ADVANCED MACHINING PROCESSES/PROSES PERMESINAN TINGKAT

LANJUT

Ada situasi di mana metode mekanis tidak memuaskan pada permesinan modern
karena alasan berikut:
 Kekuatan dan kekerasan material benda kerja sangat tinggi, biasanya di atas 400 HB
 Material benda kerja terlalu rapuh untuk dikerjakan tanpa merusak Benda kerja. Ini
biasanya terjadi dengan paduan yang sangat panas, kaca, keramik, dan bagian
metalurgi serbuk.
 Benda kerja terlalu fleksibel atau terlalu ramping untuk menahan gaya dalam
pemesinan atau penggilingan, atau bagian-bagiannya sulit untuk dijepit pada
perlengkapan dan pegangan kerja perangkat.
 Bentuk bagiannya rumit, termasuk fitur seperti internal dan profil atau lubang
eksternal dengan rasio panjang-ke-diameter yang tinggi dengan sangat keras bahan.
 Permukaan akhir khusus dan persyaratan toleransi dimensi ada yang: tidak dapat
diperoleh dengan proses manufaktur lain atau tidak ekonomis melalui proses
alternatif.
 Kenaikan suhu selama pemrosesan dan tegangan sisa yang terjadi di benda kerja tidak
diinginkan atau diterima.

Kesulitan sebelumnya menyebabkan pengembangan kimia, listrik, laser, dan sinar berenergi
tinggi sebagai sumber energi untuk menghilangkan material dari benda kerja logam atau
bukan logam. Metode canggih ini, yang di masa lalu disebut permesinan nontradisional atau
tidak konvensional, mulai diperkenalkan pada tahun 1940-an. Proses seperti itu
menghilangkan material tidak dengan memproduksi chip seperti pada permesinan dan
penggilingan, tetapi dengan cara seperti pelarutan kimia, etsa, peleburan, penguapan, dan aksi
hidrodinamik kadang-kadang dengan bantuan partikel abrasif halus. Keuntungan dari proses
ini adalah efisiensinya tidak tergantung pada kekerasan benda kerja. Ketika dipilih dan
diterapkan dengan benar proses pemesinan tingkat lanjut menawarkan keunggulan teknis dan
ekonomis dibandingkan permesinan yang lebih tradisional.
Chemical Machining
Chemical Machining (CM)/Pemesinan kimia dikembangkan dari pengamatan kontak bahan
kimia dan mengetsa sebagian besar logam, batu, dan beberapa keramik, sehingga
menghilangkan partikel kecil jumlah material dari permukaan. Proses CM dilakukan dengan
bahan kimia pembubaran menggunakan reagen atau etsa, seperti asam dan larutan basa.
Pemesinan kimia adalah yang tertua dari proses pemesinan canggih dan telah digunakan
dalam mengukir logam dan batu keras, dalam deburring, dan dalam produksi papan sirkuit
tercetak dan perangkat mikroelektronika.

a) Ilustrasi skematis dari proses pemesinan kimia. Perhatikan bahwa tidak ada kekuatan atau
peralatan mesin terlibat dalam proses ini. (b) Tahapan dalam menghasilkan rongga yang
diprofilkan dengan mesin kimia; perhatikan undercutnya.
Prosedur untuk pemesinan/milling kimia terdiri dari:
1. Jika bagian yang akan dikerjakan memiliki tegangan sisa dari pemrosesan
sebelumnya, tekanan pertama harus dihilangkan untuk mencegah warping setelah
pemesinan/milling.
2. Permukaan mengalami degreased dan dibersihkan secara menyeluruh untuk
memastikan adhesi yang baik bahan penutup dan penghilangan bahan yang seragam.
Skala dari panas perlakuan juga harus dihilangkan.
3. Bahan penutup/masking diterapkan. Menyamarkan dengan selotip atau cat (maskant)
adalah praktik umum, meskipun elastomer (karet dan neoprene) dan plastik (polivinil
klorida, polietilen, dan polistirena) juga digunakan. Maskant tidak boleh bereaksi
dengan reagen kimia.
4. Jika diperlukan, maskant yang menutupi berbagai daerah yang membutuhkan etsa
dikupas dengan teknik tulis-dan-kupas.
5. Permukaan yang terbuka dikerjakan secara kimia dengan etsa, seperti natrium
hidroksida (untuk aluminium), larutan asam klorida dan asam nitrat (untuk baja), dan
besi klorida (untuk baja tahan karat). Kontrol suhu dan agitasi (mengaduk) selama
milling kimia penting untuk menghilangkan kedalaman seragam bahan.
6. Setelah pemesinan, bagian-bagiannya harus dicuci secara menyeluruh untuk
mencegah lebih lanjut reaksi dengan, atau paparan, residu etsa.
7. Sisa bahan penutup dihilangkan dan bagian dibersihkan dan diperiksa. Perhatikan
bahwa bahan penutup tidak terpengaruh oleh reagen, tetapi biasanya dilarutkan
dengan mudah oleh jenis pelarut yang berbeda.
 Operasi finishing tambahan dapat dilakukan pada bagian yang digiling secara kimia.
 Urutan operasi ini dapat diulang untuk menghasilkan rongga bertahap dan berbagai
kontur
ECM/Electrochemical Meachining
ECM pada dasarnya adalah kebalikan dari elektroplating. Elektrolit bertindak sebagai
pembawa arus, dan tingkat gerakan elektrolit yang tinggi di celah pahat-benda kerja
(biasanya 0,1 hingga 0,6 mm) mencuci logam ion menjauh dari benda kerja (anoda) sebelum
mereka memiliki kesempatan untuk menempel pada alat (katoda).Pahat, baik padat atau
tabung bentuknya, umumnya terbuat dari kuningan, tembaga, perunggu, atau stainless
[Link] adalah larutan anorganik sangat konduktif, seperti larutan berair dari natrium
nitrat. Larutan dipompa melalui lorong-lorong dalam pahat dengan kecepatan 10 hingga 16
m/s (3 hingga 50 kaki/s). Catu daya DC dalam kisaran 10 hingga 25 V mempertahankan
kepadatan saat ini, yang, untuk sebagian besar aplikasi, adalah 20 sampai 2 200 A/cm (130
sampai 2 1300 A/in ) permukaan mesin aktif.

Electrical-discharge Machining (EDM)

Prinsip pemesinan EDM didasarkan pada erosi logam oleh pelepasan percikan. Kita tahu
bahwa ketika dua kabel penghantar arus dibiarkan bersentuhan satu sama lain, busur
dihasilkan. Jika kita perhatikan dengan seksama pada titik kontak antara dua kabel, sebagian
kecil dari logam telah terkikis, meninggalkan sedikit kawah.
Sistem EDM dasar terdiri dari pahat berbentuk elektroda dan benda kerja, dihubungkan ke
catu daya DC dan ditempatkan di cairan dielektrik (tidak menghantarkan listrik. Ketika beda
potensial antara pahat dan benda kerja cukup tinggi, dielektrik putus turun dan percikan
sementara keluar melalui cairan, menghilangkan yang sangat kecil jumlah logam dari
permukaan benda kerja. Pengosongan kapasitor diulang pada kecepatan antara 200 dan 500
kHz, dengan tegangan biasanya berkisar antara 50 dan 380 V dan arus dari 0,1 hingga 500 A.
Volume material yang dilepas per percikan debit biasanya dalam kisaran dari 10-6 sampai
10-4 mm
 a. Ilustrasi skema dari proses EDM. Ini adalah salah satu proses pemesinan yang
paling banyak digunakan, terutama untuk aplikasi die-sink.
b. Contoh rongga yang dihasilkan oleh proses pemesinan pelepasan listrik,
menggunakan elektroda. Dua bagian bulat (belakang) adalah set cetakan yang
digunakan untuk mengekstrusi aluminium bagian yang ditunjukkan di depan.
c. Rongga spiral yang dihasilkan oleh EDM menggunakan elektroda berputar
mirip dengan ulir sekrup.
d. Lubang pada nosel injeksi bahan bakar yang dibuat oleh: EDM; bahannya
adalah baja yang diberi perlakuan panas.

Laser Beam Machining (LBM)

Pemesinan berkas laser digunakan dalam berbagai jenis penggurdian,pembelahan,
pembuatan alur, penggoresan, dan operasi penandaan. Penggurdian diameterlubang kecil
dapat dilakukan di bawah 0,001 in. (0,025 mm). Untuk lubang yang lebihbesar, diameter di
atas 0,020 in. (0,50 mm), dilakukan dengan mengendalikan berkas lasermemotong garis luar
dari [Link] digunakan untuk proses produksi massal, danpada umumnya
digunakan untuk bendakerja yang tipis. Material kerja yang dapatdikerjakan
denganLBMsebenarnya tidak terbatas. Sifat material yang ideal untukdikerjakan
denganLBMadalah material yang memiliki :
a. daya absorbsi energi sinar tinggi,
b. reflektivitas (daya pantul sinar) rendah,
c. konduktivitas termal baik
d. panas lebur rendah
e. panas penguapan rendah.

Beberapa material benda kerja yang dapat dikerjakan denganLBMadalah :

 logam dengan kekerasan dan kekuatan yang tinggi
 logam lunak,
 keramik
 gelas dan epoksi gelas
 plastik,
 karet
 kain, dan kayu.
PENGGUNAAN LBM
  Dapat digunakan untuk menghilangkan bahan seminimal mungkin dalam
operasiseperti penggilingan, pengeboran, dll
 Digunakan untuk mengebor lubang diameter yang lebih kecil di nozel dan
instrumenlainnya
 Lubang di jarum dapat dibuat dengan menggunakan proses ini
 Pemrosesan logam yang sulit dapat dilakukan dengan mudah dengan mesin ini
 Tingkat mikro dari lubang dapat dibuat menggunakan LBM
Keuntungan dan Kerugian dari Ion Beam Machining
Dalam proses pengerjaan benda kerja dengan LBM ini tentu memiliki kelebihandan
kelemahan, diantaranya:
Kelebihan dari proses LBM
 Dapat digunakan untuk melelehkan semua jenis material
 Zona mesin terbatas
 Lokasi yang tepat dari permukaan kerja serta akurat
 Mudah dalam proses pengelasan logam yang berbeda
 Proses machining semua jenis bahan seperti logam dan non logam.
Kelemahan dari proses LBM :
 Kurang cocok untuk pemrosesan bahan yang sangat konduktif
 Membutuhkaninvestasi modal yang sangat tinggi
 Permukaan mesin yang tidak terlalu sempurna.

“Water Jet Machining (WJM)”.

Proses WJM mempunyai beberapa kemampuan didalam proses pengerjaan material,
diantaranya yang dianggap pokok adalah :
1. Kemampuan untuk mengerjakan logam maupun paduan yang sangat keras dimana tidak
mudah dikerjakan dengan proses pengerjaan konvensional, sehingga proses WJM ini
memegang peranan penting dalam membuat suatu bentuk atau profil tertentu dari material
benda kerja yang keras.
2. Kemampuan untuk mengerjakan bentuk-bentuk permukaan benda kerja yang kompleks
dan juga kemampuan untuk mengerjakan benda kerja yang relatif tipis maupun tebal dapat
dengan mudah dilakukan dengan proses water jet machining ini.
Prinsip Kerja Water Jet Machining
Proses pengerjaan material benda kerja pada proses WJM sampai menjadi bentuk
yang diinginkan pada dasarnya menggunakan prinsip hukum kontinuitas dan hukum bernoulli
dimana ketika fluida air yang diberi tekanan yang besar pada kondisi penampang yang
semakin kecil melalui Nozel maka akan menghasilkan kecepatan yang sangat besar,
kecepatan keluar air tersebut bisa mencapai 900 m/s sehingga energi kinetik yang dihasilkan
tersebut dirubah menjadi tekanan yang mampu mengikis benda kerja dengan melebihi ikatan
antar molekul benda kerja itu sendiri yang berupa material ferrous maupun non-ferrous,
kondisi seperti inilah yang dimanfaatkan oleh para peneliti untuk mengaplikasikannya pada
dunia engineering sehingga dapat digunakan dan dikembangkan di dunia industri. Water jet
machining melibatkan penggunaan jet air bertekanan tinggi untuk memotong bagian-bagian
dari berbagai jenis bahan. Air yang digunakan dalam sistem mesin jet air bertekanan antara
dua puluh sampai enam puluh ribu pon per inci persegi (PSI) tergantung pada jenis bahan
yang dipotong. Air bertekanan tinggi akan keluar melalui lubang kecil yang disebut "nozzle"
yang biasanya 0,007 "untuk 0,015" diameter, menghasilkan air dengan kecepatan yang sangat
tinggi. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan
pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka
ragam,ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive
Water-jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d
1,4MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0 m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara
kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan untuk
pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang dapat
dipotong adalah polimer. WJM dikontrol dengan bantuan computer numeric control (CNC)
perangkat lunak yang memandu nozel jet air agar sesuai garis dan busur dari CAD (computer
aided design). CAD bergambar tiga dimensi (3D) dan merupakan representasi grafis dari
bagian yang akan dibuat. Proses pemotongan menggunakan waterjet dianggap sangat baik
karena ramah lingkungan dan juga tidak mengakibatkan kerusakan pada bahan sementara
proses sedang berlangsung. Ada prosedur tertentu hanya bias dilakukan water jet yaitu
kemampuannya memotong desain yang rumit pada permukaan yang bervariasi. Rincian yang
jelas dapat dipotong dengan menggunakan water jet. Hal ini dapat diterapkan pada batu,
logam atau bahkan kaca. Material dalam bentuk apapun, besar atau ukuran apapun dapat
dipotong dengan menggunakan teknologi ini. Karena sistem kontrol komputer dan operasi
intuitif, water jet sangat mudah digunakan. Biasanya, teknisi dapat dilatih dalam waktu
beberapa jam dan dapat menghasilkan hasil potongan dalam kualitas yang tinggi atau dalam
waktu singkat. Water jet machining dianggap sebagai teknologi yang ramah lingkungan
karena proses ini tidak menghasilkan limbah berbahaya, juga tidak melibatkan emisi gas
berbahaya. Air yang digunakan adalah didaur ulang dan pemborosan air juga dihindari. Fakta
yang paling menguntungkan untuk para industrialis yang menggunakan metode ini adalah
bahwa sifat intrinsik dari logam atau non-logam yang dipotong tetap tidak berubah.
Bagian water jet

Diagram Water Jet Machining :

1 – Inlet air bertekanan tinggi 6 – Air jet pemotong
2 – Batu mulia (ruby atau berlian) 7 – Benda kerja
3 – Abrasive (Garnet)
4 – Tabung pencampuran
5 – Pelindung
Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang menarik
abrasive dari garis kasar, yang kemudian bercampur dengan air dalam tabung pencampuran.
C. Keuntungan dan kerugian water jet machining
Keuntungan menggunakan water jet antara lain
1. Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi,
2. Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat
3. Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan
4. Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang
5. Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai
biasanya sekitar 0,02 “(0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan
dihapus. Ketika Anda bekerja dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan
berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan.
6. Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung
mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri
adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.
Kerugian dalam waterjet antara lain
1. Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi, namun untuk proses produksi
selanjutnya bila dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah, serta menghemat
waktu pengerjaan.
2. Perlu adanya perawatan khusus dan berkala, karena air yang dicampur dengan bahan
abrasive dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian
yang khusus agar peralatan dalam kondisi yang baik.