,77

5–A 64,12 189.159,3 12.128.333,01

5–B 64,12 267.000,1 17.119.253,01

5–F 73,16 25.678,6 1.878.603,84

5–I 32,90 12,5 411,28

6–3 86,97 51.788,03 4.504.103,47

6–F 86,97 114.039,5 9.918.229,44

7–C 73,16 39.131,19 2.862.772,73

7–F 86,97 37.680,54 3.277.148,04

8–9 63,68 30.000 1.910.362,68 Gambar 6. Blockplan Layout Awal

8–B 73,16 10,07782 737,28
Setelah membuat suatu blockplan dan menentukan posisi
departemen atau gudang ke bentuk cell, maka segera isi data
9–4 73,16 150.000 10.973.750,46
bahan masukan untuk selanjutnya akan dipertimbangkan oleh
 9

software dalam pembuatan tata letak yang baru. Berikut

merupakan hasil masukan awal pada WinQsb 2.0,

Gambar 9. Hasil layout tata letak usulan algoritma CRAFT

Berdasarkan data hasil pada gambar diatas maka telah
terjadi beberapa perpindahan departemen diantaranya Gudang
kain dan cat bertukar posisi dengan ABS & Integral, terjadi
pertukaran dari 3 area yakni fiber, gudang pipa & kaca dan
Gambar 7. Masukan pada awal pembuatan layout
mekanik. Lalu selanjutnya terjadi pertukaran posisi antara
Pada gambar di atas masalah yang dipilih adalah
gudang WIP dan Dies Shop.
functional layout karena akan dibahas bagaimana
Cost all departements merupakan total jarak yang
mengoptimalkan tata letak dari departemen yang ada.
ditempuh aliran perpindahan material sehingga apabila
Selanjutnya, objek kriteria yang dipilih adalah fungsi
dikalikan dengan omh/m/hari maka akan mendapatkan hasil
minimisasi karena akan meminimalisir jarak ataupun ongkos
total OMH secara keseluruhan. Berikut merupakan hasil
dalam pembuatan layout baru. Jumlah departemen dibuat
olahan data jarak total perpindahan dan total ongkos material
sebanyak 20 karena terdapat 2 departemen tambahan seperti
handling.
sub assy minibus dan departemen minibus yang tidak
Tabel 8. Hasil perhitungan Jarak Rectilinear dan Euclidean
dimasukan dalam laporan karena layout pembuatan minibus
Menggunakan CRAFT
diletakkan dalam batasan masalah, mengingat jumlah produksi
Rectilinear Euclidean
dari minibus hanya sedikit dibandingkan dengan produksi bus. Gudang/
Departemen Total Jarak Total OMH Total Jarak Total OMH
Selanjutnya data yang akan dimasukan adalah frekuensi Aliran (m) Aliran (Rp) Aliran (m) Aliran (Rp)
data aliran antar departemen dan gudang Setelah data Gudang Bus 55.250 6.873.100 41.180,92 6.149.104,44
frekuensi aliran material dan titik kordinat cell departemen Gudang Kain &
46.690 3.227.935,742 33.353,19 691.948,55
Cat
dan gudang telah di-input, selanjutnya pilih solve and analyze Gudang
177.540 [Link] 138.608,6 870.297,66
dan memasukkan opsi sebagai berikut: Komponen
Gudang Pipa &
651.905,2 30.353.547,28 1.637.504 25.081.776,59
Kaca
ABS & Integral 123.000 8.503.664,52 91.485,29 3.795.926,13
Fiber 58.715 3.736.925,65 56.225 2.003.392,99
Dies Shop 30.026,3 16.317.559,41 30.019,57 912.070,92
Press Shop 150.000 8.723.225,81 150.000 10.470.624,23
Sub Assy Bus 97.500 5.670.096,77 71.964,81 2.511.721,53
Rangka Bus 157.500 3.908.032,26 157.500 4.690.872,18
Panelling Bus 200.000 4.962.580,65 145.773,8 4.341.626,99
Putty Bus 125.000 3.101.612,9 125.000 3.722.914,43
Painting Bus 187.500 4.652.419,35 187.500 5.584.371,64
Trimming Bus 437.500 10.855.645,16 356.304,8 10.611.938,85
Finishing Bus 0 0 0 0
Mekanik 123.750 3.070.596,77 96.120,04 2.862.773,53
Engineering 284,8 14.188,55 209,35 3.653,37
Total 3.394.661 147.837.467 3.712.283 163.494.011
Gambar 8. Data masukan untuk penyelesaian masalah
Pada functional layout solution akan dicoba untuk Berdasarkan pengolahan data dari hasil algoritma CRAFT
berimprovisasi dengan menukarkan 2 departemen yang telah didapati bahwa total jarak untuk jarak rectilinear adalah
dimasukkan tadi. Hal ini dikarenakan, untuk mengubah sebesar 3.394.661 meter dan total OMH sebesar Rp.
kembali layout secara keseluruhan memerlukan biaya yang 147.837.467 sedangkan apabila menggunakan perhitungan
besar sehingga hanya dilakukan pertukaran 2 ataupun 3 jarak euclidean mendapatkan total jarak sebesar 3.712.283
departemen. Setelah data masukan yang dibutuhkan telah diisi meter dan total OMH sebesar Rp. 163.494.011.
semua maka secara otomatis software akan mencari hasil tata H. Rancangan Layout Usulan Menggunakan Hasil Olahan
letak dengan beberapa iterasi sehingga setelah melewati 4 CRAFT
iterasi didapatkan hasil sebagai berikut: Setelah melakukan pengolahan dan analisis data maka
didapatkan suatu usulan rancangan tata letak fasilitas yang
baru dengan bantuan WinQSB 2.0.
 10

Rancangan layout baru mengalami beberapa pertukaran V. KESIMPULAN DAN SARAN

departemen dan gudang. Berikut merupakan layout gudang
A. Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan tata letak
yang baru,
awal maka perusahaan dapat mengetahui jumlah total jarak
5
GUDANG
Office

A
Office

A D E
dan OMH dalam satu hari proses produksi menggunakan 2

10'-0"
200 sq. ft. 25 sq. ft.
PIPA
SUB ASSY SUB ASSY PUTTY BUS PAINTING BUS
&KACA metode pengukuran jarak yaitu untuk jarak rectilinear jarak
F
TRIMMING BUS
yang ditempuh sejauh 3.903.804 m dan membutuhkan OMH
sebesar Rp. 175.302.182 dan untuk jarak euclidean jarak yang
Office

13 sq. ft. Office

Office Office
B B B C 8 sq. ft.
D E
113 sq. ft.
RANGKA
BUS
RANGKA
BUS
RANGKA
BUS
43 sq. ft.
PANELLING
BUS
PUTTY BUS PAINTING BUS
Office
7
ditempuh adalah sejauh 3.407.000 m dan membutuhkan OMH
25 sq. ft.
FIBER
sebesar Rp. 176.844.846.
Office

6 sq. ft.

Dengan pengurangan jarak untuk perhitungan rectilinear

K
Office

75 sq. ft.
sebesar 509.143 m dari tata letak awal dan -305.283 m untuk
H DEPARTEMEN
I
ENGINEERING
Office

50 sq. ft.
4
GUDANG WIP
MEKANIK
Office

19 sq. ft.
MINIBUS G
FINISHING BUS
perhitungan euclidean. Selanjutnya untuk ongkos material
Office

50 sq. ft.
Office

13 sq. ft.
handling juga mengalami penurunan sebesar Rp. 27.464.715,2
8
untuk perhitungan rectilinear dan Rp. 13.350.835 untuk
9 Office

DIES SHOP PRESS SHOP J

SUB ASSY
153 sq. ft.
pengukuran euclidean dari tata letak awal.
MINI BUS
3
GUDANG
KOMPONEN
Office

75 sq. ft.
K
DEPARTEMEN
B. Pada pengembangan selanjutnya, diharapkan untuk
MINIBUS
2
GUDANG
Office

93 sq. ft.

Office
menganalisis pengaturan tata letak pada seluruh departemen
KAIN &
CAT
264 sq. ft.
yang berproduksi termasuk minibus. Pada pengembangan
Office

20 sq. ft.
6
ABS & INTEGRAL selanjutnya juga, penulis mengharapkan agar membuat
1
K
DEPARTEMEN
rancangan untuk seluruh area yang mencakup kantor dan
GUDANG BUS
Office
MINIBUS
tempat parkir.
34 sq. ft.

Departemen minibus yang menjadi tempat produksi

Office

203 sq. ft.

Office

219 sq. ft.

sebaiknya dimasukkan dalam perhitungan agar pengaturan tata
letak lebih optimal. Departemen untuk produksi bus dan
minibus sebaiknya tidak dibuat fixed sehingga dapat diubah
Gambar 10. Rancangan Layout Usulan Menggunakan CRAFT berdasarkan hasil perhitungan dari komputerisasi.
I. Perbandingan Tata Letak Awal dan Tata Letak Usulan
Setelah data total jarak dan total OMH layout awal dan DAFTAR PUSTAKA
usulan telah didapat maka selanjutnya dibuat suatu
perbandingan untuk mengetahui apakah layout usulan yang [1] S. Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
baru dapat meminimalisir ongkos perpindahan material Bahan, Jakarta: Guna Widya, 1991.
sehingga dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan [2] R. A. Hadiguna and H. Setiawan, Tata Letak Pabrik,
keuntungan. Berikut merupakan tabel perbandingan layout Yogyakarta: Andi, 2008.
awal dan layout usulan dengan menggunakan 2 metode [3] M. Aman, et all, "Analisis tata letak fasilitas produksi
pengukuran jarak. dengan algoritma CRAFT untuk menurunkan ongkos
Tabel 9. Perbandingan Tata Letak Awal dan Tata Letak material handling pada bagian suzuki original component
Usulan PT. Mekar Armada Jaya Magelang," pp. 1-12, 2004.
Layout Awal Layout Usulan metode CRAFT
Parameter
[4] A. N. Ningtyas, M. Choiri and W. Azlia, "Perancangan
Rectilinear Euclidean Rectilinear Euclidean ulang tata letak fasilitas produksi dengan metode grafik
Total dan CRAFT untuk meminimalisir material handling,"
Jarak
3.903.804 m 3.407.000 m 3.394.661 m 3.712.283 m Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, vol. 3,
no. 3, pp. 495-504, 2015.
Total Rp. Rp. Rp. Rp.
[5] Wisanti, "Perancangan ulang tata letak fasilitas produksi
OMH 175.302.182,2 176.844.846 147.837.467 163.494.011
untuk efisiensi sistem produksi," Fakultas Teknik,
Universitas Muhammadiyah, Surakarta, 2012.
Hasil perbandingan yang kedua adalah dengan [6] S. L. Yi, et all, "The Activity Relationship Chart Figure,"
membandingkan kedua total OMH dari 2 metode pengukuran. Researchgate, October 2017. [Online]. Available:
Berdasarkan hasil yang didapat, total penurunan untuk jarak [Link]
rectilinear adalah sebesar Rp. 27.464.715,2 atau sebesar 15,6 relationship-diagram_fig9_320578241. [Accessed 10
% dan untuk jarak euclidean adalah sebesar Rp. 13.350.835 Desember 2018].
atau sebesar 7,54%. Hal ini menandakan bahwa apabila [7] B. Jawwad, "Cara pengukuran jarak antar dua titik," April
perusahaan melakukan perbaikan tata letak dengan hasil 2014. [Online]. Available:
perancangan yang diperoleh maka perusahaan akan [Link]
mengalami penurunan dari segi ongkos material handling. [Link]. [Accessed 13 November 2018].