Lean
Sychronization
SARI FITRI SAFIRA
(2146000026) – Man.
Operasional EA
Your logo
Introduction
Sinkronisasi lean bertujuan untuk menggunakan prinsip
'lean' atau 'just-in-time' (JIT) untuk memasok produk
dan layanan berkualitas sempurna yang selaras dengan
permintaan, tanpa pemborosan, dan dengan biaya
rendah.
2
Sinkronisasi berarti bahwa aliran produk dan jasa selalu
memberikan apa yang diinginkan pelanggan, dalam jumlah yang
tepat, tepat saat dibutuhkan, dan tepat di tempat yang dibutuhkan.
Sinkronisasi ramping melakukan semua ini dengan biaya serendah
mungkin. Ini menghasilkan pelanggan, produk, dan informasi yang
mengalir dengan cepat dan lancar melalui proses, operasi, dan jaringan
pasokan.
3
01
The Benefits of
Synchronised
Flow
4
5
6
The River Rocks
Analogy
7
02
Synchronization,
lean, and Just in
Time
8
Definisi singkat - 'sinkronisasi ramping bertujuan untuk
memenuhi permintaan secara instan, dengan kualitas
sempurna dan tanpa pemborosan' - juga dapat digunakan
untuk menggambarkan konsep umum 'lean', atau
'just-in-time' (JIT).
Konsep 'lean' menekankan penghapusan pemborosan,
sementara 'just-in-time' menekankan gagasan
memproduksi barang hanya ketika dibutuhkan.
9
Example
01
About our company
10
Toyota
Production
System
01
About our company
11
7 Waste of
Lean VS
8 Waste of
Lean Six
Sigma
12
What do the
Operations have
in Common?
13
The Waste
Elimination
Barriers
04
Our clients
14
Bagian terpenting dari filosofi lean
adalah fokusnya pada penghapusan
semua bentuk pemborosan.
Pemborosan dapat didefinisikan sebagai
segala aktivitas yang tidak menambah
nilai (NVA).
15
Waste from Irregular Flow
1. Waktu Tunggu
2. Transportasi
3. Inefisiensi Proses
4. Persediaan
5. Unecessary Movement
02
Our services
16
Waste from Inexact Supply
1. Produksi Berlebih / Kurang
2. Pengiriman terlalu awal / Terlambat
3. Inventarisasi
02
Our services
17
Waste from Inflexible Response
1. Batch besar
2. Penundaan / Delay antar aktivitas
3. Lebih banyak variasi dalam bauran aktivitas
daripada permintaan pelanggan
02
Our services
18
Waste from Variability
1. Keandalan peralatan yang buruk
2. Produk atau layanan yang rusak
02
Our services
19
Muda,
Mura,
Muri.
04
Our clients
20
3 TYPES OF
WASTE in
KAIZEN
(Toyota 3M)
21
Ketika suatu proses tidak konsisten
(mura), dapat menyebabkan
pembebanan peralatan dan orang
(muri) yang berlebihan, yang pada
gilirannya akan menyebabkan semua
jenis kegiatan yang tidak bernilai
tambah (muda).
22
Short-term
pain for long
term gain
04
Our clients
23
24
The
Involvement
Barrier
04
Our clients
25
Budaya organisasi yang mendukung sinkronisasi lean
harus menempatkan penekanan yang sangat signifikan
pada pelibatan semua orang dalam organisasi.
Pendekatan manajemen SDM dipandang oleh beberapa
orang sebagai aspek paling kontroversial dari filosofi lean.
Ini mendorong dan membutuhkan pemecahan masalah
berbasis tim, pengayaan pekerjaan, rotasi pekerjaan dan
multi-keterampilan. Tujuannya untuk mendorong tingkat
tanggung jawab pribadi yang tinggi, keterlibatan dan
'kepemilikan' pekerjaan.
26
Lean Synchronization
Disiplin Fleksibilitas
Kesetaraan Otonomi
27
Lean Synchronization
Pengembangan QWL
Personel
Kreativitas Keterlibatan
Total
28
Konsep continuous learning
∙ Bagaimana Anda melakukan pekerjaan ini?
∙ Bagaimana Anda tahu Anda melakukan
pekerjaan ini dengan benar?
∙ Bagaimana Anda tahu bahwa hasilnya bebas
dari cacat?
∙ Apa yang Anda lakukan jika Anda memiliki
masalah?
29
The
Continuous
Improvement
04
Barrier 30
Our clients
Kinerja operasi apa pun saat ini mungkin jauh dari
cita-cita tersebut, keyakinan lean yang mendasar adalah
bahwa adalah mungkin untuk lebih dekat dengan mereka
dari waktu ke waktu (secara bertahap).
Tanpa keyakinan seperti itu untuk mendorong kemajuan,
para pendukung lean mengklaim bahwa peningkatan lebih
mungkin bersifat sementara daripada berkelanjutan. Inilah
sebabnya mengapa konsep perbaikan terus-menerus
merupakan bagian penting dari filosofi lean.
Kata Jepang yang menggabungkan gagasan
perbaikan terus-menerus adalah 'kaizen'.
31
Techniques to
Address 4
Sources of
04
Waste 32
Our clients
Tiga hambatan untuk mencapai sinkronisasi lean
(mengurangi pemborosan, melibatkan semua orang dan
mengadopsi perbaikan berkelanjutan)
Penggunaan kumpulan alat dan teknik 'tepat waktu'
yang merupakan sarana untuk mengurangi pemborosan.
4 Pendekatan : Penyederhanaan aliran; mencocokkan
permintaan dengan tepat; meningkatkan fleksibilitas
proses; dan mengurangi efek variabilitas.
33
Hal yang Perlu Diperhatikan
1. Examine the Shape of Process Flow
2. Ensure Visibility
Langkah Visibilitas
∙ rute proses yang ditunjukkan dengan jelas menggunakan papan petunjuk
∙ ukuran kinerja ditampilkan dengan jelas di tempat kerja
∙ lampu berwarna digunakan untuk menunjukkan penghentian
∙ sebuah area dikhususkan untuk menampilkan sampel hasil proses milik sendiri
dan pesaing, bersama dengan contoh hasil yang baik dan yang rusak
∙ sistem kontrol visual (misalnya kanban).
02
Our services
34
3. Use Small Scale Simple Process Technology
02
Our services
35
4. Examining all elements of throughput time
Waktu throughput sering diambil sebagai ukuran pengganti
untuk pemborosan dalam suatu proses. Semakin lama item
yang diproses disimpan dalam inventaris, dipindahkan,
diperiksa, atau mengikuti hal lain yang tidak menambah nilai,
semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk kemajuan
melalui proses.
Disebut pemetaan 'aliran nilai' karena berfokus pada
aktivitas penambah nilai dan membedakan antara
aktivitas penambah nilai dan tidak penambah nilai.
02
Our services
36
5. Pull Control
6. Kanbans
7. Reduce Setup Times
8. Level Schedules as Much as Possible
(Heijunka)
02
Our services
37
9. Level Delivery Schedules 10. Adopt Mixed Modelling Where Possible
02
Our services
38
11. Adopt Total Productive Maintenance
12. Lean Supply Chains are like an air traffic
control system
13. Leagile (Lean and Agile)
02
Our services
39
Review Jurnal
Internasional
40
Journal Identity
01
About our company
[Link]
CAE8A9FB844B0304AA015931C2B8C54E59709042786E2E85E52B3186F035E4558C&originRegion=eu-west
41
-1&originCreation=20211109144007
Pendahuluan
Objek Penelitian : Penelitian ini dilakukan pada salah satu industri jasa
perbaikan elektronik yang berlokasi di Bengaluru.
Bidang Usaha Objek Penelitian : Perusahaan adalah penyedia dukungan
perbaikan yang signifikan untuk papan sirkuit elektronik di India, dengan
fasilitas perbaikan khusus dengan infrastruktur perbaikan khusus.
02
Our services
42
Pendahuluan
Latar Belakang
Layanan perbaikan peralatan elektronik adalah salah satu bisnis dengan pertumbuhan
tercepat yang dapat menciptakan jutaan pekerjaan.
Tetapi merasakan potensinya yang belum dimanfaatkan, investasi mengalir dalam
menciptakan roadmap untuk meningkatkan kapasitasnya dalam memberikan produk
berkualitas ke pasar.
Oleh karenanya perusahaan bekerja sama dengan Original Equipment Manufacturers (OEM)
dan ingin mengelola purna jual mereka dengan cara yang hemat biaya dan sangat
responsif.
02
Our services
43
Pendahuluan
Hal Utama yang Harus dilakukan Industri (dari masalah yang ada)
Industri harus mengadopsi sistem manajemen kualitas yang lebih baik yang
menangani semua bidang industri, menekankan kepuasan pelanggan, dan
menggunakan metode dan alat perbaikan berkelanjutan.
Hipotesis (berdasarkan teori yang ada sebelumnya)
Manufaktur ramping membantu organisasi mana pun untuk meningkatkan
efisiensinya, menghilangkan pemborosan, dan mencapai peningkatan
berkelanjutan.
02
Our services
44
Tujuan
Makalah ini menyoroti penerapan alat yang ramping dan berkualitas untuk perbaikan
berkelanjutan dalam industri perbaikan elektronik tanpa otomatisasi.
Dari teori yang ada sebelumnya, digunakan pendekatan pengendalian kualitas berupa lean
thinking dan six sigma. Untuk menyelesaikan masalah di perusahaan yakni selain
menekankan pada keuntungan, namun juga menekankan pada kepuasan pelanggan dan
penggunaan metode serta alat perbaikan berkelanjutan.
Artikel ini mengeksplorasi bahwa alat-alat pengendalian kualitas ini tidak dapat digunakan sebagai
solusi untuk setiap situasi, tetapi tentu saja merupakan sarana untuk memecahkan masalah ketika
alat yang tepat dipilih dan diimplementasikan dengan cara yang benar.
02
Our services
45
Tinjauan Pustaka (1)
Lean Six Sigma
Alat Lean Six Sigma digunakan untuk memecahkan masalah
dan meningkatkan proses. Lean dan Six Sigma adalah dua
metodologi yang berbeda, dan mereka memilih dua cara yang
unik, namun keduanya bekerja menuju tujuan yang sama. Lean
digunakan untuk lebih fokus pada proses, dan Six Sigma
digunakan untuk meningkatkan kualitas output.
02
Our services
46
Tinjauan Pustaka (2)
Lean
Lean akan membantu kita menghilangkan
pemborosan, mempersingkat waktu siklus, dan
Six Sigma
meningkatkan efisiensi dengan menggunakan lebih
sedikit sumber daya. Sebaliknya, Six Sigma sepenuhnya didorong
oleh data dan mempertahankan konsistensi
dalam prosesnya. Banyak organisasi berusaha
mencapai Lean Six Sigma untuk mencapai
peningkatan produktivitas dan kualitas.
02
Our services
47
Metodologi Penelitian
Dalam penelitian ini, prinsip Lean Six Sigma dan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,
Control) digunakan sebagai roadmap untuk pemecahan masalah dan perbaikan berkelanjutan.
DMAIC memberikan hasil yang terukur dan berkelanjutan. Prinsip Lean dan metodologi DMAIC
disajikan pada Gambar. 1.
02
Our services
48
Metodologi & Problem Identification
Saat ini, Josh Tech melayani dua produk berbeda seperti Delta Power Rectifier dan
Emmerson Network Power Rectifier. Ini terdiri dari dua papan sirkuit utama yang disebut
Control Board dan Power Board. Dalam studi tersebut, masalah yang diberikan pada Tabel 1
diidentifikasi dan diselesaikan dengan dukungan prinsip DMAIC.
02
Our services
49
Metodologi & Problem Identification
Bounce Back Products
Perusahaan menghadapi masalah perangkat bouncing-back bahkan setelah melewati
tiga tingkat kontrol kualitas. Beberapa perangkat, yang dikirim ke pelanggan, gagal di
bidangnya, dan dikirim kembali. Pelanggan juga menyebutkan kriteria penerimaan 2%
dari setiap lot dan menyatakan bahwa mereka akan mengenakan penalti jika standar
tidak tercapai. VOC ini membantu kami melakukan perbaikan baru untuk melacak
kembali cacat atau kesalahan manusia untuk meningkatkan kualitas produk.
02
Our services
50
Metodologi & Problem Identification
Delay In Receiving Inputs
Di ruang perbaikan, pemenuhan target harian perbaikan produk elektronik membutuhkan waktu shift lebih dari
delapan jam, yang mengakibatkan kelelahan pekerja yang diikuti dengan penurunan efisiensi dalam proses
perbaikan. Salah satu alasan utama keterlambatan ini adalah keterlambatan dalam menerima input dari siklus
sebelumnya dan keterlambatan dalam menerima komponen inventaris. Gambar 2 menunjukkan diagram alir
seluruh proses yang terlibat dalam perbaikan produk elektronik di industri ini.
02
Our services
51
Huge Cycle Time Metodologi & Problem Identification
Perangkat elektronik dipisahkan dan ditugaskan ke pekerja tertentu untuk memperbaiki produk berdasarkan
tingkat cacat diagnostik tingkat awal. Karena perusahaan ini tidak memiliki otomatisasi, waktu siklus yang
diperpanjang diabaikan. Perhitungan waktu siklus dan analisis diagram Pareto membantu memecahkan
masalah ini dan memulai tindakan untuk mengurangi waktu siklus. Tabel 2 menunjukkan waktu siklus rata-rata
dari berbagai jenis produk yang diperbaiki di perusahaan.
02
Our services
52
Metodologi & Problem Identification
Human Worker Error/Root Cause Not Known
Karena ada proses perbaikan level 1 dan level 2 di
perusahaan, kesalahan dari pekerja level 1
berdampak pada efisiensi dan waktu pekerja level 2.
Produk elektronik terdiri dari berbagai jenis resistor,
sirkuit terpadu, dll. Kegagalan untuk mengganti bahkan
satu resistor dalam pengerjaan ulang level 1 akan
mengakibatkan hilangnya produk dalam proses
mendatang. Karena rute penyebab tidak diketahui,
dengan bantuan ketua tim dari setiap proses, penyebab
dianalisis dengan bantuan diagram fishbone yang
02
Our services
ditunjukkan pada Gambar. 3. 53
Hasil
Istilah ''lean kaizen" mengacu pada
perbaikan terus-menerus yang dilakukan
untuk tiga masalah pertama yang
diidentifikasi. Ini melibatkan pengamatan
terus menerus, mengidentifikasi, dan
mengimplementasikan sesuatu. Gambar 4
adalah rencana tindakan yang diambil untuk
mengamati setiap proses setiap jam dan
membuat perubahan yang sesuai untuk
meningkatkan proses.
02
Our services
54
Hasil
Dalam kasus bouncing-back, disepakati untuk
mempertahankan kontrol kualitas setelah
setiap langkah daripada melakukannya di
akhir. Dalam rencana tindakan mutu, setiap lot
dilakukan pemeriksaan pengambilan sampel
untuk menentukan cacat seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 5. Jika pengambilan sampel tidak
mengikuti standar yang ditetapkan, maka
seluruh lot akan dikembalikan ke lot
sebelumnya untuk diperiksa ulang dan
diperiksa.
02
Our services
55
Hasil Dengan menggunakan waktu siklus
dan tinjauan peta Pareto dari Gambar 6 di
bawah, Operasi seperti penggantian
komponen di Area Rembesan Air,
Konektor, Transistor efek medan, Resistor
yang bergantung pada tegangan,
Light-Emitting Diode, dan Penggantian
Resistor Beban menghabiskan banyak
waktu dan mempengaruhi 80% dari
efisiensi. Oleh karena itu, itu dipisahkan
ke dalam kategori yang berbeda seperti
A, B, C, D, E, dan upaya ekstra untuk
mengurangi waktu siklus produk
02
Our services
kategori ini. 56
Hasil
Menurut diagram Fishbone, dua kesalahan paling umum dari
pengerjaan ulang level 1 adalah gagal mengganti komponen daerah
rembesan air dan memposisikan resistor yang salah karena resistor
berukuran kecil dan serupa.
Poka-yoke (Mistake Proofing) adalah solusi yang secara instan
menghindari, menghilangkan, dan mengidentifikasi kesalahan.
Menambahkan orang yang memeriksa kesalahan setiap pekerja tepat
setelah Pengerjaan Ulang Level 1 diperkenalkan sebagai tindakan
pencegahan. Seperti terlihat pada Gambar 7, setiap pekerja diberi kotak
suku cadang yang berbeda untuk mengklasifikasikan suku cadang yang
benar dan menghindari menggantinya dengan komponen yang salah.
02
Our services
57
Lean manufacturing akan membantu industri ini tidak hanya untuk
meningkatkan kualitas dan produktivitas mereka, tetapi juga untuk mengurangi
investasi secara signifikan.
Prinsip lean manufacturing membantu organisasi mana pun menghilangkan
pemborosan, membawa perbaikan, dan mengubah budaya organisasinya
dengan menghormati kemanusiaan dan melibatkan semua orang yang bekerja
untuk mencapai tujuan dan sasarannya.
Memilih alat berkualitas yang sesuai tidak cukup menyelesaikan masalah
industri, tetapi seiring dengan peningkatan berkelanjutan seperti Lean akan
menguntungkan industri dalam jangka panjang.
02 58
Our services
Kesimpulan
Dengan bantuan Lean Kaizen dan Poka-Yoke, beberapa perbaikan dicapai pada proses
yang berbeda dalam organisasi ini dan mengurangi waktu siklus dari beberapa operasi
yang memakan waktu.
Diagram fishbone membantu mengidentifikasi root causes produk, yang memberikan pandangan
baru dalam menerapkan jaminan kualitas dan memfasilitasi pekerja manusia untuk melakukan
pekerjaan dengan benar. Perubahan signifikan dibuat menggunakan diagram alir Proses untuk
menghilangkan pemborosan ini.
Menggunakan bagan Pareto, cacat yang memengaruhi 80% dari proses perbaikan diidentifikasi. Hal
ini membantu organisasi mengambil tindakan yang sesuai untuk meningkatkan proses perbaikan atau
mengubah operasi tertentu untuk mengurangi waktu siklus. Salah satu metode tersebut adalah melepas
transformator dari papan sirkuit dengan membongkar koil alih-alih kapasitor fisik, yang memakan
waktu.
02 59
Our services
Kesimpulan
Konsep seperti ''Lean Kaizen" atau
perbaikan terus-menerus tampaknya
tidak mungkin untuk produk atau
organisasi tertentu.
Tetapi dengan banyak pembelajaran,
analisis yang intens, kerja keras, dan
perhatian yang terfokus telah
menghasilkan kesuksesan yang luar
biasa dan perubahan yang luar biasa
pada budaya, kualitas, dan
produktivitas organisasi.
02 60
Our services
Kesimpulan
Thanks!
Do you have any questions?
sarifitrisafira@[Link]
+ 62 895 4218 47055
Program Magister Manajemen FEB
Universitas Brawijaya
CREDITS: This presentation template was
created by Slidesgo, including icons by
Flaticon, and infographics & images by
Freepik.
Please keep this slide for attribution