View metadata, citation and similar papers at [Link].

uk brought to you by CORE

provided by Sebelas Maret Institutional Repository

LAPORAN UMUM

MAGANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

DI PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk.
PABRIK GRESIK

Oleh :

MEITA FITRIANA
NIM R0006054

PROGRAM D-III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2009

i
 PENGESAHAN

Laporan Umum dengan judul :

Magang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik

dengan peneliti :

Meita Fitriana
NIM. R0006054

telah diuji dan disahkan pada :

Hari : …....... tanggal : …….... Tahun ……....

Pembimbing I Pembimbing II

Hardjanto, dr, MS, [Link]. Sarsono, Drs, [Link].

NIP. 19581127 198601 1 001

An. Ketua Program

D-III Hiperkes dan Keselamatan Kerja FK UNS
Sekretaris,

Sumardiyono, SKM, [Link].

NIP. 19650706 198803 1 002

ii
 PENGESAHAN PERUSAHAAN

Laporan Umum dengan judul :

Magang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik.

Disusun oleh :

Meita Fitriana NIM R0006054

Telah diuji dan disahkan oleh pembimbing magang.

Gresik, 2 Maret 2009

Mengetahui,

Kasi. K3 Pabrik Gresik Pembimbing Magang

M. Arif Rohadi Mashuri

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur senantiasa penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah

melimpahkan segala rahmat dan kasih sayang-Nya sehingga penulis dapat

menyelesaikan penulisan laporan dengan judul “Magang Keselamatan dan

Kesehatan Kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik”.

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan kelulusan

Program D-III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas

Sebelas Maret, Surakarta.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini tidak akan berhasil

tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Prof. Dr. A.A Subiyanto, dr, MS selaku Dekan Fakultas Kedokteran

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Bapak Putu Suriyasa, dr, MS, PKK, [Link] selaku Ketua Program D-III

Hiperkes dan Keselamtan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas

Maret Surakarta.

3. Bapak Hardjanto, dr, MS, [Link] selaku pembimbing I yang telah banyak

memberikan masukan demi kesempurnaan laporan ini.

4. Bapak Sarsono, Drs, Msi selaku pembimbing II atas segala bimbingan dan

arahannya dalam penyelesaian laporan ini.

5. Bapak Hendro Wartono selaku Kepala Bagian Pendidikan dan Pelatihan PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. beserta staf yang telah memberikan ijin kepada

iv
 penulis untuk melaksanakan magang dan membantu memperlancar

pelaksanaan magang tersebut.

6. Bapak M. Arif Rohadi selaku Kepala Seksi Keselamatan dan Kebersihan PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. beserta seluruh staf yang telah membantu

penulis dalam pelaksanaan magang.

7. Bapak H. Mashuri selaku Pembimbing Lapangan di bidang K3.

8. Bapak Udin selaku Peneliti Bidang Hiperkes PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

beserta seluruh staf yang telah membantu dalam pelaksanaan magang.

9. Bapak dan Ibu yang dengan setulus hati memberikan kasih sayang tiada tara.

10. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini belum sepenuhnya

sempurna. Oleh karena itu, penulis berharap dapat memperoleh kritik dan saran

yang bersifat membangun dari semua pihak demi kesempurnaan laporan ini.

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Surakarta, 28 Mei 2009

Meita Fitriana

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ............................................. iii

KATA PENGANTAR .................................................................................... iv

DAFTAR ISI ................................................................................................... vi

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... ix

DAFTAR TABEL ........................................................................................... x

BAB I. PENDAHULUAN ........................................................................... 1

A. Latar Belakang ........................................................................... 1

B. Tujuan ........................................................................................ 2

C. Manfaat ...................................................................................... 3

BAB II. METODE PENGAMBILAN DATA ................................................ 5

A. Persiapan .................................................................................... 5

B. Lokasi ......................................................................................... 5

C. Pelaksanaan ................................................................................ 5

BAB III. HASIL MAGANG ........................................................................... 7

A. Profil Perusahaan ....................................................................... 7

B. Proses Produksi .......................................................................... 9

C. Faktor Bahaya ............................................................................ 19

D. Alat Pelindung Diri .................................................................... 22

E. Emergency Response Planning .................................................. 28

vi
 F. Ergonomi .................................................................................... 32

G. Gizi Kerja ................................................................................... 34

H. Pelayanan Kesehatan .................................................................. 35

I. SMK3 .......................................................................................... 39

J. Surat Ijin Kerja ........................................................................... 41

K. Implementasi 5R ........................................................................ 42

L. Manajemen Lingkungan ............................................................ 43

M. Water Treatment ........................................................................ 45

N. Utilitas ........................................................................................ 47

BAB IV. PEMBAHASAN .............................................................................. 50

A. Faktor Bahaya ............................................................................ 50

B. Alat Pelindung Diri .................................................................... 55

C. Emergency Response Planning .................................................. 56

D. Ergonomi .................................................................................... 57

E. Gizi Kerja ................................................................................... 58

F. Pelayanan Kesehatan .................................................................. 58

G. SMK3 ......................................................................................... 60

H. Surat Ijin Kerja ........................................................................... 61

I. Implementasi 5R ........................................................................ 61

J. Manajemen Lingkungan ............................................................ 62

K. Water Treatment ........................................................................ 63

L. Utilitas ........................................................................................ 63

BAB V. PENUTUP......................................................................................... 64

vii
 A. Kesimpulan ................................................................................. 64

B. Saran............................................................................................ 66

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 67

LAMPIRAN

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Jadual Kegiatan Magang.

Lampiran 2. Surat Keterangan Panggilan PKL.

Lampiran 3. Struktur Organisasi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Lampiran 4. Struktur Organisasi K3 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Lampiran 5. Rute Inspeksi Safety Equipment.

Lampiran 6. Jadwal Pengecekan Hidran dan APAR.

Lampiran 7. Jadwal Pengecekan Hidran Pilar.

Lampiran 8. Lembar Laporan Kebakaran.

Lampiran 9. Realisasi Kegiatan Pemeriksaan Kesehatan tahun 2008.

Lampiran 10. Ketentuan Ruang Lingkup dan Penanggung Jawab Pemenuhan

Persyaratan SMK3.

Lampiran 11. SK Direksi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. tentang Sistem

Manajemen Semen Gresik (SMSG).

Lampiran 12. Surat Ijin Kerja.

Lampiran 13. Surat Keterangan Pelaksanaan Magang.

Lampiran 14. Presensi Mahasiswa Selama Magang.

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Hasil Pengukuran Kadar Debu di Unit Finish Mill dan Unit Packer.

Tabel 2. Hasil Pengukuran Kebisingan di Unit Finish Mill dan Unit Packer.

Tabel 3. Hasil Pengukuran Penerangan di Unit Finish Mill dan Unit Packer.

Tabel 4. Hasil Pengukuran Iklim Kerja di Unit Finish Mill dan Unit Packer.

Tabel 5. Program Kerja Penerapan 5R.

Tabel 6. Nilai Ambang Batas Kebisingan.

x
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pada dasarnya perkembangan dan pertumbuhan suatu bangsa baik saat ini

maupun yang akan datang tidak dapat lepas dari peranan proses industrialisasi.

Sedangkan maju mundurnya suatu industri sangat ditunjang oleh peranan tenaga

kerja. Untuk membangun tenaga kerja yang produktif, sehat dan berkualitas perlu

adanya manajemen yang baik khususnya yang berkaitan dengan masalah

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).

K3 yang termasuk dalam suatu wadah Higene Perusahaan Kesehatan

(Hiperkes) terkadang terlupakan oleh para pengusaha. Padahal K3 mempunyai

tujuan pokok dalam upaya memajukan dan mengembangkan proses industrialisasi

terutama dalam mewujudkan kesejahteraan para buruh karena tujuan dari

manajemen K3 itu sendiri adalah sebagai alat untuk mencapai derajat kesehatan

tenaga kerja setinggi-tingginya dan sebagai upaya pencegahan dan

penanggulangan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Oleh karena itu, K3

merupakan modal utama kesejahteraan tenaga kerja secara keseluruhan.

Berdasarkan latar belakang permasalahan tersebut dan kegiatan magang

yang telah selesai dilaksanakan selama 1 bulan penuh di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik, maka penulis akan membahas mengenai program

Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang ada di perusahaan tersebut untuk

mengetahui bagaimana upaya yang dilakukan untuk pencegahan dan

1
 2

penanggulangan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja serta kesejahteraan

yang diberikan kepada para tenaga kerjanya.

B. Tujuan

Tujuan pelaksanaan magang di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik antara lain:

1. Untuk mengetahui faktor bahaya yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik dan bagaimana upaya penanggulangan yang dilakukan untuk

meminimalisir bahaya tersebut.

2. Untuk mengetahui gambaran tentang penerapan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yang meliputi;

APD, emergency response planning, ergonomi, gizi kerja, pelayanan

kesehatan, prosedur pelaksanaan surat ijin kerja, implementasi 5R dan

manajemen lingkungan.

3. Untuk mengetahui penerapan SMK3 di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik.

4. Untuk mengetahui proses water treatment yang ada di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik.

5. Untuk mengetahui berbagai utilitas yang ada di PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Gresik dan bagaimana pemanfaatannya.

 3

C. Manfaat

Dalam pelaksanaan magang di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik, diharapkan dapat memberikan manfaat kepada:

1. Perusahaan

Sebagai masukan terhadap upaya penerapan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3), Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) serta

manajemen lingkungan dengan baik dan benar sehingga tingkat kecelakaan kerja

dan Penyakit Akibat Kerja (PAK) serta pencemaran lingkungan baik di dalam

maupun di luar perusahaan dapat dicegah dan ditanggulangi secara optimal.

2. D-III Hiperkes dan Keselamatan Kerja

a. Dapat memberikan bekal pengalaman dan pengetahuan kepada mahasiswa

mengenai penerapan K3 secara nyata agar kelak dapat bersaing di dunia kerja.

b. Dapat meningkatkan kemampuan dan kualitas mahasiswa dalam penerapan

K3 di dunia industrialisasi globalisasi.

c. Dapat membentuk lulusan ahli madya yang berpengalaman, berkualitas dan

mandiri yang akan membawa nama baik program D-III Hiperkes dan

Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret ke dunia kerja nantinya.

d. Dapat menambah kepustakaan untuk perkembangan ilmu pengetahuan dalam

bidang K3.

3. Mahasiswa

a. Dapat mengaplikasikan ilmu K3 dan Hiperkes ke dalam lapangan kerja secara

nyata.
 4

b. Dapat meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menganalisa faktor-faktor

bahaya yang terdapat di perusahaaan.

c. Dapat meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menggunakan alat-alat

pengukuran faktor-faktor bahaya secara baik dan benar.

d. Dapat menambah pengetahuan dan wawasan dalam bidang K3.

 BAB II

METODE PENGAMBILAN DATA

A. Persiapan

Pertama-tama yang dilakukan untuk dapat melaksanakan kegiatan magang

yaitu mengajukan permohonan magang dengan menyerahkan proposal

pelaksanaan magang ke PT. Semen Gresik (Persero) Tbk di Gresik Jawa Timur

pada bulan November 2008. Kemudian setelah proposal magang dipelajari oleh

pihak perusahaan, akhirnya penulis memperoleh balasan yang diserahkan melalui

Program Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

B. Lokasi

Proses pengambilan data dilakukan di PT, Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik yang berlokasi di Jalan Veteran, Gresik, Jawa Timur.

C. Pelaksanaan

Program Magang atau Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan mulai

tanggal 2 Februari – 27 Februari 2009 dengan 5 hari kerja mulai pukul 08.00 –

16.00 WIB dengan jadual kegiatan dapat dilihat pada lampiran 1. Adapun teknik

pengambilan data yang dilakukan oleh mahasiswa yaitu:

 6

1. Observasi

Merupakan teknik pengumpulan data dengan cara pengamatan langsung

terhadap pengelolaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dengan melakukan

survey ke lapangan untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang ada.

2. Wawancara

Merupakan teknik pengumpulan data dengan cara wawancara langsung

dengan pegawai atau karyawan di tempat kerja.

3. Analisa Data

Merupakan teknik pengumpulan data dengan cara menganalisa data yang

sudah ada.

4. Kepustakaan

Yaitu suatu metode dimana penulis mengumpulkan data yang berhubungan

dengan topik penelitian dengan cara membaca buku-buku kepustakaan, laporan-

laporan yang sudah ada, arsip-arsip dan sumber-sumber lain yang berada di

tempat magang dan perpustakaan kampus.

 BAB III

HASIL MAGANG

A. Profil Perusahaan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. mempunyai 2 (dua) pabrik, yaitu Pabrik

Gresik yang berlokasi di Desa Sidomoro, Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik

dan Pabrik Tuban yang berlokasi di Desa sumberarum, Kecamatan Kerek,

Kabupaten Tuban, semuanya di Jawa Timur, Indonesia.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. adalah perusahaan yang bergerak di

bidang industri semen dan merupakan pabrik semen pertama yang dibangun

setelah Proklamasi Kemerdekaan Republik Indonesia tanggal 17 Agustus 1945.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. pada awalnya didirikan dengan nama NV Pabrik

Semen Gresik yang berdiri pada tanggal 25 Maret 1953 dengan Akta Notaris

Raden Mr. Soewandi No. 41, diresmikan oleh Presiden RI pertama pada tanggal 7

Agustus 1957 dengan kapasitas 250.000 ton semen per-tahun.

Pada tanggal 17 April 1961, NV Pabrik Semen Gresik dijadikan Perusahaan

Negara berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 132 Tahun 1961, kemudian

berubah menjadi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. berdasarkan Akta Notaris J.N.

Siregar, S.H. No. 81 tanggal 24 Oktober 1969.

Pada tanggal 8 Juli 1991 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. tercatat di Bursa

Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) pertama yang menjual sahamnya kepada masyarakat (go public)

sejak bulan Juli 1991. Komposisi kepemilikan saham pada saat itu adalah Negara
 8

73% dan Masyarakat 27%. Sedangkan dengan adanya perubahan-perubahan

global industri yang terus berlangsung hingga saat ini, komposisi pemilikan saham

mengalami perubahan sebagai berikut; Pemerintah Republik Indonesia 51%,

sedangkan yang dimiliki Cemex dan masyarakat 49%.

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum

Terbatas (Right Issue), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi

Negara RI 65% dan Masyarakat 35%. Tanggal 15 September 1995 PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. berkonsolidasi dengan Semen Padang (SP) dan Semen

Tonasa (ST), yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group (SGG).

Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya

di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh

Cemex S.A. de C.V. sebuah perusahaan semen global yang berpusat di Mexico.

Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, Masyarakat 35%

dan Cemex 14%. Namun, sejak tanggal 30 September 1999 komposisi

kepemilikan saham Perseroan berubah menjadi; Pemerintah 51,01%, Masyarakat

23,46% dan Cemex 25,53%.

Pada tanggal 27 Juli 2006 Blue Valley Holding PTE Ltd. yang berkantor di

Singapura merupakan salah satu perusahaan Rajawali Group, membeli 24,90%

(147.694.848 lembar) saham PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. yang dimiliki

Cemex. Sejak saat itu komposisi kepemilikan saham berubah menjadi; Pemerintah

51,01%, Masyarakat 24,09% dan Blue Valley Holding PTE Ltd. 24,90%.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memproduksi berbagai jenis semen

diantaranya; Semen Portland Tipe I (OPC), Semen Portland Tipe II, Semen
 9

Portland Tipe III, Semen Portland Tipe V, Special Blended Cement (SBC),

Portland Pozzoland Cement (PPC), Portland Composite Cement (PPC), Super

Masonry Cement (SMC), Oil Well Cement (OWC).

B. Proses Produksi

Proses pembuatan semen pada dasarnya menggunakan bahan baku utama

antara lain; 80% batu kapur, 15% tanah liat, 4% pasir silika dan 1% pasir besi.

Proses produksi Semen Gresik secara garis besar terbagi menjadi 5 (lima) tahapan

proses, yaitu; penyiapan bahan mentah, pengolahan bahan mentah, pembakaran

dan pendinginan, penggilingan semen, pengemasan semen.

Setiap tahapan di atas akan dibagi menjadi unit-unit tersendiri, dimana tiap

unit akan dihimpun oleh seorang kepala seksi. Dalam melaksanakan tanggung

jawabnya setiap kepala seksi mengadakan kerjasama antar bagian sehingga

kelancaran proses produksi dapat berjalan dengan baik. Berikut ini akan

dijelaskan secara rinci mengenai alur proses yang ada pada tiap bagian.

1. Unit Penyiapan Bahan Mentah

Penyiapan bahan mentah ini dimulai dengan penambangan. Penambangan

dilakukan secara “Tambang Terbuka”. Tambang terbuka adalah suatu cara

penambangan dimana pengerjaan tambang terbuka terhadap permukaan.

Sebagaimana diketahui bahwa bahan baku utama untuk pembuatan semen adalah

batu kapur dan tanah liat. Adapun pelaksanaan penambangan kedua bahan

tersebut akan dijelaskan sebagai berikut:

 10

a. Batu Kapur (limestone)

Batu kapur diambil dari daerah penambangan Kuarri Temandang. Lokasi

penambangan batu kapur dibagi menjadi 3 kuarri yaitu; Kuarri Tuban I, Kuarri

Tuban II dan Kuarri Tuban III. Langkah-langkah penambangan batu kapur adalah:

1) Pembersihan (cleaning)

Langkah pembersihan terdiri dari pembabatan dan pengupasan, yang

dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu

dilakukan karena untuk membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian

dengan menggunakan bulldozer.

2) Pengupasan Lapisan penutup (Stripping)

Langkah ini dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah

penutup.

3) Penyiapan Jalan Produksi

Dibuat untuk transport bahan galian dari front penambangan.

4) Pengeboran (drilling)

Langkah ini bertujuan untuk menanamkan bahan peledak. Jarak dan

kedalaman lubang bor harus disesuaikan dengan kondisi lokasi penambangan.

Pada umumnya diameter lubang sebesar 3 inchi, kedalaman lubang 6 − 9

meter dan jarak antar lubang 1,5 − 3 meter. Sedangkan peralatan yang dipakai

yaitu crowl air drill (alat bor) dan compressor (alat penggerak bor).

5) Peledakan (Blasting)

Langkah pertama dari peledakan ini adalah mengisi lubang yang telah dibuat

dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi dengan bahan peledak
 11

berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang

ditimbulkan. Peralatan yang digunakan untuk peledakan yaitu glasting

machine (alat peledak) dan ohmmeter (alat pengukur daya ledak). Pada saat

peledakan diawasi oleh pihak keamanan.

6) Pengecilan Ukuran Batuan

Diameter batu kapur yang dapat dihancurkan oleh crusser batu kapur

maksimal 1200 mm. Oleh karena itu, batuan hasil peledakan yang memiliki

diameter lebih dari 1200 mm dipecah lagi dengan menggunakan alat pemecah

yaitu rock breaker.

7) Pengerukan dan Pengangkutan

Batu kapur yang telah mempunyai ukuran yang sesuai, diangkut menggunakan

snovel atau loader. Selanjutnya dibawa ke crusher batu kapur menggunakan

dump truck.

8) Penghancuran

Penghancuran batu kapur dilakukan di crusher batu kapur untuk memperoleh

ukuran yang sesuai dengan kebutuhan proses berikutnya.

b. Tanah Liat

Tanah liat diambil dari daerah penambangan Sembungrejo, yang terdiri dari

Desa Telaga Waru, Tobo, Sugihan dan Sembungrejo. Seperti halnya

penambangan batu kapur, maka penambangan tanah liat pun melalui beberapa

tahapan yaitu:
 12

1) Pembersihan (cleaning)

Pada tahap ini dilakukan pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada di

lapisan atas tanah liat. Pembersihan dilakukan dengan pembabatan dan

pengupasan menggunakan bulldozer atau loader.

2) Penggalian (loading)

Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah dari kuarri. Tanah liat diambil

dari kuarri dengan cara digali atau dikeruk menggunakan back hoe atau

dragline dan dipindahkan ke alat angkut berupa drump truck.

3) Pengangkutan

Pada tahap ini tanah liat diangkut dari tambang ke penimbunan tanah liat di

pabrik yang berkapasitas 47.000 ton menggunakan drump truck.

Selain bahan baku utama batu kapur dan tanah liat tersebut, proses

pembuatan semen juga menggunakan bahan baku koreksi dan bahan baku

tambahan. Bahan baku koreksi terdiri dari pasir besi dan pasir silika. Kedua bahan

ini tidak diproduksi oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. melainkan didatangkan

dari pihak ketiga. Pasir besi dibeli dari daerah Cilacap, sedangkan pasir silika

dibeli dari Bojonegoro. Untuk bahan baku tambahan ada 2 (dua) macam yaitu

gypsum dan trass.

a. Gypsum

Ada 2 (dua) macam gypsum yang digunakan yaitu:

1) Gypsum sintetis, diperoleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

dari PT. Petrokimia Gresik.

 13

2) Gypsum alam, hanya sebagai cadangan yang didatangkan dari Thailand dan

Australia.

b. Trass

Merupakan semen alam dan berasal dari abu gunung berapi yang

didatangkan dari daerah Lumajang dan Madura.

2. Unit Pengolahan Bahan Mentah

Unit pengolahan bahan mentah bertugas untuk menyiapkan campuran

bahan mentah yang memiliki komposisi sesuai dengan kebutuhan umpan kiln.

Penyesuaian komposisi ini dilakukan dengan menambahkan pasir silika, pasir besi

dan batu kapur berkualitas tinggi ke dalam campuran batu kapur dan tanah liat.

3. Unit Pembakaran dan Pendinginan

Unit pembakaran dan pendinginan secara umum dapat dibagi menjadi tiga

bagian yaitu pengolahan batu bara, penyiapan umpan kiln dan bagian pembuatan

terak.

a. Pengolahan Batu Bara

Batu bara mentah diangkut di area produksi dari tempat penimbunan di

pelabuhan (kapasitas ±73.000 ton) menggunakan truk dan dimasukan ke hopper.

Dari hopper, batu bara dibawa dengan appron conveyor dan belt conveyor untuk

disimpan di dua tempat melalui tripper gateke tempat penimbunan di area proses

dengan kapasitas 2 × 7.500 ton. Dari tempat penimbunan, batu bara mentah

diangkut dengan scrapper reclaimer dan belt conveyor yang dilengkapi dengan

metal detector untuk disimpan dalam bin batu bara mentah yang memiliki

kapasitas 250 ton. Dari bin, batu bara mentah dikeluarkan dan dipindahkan
 14

dengan belt conveyor untuk disimpan di rotary feeder penggilingan batu bara

dengan laju alir 55 ton/jam. Dalam roller mill, batu bara digiling dan dikeringkan

secara bersamaan. Kebutuhan udara panas roller mill diperoleh dari gas kekuasaan

preheater (327oC) yang memiliki kadar oksigen rendah.

Produk roller mill yang mempunyai kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron,

ditangkap oleh bagian filter dan disimpan dalam bin batu bara halus yang

mempunyai kapasitas 120 ton. Dari bin ini batu bara ditransfer dengan

manggunakan pompa menuju bin batu bara halus berkapasitas 70 ton atau ke bin

batu bara halus berkapasitas 120 ton. Ketiga bin tersebut dilengkapi dengan load

cells (alat penimbang).

b. Penyiapan Umpan Kiln

Tepung baku produk row mill masing-masing berkapasitas 20.000 ton.

Pemasukan tepung baku ke dalam setiap blending silo diatur lewat corong

distribusi, yang kemudian didistribusikan ke sepuluh buah air slide yang terdapat

di bagian dalam silo. Pengisian tepung baku dalam silo ini diatur serba bergantian

secara bergantian setiap 36 menit dan untuk memperoleh hasil pencampuran yang

baik, isi silo dijaga agar selalu terisi lebih dari separuh kapasitas silo.

Pengeluaran material dari silo umumnya dilakukan secara bersamaan

melalui 2 dari 10 buah flow gate pada setiap silo. Material yang keluar dari kedua

silo diangkut ke bin umpan kiln yang berkapasitas 90 ton melalui air slide masuk

ke function box, bucket elevator dan air slide. Dari bin umpan kiln dimasukkan ke

bin kalibrasi dengan kapasitas masing-masing 50 ton. Hal ini dilakukan untuk

memudahkan pembagian material masuk aliran preheater ILC (In Line Calsiner)
 15

dan SLC (Separate Line Calsiner). Keluaran material dari bin kalibrasi diatur oleh

flow meter dan dibawa dengan air slide menuju air lift untuk diteruskan ke

preheater ILC dan SLC. Gas panas untuk ILC diperoleh dari kiln dan gas panas

untuk SLC diperoleh dari cooler kompartemen 3.

c. Pembuatan Terak

Umpan kiln dimasukkan ke dalam preheater ILC dan SLC pada riser duet di

siklon 1 dengan laju alir 254 ton/jam. Di dalam preheater umpan kiln terkalsinasi

sampai 96% kemudian masuk ke dalam kiln dan terkalsinasi sampai 100%. Suhu

pada preheater ±830oC, kemudian pada kalsinasi lanjutan suhunya 900 − 1000oC

sehingga semua senyawa karbonat habis terurai. Sebelum masuk pembakaran

pada suhu 1000 − 1200oC semua oksida aluminium bereaksi dengan kapur

membentuk monokalsium aluminat. Selanjutnya meterial akan mengalami proses

pelelehan pada temperatur 1400 − 1450oC menjadi terak. Terak didinginkan dari

1450oC menjadi 300oC secara cepat dengan hembusan udara dari blower.

Selanjutnya material keluar dari kiln menuju ke cooler untuk didinginkan.

Pendinginan ini dilakukan secara tiba-tiba untuk mendapatkan material clinker

yang rapuh.

Tipe cooler yang digunakan adalah reciprocating grate cooler.

Reciprocating grate cooler terdiri dari gate-gate atau ayakan yang letaknya

miring dimana bagian atasnya berjalan terak panas degan temperatur ±1000oC.

Material yang keluar dari kiln jatuh ke gate-gate cooler kemudian didinginkan

secara cepat oleh udara blower dan terbentuklah clinker dengan suhu 70 − 120oC.

Gate-gate tersebut mempunyai lubang saringan 1 cm sehingga clinker yang

 16

kurang dari 1 cm akan dibawa ke hamme mill untuk dipecah menjadi bagian yang

lebih kecil. Hasilnya bersama dengan yang lolos terbawa oleh drag conveyor

menuju ke unit penggilingan.

4. Unit Penggilingan Semen

Unit penggilingan semen terbagi menjadi 2 (dua) bagian besar yaitu bagian

penggilingan yang disertai dengan penanganan bahan tambahan yaitu gypsum dan

trass dan bagian penggilingan akhir yaitu penggilingan material campuran di ball

mill agar material menjadi semen yang siap dikantongkan.

a. Bagian Pengilingan dan Penanganan Bahan Tambahan

Terak yang keluar dari cooler dibawa oleh pan conveyor yang berkapasitas

470 ton/jam menuju penimbunan terak tertutup (dome) yang berkapasitas 75.000

ton. Sedangkan terak mentah (unburn clinker) dibawa ke bin (kapasitas 1000 ton)

untuk disimpan sementara waktu karena terak mentah ini dapat dipakai lagi. Terak

mentah dikeluarkan melalui sistem pengeluaran dengan kapasitas 445 ton/jam dan

dibawa dengan dump truck ke hopper dan belt conveyor untuk dicampur dengan

terak dari dome kemudian disimpan di bin terak. Dome memiliki lubang keluaran

sebanyak 10 buah yang dilengkapi dengan aumund clinker discharge gate. Terak

keluar dari dome dengan laju 250 − 275 ton/jam, jatuh ke belt conveyor yang

berada dibawah dome dan dibawa ke bin terak menggunakan bucket elevator.

Gypsum dan trass diambil dari tempat penimbunannya menggunakan motor

pengangkut ke hopper kemudian diumpankan ke belt conveyor melalui appron

conveyor yang berkapasitas 171 ton/jam yang mampu menghancurkan 95%

material berukuran sekitar 400 mm × 400 mm menjadi produk berukuran 24 mm.

 17

Produk penghancur dibawa dengan bucket elevator ke bin gypsum atau bin trass

yang masing-masing berkapasitas 175 ton.

b. Bagian Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Terak, gypsum dan trass (bila digunakan) keluar dari bin masing-masing,

kemudian ditimbang oleh alat penimbang dan dibawa surge bin atau ke finish mill

menggunakan belt conveyor dan bucket elevator. Belt conveyor dilengkapi dengan

metal detector untuk mengambil material asing (khususnya logam) yang ikut

terbawa. Campuran terak, gypsum dan trass sebanyak 537 ton/jam keluar dari bin

menggunakan sistem penggilingan awal jenis hydraulic roll crusher.

Penggilingan awal ini dilakukan untuk meringankan kerja penggilingan

akhir dan untuk mendapatkan semen dengan kehalusan tinggi. Sebagian material

(322 ton/jam) yang sudah dihancurkan, disirkulasikan kembali ke penggiling awal

untuk mengefektifkan kerja penggilingan. Sedangkan sisa material yang telah

dihancurkan masuk ke dalam penggiling akhir dengan kapasitas 215 ton/jam.

Penggiling akhir dibagi menjadi 2 (dua) kompartemen yaitu kompartemen I

dan kompartemen II. Kompartemen I sepanjang 2,5 meter berisi bola-bola logam

berdiameter 40 − 70 mm, berfungsi sebagai penggiling material kasar menjadi

setengah halus. Sedangkan kompartemen II sepanjang 10.5 meter berisi bola-bola

logam berdiameter 20 − 40 mm berfungsi sebagai penggiling material setengah

halus menjadi halus. Produk penggilingan akhir dipisahkan dengan separator.

Produk yang mempunyai kehalusan tinggi dibawa oleh aliran udara masuk

ke dalam siklon dan fuller plenum dust collector bercampur dengan produk siklon

dibawa ke silo semen yang berjumlah 4 buah menggunakan air slide dan bucket
 18

elevator. Temperatur produk semen yang keluar dari finish mill dikendalikan oleh

penarik udara dan sistem udara semprot yang ada pada penggiling dan pemisah.

Kedua alat pengendali ini menjaga agar temperatur produk yang keluar dari

pengilingan tetap sebesar 107oC. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan

di dalam separator sehingga temperatur akhir semen adalah 96oC.

5. Unit Pengemasan Semen (Packer)

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpan semen yaitu silo I,

II, III dan IV yang masing-masing berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen

dari keempat silo dibagi menjadi 2 jalur yaitu jalur 1 untuk semen yang keluar

dari silo I dan II, sedangkan jalur 2 untuk semen yang keluar dari silo III dan IV.

Material yang keluar dari silo diatur oleh pengendali aliran dengan masa ganti

pengendali 8 − 12 menit.

Dari silo semen dihembus oleh udara untuk dibawa air slide menuju 2 dari 3

bucket elevator berkapasitas 500 ton/jam. Dari bucket elevator, material

dilewatkan melalui vibrating screen untuk memisahkan semen dengan material

asing dan dibawa ke bin pusat yang berjumlah 2 buah secara bergantian.

Aliran semen setelah melewati bin pusat terbagi menjadi 2 yaitu aliran untuk

semen curah dan semen yang akan dijual dalam bentuk kantong. Aliran semen

curah masuk ke air slide, bin semen curah dan truk yang akan membawa semen

ke konsumen. Sedangkan untuk semen kantong setelah melewati bin pusat dibawa

dengan air slide ke bin rote packer dan rotary yang diatur dengan rentang berat

49,5 − 50,75 kg. Jika berat semen <49,5 kg dikeluarkan lewat bag reject. Semen

yang tidak lolos uji akan diayak, dibawa screw conveyor dan dikembalikan ke
 19

bucket elevator. Semen yang lulus uji dibawa oleh belt conveyor menuju truk

untuk didistribusikan kepada konsumen.

C. Faktor Bahaya

1. Debu

Pengukuran kadar debu di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

dilakukan dengan menggunakan alat-alat sebagai berikut:

a. High Volume Dust Sampler (HVDS), merk Staplex, tipe TFIA-2.

Berfungsi untuk mengukur kadar debu yang tinggi.

b. Low Volume Dust Sampler (LVDS), merk Sibata, tipe LS-15P.

Berfungsi untuk mengukur kadar debu yang rendah.

Berikut ini adalah hasil pengukuran kadar debu di unit finish mill dan unit

packer pada waktu magang.

Tabel 1. Hasil Pengukuran Kadar Debu di Unit Finish Mill dan Unit Packer
Daya Waktu Debu di
Tanggal Jam Lokasi Serap Papar Udara Ket.
(1/menit) (menit) (mg/m3)
3-2-2009 13.18 Finish Mill 500 15 12,06 HVDS
3-2-2009 14.30 Finish Mill 5 15 -0,002 LVDS
3-2-2009 14.45 Packer 500 15 1,226 HVDS
3-2-2009 15.00 Packer 5 15 -0,002 LVDS

2. Bising

Pegukuran intensitas kebisingan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik dilakukan dengan menggunakan alat Sound Level Meter, merk Rion, Tipe

NA-29E yang berfungsi untuk mengukur intensitas sekaligus frekuensi kebisingan

di tempat kerja. Lamanya pemaparan untuk pengukuran di lokasi bising yaitu 15

 20

menit. Berikut ini adalah hasil pengukuran intensitas kebisingan di unit finish mill

dan unit packer pada waktu magang.

Tabel 2. Hasil Pengukuran Kebisingan di Unit Finish Mill dan Unit Packer
Bising Total
Tanggal Jam Lokasi
(dBA)
3-2-2009 13.58 Finish Mill 93,7
3-2-2009 14.30 Packer 84,5

3. Penerangan

Pengukuran intensitas penerangan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik dilakukan dengan menggunakan alat Lux Meter, merk Hoiki, tipe

34. Berikut ini adalah hasil pengukuran intensitas penerangan di unit finish mill

dan unit packer pada waktu magang.

Tabel 3. Hasil Pengukuran Penerangan di Unit Finish Mill dan Unit Packer
Cahaya
Tanggal Jam Lokasi
(Lux)
3-2-2009 14.00 Finish Mill-Bawah Mill 22,3
3-2-2009 14.15 Finish Mill 19,8
3-2-2009 14.27 Packer 4 27,3
3-2-2009 15.00 Packer 3 28,65

4. Iklim Kerja

Pengukuran iklim kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

dilakukan dengan menggunakan alat-alat sebagai berikut:

a. Psychrometer August, merk Sibata, tipe Arsmann RGH-1.

Berfungsi untuk mengukur suhu kering dan suhu basah di lingkungan kerja.

b. Globe Thermometer, merk Sibata, tipe Vernon.

Berfungsi untuk mengetahui panas radiasi di lingkungan kerja.

c. Kata Thermometer, merk Sibata, tipe Complete Ass.

Berfungsi untuk mengetahui kecepatan udara di lingkungan kerja.

 21

Berikut ini adalah hasil pengukuran iklim kerja di unit finish mill dan packer

pada waktu magang.

Tabel 4. Hasil Pengukuran Iklim Kerja di Unit Finish Mill dan Unit Packer
Kelembaban Kec.
Ta Tb Tg ISBB
Tanggal Jam Lokasi Nisbi Udara
(ºc) (ºc) (ºc) (ºc)
(%) (M/S)
3-2-2009 13.58 Finish Mill 29 25,5 30 75,5 26,85 0,1225
3-2-2009 14.27 Packer 29 25 30 72 26,5 0,09

D. Alat Pelindung Diri

Dalam menunjang keselamatan dan perlindungan tenaga kerja terhadap

Penyakit Akibat Kerja (PAK), bagian K3 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap, diantaranya:

1. Alat Pelindung Kepala

Alat Pelindung Kepala atau yang biasa disebut safety helmet merupakan alat

pelindung berbentuk helm yang harus digunakan oleh setiap orang yang

memasuki area pabrik. Semua helm yang disediakan oleh perusahaan sudah sesuai

standar yang dianjurkan (MSA). Warna safety helmet dibedakan menurut wilayah

atau area kerja. Macam-macam helm yang digunakan di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:

a. Helm warna biru (MSA)

Helm ini digunakan untuk bagian umum atau pegawai perkantoran.

b. Helm warna hijau (MSA)

Helm ini digunakan untuk bagian operasional diantaranya tenaga pelaksana

produksi dan laboratorium.

 22

c. Helm warna kuning (MSA)

Helm ini digunakan untuk bagian kebersihan dan tenaga pemeliharaan.

d. Helm warna merah (MSA)

Helm ini digunakan untuk bagian K3 dan pemadam kebakaran.

e. Helm warna putih (MSA)

Helm ini digunakan oleh pimpinan, kepala seksi, kepala regu dan tamu.

f. Helm Band (MSA)

Helm Band ini merupakan tali perekat pengaman pada helm.

2. Alat Pelindug Mata

Alat pelindung mata atau yang biasa disebut safety glass merupakan alat

pelindung berbentuk kacamata. Alat pelindung ini biasanya digunakan oleh

pekerja yang behubungan dengan pemijaran. Alat pelindung ini berbentuk

kacamata dengan berbagai desain sesuai dengan fungsi atau kegunaannya dalam

melindungi mata dari hal-hal yang dapat menyebabkan kerusakan mata yang

kemungkinan terjadi sebagai efek dari pekerjaan. Macam-macam alat pelindung

mata yang disediakan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

diantaranya:

a. Kacamata Putih Norton

Kacamata ini digunakan pada daerah yang berdebu. Biasanya dipakai oleh para

operator di area finish mill dan packer.

b. Kacamata Putih Crews,

 23

Kacamata ini digunakan oleh para driver untuk bekerja di penggalian dan

pembersihan.

c. Kacamata Las Putih GWL 40-5,

Kacamata ini digunakan untuk pekerjaan las oksigen.

d. King A

Alat pelindung mata ini masih dalam proses pengajuan.

e. King B

Alat pelindung mata ini masih dalam proses pengajuan.

3. Alat Pelindung Tangan

Alat pelindung tangan merupakan alat pelindung yang berbentuk sarung

tangan dengan berbagai macam desain sesuai dengan kegunaannya yaitu untuk

melindungi tangan dari bahaya lecet akibat benda-benda kasar maupun bahaya

zat-zat kimia yang dapat merusak tangan. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik telah menyediakan berbagai macam sarung tangan untuk para tenaga kerja

diantaranya sebagai berikut:

a. Sarung Tangan Terpal

Sarung tangan ini digunakan untuk semua pekerjaan umum selain pekerjaan

panas.

b. Sarung Tangan Karet Kimia

Sarung tangan ini digunakan untuk pekerjaan yang berhubungan bahan-bahan

kimia korosif atau bahan kimia beracun.

c. Sarung Tangan Karet Listrik

Sarung tangan ini digunakan pada pekerjaan yang berhubungan dengan listrik.
 24

d. Sarung Tangan Kulit Las

Sarung tangan ini digunakan untuk pekerjaan pengelasan.

4. Alat Pelindung Kaki

Alat pelindung kaki atau biasa disebut safety shoes merupakan alat

pelindung berbentuk sepatu yang telah dirancang khusus sedemikian rupa dengan

menggunakan bahan-bahan tertentu sesuai dengan fungsi atau kegunaanya dalam

melindungi kaki dari bahaya-bahaya yang dapat menimbulkan cedera dari resiko

pekerjaan. Jenis-jenis safety shoes yang disediakan oleh PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:

a. Sepatu Karet

Sepatu ini digunakan oleh pekerja di bagian bengkel listrik.

b. Sepatu Tahan Api (dengan sol mengandung banyak unsur karbon)

Sepatu ini digunakan oleh pekerja di bagian produksi.

c. Sepatu hujan

Sepatu ini digunakan oleh pekerja di semua bagian.

5. Alat Pelindung Telinga

Alat pelindung telinga berfungsi untuk melindungi telinga dari bahaya

kebisingan. Oleh karena itu, alat pelindung telinga ini harus digunakan oleh setiap

tenaga kerja yang berkerja atau memasuki area pabrik yang bising. PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan alat pelindung telinga

diantaranya:

a. Ear Muff tipe SA-301

 25

Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas

30 – 40 Hertz. Ini dipakai pada alat bersuara berat seperti; bagian pendinginan,

genset dan penggilingan.

b. Ear Plug tipe Bilsom

Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas

15 – 20 Hertz. Ini dipakai untuk pekerja pada alat bersuara ringan yaitu pada

semua bagian.

6. Alat Pelindung Kerja Las

Alat pelindung ini khusus digunakan untuk para pekerja di bagian

pengelasan. Jenis-jenis alat pelindung kerja las yang disediakan di PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:

a. Welding Helmet

Alat ini digunakan untuk melindungi kepala dan wajah dari percikan api pada

waktu mengelas dengan menggunakan listrik.

b. Welding Hand

Alat ini digunakan untuk melindungi tangan dari percikan api pada waktu

mengelas dengan menggunakan listrik.

c. Face Clear Lens

Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang banyak.

d. Face Field Lens

Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api pada waktu

menggerinda.

e. Kaca Kap Las EW – 10, EW – 11, EW – 12, EW – 13, dan EW – 14

 26

Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang ringan.

f. Kaca Kap Las Putih

Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang berat atau

banyak.

7. Pakaian Keselamatan

Pakaian keselamatan merupakan perlengkapan untuk melindungi badan dari

berbagai bahaya yang ditimbulkan oleh pekerjaan. Pakaian keselamatan ini dapat

berupa jaket, rompi, sabuk, baju dan lain sebagainya. PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan berbagai macam pakaian keselamatan

diantaranya:

a. Jaket Kulit Las

Merupakan alat pelindung badan dari pekerjaan pengelasan.

b. Jaket atau Rompi Balakar

Merupakan alat pelindung badan dari bahaya kebakaran.

c. Overall

Merupakan baju tahan api yang menutup seluruh tubuh.

d. Baju las Appron

Merupakan alat pelindung badan dari percikan api pada waktu mengelas.

e. Ikat Pinggang Operator

Merupakan alat pelindung badan untuk operator mesin yang sedang beroperasi.

f. Safety Belt
 27

Merupakan alat pelindung badan dari bahaya jatuh dari ketinggian.

g. Jas Hujan

Merupakan alat untuk melindungi diri dari hujan.

8. Alat Pelindung Pernafasan

Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk mencegah masuknya debu ke

saluran pernafasan. Setiap tenaga kerja yang masuk di area pabrik yang berdebu

diharuskan memakai alat pelindung pernafasan ini. Jenis-jenis alat pelindung

pernafasan yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

diantaranya:

1) Dust Respirator tipe Unisafe

Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu yang sifatnya

ringan atau konsentrasi rendah.

2) Respirator tipe RM-706

Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu.

3) Filter RF-706

Ini sebagai filter masker debu dari Dust Respirator.

4) Filter R-90 N

Ini sebagai filter masker debu dari Dust Respirator.

5) Filter Cartridge RC-009

Ini sebagai filter masker debu.

6) Respirator kain

Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu yang sifatnya

ringan atau konsentrasi rendah.

 28

E. Emergency Response Planning

Prosedur penangulangan bencana, di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik telah dibuat dan diorganisir sedemikian rupa agar proses

evakuasinya dapat berjalan lancar dan kerugian dapat diminimalisirkan. Pelatihan

secara rutin selalu diadakan untuk membentuk tim yang solid dan siap tanggap.

Selain itu, seluruh karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik juga

harus tahu mengenai prosedur tanggap darurat yang ada.

Setiap lay out gedung, tempat kerja dan perkantoran di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik selalu memiliki tangga darurat yang disertai dengan

petunjuk arah keluar berupa tanda panah yang ada pada beberapa anak tangga.

Nomor-nomor penting yang harus dihubungi jika terjadi bencana atau keadaan

darurat juga telah tertempel di beberapa tempat di lingkungan pabrik. Nomor

telepon penting tersebut diantaranya; keamanan (4441), rumah sakit (4442),

ambulan (4443), kebakaran (4444) dan kecelakaan (3333).

1. Prosedur Penanggulangan dan Pemulihan Keadaan Darurat

Prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik dalam menghadapi keadaan darurat atau bencana antara lain:

a. Membuat prosedur dan mengidentifikasikan keadaan darurat yang potensial

baik di dalam maupun di luar tempat kerja yang didokumentasikan.

 29

b. Menguji dan meninjau ulang prosedur keadaan darurat bersama petugas yang

berkompeten.

c. Memberi pelatihan atau instruksi mengenai prosedur keadaan darurat yang

sesuai dengan tingkat risiko.

d. Meletakkan instruksi keadaan darurat secara jelas dan mencolok untuk

diketahui seluruh pegawai.

Sedangkan prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Gresik mengenai rencana pemulihan keadaan darurat antara lain:

a. Membuat prosedur pemulihan keadaan darurat.

b. Melaksanakan pemulihan keadaan darurat untuk secara cepat mengembalikan

pada kondisi yang normal.

c. Membantu pegawai yang mengalami trauma akibat kondisi keadaan darurat

yang terjadi.

2. Penanggulangan Kebakaran

Untuk penanggulangan terhadap bahaya kebakaran, PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik secara khusus telah menyiapkan perlengkapan

seperti APAR, hidran, fire alarm system dan mobil PMK.

a. Alat pemadam Api Ringan (APAR)

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan APAR di

setiap unit kerja bahkan di setiap sudut dan depan ruangan yang juga dilengkapi

dengan petunjuk dan prosedur cara penggunaanya serta sebuah kartu merah yang

menunjukkan kondisi APAR itu sendiri. Jenis-jenis APAR yang tersedia di PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik antara lain:

 30

1) AF – 11

Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.

2) CO2

Digunakan untuk memadamkan api kelas B dan C.

3) Dry Chemical

Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.

4) BCF

Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.

5) Busa

Digunakan untuk memadamkan api kelas A dan B.

Dari hasil pengamatan, APAR telah tersedia di semua unit kerja.

Pemasangan APAR juga ditempatkan pada posisi yang terlihat dan mudah

dijangkau dengan ketinggian 125 cm dari lantai juga dilengkapi dengan kartu

yang berisikan tanggal pengisian dan kondisi APAR. Namun demikian, ada

beberapa APAR yang diletakkan di lantai dan berada di pojok ruangan di

belakang meja sehingga tidak terlihat. Ada pula beberapa kartu pengecekan yang

sudah penuh tetapi belum diganti. Untuk memantau apakah kondisi APAR tetap

berfungsi dengan baik, maka setiap satu minggu sekali atau biasa dilakukan pada

hari Sabtu, rutin dilakukan pengecekan APAR yang meliputi:

1) Memeriksa keadaan APAR seperti; isi tabung, tekanan, selang, segel dan lain-

lain. Namun demikian, baik telah digunakan atau tidak, setiap 1 tahun sekali

isi tabung APAR selalu diganti.

 31

2) Mencatat keadaan APAR pada kartu check APAR yang telah tersedia di setiap

APAR.

3) Dibuat laporan rutin mingguan hasil inspeksi pengecekan APAR.

b. Hidran

Hidran yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dibagi

menjadi 2 macam:

1) Hidran lapangan yaitu hidran yang terletak di luar bangunan atau di halaman

pabrik.

2) Hidran yang terletak di dalam gedung atau ruangan.

Pengecekan hidran dilakukan setiap minggu bersamaan dengan pengecekan

APAR. Pengecekan hidran tersebut antara lain:

1) Memeriksa kondisi dan kelengkapan box hidran diantaranya; nozzle

berdiameter 2,5 inchi sebanyak 1 buah, selang berdiameter 2,5 inchi sebanyak

1 buah, kopling penyambung machino dan kunci hidran untuk membuka valve

hidran.

2) Memeriksa tekanan air dengan membuka valve hidran.

c. Fire Alarm System

Fire Alarm System merupakan sistem deteksi dini apabila terjadi kebakaran

agar dapat segera diketahui secara cepat dan tepat. Jenis fire alam system yang ada

di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yaitu:

1) Detektor panas (heat detector)

 32

Merupakan detektor yang bekerja berdasarkan pengaruh panas. Sistem ini

akan berbunyi apabila panas telah terdeteksi pada suhu tertentu.

2) Detektor asap (smoke detector)

Merupakan detektor yang bekerja berdasarkan konsentrasi asap tertentu.

Detektor ini akan mengeluarkan bunyi bila sistem telah mendeteksi adanya

asap dengan konsentrasi yang telah diatur.

d. Mobil PMK

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan 2 buah

mobil PMK. Mobil PMK ini digunakan untuk penanggulangan terjadinya

kebakaran baik di lokasi dalam pabrik maupun di luar pabrik atau masyarakat

umum. Untuk perawatan mobil PMK ini hanya dengan pemanasan mesin secara

rutin setiap hari dan mengecek peralatan PMK.

Lampiran:

1. Rute Inspeksi Safety Equipment (lampiran 5)

2. Jadwal Pengecekan APAR dan Hidran (lampiran 6)

3. Jadwal Pengecekan Hidran Pilar (lampiran 7)

4. Lembar Laporan Kebakaran (lampiran 8)

F. Ergonomi
 33

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menerapkan sistem

ergonomi dengan cukup baik agar efektifitas dan efisiensi dalam bekerja dapat

tercapai setinggi-tingginya. Selain itu, produktivitas tenaga kerja dapat menjadi

lebih optimal dengan disertai dengan kenyamanan dalam bekerja. Sistem

ergonomi yang telah diterapkan oleh perusahaan antara lain:

1. Waktu Kerja

Waktu kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dibagi

menjadi 2:

a. Tenaga kerja non shift

Waktu kerja untuk tenaga kerja non shift ditetapkan sebagai berikut:

1) Senin − Kamis, bekerja pukul 07.30-16.30 WIB, istirahat pukul 12.00-13.00

WIB.

2) Jum’at, bekerja pukul 07.30-16.30 WIB, istirahat pukul 11.00-13.00 WIB.

3) Sabtu dan Minggu libur.

b. Tenaga kerja shift

Waktu kerja untuk tenaga kerja non shift ditetapkan sebagai berikut:

1) Shift I (Pagi), bekerja pukul 07.30 – 16.30 WIB, istirahat pukul 12.00-13.00

WIB.

2) Shift II (Sore), bekerja pukul 15.30 – 22.30 WIB.

3) Shift III (Malam), bekerja pukul 23.00 – 07.30 WIB.

2. Sikap Tubuh Tenaga Kerja

 34

Sebagian besar tenaga kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik adalah pegawai kantor. Sedangkan tenaga kerja di unit produksi hanya

sebagian kecil saja. Oleh karena itu, sebagian besar tenaga kerja melakukan

pekerjaanya dengan sikap duduk. Demikian pula pada unit produksi yang

sebagian besar peralatannya dikendalikan melalui Central Control Room (CCR),

tenaga kerjanya melakukan pekerjaan dengan sikap duduk.

3. Desain Stasiun Kerja

Berdasarkan pengamatan, desain stasiun kerja di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik sudah cukup baik. Hal ini terlihat dari tata letak kursi

dan meja yang ergonomis serta penempatan komputer yang tepat. Selain itu, kursi

yang tersedia juga sangat nyaman dengan desain yang ergonomis.

G. Gizi Kerja

1. Penyediaan Kantin

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik memiliki sebuah kantin

yang dipegang oleh Koperasi Semen Gresik. Kantin merupakan fasilitas untuk

memenuhi gizi kerja tenaga kerja. Namun demikian, sekarang ini makan siang

telah diganti dengan uang sejumlah Rp. 13000,00 per-hari. Akan tetapi, karena

menu makanan di kantin yang monoton dan ruangan kantin yang tidak begitu luas,

sebagian besar karyawan lebih memilih membeli makan di luar atau pulang ke

rumah masing-masing selama jam istirahat.

2. Penyediaan Air Minum

 35

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dalam memenuhi kebutuhan

air minum tenaga kerja, telah bekerja sama dengan anak perusahaan PT. Swabina

Gatra. Air minum tersebut tersedia di setiap unit kerja setiap harinya dalam bentuk

botol dan gelas plastik dengan merk “SWA”.

3. Gizi Tambahan

PT Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah memberikan makanan

tambahan kepada tenaga kerjanya untuk memenuhi kebutuhan gizi dan kalori

yang berguna dalam peningkatan kesehatan dan produktivitas kerja. Gizi

tambahan diberikan setiap hari dalam bentuk telur ayam 1 kg kepada tenaga kerja

khususnya untuk shift malam.

H. Pelayanan Kesehatan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menerapkan 4 (empat)

pilar dalam penanganan kesehatan di lingkungan kerja diantaranya:

1. Promotif yaitu bagaimana mengajak tenaga kerja untuk berperilaku hidup

sehat dan memberi pengertian tentang bagaimana cara menjalankannya.

Dalam hal ini, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah

memberikan fasilitas kesehatan dan kesejahteraan yang bersifat jasmani dan

rohani seperti lapangan olahraga gratis antara lain; tenis, sepakbola,

badminton, pencak silat, fitness, senam dan olahraga selam yang semuanya

bersifat mengolah tubuh. Selain itu, ada juga dansa, reok dan tari-tarian yang

sifatnya lebih ke kebutuhan rohaniah.

 36

2. Preventif yaitu mencegah tenaga kerja terhindar dari penyakit yaitu dengan

memberi pengetahuan bagaimana menerapkan pola hidup sehat dalam

kehidupan sehari-hari.

3. Kuratif yaitu bekerja sama dengan Rumah Sakit Semen Gresik terkait dengan

tenaga kerja setelah sakit yaitu mengupayakan pencegahan terhadap penyakit

yang telah bersarang dalam tubuh, agar tidak kambuh lagi.

4. Rehabilitatif yaitu bagaimana mengupayakan kembali kesehatan maksimal

tenaga kerja yang mengalami penurunan fungsi faal tubuh atau ada kecacatan

fisik maupun mental akibat pekerjaannya.

Pelayanan kesehatan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

telah terealisasi dengan baik. Ini terbukti dengan adanya realisasi tahunan seperti

yang ada pada lampiran 9.

1. Poliklinik

Poliklinik di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik melayani

tenaga kerja dari pukul 08.00 − 10.00 WIB. Pelayanan kesehatan di poliklinik

didukung oleh seorang dokter dan seorang perawat yang telah sertifikasi

memperoleh pelatihan Hiperkes dan Keselamataan Kerja.

2. Rumah Sakit

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki sebuah rumah sakit yang kini

telah menjadi anak perusahaan yaitu Rumah Sakit Kartini yang letaknya tidak

jauh dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik. Rumah Sakit Kartini

telah memiliki fasilitas yang serba modern dengan didukung oleh dokter ahli atau

spesialis berbagai macam penyakit yang didatangkan dari Surabaya. Rumah Sakit
 37

ini melayani segala macam penyakit dari yang ringan sampai yang kronis. Tenaga

Kerja yang mengalami kecelakaan kerja juga ditangani di rumah sakit ini. Selain

melayani pegawai dan karyawan dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, rumah

sakit ini juga melayani masyarakat umum. Namun demikian, pelayanan terhadap

pegawai dan karyawan dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. lebih diutamakan.

Pelayanan kesehatan di rumah sakit ini mencapai 93%.

3. P3K

Di setiap unit kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

disediakan kotak P3K untuk menanggulangi kecelakaan kerja ringan agar tidak

terjadi infeksi dan luka bertambah parah juga agar sakit-sakit yang ringan dapat

segera teratasi. Selain itu, penyediaan kotak P3K merupakan upaya

penanggulangan pertama sebelum koban kecelakaan kerja dibawa ke rumah sakit.

Berikut ini merupakan daftar isi kotak P3K yang tersedia di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik:

a. Y Rins 120 ml 1 botol, merupakan larutan pembersih mata bila kemasukan

debu atau benda-benda asing lainnya dan dapat juga membasmi kuman-kuman

penyebab mata terkena infeksi.

b. Betadine 30 ml 1 botol, merupakan cairan untuk mengobati luka lecet maupun

luka koyak serta mencegah infeksi pada luka-luka tersebut.

c. Boorwater 300 cc 1 botol, merupakan larutan pembersih mata.

d. Cawan atau gelas gombang, merupakan tempat untuk boorwater.

e. Rivanol, berfungsi untuk membersihkan luka baru agar terhindar dari infeksi.
 38

f. Rheumason 20 gr, merupakan obat gosok tidak dianjurkan untuk luka dan

kulit yang terbuka.

g. Kasa pembalut steril 10 cm 2 roll, merupakan penutup luka setelah diberi obat.

h. Kapas 100 gr 1 bungkus, berfungsi untuk membersihkan luka setelah diberi

atau dibasahi dengan obat-obatan pembersih luka.

i. Hansaplast, merupakan plester dengan antibiotik untuk menutup luka akibat

tergores atau lecet karena terjatuh agar tidak terjadi infeksi.

4. Pemeriksaan Kesehatan

a. Pemeriksaan Kesehatan Awal

Pemeriksaan kesehatan awal merupakan pemeriksaan pada awal sebelum

bekerja. Bentuk pemeriksaan ini berupa pemeriksaan kesehatan calon tenaga kerja

dimana calon yang masuk seleksi diharuskan sehat dan produktif sehingga

kemungkinan terjadinya penularan penyakit di tempat kerja dapat dicegah. Selain

itu, pemeriksaan kesehatan awal ini juga dimaksudkan untuk menempatkan tenaga

kerja pada kondisi yang sesuai dengan keadaan fisik dan kemampuannya masing-

masing. Pemeriksaan sebelum bekerja meliputi; pemeriksaan fisik seperti

pengukuran berta badan, tinggi badan, visus dan tensi darah, radilogi,

pemeriksaan faal paru, pemeriksaan gigi serta pemeriksaan telinga.

b. Pemeriksaan Kesehatan Berkala

Pemeriksaan kesehatan berkala merupakan pemeriksaan kesehatan yang

diselenggarakan rutin setahun sekali. Pelaksanaan kegiatan ini oleh perusahaan

diatur sedemikian rupa sehingga tidak menganggu kegiatan operasional di unit

kerja masing-masing. Pemeriksaan kesehatan berkala ini berupa; pemeriksaan

 39

fisik, pemeriksaan laboratorium, pemeriksaan darah, pemeriksaan liver function

test seperti SGOT dan SGP, pemeriksaan lemak darah, pemeriksaan gula darah,

pemeriksaan urine, pemeriksaan radiologi seperti faal paru, telinga dan gigi.

Ketaatan check up seluruh pegawai dan karyawan PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. yaitu sekitar 97% − 98% dan sisanya yang tidak melakukan check

up tiap tahunnya dikenai sanksi yaitu tidak akan memperoleh bonusan.

c. Pemeriksaan Kesehatan Khusus

Pemeriksaan kesehatan khusus merupakan pemeriksaan kesehatan

spesifikasi terhadap penyakit-penyakit tertentu yang dialami oleh karyawan PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. seperti Penyakit Jantung Koroner (PJK), paru-paru,

TBC, ISPA, penyakit kelainan dalam kandungan dan beberapa penyakit dalam

lainnya .

I. SMK3

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) telah

diadopsi oleh Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) pada tahun 1988. SMK3

ini telah diterapkan di seluruh unit kerja untuk menjamin keselamatan dan

kesehatan tenaga kerja maupun orang lain yang berada di lingkungan tempat

kerja, sumber produksi, proses produksi serta lingkungan kerja.

1. P2K3

Di dalam penerapan SMK3, ada P2K3 yang bertugas untuk memantau

pelaksanaan implementasi SMK3 di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dan

 40

melaksanakan koordinasi kegiatan-kegiatan yang terkait seperti membantu

pelaksanaan usaha pencegahan kecelakaan kerja dan kemudian melaporkannya ke

Dinas Tenaga Kerja karena keperluannya yang terkait dengan perusahaan

berstandar Internasional. Untuk itu, pada tahun 2007 akhirnya PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. berusaha untuk sertifikasi OHSAS 18001 versi 2007. Akan tetapi,

sertifikasi tersebut baru didapat pada tanggal 14 April 2008.

2. IPDK

Di dalam implementasinya, SMK3 dan OHSAS 18001 mempersyaratkan

salah satunya dengan diadakannya Identifikasi Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) sehingga diharapkan setiap unit kerja mengidentifikasi tingkat risiko di

sisi K3-nya dengan harapan bisa menekan potensi bahaya yang akan terjadi.

Dalam pelaksanaannya, IPDK di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sudah

terintregrasi dengan ISO 14001 yang merupakan pemenuhan persyaratan dari ISO

14001 itu sendiri.

3. Audit SMK3

Audit SMK3 di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. meliputi penilaian

efektifitas penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SMK3) yang dilakukan oleh badan audit independen dengan frekuensi

pelaksanaan disesuaikan dari hasil tinjauan audit sebelumnya, kemudian hasil

audit digunakan dalam proses tinjauan ulang manajemen.

Prosedur K3 dalam pelaksanaan audit SMK3 antara lain:

 41

a. Menunjuk dan menetapkan tim audit internal dengan anggota beberapa

pegawai yang diberi kewenangan untuk melaksanakan audit.

b. Menetapkan jadual dan pelaksanaan audit SMK3 secara berkala.

c. Menetapkan jadual dan pelaksanaan audit eksternal SMK3 oleh badan audit

independen sesuai peraturan perundangan yang berlaku.

Lampiran yang berkaitan dengan SMK 3 diantaranya:

1. Ketentuan Ruang Lingkup dan Penanggung Jawab Pemenuhan Persyaratan

SMK3 (lampiran 10)

2. Surat Keputusan Direksi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. (lampiran 11)

3. Struktur Organisasi K3 Gresik (lampiran 4)

J. Surat Ijin Kerja

Surat Ijin Kerja merupakan salah satu prosedur yang dibuat oleh bagian K3

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. bagi karyawan yang akan melakukan pekerjaan

yang memiliki resiko tinggi dan juga potensi dampak yang besar seperti; bekerja

di tempat yang tinggi, pekerjaan yang berhubungan dengan B3 maupun bahan

yang mudah meledak, pekerjaan yang berhubungan dengan panas dan radiasi,

pekerjaan bongkar muat bahan berbahaya, pengelasan pipa minyak, penggalian

dan lain sebagainya.

Surat ijin yang diberikan oleh bagian K3 perusahaan juga harus memperoleh

ijin dari Seksi Inspeksi Pemeliharaan Material (IPM). Bagian K3 selain memberi

Surat Ijin Kerja juga mengadakan pengawasan dalam pelaksanaan pekerjaan

berbahaya tersebut, seperti halnya pada pekerjaan bongkar muat bahan berbahaya
 42

yang harus diawai oleh petugas K3. Berdasarkan pelaksanaannya, surat ijin kerja

dibagi menjadi 2 (dua) yaitu:

a. Safety Permit

Surat ijin kerja ini digunakan untuk tenaga kerja PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk.

b. Work Permit

Surat ijin kerja ini digunakan untuk tenaga kerja tidak tetap seperti

pemborong.

Contoh Surat Ijin Kerja dapat dilihat pada lampiran 12.

K. Implementasi 5R

Langkah-langkah kegiatan yang mendasar dari 5R antara lain:

1. Dokumentasi

2. Perencanaan, terbagi menjadi 2 (dua) yaitu:

a. Kapan dilaksanakan?

b. Kapan selesai?

3. Rencana disetujui dan diberi marka.

4. Pelaksanaan kegiatan, antara lain:

a. Pengambilan gambar atau dokumentasi sebelum dan sesudah diadakannya

perbaikan maupun perapian ruangan tempat kerja.

b. Tanggung jawab tidak hanya pada 1 orang yang menjadi ketua di unit

tersebut, melainkan seluruh karyawan.

c. Target penilaian 5R yaitu 7,5.

 43

d. Tidak ada sanksi bagi yang tidak dapat memenuhi target. Sanksinya hanya

berupa rapor saja.

e. Bagi yang memenuhi target mendapatkan medali dan tambahan honor.

5. Melakukan kontrol tempat kerja.

6. Pemeliharaan dan kebersihan tempat kerja disepakati 1 minggu sekali.

Upaya yang dilakukan untuk mengimplementasikan 5R di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik yaitu dengan diadakannya program kerja penerapan

5R, sehingga penerapan program yang lain juga dapat memperoleh hasil yang

maksimal.

Berikut ini adalah salah satu bentuk dari program kerja penerapan 5R di

salah satu unit kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik.

Tabel 5. Program Kerja Penerapan 5R

R1 Ringkas Pemusnahan dokumen non aktif
Pembuangan barang yang tidak terpakai
Memilah barang yang bisa dipakai
R2 Rapi Pelabelan berdasarkan klasifikasi barang
Penataan dokumen
Memasang visual kontrol di area yang diperlukan
R3 Resik Melakukan kebersihan di awal dan di akhir shift
Melakukan kerja bakti setiap hari Jum’at bersama-sama
R4 Rawat Memelihara R1 dan R2
Mencegah sumber penyebab masalah dengan memasang
visual control
R5 Rajin Menstandarisasikan ringkas, rapi, resik dan rawat
Membuat papan informasi 5R di setiap pokja

L. Manajemen Lingkungan

1. Standarisasi Bak Sampah

 44

Standarisasi bak sampah yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik adalah sebagai berikut:

a. Warna Bak Kuning, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti;

ATK, plastik, botol non eks kimia, daun, potongan dan gergajian kayu, lampu

pijar bekas, kertas sisa uji, padatan sisa uji (semen, kubus, pallet dan lain-

lain), brick bekas non magnesite chrome, castable, sisa makanan dan

sejenisnya.

b. Warna Bak Hitam, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti:

1) Sampah yang berasal dari kantor seperti baterai bekas.

2) Sampah yang berasal dari bengkel seperti; ACCU bekas, ebonite, minyak

trafo bekas dan sejenisnya.

3) Sampah yang berasal dari laboratorium seperti; limbah bahan kimia, botol

atau kemasan bahan kimia dan sejenisnya.

4) Brick bekas yang mengandung crome.

c. Warna bak hijau, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti;

saring, filter oil, bag filter, sutera buis, potongan belt conveyor, gergajian kena

minyak, sepatu bekas dan sejenisnya.

d. Warna bak merah, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti;

minyak pelumas bekas, hasil oil trap, solar bekas dan sejenisnya.

e. Warna bak abu-abu, ada 3 macam bak sampah yaitu:

(A) = potongan plat, potongan pipa, sisa kawat las dan sejenisnya.

(B) = potongan kabel atau tembaga, kuningan, carbon brush dan sejenisnya.
 45

(C) = gram bubut atau bor, sisa babit metal dan sejenisnya.

2. Pengelolaan Limbah

Untuk pengolahan limbah B3, pertama-tama limbah B3 dianalisa mix

kemudian masuk ke dalam tangki. Dari analisa mix, ada pengolahan secara kimia

dan fisika. Dalam pengolahan baik secara fisika maupun kimia diadakan

pencucian. Jika tangki sudah penuh, akan dikeluarkan lagi untuk dilakukan

pencucian akhir dengan dibuang ke kolam pemantau limbah. Di dalam kolam

tersebut terdapat ikan sebagai indikator. Apabila ikan tersebut mati, berarti kadar

kimia limbah tersebut melebihi standar.

Untuk limbah kimia yang berasal dari bekas-bekas bahan bakar dari

pembakaran kiln di unit finish mill dan unit packer kadang-kadang digunakan

untuk fire ground (pelatihan pemadam kebakaran) karena limbah tersebut

mengandung 96% alkohol.

Pengelolaan limbah cair di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

tidak dilakukan di dalam pabrik. Semua limbah cair dari pabrik dikumpulkan dan

ditampung di gudang penampungan selama 3 minggu atau 1 bulan, kemudian

dibawa ke PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban untuk dijadikan satu

dengan limbah cair yang ada di sana. Untuk proses selanjutnya ada pabrik luar

yang khusus menangani dan mengolah limbah-limbah tersebut.

Sedangkan untuk limbah yang dihasilkan dari hasil produksi di PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik ditampung di TPA dan disimpan di dalam

drum-drum. Jika sudah penuh, drum-drum tersebut dibawa ke Tuban untuk

digabungkan dengan limbah B3 dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik
 46

Tuban. Setelah itu, limbah akan dilelang atau diserahkan ke perusahaan lain atau

kepada pihak yang berkenan untuk mengolah. Contoh limbah tersebut yaitu IDO

bekas (bekas minyak kiln) dan oli bekas atau oli trapp.

M. Water Treatment

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik memiliki 2 Reservoir yaitu

Reservoir I dan Reservoir II yang berlokasi di gunung belakang pabrik. Reservoir

I berisi air setengah bersih yang berasal dari Gunung Sari di Surabaya, Sungai

Mas dan Telaga Ngipik di Desa Ngipik. Sedangkan Reservoir II berisi air kotor

yang berasal dari air penampungan dari got-got, perumahan dan limbah rumah

sakit.

Air dari Reservoir II digunakan untuk pemadaman kebakaran dan menyiram

jalan-jalan di wilayah pabrik agar debu-debu tidak berhamburan. Selain itu, air

dari Reservoir II juga digunakan oleh anak perusahaan sebagai bahan baku

produksi pembuatan ternit atau asbes serta digunakan oleh PT. Glass untuk

membuat gelas dan botol-botol yang bahan bakunya adalah pasir dan air limbah.

Air setengah bersih dari Reservoir I dialirkan ke tangki pengendap di unit

pengolahan air di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yang jumlahnya

ada 4 buah. Di dalam tangki pengendap ini, ada tawas untuk menjernihkan air

serta kaporit untuk mengendapkan kotoran dan membunuh kuman. Dari tangki

pengendap, air dialirkan ke tangki filter yang jumlahnya ada 10 buah. Tangki

filter berisi 4 sap yaitu dengan urutan dari yang paling bawah; pasir, kerikil yang

paling kecil, kerikil yang ukurannya sedang dan kerikil yang paling besar. Pasir
 47

dan kerikil-kerikil tersebut berguna untuk menyaring air agar lebih bersih. Setelah

itu, dari tangki filter, air masuk ke sumur yang telah berisikan klor yang berfungsi

untuk mengendapkan kotoran dn membunuh kuman. Kemudian air ditransfer ke

tangki distribusi di Gunung belakang PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik yang jumlahnya ada 4 tangki tandon. Di dalam tandon tersebut air sudah

bersih dan siap dipakai untuk dialirkan ke seluruh area pabrik, Perumahan Semen

Gresik, rumah-rumah penduduk dan Rumah Sakit Semen Gresik.

N. Utilitas

1. Penyediaan Udara Tekan

Untuk memenuhi kebutuhan udara tekan diperlukan kompresor yang mampu

bekerja secara kontinyu. Kompresor yang berkapasitas tekanan 100 psig dan

power motor 200 HP sebanyak 10 buah digunakan untuk men-suplay udara tekan

pada proses produksi di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik.

Kegunaan udara tekan antara lain:

a. Untuk pemecah gumpalan pada tangki lelehan.

b. Untuk pembersih pada instrumen homogenizing silo dan lain-lain.

2. Penyediaan Bahan Bakar

Bagian penyediaan bahan bakar bertugas menerima, menyimpan dan

mendistribusikan bahan bakar berupa batu bara dan IDO (minyak kiln).

Keuntungan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik memiliki bagian

penyediaan bahan bakar yaitu agar bahan bakar selalu siap tersedia saat

dibutuhkan sehingga kemungkinan proses produksi akan terhambat karena

 48

menunggu datangnya bahan bakar sangatlah kecil. Untuk kegunaan bahan bakar

itu sendiri yaitu:

a. Batu bara sebagai bahan bakar pada kiln, preheater ILC dan preheater SLC.

b. IDO sebagai bahan bakar kiln dan pemanas udara juga preheater ILC dan

SLC. IDO dibeli dari Pertamina.

3. Pembangkit Tenaga Listrik

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik memiliki Pembangkit

Tenaga Listrik (PTL) sendiri yang lokasinya berada di dalam lingkungan pabrik.

PTL ini berguna untuk memenuhi keperluan akan listrik di seluruh unit kerja

terutama untuk mendukung jalannya proses produksi pembuatan semen yang

sebagian besarnya dijalankan melalui Central Control Room (CCR).

4. POM Bensin

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik memiliki POM bensin yang

lokasinya berada di dalam lingkungan pabrik. POM bensin merupakan fasilitas

untuk pemenuhan bahan bakar kendaraan yang beroperasi dalam menunjang

proses produksi seperti; forklift, truk pengangkut, mobil PMK dan lain-lain.

5. Laboratorium

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki laboratorium nasional yang

letaknya di LITBANK PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik.

Laboratorium tersebut diantaranya; laboratorium minyak, laboratorium kertas,

laboratorium pengujian pozzolan, laboratorium batu bara, laboratorium kimia,

laboratorium fisika semen, laboratorium aplikasi semen.

 49

Laboratorium ini merupakan sarana penunjang produksi pembuatan semen

agar kualitas produk yang dihasilkan bermutu tinggi. Jadi, produksi semen di PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. dikendalikan oleh laboratorium di LITBANK. Tidak

hanya khusus untuk pengujian Semen Gresik saja, laboratorium ini juga

diperkenankan untuk pengujian produk semen lain. Biasanya perusahaan semen

seperti Tiga Roda, Holcim dan lain-lain juga melakukan pengujian terhadap

produk semen mereka di laboratorium milik di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

ini.

6. Pelabuhan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki pelabuhan sendiri yang lokasinya

tidak jauh dari pabrik. Pelabuhan ini berfungsi untuk mendistribusikan produk

Semen Gresik ke luar pulau yaitu dengan menggunakan kapal-kapal milik anak

perusahaan yaitu PT. Semen Padang (Persero) Tbk.

 BAB IV

PEMBAHASAN

A. Faktor Bahaya

1. Debu

Debu merupakan faktor bahaya yang terdapat di hampir seluruh lingkungan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik terutama di unit finish mill dan

unit packer. Berdasarkan Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja No. SE-

01/MEN/1997 tentang Nilai Ambang Batas Bahan Kimia di Udara Tempat Kerja,

NAB untuk debu semen yaitu sebesar 10 mg/m3.

Dari hasil pengukuran debu, kadar debu di finish mill melebihi NAB yaitu

dengan hasil HVDS sebesar 12,06 mg/m3. Hal ini kemungkinan akibat kebocoran

tube mill yang menyebabkan semen yang sedang diproses didalamnya

berhamburan keluar sehingga debu semen banyak berterbangan. Namun

demikian, hal tersebut tidak perlu dikhawatirkan karena berdasarkan penelitian

debu semen merupakan debu filter dengan permukaan yang sangat halus karena

telah melalui pembakaran dengan suhu 1400 − 1450ºC, sehingga bakteri atau

kuman tidak mungkin dapat hidup dalam suhu setinggi itu. Hal ini terbukti bahwa

tenaga kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yang sebagian

besar telah bekerja selama 30 tahun di unit ini tidak pernah mengalami keluhan

kesehatan yang diakibatkan oleh debu semen seperti batuk-batuk akut maupun

penyakit paru-paru (pneumokonioses).

 51

Pengukuran di unit packer diperoleh hasil untuk HVDS sebesar 1,226

mg/m3. Nilai ini masih di bawah NAB untuk debu semen sebesar 10 mg/m3.

Sedangkan untuk nilai pengukuran LVDS baik di unit finish mill maupun unit

packer hanya sebesar -0,002 mg/m3. Ini menunjukkan bahwa nilai pengukuran

nol.

Meskipun dampak debu semen tidak begitu mempengaruhi kesehatan tenaga

kerja, tetapi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah memasang alat

Dust Collector (DC) di unit finish mill dan unit packer. Dust Collector merupakan

alat penyerap debu yang ada pada unit finish mill dan unit packer. Selain itu,

dipasang juga alat Electrostatic Presipitator (EP). Perusahaan juga tetap

mengharuskan tenaga kerja untuk menggunakan masker pada saat memasuki area

unit finish mill dan unit packer. Namun demikian, terkadang ada pula tenaga kerja

yang tidak mau memakai masker dengan alasan ribet dan sulit bernafas. Akan

tetapi, dalam hal ini perusahaan tidak memberikan sanksi yang tegas untuk

pekerja yang tidak disiplin memakai masker tersebut.

2. Bising

Bising merupakan faktor bahaya yang tidak terhindarkan di unit finish mill

dan unit packer. Hal ini dikarenakan di kedua unit tersebut sebagian besar

pengoperasiannya menggunakan mesin-mesin raksasa berat yang mengeluarkan

suara bising. Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP.

51/MEN/1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja,

dikatakan bahwa “kebisingan adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang
 52

bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat

tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran”.

Di dalam Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999, NAB

untuk kebisingan yaitu sebesar 85 dBA dalam waktu 8 jam sehari atau 40 jam

seminggu. Sedangkan kebisingan yang melampaui NAB ditentukan waktu

pemajanan yang disesuaikan dengan intensitas kebisingan.

Tabel 6. Nilai Ambang Batas Kebisingan

Waktu Pemajanan Per-Hari Intensitas Kebisingan (dBA)

8 jam 85
4 jam 88
2 jam 91
1 jam 94
30 menit 97
15 menit 100
7,5 menit 103
3,75 menit 106
1,88 menit 109
0,94 menit 112
28,12 detik 115
14,06 detik 118
7,03 detik 121
3,52 detik 124
1,76 detik 127
0,88 detik 130
0,44 detik 133
0,22 detik
136
0,11 detik
139

Dari hasil pengukuran kebisingan di unit finish mill, intensitasnya mencapai

93,7 dBA dengan waktu pemajanan selama ±15 menit per-hari. Sedangkan

intensitas kebisingan yang diperkenankan untuk waktu pemajaman 15 menit per-

hari yaitu sebesar 100 dBA. Oleh karena itu, intensitas kebisingan di unit finish

mill dinyatakan tidak melebihi NAB.

 53

Untuk hasil pengukuran kebisingan di unit packer, diperoleh intensitas

sebesar 84,5 dBA dengan waktu pemajanan selama 8 jam per-hari. Sedangkan

intensitas kebisingan yang diperkenankan sebesar 85 dBA. Oleh karena itu,

intensitas kebisingan di unit packer dinyatakan tidak melebihi NAB.

Meskipun unit finish mill dan unit packer masih dalam katagori aman dari

bahaya kebisingan, tetapi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. tetap mengharuskan

tenaga kerjanya untuk memakai ear plug pada saat memasuki area unit finish mill

dan unit packer.

3. Penerangan

Penerangan merupakan salah satu faktor penunjang produktivitas kerja yang

perlu diperhatikan. Dengan penerangan yang cukup, maka suatu pekerjaan akan

berjalan dengan baik dan lancar. Berdasarkan Peraturan Menteri Perburuhan No. 7

Tahun 1964 tentang Syarat-Syarat Kesehatan, Kebersihan serta Penerangan di

Tempat Kerja, ditetapkan untuk pekerjaan yang hanya membedakan barang-

barang kasar membutuhkan penerangan sebesar 50 lux. Sedangkan untuk

pekerjaan kantor, pekerjaan mesin dan pemeriksaan membutuhkan penerangan

sebesar 300 lux.

Dari hasil pengamatan, pekerjaan di unit finish mill tidak memerlukan

tingkat ketelitian tinggi. Untuk hasil pengukuran penerangan di unit finish mill

didapat intensitas sebesar 22,3 lux dan 19,8 lux, sedangkan untuk unit packer

sebesar 27,3 lux dan 28,65 lux. Dari nilai pengukuran intensitas penerangan baik

di unit finish mill maupun unit packer dinyatakan masih kurang dari nilai yang

diperkenankan yaitu sebesar 50 lux.

 54

Penerangan yang kecil oleh perusahaan sengaja diberikan untuk menghemat

energi. Hal ini dikarenakan aktivitas di unit finish mill dilakukan melalui Control

Center Room (CCR). Namun demikian, pada saat dilakukan perbaikan, maka

penerangan di unit finish mill tersebut akan ditambah sebesar 300 lux sesuai

dengan nilai yang diperkenankan. Sedangkan di unit packer yang juga memiliki

intensitas penerangan kecil seharusnya ditambah karena di unit ini ada tenaga

kerja yang bekerja mengepak semen ke dalam sak selama 8 jam kerja dalam

sehari. Jika hal tersebut dibiarkan terus menerus akan berakibat kurang baik bagi

kesehatan dan keselamatan tenaga kerja karena dapat mengakibatkan penyakit

akibat kerja terutama yang berkaitan dengan mata dan kecelakaan kerja akibat

penglihatan yang kurang jelas sehingga bisa saja tenaga kerja terjepit alat

pengepak semen.

4. Iklim Kerja

Faktor iklim kerja sangat erat kaitannya dengan kesehatan tenaga kerja. Jika

iklim kerja di suatu tempat kerja itu buruk, maka dapat menyebabkan tenaga kerja

sakit atau cepat lelah sehingga produktivitas menjadi menurun. Berdasarkan

Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999 tentang Nilai Ambang

Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja, dinyatakan bahwa, “iklim kerja adalah hasil

perpaduan antara suhu, kelembaban, kecepatan gerakan udara dan panas radiasi

dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat

pekerjaannya”. NAB untuk kelembaban nisbi yaitu antara 65 − 95%, sedangkan

untuk ISBB antara 21 − 30oC.

 55

Dari hasil pengukuran iklim kerja, kelembaban nisbi di unit finish mill yaitu

sebesar 75,5%. Nilai tersebut masih sesuai dengan NAB untuk kelembaban nisbi

yaitu sebesar 65 − 95%. Untuk suhu basah alami di unit finish mill yaitu sebesar

25,5ºC, juga masih sesuai dengan kriteria suhu basah alami 21 − 30ºC. Sedangkan

pada unit packer, kelembaban nisbi yang didapat sebesar 72%, masih sesuai

dengan nilai yang diperkenankan. Dan untuk suhu basah alaminya diperoleh

sebesar 25ºC, juga masih sesuai dengan nilai yang diperkenankan.

Meskipun tidak ada masalah mengenai iklim kerja di unit finish mill dan unit

packer, akan tetapi akan lebih baik jika ventilasi di kedua unit tersebut ditambah

agar pergantian udara segar menjadi lebih lancar.

B. Alat Pelindung Diri

Dari hasil pengamatan mengenai APD, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik diketahui telah memenuhi syarat-syarat keselamatan kerja sesuai

dengan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, dikatakan

bahwa “dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-syarat keselamatan kerja

untuk memberi alat-alat perlindungan diri pada para tenaga kerja”. Hal ini terbukti

dari persediaan APD di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik sudah

lengkap dan semuanya sesuai standar keselamatan (MSA). Akan tetapi, tidak

semua karyawan mau mentaati pemakaian APD pada saat sedang bekerja dengan

alasan ribet, kurang nyaman atau mengganggu pekerjaan. Hal ini ternyata tidak

terlalu ditanggapi serius oleh perusahaan dengan tidak adanya sanksi untuk

karyawan yang tidak mau mentaati pemakaian APD. Oleh karena itu, sebaiknya
 56

pemakaian APD disosialisasikan lagi kepada seluruh tenaga kerja PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dan dibuat sanksi tertulis bagi yang tidak mau

memakainya.

C. Emergency Response Planning

Emergency Response Planning yang diterapkan di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik sudah cukup baik. Hal ini dapat terlihat dari lay out

gedung perkantoran atau tempat kerja yang bertingkat pasti memiliki tangga

darurat. Selain itu, ada petunjuk-petunjuk arah untuk keluar gedung dan nomor-

nomor telepon penting yang harus dihubungi pada saat keadaan darurat.

Adapun prosedur menghadapi keadaan darurat atau bencana telah diuji

secara berkala untuk mengetahui kehandalan pada saat kejadian yang sebenarnya.

Dokumen terkait mengenai prosedur menghadapi keadaan darurat atau bencana

diantaranya:

1. Prosedur Tanggap Darurat ISO 14001

2. WI Tanggap Darurat Seksi Keselamatan dan Kebersihan Gresik.

Sedangkan prosedur rencana pemulihan keadaan darurat bertujuan

menjamin bahwa pegawai yang mengalami trauma dan situasi yang dinyatakan

dalam keadaan darurat menjadi pulih kembali dalam kondisi normal secara cepat.

Untuk pemasangan APAR di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik belum sepenuhnya sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan

Transmigrasi No. Per-04/MEN/1980 tentang Syarat-Syarat Pemasangan dan

Pemeliharaan APAR, pasal 4 (1) yaitu “setiap satu atau kelompok alat pemadam
 57

api ringan harus ditempatkan pada posisi yang mudah dilihat dengan jelas, mudah

dicapai dan diambil serta dilengkapi dengan pemberian tanda pemasangan” dan

pasal 4 (3) yaitu “tinggi pemberian tanda pemasangan tersebut (ayat 1) adalah 125

cm dari dasar lantai tepat di atas satu atau kelompok alat pemadam api ringan

bersangkutan”. Hal ini dikarenakan masih ada beberapa APAR yang ditempatkan

di pojok ruangan yang tidak dapat dilihat dengan jelas karena tertutup oleh

perabotan ruangan seperti meja dan ada pula kartu pengecekan APAR yang belum

diganti meskipun sudah penuh. Selain itu, masih ada banyak APAR yang

diletakkan di dasar lantai. Untuk itu, sebaiknya pihak K3 segera melakukan

tindakan untuk membenahi kekurangan-kekurangan mengenai pemasangan APAR

tersebut.

D. Ergonomi

Waktu kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik sudah sesuai

dengan Undang-Undang No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan, pasal 77

(2.b) yaitu 8 jam 1 hari dan 40 jam 1 minggu untuk 5 hari kerja dalam 1 minggu.

Karena waktu kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik hanya 8

jam sehari dalam 5 hari kerja yaitu Senin − Jum’at kecuali bagi yang lembur.

Sikap tubuh tenaga kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

dilakukan dengan duduk karena sebagian besar tenaga kerjanya bekerja di bagian

perkantoran. Sedangkan sebagian kecil bekerja di ruang Central Control Room

(CCR) karena hampir seluruh proses produksi di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik menggunakan panel dengan CCR. Di ruang CCR tersebut tenaga
 58

kerja juga melakukan aktivitas pekerjaannya dengan sikap duduk. Penempatan

panel dengan CCR mudah dijangkau dengan arah yang tepat sesuai dengan

gerakan tubuh yang paling nyaman.

E. Gizi Kerja

Koperasi Semen Gresik telah menyelenggarakan kantin di dalam pabrik

sesuai dengan Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. SE-

01/MEN/1979 tentang pengadaan kantin dan ruang makan. Selain itu, untuk

memenuhi gizi kerja yang baik, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

juga telah menyediakan air minum bermerk “SWA” yang tersedia di setiap unit

kerja dalam bentuk botol dan gelas plastik serta memberikan gizi tambahan bagi

karyawan lembur dan shift malam.

Dari hasil pengamatan, sebagian besar tenaga kerja tidak mau memanfaatkan

kantin pabrik untuk makan pada saat istirahat. Pihak perusahaan maupun koperasi

yang telah menyelenggarakan kantin juga tidak ada upaya untuk memperbaiki

keadaan kantin agar tenaga kerja mau memanfaatkannya kembali, semisal dengan

memperluas ruang kantin dan mengatur menu makanan agar tidak monoton dan

menarik perhatian tenaga kerja.

F. Pelayanan Kesehatan

Dalam Undang-Undang Nomor 23 Tahun 1992 tentang Kesehatan, Pasal 23

dinyatakan bahwa, “upaya Kesehatan dan Keselamatan Kerja harus

diselenggarakan di semua tempat kerja, khususnya tempat kerja yang mempunyai

 59

risiko bahaya kesehatan, mudah terjangkit penyakit atau mempunyai karyawan

paling sedikit 10 orang”. Jika memperhatikan isi dari pasal di atas maka jelaslah

bahwa PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik termasuk dalam kriteria

tempat kerja dengan berbagai ancaman bahaya yang dapat menimbulkan dampak

kesehatan, tidak hanya terhadap tenaga kerja, tetapi juga terhadap orang lain yang

berada di tempat kerja. Dengan menyediakan fasilitas seperti poliklinik, rumah

sakit, kotak P3K di setiap unit kerja dan pemeriksaan kesehatan awal, berkala juga

khusus, berarti PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik sudah

mengupayakan kesehatan sesuai dengan Undang-Undang Nomor 23 Tahun 1992

tentang Kesehatan, Pasal 23.

Selain itu, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik juga memiliki

dokter dan perawat yang telah sertifikasi memperoleh pelatihan Hiperkes dan

Keselamatan Kerja. Hal ini sudah sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja

dan Transmigrasi No. Per-01/MEN/1979 tentang Kewajiban Latihan Hiperkes

Bagi dokter Perusahaan, Pasal 1 dinyatakan bahwa, ”setiap perusahaan diwajibkan

untuk mengirimkan setiap dokter perusahaannya untuk mendapatkan latihan

dalam bidang Higene Perusahaan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja”. Selain itu,

hal tersebut juga telah sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan

Transmigrasi No. Per-01/MEN/1979 tentang Kewajiban Latihan Higene

Perusahaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja Bagi Paramedis Perusahaan, Pasal

1 dinyatakan bahwa, ”setiap perusahaan yang memperkerjakan tenaga paramedis

diwajibkan untuk mengirimkan setiap tenaga tersebut untuk mendapatkan latihan

dalam bidang Higene Perusahaan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja”.

 60

G. SMK3

Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. Per-05/MEN/1996 tentang

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah melaksanakan Sistem Manajemen Keselamatan

dan Kesehatan Kerja dengan baik yang berlandaskan pada Sistem Manajemen

Mutu ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem

Manajemen Laboratorium ISO 17025.

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah melaksanakan tugasnya dengan baik

sesuai dengan penjelasan dari Undang-Undang No 1 Tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja bahwa “Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

bertugas memberi pertimbangan dan dapat membantu pelaksanaan usaha

pencegahan kecelakaan dalam perusahaan yang bersangkutan serta dapat

memberikan penerangan efektif pada para pekerja yang bersangkutan”.

Untuk pelaksanaan Identifikasi Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

dilaksanakan setiap bulan. Kemudian hasil inspeksi oleh masing-masing unit kerja

diserahkan ke bagian K3 untuk dikelola datanya kemudian dilakukan evaluasi

terhadap dampak yang ditemukan di tempat kerja.

Adapun audit internal SMK3 merupakan audit SMK3 yang terjadual

dilaksanakan untuk memeriksa kesesuaian kegiatan perencanaan dan untuk

menentukan apakah kegiatan tersebut efektif. Audit internal SMK3 ini dilakukan

oleh petugas yang berkompeten dan independen di perusahaan. Laporan audit

didistribusikan kepada manajemen dan petugas lain yang berkepentingan.

 61

Kekurangan yang ditemukan pada saat audit diprioritaskan dan dipantau untuk

menjamin dilakukannya tindakan perbaikan.

H. Surat Ijin Kerja

Dengan adanya Surat Ijin Kerja sebagai salah satu prosedur dalam

melakukan pekerjaan yang memiliki potensi bahaya yang tinggi, maka PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah melaksanakan peraturan perundang-

undangan yang berlaku yaitu Permenaker RI No. Per.05/MEN/1996 tentang

SMK3. Selain itu, Surat ijin kerja sangat menentukan tindakan yang harus

dilakukan oleh pekerja sebelum memulai pekerjaannya yang berisiko tinggi

tersebut dengan memberikan keterangan mengenai prosedur-prosedur cara

melakukan pekerjaan dengan baik dan benar serta hati-hati.

I. Implementasi 5R

Penerapan 5R di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik berjalan

dengan sangat baik. Penerapan 5R ini merupakan salah satu bentuk kegiatan

MMT (Manajemen Mutu Terpadu) yang berorientasi pada peningkatan kualitas

lingkungan kerja dan sikap kerja para tenaga kerja yaitu dengan perpaduan antara

kondisi tempat kerja yang baik dan sikap positif serta kemauan belajar untuk

meningkatkan kemampuan berkarya.

Dari hasil pengamatan, penerapan 5R sudah dilaksanakan hampir di setiap

unit. Namun demikian, penerapan 5R yang terbilang paling baik dan efektif yaitu

di unit bengkel mesin PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dimana
 62

seluruh karyawan di unit tersebut telah menerapkan prinsip-prinsip 5R pada diri

mereka masing-masing dalam melaksanakan tugasnya. Terbukti pada unit bengkel

mesin ini telah memperoleh Piala Emas dari kompetisi 5S Antar Perusahaan Se-

Jawa Timur untuk kategori pembentukan karakter atau tabiat kerja tenaga kerja

dalam meningkatkan poduktivitas.

J. Manajemen Lingkungan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menerapkan prosedur

manajemen lingkungan di setiap unit kerja berdasarkan ISO 14001. Kebersihan

lingkungan pabrik merupakan tanggung jawab dari Seksi Keselamatan dan

Kebersihan dan dibantu oleh anak perusahaan PT. Swabina Gatra yang bertugas

sebagai tenaga kebersihan dan PT. Swadaya Graha sebagai penyedia alat-alat

berat penunjang kebersihan. Sedangkan untuk kebersihan di setiap unit

merupakan tugas dari masing-masing unit tersebut.

Dari hasil pengamatan, dapat terlihat bahwa setiap bak sampah yang tersedia

baik di masing-masing unit maupun di pinggir-pinggir jalan di dalam pabrik telah

sesuai dengan standarisasi bak sampah yang telah ditentukan. Namun demikian,

untuk kebersihan di jalan-jalan lingkungan pabrik kurang diperhatikan. Hal ini

terlihat dari sampah-sampah daun yang berserakan di sepanjang jalan lingkungan

pabrik tersebut. Selain itu, rerumputan di taman-taman di lingkungan pabrik

banyak yang belum dirapikan.

Kemungkinan timbulnya ketidaksesuaian di PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Gresik dalam menerapkan manajemen lingkungan sekarang ini,

 63

dikarenakan pekerja yang bertugas untuk kebersihan lingkungan sangat kurang

jika dibandingkan dengan wilayah pabrik yang begitu luas. Oleh karena itu,

tenaga tambahan yang bertugas untuk kebersihan sangat diperlukan agar

lingkungan pabrik tampak menjadi lebih indah dan bersih secara maksimal.

K. Water Treatment

Water treatment di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah

ditangani oleh petugas yang berkompeten dan dilaksanakan dengan urutan

prosedur penanganan yang baik dan benar sehingga kebutuhan air untuk

keperluan di dalam dan di luar pabrik dapat terpenuhi secara maksimal. Selain itu,

air kotor dari Reservoir II juga dapat dimanfaatkan untuk kepentingan yang mulia

oleh tim pemadam kebakaran.

L. Utilitas

Utilitas atau sarana penunjang di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik hampir serba ada, mulai dari penyediaan udara tekan, penyediaan bahan

bakar, pembangkit tenaga listrik, POM bensin, laboratorium yang lengkap bahkan

sudah bertaraf nasional dan juga pelabuhan yang lokasinya tidak jauh dari pabrik.

Dari hasil pengamatan, seluruh sarana penunjang yang ada tersebut telah

dimanfaatkan secara optimal untuk kebutuhan produksi dan kebutuhan lainnya di

lingkungan pabrik.
 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil magang dan pembahasan maka didapatkan kesimpulan

sebagai berikut:

1. Dari hasil pengukuran faktor bahaya di unit finish mill dan unit packer PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik didapatkan hasil sebagai berikut:

a. Unit finish mill telah terpapar debu melebihi NAB yaitu dengan hasil

HVDS sebesar 12,06 mg/m3. Sedangkan pada unit packer hasil HVDS

masih di bawah NAB yaitu sebesar 1,226 mg/m3. Untuk hasil pengukuran

LVDS baik di unit finish mill maupun unit packer nilainya negatif yaitu

sebesar -0,002 mg/m3. Penanggulangan yang dilakukan oleh PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yaitu dengan memasang Dust

Collector (DC) dan Electrostatic Presipitator (EP) serta mengharuskan

tenaga kerja untuk menggunakan masker pada saat memasuki area unit

finish mill dan unit packer.

b. Intensitas kebisingan di unit finish mill dan unit packer masih dibawah

NAB yaitu pada unit finish mill sebesar 93,7 dBA dengan waktu

pemajanan selama ±15 menit per-hari dan unit packer sebesar 84,5 dBA

dengan waktu pemajanan selama 8 jam per-hari. Upaya pencegahan

kebisingan yang dilakukan oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik yaitu mengharuskan tenaga kerjanya untuk memakai ear plug.

 65

c. Intensitas penerangan di unit finish mill yaitu sebesar 22,3 lux dan 19,8

lux, sedangkan untuk unit packer sebesar 27,3 lux dan 28,65 lux. Hasil

pengukuran tersebut masih kurang dari nilai yang dperkenankan yaitu

sebesar 50 lux. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik belum

mengupayakan penambahan penerangan kecuali pada saat perbaikan

mesin dan alat.

d. Hasil pengukuran iklim kerja didapat kelembaban nisbi di unit finish mill

sebesar 75,5% dan unit packer sebesar 72%. Nilai tersebut masih sesuai

dengan NAB untuk kelembaban nisbi sebesar 65-95%. Sedangkan untuk

suhu basah alami di unit finish mill yaitu sebesar 25,5ºC dan unit packer

sebesar 25ºC. Nilai ini juga masih sesuai dengan kriteria suhu basah alami

21-30ºC.

2. Secara garis besar PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah

memenuhi persyaratan perundang-undangan dalam lingkup keselamatan dan

kesehatan kerjanya yang meliputi APD, emergency response planning,

ergonomi, gizi kerja, pelayanan kesehatan, prosedur pelaksanaan surat ijin

kerja, implementasi 5R dan manajemen lingkungan.

3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yang

diterapkan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah berjalan

dengan cukup baik. Hal ini terbukti dengan rendahnya tingkat penyakit akibat

kerja dan angka kecelakaan yang terjadi di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik.
 66

4. Proses water treatment di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

telah ditangani dengan baik dan benar oleh petugas yang berkompeten.

5. Utilitas yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah

dimanfaatkan secara optimal untuk kebutuhan produksi dan kebutuhan lainnya

di lingkungan pabrik.

B. Saran

1. Sebaiknya faktor bahaya yang masih melebihi NAB segera dilakukan

identifikasi dan evaluasi untuk menghilangkan atau menurunkan tingkat

bahayanya.

2. Sebaiknya penempatan APAR yang belum sesuai dengan ketentuan yang

berlaku, segera dibenahi untuk dipasang di tempat yang seharusnya.

3. Sebaiknya diberikan sanksi yang tegas untuk tenaga kerja yang tidak mau

mengenakan APD. Prosedur mengenai pemakaian APD harus lebih diperketat.

4. Sebaiknya diadakan sosialisasi pemasangan APAR dan pemakaian APD yang

baik dan benar.

5. Sebaiknya petugas kebersihan lingkungan pabrik ditambah personilnya agar

pekerjaan yang dilakukan menjadi lebih cepat dan hasilnya maksimal.

6. Sebaiknya dilakukan perluasan ruang kantin dan fungsi kantin

dioptimalisasikan lagi dengan cara mengganti menu makanan agar tidak

monoton dan dapat menarik tenaga kerja untuk memanfaatkan kantin kembali.

7. Sebaiknya energi listrik untuk keperluan produksi dioptimalkan, sedangkan

untuk keperluan yang kurang penting dikurangi pemakaiannya.

 67

DAFTAR PUSTAKA

Bambang, H.H., 1997. ISO 14001 Panduan Penerapan Sistem Manajemen

Lingkungan. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.

Departermen Tenaga Kerja RI, 2007. Himpunan Peraturan Perundang-undangan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja: Depnaker RI.

Departermen Tenaga Kerja RI, 2007. Himpunan Peraturan Perundang-undangan

Ketenagakerjaan. Jakarta: Depnaker RI.

Departermen Tenaga Kerja RI, 1996. Keputusan Menteri Tenaga Kerja No.
51/MEN/1999 Tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisik di Tempat Kerja.
Jakarta: Depnaker RI.

Departermen Tenaga Kerja RI, 1996. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.
05/MEN/1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Jakarta: Depnaker RI.

Irga 2009. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, dalam

[Link]
[Link]. Diakses pada Rabu, 1 April 2009, pukul 12.00 WIB.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2000. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko.
Jakarta: PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Suma’mur, 1996. Keselamatam Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: PT.

Toko Gunung Agung.

Suma’mur, 1996. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko
Gunung Agung.