JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO.

2 (2017) 89-105

Terbit online pada laman web jurnal : [Link]

Jurnal Optimasi Sistem Industri

| ISSN (Print) 2088-4842 | ISSN (Online) 2442-8795 |

Artikel Penelitian

Analisis Perawatan Mesin dengan Pendekatan RCM dan MVSM

Dwi Agustina Kurniawati, Muhammad Lutfan Muzaki
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Sunan Kalijaga, Yogyakarta, 55281, Indonesia

INFORMASI ARTIKEL A B S T R A C T

Sejarah Artikel: Maintenance system at UMKM ED Aluminum Yogyakarta is using preventive and corrective
Diterima Redaksi: 6 April 2017 maintenance program, but the implementation of this program still have many problems. The
Revisi Akhir: 9 Juni 2017 problem occurs because there is no maintenance system program and the company doesn’t have
Diterbitkan Online: 1 Juli 2017 Standard Operational Procedure (SOP) in maintenance to overcome machine failures resulted
in the increase of the downtime value. To cope the problems, in this paper we used application
of SOP and appropriate task maintenance selection using Maintenance Value Stream Map
KATA KUNCI (MVSM) method supported by Reliability Centered Maintenance (RCM). Beside task selected
among all products that have been produced, there is one machine that gives the biggest profit
Reliability Centered Maintenance (RCM) to the company. The product is feet infusion. Kondia milling machine is one of machines
produces the feet infusion that has the longest downtime which was 17,75 hour during January
Maintenance Value Stream Map (MVSM)
2016 until October 2016. RCM consist of Failure Mode Effect Analysis (FMEA), Pareto
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) diagram, decision worksheet RCM, whereas the MVSM describes the maintenance activity.
Diagram Pareto Based on Pareto analysis, the critical components on the Kondia milling machine were the
Standard Operational Procedure (SOP) magnetic contactor, relay, fuse, cutter, dynamo and bearing. The result of RCM decision
worksheet proposed the appropriate action for the critical components cares. The Standard
KORESPONDENSI Operational Procedure (SOP) for the maintenance system on the operation of Kondia milling
machine are suggested to the company for getting more significant outcome.
Telepon: +62 (0274) 519739
E-mail: dwia0001@[Link]

tetapi dalam pelaksanaannya masih terjadi permasalahan.

1. PENDAHULUAN Permasalahan tersebut disebabkan belum terencana dan tidak
adanya Standard Operational Procedure (SOP) pada bagian
Sistem perawatan memegang peranan penting dalam perusahaan. maintenance untuk mengatasi kerusakan mesin. Permasalahan
Tanpa adanya sistem perawatan yang sesuai, pihak perusahaan lainnya yakni tingginya angka downtime mesin milling Kondia
akan mengalami kerugian besar seperti mesin rusak dan tidak yang berperan dalam produksi produk kaki lima (kaki infus).
dapat berfungsi kembali, jumlah produk cacat meningkat, hingga Tingginya angka downtime mesin tersebut terlihat dari data
kerugian material akibat seringnya mengganti komponen pada perusahaan yang menyebutkan bahwa mesin milling Kondia
mesin. Oleh karena itu, penerapan perawatan pada proses mengalami downtime selama 17,75 jam dalam kurun waktu mulai
produksi suatu perusahaan harus diperhatikan dengan seksama Januari 2016 hingga Oktober 2016.
oleh bagian maintenance.
Pemecahan masalah melalui pemilihan tindakan perawatan
UMKM ED Aluminium merupakan satu dari seratus empat (maintenance task) yang tepat pada komponen sistem yang telah
UMKM yang bergerak dibidang logam dan elektronika di terpilih pada penelitian ini dilakukan menggunakan metode
Kecamatan Umbulharjo, Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Reliability Centered Maintenance (RCM). Sementara itu, untuk
Yogyakarta. Diantara keseluruhan produk yang dihasilkan, mengatasi permasalahan keandalan mesin dikarenakan usia
terdapat satu buah produk yang menyumbang keuntungan mesin sudah tua dan aktivitas perawatan yang belum terprogram
terbesar bagi UMKM ini. Produk tersebut yakni produk kaki lima maka diperlukan penggambaran sistem perawatan aktual dengan
yang digunakan pada bidang kesehatan. menggunakan pendekatan Maintenance Value Stream Map [1].

Sistem perawatan yang dilakukan oleh perusahaan selama ini Produk kaki lima merupakan produk berbentuk seperti bintang
menggunakan sistem preventive dan corrective maintenance, yang berfungsi sebagai penyangga dan membantu tiang infus
untuk bergerak. Produk ini diproduksi melalui beberapa tahapan
[Link] Attribution-NonCommercial 4.0 International. Some rights reserved
 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

dengan mengandalkan beberapa mesin seperti mesin Hydraulic dihasilkan oleh terjadinya kerusakan.
Casting, Bubut Konvensional, CNC Makino, Milling Kondia dan
Milling Rong Fu. Tabel 1. FMEA [4]

2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM)

RCM merupakan proses untuk menentukan tindakan yang harus
dilakukan agar memastikan beberapa sistem fisik berfungsi terus-
menerus sesuai keinginan operator dalam kondisi sekarang ini
[2]. Keuntungan pendekatan RCM adalah kegiatan perawatan Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo
yang dilakukan menjadi lebih efektif dikarenakan waktu Pareto (1848-1923). Diagram ini menunjukkan klasifikasi data
downtime yang berkurang dan waktu penggunaan mesin akan yang telah diurutkan dari data terbesar atau tertinggi hingga ke
semakin maksimal digunakan. Keuntungan lainnya yaitu RCM data terendah dari kiri ke kanan. Diagram Pareto
dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya dan
prioritas. juga menunjukkan masalah yang paling sering terjadi dan
memiliki dampak yang terbesar. Aturan dalam diagram Pareto
Langkah pertama untuk melakukan analisis menggunakan RCM yaitu “80-20” dimana “80% of the troubles comes from 20% of
yaitu dengan cara mengumpulkan data yang menunjang proses the problems” (80% persoalan berasal dari 20% masalah).
analisis tersebut seperti data downtime dan produk yang paling
berpengaruh dan mesin-mesin yang digunakan. Selanjutnya, data Pemilihan aktivitas bertujuan untuk mengetahui task yang efektif
yang telah terkumpul dipilih sesuai sistem dan informasi yang terhadap setiap mode kegagalan yang ada. Efektif berarti
paling berpengaruh terhadap perusahaan menurut nilai downtime. kebijakan pemilihan aktivitas perawatan yang dilakukan dapat
Setelah memilih sistem, maka sistem tersebut dikategorikan mencegah, mendeteksi kegagalan atau menemukan kegagalan
menurut subsistem yang akan diidentifikasi fungsi-fungsi dan tidak terlihat (hidden failure). Cara untuk melakukan kebijakan
kegagalannya menggunakan FMEA. Berdasarkan hasil dari pemilihan aktivitas perawatan yaitu sebagai berikut [2]:
FMEA dan nilai RPN, selanjutnya diidentifikasi komponen yang a. Scheduled discard task merupakan tindakan yang
diprioritaskan menggunakan diagram Pareto. Tahapan terakhir memerlukan remanufacture komponen atau merombak
yakni merekomendasikan aktivitas perawatan menurut hasil perakitan secara terjadwal sebelum atau pada batas usia
decision worksheet RCM. pemakaian tanpa melihat kondisi komponen.
b. Scheduled restoration task adalah tindakan preventive
Kriteria sistem yang dapat digunakan dalam pemilihan sistem maintenance yang terjadwal berdasarkan kebijakan dengan
yaitu: mengganti atau membuang komponen sebelum atau pada
a. Sistem yang mengalami perawatan pencegahan dan biaya batas usia pemakaian tanpa melihat kondisi komponen.
yang dikeluarkan untuk perawatan pencegahan sistem paling c. Scheduled on-condition task merupakan tindakan aktivitas
tinggi. perawatan untuk mengetahui kegagalan potensial yang bisa
b. Sistem yang mengalami banyak perbaikan dan biaya dicegah dan dideteksi kerusakan / kegagalan komponen
perbaikan terlalu besar. dengan cara inspeksi alat tersebut. Kegiatan perawatan yang
dilakukan menggunakan sistem monitoring, antara lain
c. Sistem yang memiliki pengaruh besar terhadap proses
pengukuran suara, analisis getar, dan sebagainya.
produksi
d. Failure finding merupakan tindakan aktivitas perawatan
Pada tahap ini adalah mengidentifikasi fungsi yang bertujuan untuk mengetahui kerusakan / kegagalan pada komponen
yang tersembunyi dengan cara pemeriksaan berkala. Failure
untuk mengetahui fungsi dari subsistem, komponen maupun
finding bisa disebut juga sebagai scheduled task yang
sistem yang akan diteliti. Fungsi merupakan kinerja yang digunakan untuk mendeteksi kegagalan tersembunyi ketika
diinginkan oleh operator untuk dapat beroperasi. FMEA condition based maintenance atau time based maintenance
merupakan jenis desain dan cara untuk menganalisis pencegahan tidak dapat dilakukan.
yang menunjang formula sistematis dan terstruktur supaya modus
e. Run to Failure atau disebut juga No Scheduled Maintenance
kerusakan potensial pada sistem dapat teridentifikasi [3]. adalah tindakan aktivitas perawatan yakni menggunakan
peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan ekonomis
FMEA terbagi menjadi 3 jenis yaitu FMEA desain, proses untuk pencegahan kerusakan / kegagalan.
dan produk proses. Pada pendekatan RCM, FMEA yang
Tabel 2. Decision Worksheet RCM [4]
digunakan yakni FMEA proses. Pendekatan FMEA untuk
memperbaiki kebijakan paling diprioritaskan menurut urutan dari
nilai terbesar Risk Priority Analysis (RPN) ke yang lebih kecil.
Hasil dari nilai RPN akan menjadi dasar tahapan selanjutnya
untuk pemilihan aktivitas perawatan yang lebih utama dilakukan
menggunakan Decision Worksheet. Dimana komponen yang
diprioriaskan memiliki nilai RPN paling besar dan menghasilkan
kerusakan paling berpengaruh terhadap sistem. Oleh karena itu,
tahapan ini digunakan untuk mencari penyebab dan efek yang

90 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

2.2. Maintenance Value Stream Map (MVSM) dapat diminimalkan. Metode MVSM dibedakan berdasarkan map
yang dibuat yaitu current state map dan future state map (usulan).
Maintenance Value Stream Map (MVSM) adalah metode yang
Berdasarkan map yang telah dibuat, maka aktivitas yang tidak
digunakan untuk menggambarkan alur kegiatan perawatan yang
memiliki nilai tambah (non-value added) dan memiliki nilai
dikembangkan dari VSM untuk mengidentifikasi pemborosan
tambah (value added) dapat diketahui berupa waktu pada setiap
[5]. Pemborosan tersebut terjadi pada setiap kegiatan perawatan
aliran proses.
yang tidak memberikan nilai tambah terhadap proses perawatan
tersebut.
Pada tahapan pertama ini, terdapat tujuh kategori yang digunakan
untuk mewakili MTTO, MTTR dan MTTY. Dimana MVSM
MVSM adalah metode yang menghasilkan output berupa jumlah
berfungsi untuk menggambarkan aktivitas perawatan aktual
waktu pada aktivitas perawatan didalamnya memiliki aktivitas
perusahaan sehingga didapatkan gambaran aktivitas yang
bernilai tambah (value added) dan aktivitas tidak memiliki nilai
memiliki nilai tambah yaitu Mean Time To Repair (MTTR).
tambah (non-value added) serta efesiensi perawatan. Adanya
Aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah Mean Time To
output yang dihasilkan oleh metode MVSM dapat
Organize (MTTO) dan Mean Time To Yield (MTTY).
membandingkan hasil sebelum dan sesudah usulan agar waste

Tabel 3. Framework MVSM

Framework MMLT
Sub-Category Symbol Symbol Name Definition
Category Category
Simbol breakdown
MTTO,
Equipment digunakan untuk
MTTR,
breakdown menggambarkan komponen
MTTY
dalam keadaan rusak
Proses yang melibatkan
Communicate the keterkaitan masalah pada
problem Communicated
Communication peralatan operator untuk MTTO
the problem
pemeliharaan pribadi saat
keusakan peralatan
Proses ini melibatkan
Identify the problem Identify the identifikasi masalah pada
MTTO
problem peralatan rusak

Proses ini mengidentifikasi

Identification
Identify the resources
sumber persediaan seperti
Identify the komponen, karyawan dan
MTTO
resources lain lain yang diperlukan
untuk kinerja pekerjaan
perbaikan
Equipment
Proses ini melibatkan
Breakdown Locate the resources penempatan / pemecahan
Locate the
Locate sumber persediaan yang MTTO
resources
dibutuhkan untuk pekerjaan
perbaikan
Proses yang menghasilkan
Generate work
Generate perintah pekerjaan MTTO
Work order order
pemeliharaan
Proses ini menyelesaikan
Work order
perintah pekerjaan
Finish work
Finish pemeliharaan MTTO
Work order order

Repair equpment
Proses yang melibatkan
Repair
Repair operasi perbaikan MTTO
equipment
komponen dengan benar
Proses yang melibatkan
Run the equipment Run the operasi setelah perbaikan
Yield MTTO
equipment kompone hingga
memproduksi produk
Push arrow MTTO,
Physical
Push Arrow Push Arrow menggambarkan urutan MTTR,
Flow
aliran fisik dari proses. Dua MTTY

[Link] Kurniawati dan Muzaki 91

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

bagian urutan proses

pemeliharaan
disambungkan oleh panah
ini
Down arrow
menggambarkan aliran fisik
Down Arrow Down Arrow diantara kerusakan MTTO
komponen dan aktivitas
pertama dalam value stream
Straight arrow
menggambarkan aliran
manual informasi dari MTTO,
Manual Straight Arrow catatan, laporan atau MTTR,
wawancara. Frekuensi dan MTTY
cacatan lainnya disediakan
Information sepanjang garis
Flow Wiggle arrow
mempresentasikan
informasi electronic flow MTTO,
Electronic Wiggle Arrow dari internet, intranet, LAN, MTTR,
WAN. Frekuensi dan MTTY
cacatan lain disediakan
sepanjang garis
Data box digunakan untuk
mencatat informasi dari
setiap proses pemeliharaan.
MTTO,
Bermacam informasi
Data Box Data Box MTTR,
ditempatkan dalam kotak
MTTY
ini menjadi waktu proses
dari setiap proses
pemeliharaan
Simbol delay 1 digunakan
untuk menggambarkan
keterlambatan dalam
permulaan dari proses
Unavailability
pemeliharaan karena tidak
Delay of equipment Delay 1 MTTO
1 tersedianya peralatan
operator
operator untuk menunjang
pemeliharaan karyawan
tentang komponen yang
rusak
Simbol delay 2 digunakan
untuk menggambarkan
keterlambatan karena tidak
Unavailability
tersedianya alat yang sesuai
of tools and Delay 2 MTTO
2 dan komponen yang
parts
dibutuhkan demi
melakukan tugas
pemeliharaan
Simbol delay 3 digunakan
Unavailability untuk menggambarkan
of appropriate keterlambatan dalam proses MTTO,
Delay 3
maintenance 3 pemeliharaan karena tidak MTTY
personel tersedianya karyawan
pemeliharaan yang sesuai
Simbol time line digunakan
NVA
untuk mencatat informasi MTTO,
Time Line Time Line tentang waktu value added MTTR,
VA VA
(VA) dan non value added MTTY
(NVA). Waktu NVA dicatat

92 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

paling atas dari time line

dan aktivitas VA dicacat di
bagian bawah dari time line

Semua aktivitas tersebut digolongkan menjadi Mean keselamatan kerja dan lingkungan kerja yang kondusif.
Maintenance Lead time (MMLT). Berdasarkan Kannan et al. [6] 6. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap
didalam MVSM terdapat nilai efisiensi perawatan, aktivitas kerja yang benar dan profesional, yang disebabkan oleh
waktu value added dan non-value added dengan rumus sebagai sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada
berikut: tenaga kerja.
7. Money (keuangan), berkaitan dnegan ketiadaan dukungan
𝑀𝑀𝐿𝑇 = 𝑀𝑇𝑇𝑂 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝑇𝑌 (1) financial (keuangan) guna memperlancar proyek peningkatan
kualitas.
𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑀𝑇𝑇𝑅
Analisis 5S dirancang untuk menghilangkan pemborosan dan
𝑁𝑜𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑀𝑇𝑇𝑂 + 𝑀𝑇𝑇𝑌
mengurangi resiko kecelakaan yang terjadi saat kerja. Aktivitas
𝑀𝑇𝑇𝑅
5S merupakan tindakan yang dipilih oleh individu dan dikerjakan
% 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛 = × 100 (2) individu dengan tujuan tertentu dengan memperhatikan
𝑀𝑀𝐿𝑇
sasarannya. Pada proses perawatan analisis 5S berfungsi untuk
Proses ini menjelaskan tentang keterkaitan dalam mengurangi aktivitas yang tidak memberi nilai tambah dan
mengembangkan MVSM. Dalam proses pemetaan, terdapat meningkatkan persentase efektifitas perawatan. Definisi dari 5 S
beberapa kegiatan yang dilakukan pada komponen prioritas yaitu [7]:
terpilih. Current state map ini menggambarkan proses aktual a. Seiri (Pemilahan)
perusahaan ketika sedang melakukan perawatan. Kegiatan Pada umumnya, istilah seiri nerarti mengatur segala sesuatu
perawatan dapat meliputi aktivitas yang memberikan nilai dengan aturan tertentu. Penerapan seiri dalam perawatan
tambah (value added) dan tidak memberikan nilai tambah (non- dapat dilakukan dengan cara pelabelan. Semisal, label merah
value added). Adanya framework pada tahapan MVSM dapat untuk menandai pemborosan dan label hijau menunjukkan
berfungsi untuk penggambaran current state map dapat diketahui barang-barang yang tidak diperlukan sehingga dapat
nilai yang menjadi MTTO, MTTR dan MTTY. dilakukan pemilahan. Dengan kata lain seiri berarti
membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak
Diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram atau Cause and Effect diperlukan.
Diagram) dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada 1943, b. Seiton (Penataan)
sehingga diagram ini sering disebut diagram Ishikawa. Diagram Analisis seiton pada proses perawatan merupakan tindakan
ini menggambarkan hubungan antara akibat dan penyebab menyimpan barang di tempat atau dalam penerapan tata letak
terjadinya suatu masalah. Pada tahapan ini digunakan untuk yang tepat, sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan
menentukan aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat menyebabkan perawatan tiba-tiba. Hal tersebut memerlukan penataan
lead time lebih panjang. Dari hal tersebut setelah diketahui dengan memperhatikan efisiensi, mutu dan keamanan serta
penyebab dari masalah terkait kemudian dilakukan tindakan mencari cara penyimpanan yang optimal. Dibawah ini adalah
perbaikan. Dalam mencari penyebab-penyebab dari suatu pengelompokkan barang menurut fungsinya yaitu [7]:
masalah yang ada digunakan metode wawancara dengan pihak  Barang yang tidak diperlukan maka barang dibuang.
perusahaan.  Barang yang tidak diperlukan tetapi ingin dipergunakan
ketika diperlukan maka barang disimpan untuk keadaan
Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan berdasarkan tidak terduga.
prinsip 7 M, yaitu [3]:  Barang yang diperlukan hanya sewaktu-waktu maka
1. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan diletakkan di gudang.
dalam pengetahuan, kekurangan dalam ketrampilan dasar  Barang yang kadag-kadang digunakan maka diletakkan
yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stres dan di tempat kerja.
ketidakpedulian.  Barang yang sering kita gunakan maka disimpan oleh
setiap pekerja.
2. Machines (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada
sistem perawatan preventif terhadap mesin produksi, c. Seiso (Pembersihan)
termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan Seiso adalah tindakan untuk menjaga kondisi lingkungan
spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated dan kerja tetap dalam keadaan bersih. Pada aktivitas perawatan
terlalu panas. diperlukan pembersihan secara rutin terhapap mesin maupan
3. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya lingkungan kerja agar dalam pelaksaan produksi berjalan
prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak dengan lancar. Tujuan dari seiso adalah untuk menghilangkan
diketahui, tidak terstandarisasi dan tidak cocok. semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu
4. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan bersih.
dengan tidak ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku d. Seiketsu (Pemantapan)
dan bahan penolong yang ditetapkan. Seiketsu (pemantapan) berarti memelihara keadaan secara
5. Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak terus menerus dan berulang-ulang memelihara penataan,
memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan pemilihan dan kebersihannya. Hal ini dimaksudkan untuk

[Link] Kurniawati dan Muzaki 93

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

memelihara terhadap ketiga aktivitas sebelumnya supaya menghasilkan aktivatas pemeliharaan yang tepat, sehingga
terus dilakukan sehingga dalam aktivitas perawatan tidak sistem tersebut dapat berjalan sesuai fungsinya.
terjadi pemborosan yang berlebihan. b. Maintenance Value Stream Map (MVSM) merupakan
pemetaan terhadap aktivitas yang selama ini dilakukan
e. Shitsuke (Pembiasaan)
perusahaan dengan mengetahui MTTO, MTTR, MTTY dan
Shitsuke (kebiasaan atau disiplin) adalah pelatihan dan
MMLT. Aktivitas usulan diperoleh dari hasil pengolahan
kemampuan untuk melakukan pekerjaan dengan penerapan yakni berupa SOP dan nilai peningkatan persentase efisiensi
5S secara berulang-ulang sehingga secara alami kita dapat perawatan.
melakukannya secara benar. Dengan penerapan shitsuke,
pihak perusahaan dapat melakukan sebuah standarisasi dalam Metodologi penelitian dimulai dengan mengidentifikasi masalah
aktivitas perawatan maupun semua bagian yang dapat yang terdapat pada perusahaan. Selanjutnya menentukan tujuan
dijadikan acuan untuk melakukan aktivitas 5S. penelitian dan melakukan studi literature guna menentukan data
yang diperlukan dan pengolahan datanya. Data diperoleh melalui
Metode 5S telah lama ada dan tidak ada yang baru didalamnya
wawancara dan observasi perusahaan. Data yang telah diperoleh
tetapi fungsi yang diperoleh tetaplah sama yakni agar kondisi
diolah menggunakan pendekatan RCM kemudian MVSM.
lingkungan kerja dapat nyaman dan aman terhadap pekerja.
Langkah selanjutnya yakni analisis dan pembahasan. Langkah
Sedangkan tindakan untuk meminimalkan pemborosan dan
terakhir dalam penelitian ini adalah dengan memberi kesimpulan
analisis SOP yang dilakukan yakni dari aktivitas perawatan
dan saran atas hasil penelitian yang telah dilakukan.
aktual yang dilakukan oleh perusahaan bagaimana caranya agar
pemborosan tersebut tidak ada. SOP dapat berfungsi sebagai
acuan untuk melakukan aktivitas perawatan dengan 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
meminimalkan pemborosan yang sering terjadi dalam perawatan.
4.1. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Tahap akhir dari pendekatan MVSM yaitu penggambaran future
UMKM ED Alumunium Yogyakarta memiliki berbagai macam
state map dimana tahapan ini menggambarkan kondisi perawatan mesin begitu pula dengan produk yang dihasilkan. Proses
usulan. Penggambaran aktivitas usulan diperoleh dari metode
produksi dimulai dari bahan baku berupa alumunium yang
yang telah dilakukan seperti RCM, penetapan SOP komponen
dileburkan terlebih dahulu dan dicetak menjadi produk yang
prioritas, analisis 5S dan analisis current state map.
diinginkan. Perusahaan menghasilkan produk sesuai dengan
Menggunakan metode MVSM dapat menghitung besarnya
permintaan konsumen atau yang biasa disebut dengan make to
peningkatan persentase efisiensi perawatan pada komponen
order.
prioritas yang rusak. Hasil tersebut dapat diperoleh dari
penggambaran antara kondisi perawatan aktual (current state
Pada langkah pengumpulan data dilakukan beberapa tindakan
map) dengan sistem perawatan usulan (future state map) [1].
untuk menunjang metode RCM. Pertama, mengumpulkan data
mesin dan perawatannya selain itu pengumpulan data juga
dilakukan menurut jenis produk paling banyak diproduksi
3. METODOLOGI PENELITIAN perusahaan. Pada proses produksi produk yang telah dipilih
terdapat beberapa langkah/alur pembuatan untuk menghasilkan
Pelaksanaan penelitian ini pada Mesin Milling Kondia yang produk yang diinginkan dapat dilihat pada Gambar 1. Gambar 1
memproduksi produk kaki infus UMKM ED Alumunium adalah proses pembuatan produk kaki lima, sebagai berikut:
Yogyakarta. Waktu penelitian dilakukan mulai Bulan Oktober
2016 hingga Februari 2017. Jenis data yang digunakan yakni data
primer meliputi: observasi dan wawancara, data kedua yaitu data
sekunder adalah data downtime perawatan mesin mulai dari
Bulan Januari 2016 hingga Oktober 2016. Adapun metode
pengolahan yang dilakukan adalah:
a. Metode Observasi
Observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung
untuk mendapatkan data mengenai segala hal yang
berhubungan dengan masalah yang di teliti di objek Gambar 1. Proses Pembuatan Produk Kaki Infus
penelitian.
Proses pembuatan pertama kali yaitu dengan meleburkan bahan
b. Metode Wawancara baku berupa alumunium pada suhu sekitar 700ºC hingga 750ºC
Wawancara secara langsung dengan pihak-pihak yang
yang selanjutnya dicetak menggunakan hidrolik casting dengan
kompeten seperti Manajer Produksi, Kepala Bagian Produksi,
suhu molding 300ºC hingga 400ºC. Proses selanjutnya yakni
Bagian Perawatan Mesin, dan pihak lain yang berhubungan
pemotongan tanjak tengah menggunakan mesin bubut
dengan data yang diperlukan untuk penelitian.
konvensional, dan dilanjutkan pemotongan tanjak pinggir dan
lubang roda menggunakan mesin Makino. Selanjutnya dilakukan
Pada penelitian ini, pemecahan masalah dilakukan dengan
penghalusan lubang bagian luar menggunakan mesin milling
menggunakan pendekatan 2 metode untuk meminimalkan nilai
Kondia. Setelah penghalusan, dilakukan pengeboran tiang tengah
downtime pada bagian perawatan mesin yaitu:
menggunakan drill mill Rong Fu. Tahapan berikutnya yaitu
a. Reliabiliity Centered Maintenance (RCM) merupakan
tapping roda menggunakan drill mill Rong Fu. Selanjutnya
pendekatan yang bersifat kualiatif dengan tahapan
menggunakan FMEA dan Decision Worksheet RCM guna pekerjaan penggerindaan body manual dan pelapisan cat

94 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

menggunakan kompresor secara manual. Proses akhir dari jumlah total komponen sebanyak 5 komponen. Berikut ini adalah
pengerjaan produk ini yakni produk dikemas rapi dan nilai RPN masing-masing komponen yaitu fuse/sekering sebesar
didistribusikan kepada konsumen. 40, magnetik kontaktor dengan failure mode kode 1 sebesar 96
sedangkan kode 2 sebesar 16, push button / saklar sebesar 16,
Berdasarkan alur proses produksi kaki infus diketahui bahwa kabel dengan failure mode kode 1 sebesar 8 sedangkan kode 2
terdapat beberapa mesin yang digunakan dalam pengerjaan sebesar 7 dan relay dengan function failure A sebesar 72
produk. Berikut ini adalah gambar grafik data mesin yang sedangkan function failure B sebesar 28. Hasil RPN yang paling
digunakan beserta nilai downtime masing-masing mesin: tinggi menandakan komponen tersebut harus diprioritaskan
terlebih dahulu penanganannya dalam hal perawatan mesin yaitu
pada komponen magnetik kontaktor dengan failure mode kode 1.
20

15 Berdasarkan hasil FMEA subsistem mekanik [Lampiran 2]

terdapat 14 komponen primer yang perlu dilakukan tindakan
10 perawatan mesin. Berikut ini adalah nilai RPN masing-masing
komponen yaitu Laker/bearing sebesar 120, v-belt sebesar 24,
5
dinamo dengan failure mode kode 1 sebesar 128 dan kode 2
0 sebesar 72, spindle sebesar 42, arbor dengan function failure A
sebesar 10 dan function failure B sebesar 36, pisau frais dengan
function failure A sebesar 224 dan B sebesar 120, ragum sebesar
7, meja mesin sebesar 10, tuas mill sebesar 7, coloumn sebesar 9,
Gambar 2. Jumlah Downtime Mesin dalam Proses Produksi knee sebesar 9, sadle sebesar 9, free dial sebesar 8 dan base
Kaki Infus sebesar 10. Hasil RPN yang paling tinggi menandakan komponen
tersebut harus diprioritaskan terlebih dahulu penanganannya
dalam hal perawatan mesin yaitu pada komponen pisau frais
4.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi (cutter) dengan function failure kode A.
Pada langkah pemilihan sistem dan pengumpulan informasi 4.1.3. Diagram Pareto
dilakukan seleksi terlebih dahulu pada setiap jenis produk yang
dihasilkan. Jenis produk yang dipilih yakni produk kaki lima Gambar 3 menunjukkan diagram Pareto yang diolah berdasarkan
karena produk ini merupakan produk yang diproduksi paling hasil nilai RPN masing-masing komponen pada FMEA subsistem
banyak dengan jumlah total produksi 800 produk per bulan. kelistrikan.
Berdasarkan Gambar 2, diketahui bahwa mesin yang paling lama
mengalami downtime yakni mesin milling Kondia. Oleh karena
itu, mesin milling Kondia dipilih sebagai sistem dengan waktu
downtime sebesar 17,75 jam selama 10 bulan terhitung mulai
Bulan Januari 2016 hingga bulan Oktober 2016.

Selanjutnya dilakukan breakdown pada mesin milling Kondia

untuk memperoleh informasi yang diinginkan. Menurut fungsi
kerjanya mesin Milling Kondia terbagi menjadi dua subsistem
yakni kelistrikan dan mekanik. Pada subsistem kelistrikan terdiri
dari lima komponen yang meliputi fuse/sekring, magnetik
kontaktor, push button/saklar dan kabel. Sedangkan subsistem
mekanik terdiri dari 14 komponen utama yang meliputi dinamo, Gambar 3. Diagram Pareto Subsistem Kelistrikan
laker/bearing, v-belt, dinamo, spindle, arbor, pisau frais (cutter),
ragum, meja mesin, tuas mill, coloumn, knee, sadle, free dial dan Berdasarkan penyusunan FMEA subsistem kelistrikan dan
base. pembuatan diagram Pareto di atas diketahui bahwa ada 3
komponen yang harus diprioritaskan (kritis) yaitu magnetik
4.1.2. FMEA
kontaktor dengan failure mode kode 1, relay dengan function
FMEA yang digunakan pada penelitian ini yakni FMEA proses failure kode A dan fuse/sekering.
dimana definisi sistem disini ialah mesin produksi. Pendekatan
FMEA digunakan untuk memperbaiki kebijakan yang paling Dari penyusunan FMEA subsistem mekanik dan Gambar 4
diprioritaskan menurut urutan nilai terbesar hingga nilai terkecil diagram Pareto, diketahui bahwa ada 5 komponen yang harus
dari hasil Risk Priority Number (RPN). Untuk mendapatkan nilai diprioritaskan (kritis) yaitu pisau frais (cutter) dengan function
RPN, harus diketahui terlebih dahulu nilai dari severity, failure kode A, Dinamo dengan failure mode kode 1, Laker, Pisau
occurrence dan detection. Oleh sebab itu, untuk mendapatkan frais dengan function failure kode B dan Dinamo dengan failure
severity, occurrence dan detection harus dibuat skala atau kriteria mode kode 2.
kejadian menurut metode FMEA.

Berdasarkan hasil FMEA subsistem kelistrikan [Lampiran 1]

didapatkan bahwa nilai RPN dari setiap komponen dengan

[Link] Kurniawati dan Muzaki 95

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

4.2. Maintenance Value Stream Map (MVSM)

Pemilihan perawatan komponen yang digunakan berdasarkan
hasil dari analisis Pareto. Analisis Pareto didapat dari nilai RPN
masing-masing komponen subsistem yang dihasilkan oleh
FMEA. FMEA merupakan langkah dari pendekatan RCM yang
sebelumnya telah dilakukan pengolahan data.

Komponen kritis didapatkan dari hasil analisis Pareto pada

pendekatan RCM yang dipilih menurut nilai RPN masing-masing
komponen. Komponen kritis pada mesin milling Kondia adalah
magnetik kontaktor, relay, fuse/sekering, pisau frais, dinamo dan
laker/bearing. Pada tahap pertama, semua aktivitas disebut
Gambar 4. Diagram Pareto Subsistem Mekanik
dengan MMLT. MMLT dibagi menjadi dua yaitu aktivitas value
added terdapat MTTR dan non value added terdapat MTTO dan
4.1.4. Decision Worksheet RCM MTTY.

Berdasarkan tabel Lampiran 1 decision worksheet RCM 4.2.1. Current State Map
subsistem kelistrikan, maka dapat disimpulkan bahwa semua
Penggambaran kegiatan perawatan dapat meliputi aktivitas yang
komponen kritis subsistem kelistrikan memerlukan kebijakan
memberikan nilai tambah (value added) dan tidak memberikan
pemilihan aktivitas perawatan menggunakan scheduled on
nilai tambah (non-value added). Berikut adalah current state map
condition task. Hasil Initial interval diperoleh dari wawancara
pada komponen kritis mesin milling Kondia subsistem kelistrikan
dan data historis yang berkaitan dengan komponen kritis. Berikut
dan mekanik:
adalah hasil pemilihan tindakan berdasarkan analisis decision
a. Magnetik Kontaktor
worksheet RCM subsistem kelistrikan [Lampiran 3] dan mekanik Magnetik kontaktor merupakan alat listrik yang prinsip
[Lampiran 4] antara lain: kerjanya berdasarkan induksi elektromagnetik sama seperti
a. Fuse/sekering relay yang menggunakan coil (kumparan). Fungsi dari
Memiliki initial interval selama 116 hari dan Scheduled on
magnetik kontaktor yaitu sebagai pengendali motor maupun
condition task sebagai tindakan yang sesuai dengan
komponen listrik dan untuk menghubungkan listrik ke
kegagalan fungsi komponen fuse/sekering. Tugas tersebut
dinamo (mesin).
dapat diselesaikan oleh mekanik.
Dari hasil perhitungan current state map, didapatkan
b. Magnetik kontaktor persentase nilai efisiensi perawatan sebesar 19,01%.
Memiliki initial interval selama 360 hari dan Scheduled on Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah memiliki
condition task sebagai tindakan yang sesuai dengan waktu yang lebih lama yaitu 99,7 menit. Sedangkan waktu
kegagalan fungsi komponen magnetik kontaktor. Tugas aktivitas yang memiliki nilai tambah sebesar 23,4 menit.
tersebut dapat diselesaikan oleh mekanik.
b. Relay
c. Relay Relay merupakan saklar listrik menggunakan prinsip
Memiliki initial interval selama 184 hari dan Scheduled on elektromagnetik dimana terdapat 2 bagian utama yakni coil
condition task sebagai tindakan yang sesuai dengan dan saklar (switch). Fungsi relay sebagai penghubung arus
kegagalan fungsi komponen relay. Tugas tersebut dapat listrik dan pengaman jika mendapat tegangan yang tinggi.
diselesaikan oleh mekanik. Dari hasil perhitungan current state map, didapatkan
persentase nilai efisiensi perawatan sebesar 21,77 %.
d. Pisau frais Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah memiliki
Memiliki initial interval selama 168 hari dan Scheduled waktu yang lebih lama yaitu 65,4 menit. Sedangkan waktu
restoration task sebagai tindakan yang sesuai dengan aktivitas yang memiliki nilai tambah sebesar 18,2 menit.
kegagalan fungsi komponen pisau frais. Tugas tersebut dapat
diselesaikan oleh operator. c. Fuse/Sekering
Fuse/Sekering merupakan alat pengaman listrik yang
e. Dinamo digunakan untuk memutuskan arus listrik secara otomatis dan
Memiliki initial interval selama 1008 hari dan Scheduled on untuk mencegah masuknya arus tinggi. Jika arus yang tinggi
condition task sebagai tindakan yang sesuai dengan masuk pada rangkaian listrik berakibat terjadinya hubungan
kegagalan fungsi komponen dinamo. Tugas tersebut dapat singkat (korsleting).
diselesaikan oleh mekanik. Dari hasil perhitungan current state map, didapatkan
f. Laker persentase nilai efisiensi perawatan sebesar 16,53 %.
Memiliki initial interval selama 1512 hari dan Scheduled Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah memiliki
restoration task sebagai tindakan yang sesuai dengan waktu yang lebih lama yaitu 41,9 menit. Sedangkan waktu
kegagalan fungsi komponen laker. Tugas tersebut dapat aktivitas yang memiliki nilai tambah sebesar 8,3 menit.
diselesaikan oleh mekanik. d. Pisau Frais
Pisau frais merupakan peralatan yang digunakan sebagai alat
penyayat benda kerja. Dari hasil perhitungan current state
map, didapatkan persentase nilai efisiensi perawatan sebesar

96 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

20%. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah memiliki Faktor manusia yang menyebabkan delay yaitu mental dan
waktu yang lebih lama yaitu 12,8 menit. Sedangkan waktu kekurangan pengetahuan. Penyebab mental adalah
aktivitas yang memiliki nilai tambah sebesar 3,2 menit. lingkungan yang tidak bersih, usia sudah tua dan motivasi
yang kurang. Penyebab kurangnya pengetahuan didapatkan
e. Dinamo
Dinamo berfungsi sebagai pemutar mata bor atau pahat. Dari dari pendidikan yang kurang, belum ada SOP pemeliharaan
hasil perhitungan current state map, didapatkan persentase dan kurang pelatihan tentang perawatan mesin terhadap
nilai efisiensi perawatan sebesar 17,93%. Aktivitas yang mekanik maupun operator.
tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih b. Faktor mesin (Mechines)
lama yaitu 60,4 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang Faktor mesin yang menyebabkan delay yaitu penurunan
memiliki nilai tambah sebesar 13,2 menit. fungsi dan kegagalan fungsi. Penyebab penurunan fungsi
f. Laker diperoleh dari usian komponen sudah melebihi batas,
Laker/bearing berfungsi sebagai sumbu putar ke spindle. sedangkan penyebab kegagalan fungsi adalah analisis
Dari hasil perhitungan current state map, didapatkan keandalan belum diterapkan dan metode identifikasi yang
persentase nilai efisiensi perawatan sebesar 19,78 %. kurang sesuai.
Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah memiliki c. Faktor material (Materials)
waktu yang lebih lama yaitu 52,7 menit. Sedangkan waktu Faktor material yang menyebabkan delay yaitu tidak
aktivitas yang memiliki nilai tambah sebesar 13 menit. tersedianya bahan alat perbaikan yang memadai dan belum
ada penjadwalan spare part cadangan komponen kritis.
4.2.2. Fishbone Diagram
d. Faktor Metode (Methods)
Pada tahapan analisis fishbone diagram merupakan tahapan yang Faktor metode yang menyebabkan delay yaitu aktivitas
digunakan untuk mencari penyebab terjadinya pemborosan saat belum selesai yang diperoleh dari belum adanya SOP pada
aktivitas perawatan yang digambarkan pada current state map. perawatan mesin.
Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara terhadap
perusahaan maka didapatkan bentuk pemborosan yaiu aktivitas e. Faktor lingkungan (Media)
delay. Faktor lingkungan yang menyebabkan delay yaitu suhu tinggi
dari pengaruh proses produksi di lingkungan kerja, kotor
Berikut adalah pembahasan dengan memperhatikan faktor-faktor (berdebu) disebabkan dari belum diterapkan 5 S, berdebu dari
terjadinya delay dengan penyebab yang termasuk aktivitas non- pengaruh proses produksi lingkungan kerja dan belum
value added sebagai berikut: diterapkan 5 S serta bising diperoleh dari pengaruh proses
a. Faktor manusia (Manpower) produksi.

Gambar 5. Diagram Pareto Subsistem Mekanik

analisis tersebut maka dapat dilakukan usulan perbaikan dengan

4.2.3. 5 S dan Standard Operational Procedure (SOP) melakukan seperti:
Setelah dilakukan analisis fishbone, diketahui penyebab- a. Penggunaan metode 5 S
penyebab terjadinya delay saat aktivitas perawatan. Berdasarkan Analisis 5 S sebagai saran perusahaan yang diharapkan dapat
memberikan rekomendasi perbaikan sebagai bentuk upaya

[Link] Kurniawati dan Muzaki 97

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

untuk meminimalkan aktivitas non value added seperti digunakan untuk aktivitas perawatan secara rutin,
aktivitas delay. Berikut adalah usulan penggunaan metode 5 sehingga jika peralatan mengalami kerusakan ketika
S: digunakan bisa dilakukan pergantian dengan peralatan
 Seiri (pemilahan) baru dan melakukan kalibrasi secara rutin.
Penerapan seiri dalam perawatan dapat dilakukan dengan
cara pemilahan peralatan untuk aktivitas perawatan pada  Shitsuke (pembiasaan)
Dengan penerapan shitsuke, pihak perusahaan dapat
mesin milling Kondia. Tindakan yang perlu dilakukan
melakukan sebuah standarisasi dalam aktivitas perawatan
seperti peralatan atau perkakas yang digunakan secara
maupun semua bagian yang dapat dijadikan acuan untuk
khusus untuk aktivitas perawatan mesin Milling Kondia
melakukan aktivitas 5 S. Tindakan yang perlu dilakukan
ditempatkan dalam suatu wadah khusus seperti box atau
seperti memasang poster agar setiap karyawan sadar
lemari perkakas dan diletakkan berdekatan dengan mesin.
penerapan 5S dan perusahaan melakukan inspeksi rutin
Tindakan kedua, Perkakas yang tidak diperlukan, dalam
penerapan 5S
hal ini termasuk peralatan yang rusak dan tidak
digunakan disisihkan atau dipisahkan dari box khusus
b. Tindakan meminimalkan delay
tersebut untuk diletakkan dalam box lain. Berdasarkan hasil dari analisis fisbone diagram, beberapa
 Seiton (penataan) penyebab terjadinya delay pada aktivitas perawatan dan saran
Setelah dilakukan pemilahan, maka selanjutnya aktivitas untuk perusahaan agar menminimalkan aktivitas delay
penataan peralatan perawatan tersebut disimpan sesuai meliputi:
kebutuhan. Tindakan yang perlu dilakukan seperti box  Faktor keandalan komponen harus diperhitungkan
atau lokasi penyimpanan setiap perkakas diberi label atau menurut usia pakai komponen dan pelatihan untuk
petunjuk peralatan apa yang terdapat didalamnya. Kedua, operator maupun mekanik agar mengerti tentang
perawatan
setiap perlatan atau perkakas diletakkan sesuai dengan
urutan aktivitas perawatan yang ditetapkan dan  Menggunakan apd yang lengkap seperti tutup telinga agar
merapikan peralatan setelah selesai bekerja atau tidak bising
melakukan aktivitas perawatan.  Waktu jam istirahat yang cukup dan motivasi tinggi
terhadap pekerja
 Seiso (pembersihan)
Menjaga kebersihan peralatan, mesin dan lingkungan  Mempunyai komponen cadangan yang terjadwal
kerja seperti menghilangkan semua debu dan kotoran dan berdasarkan initial interval komponen dan membuatkan
menjaga tempat kerja selalu bersih. Tindakan yang perlu jadwal terhadap mekanik agar stand by didekat mesin
dilakukan seperti Membersihkan seluruh peralatan yang milling Kondia sesuai usia komponen kritis (initial
interval)
digunakan setelah melakukan aktivitas perawatan dan
membersihkan lantai dan seluruh kotoran yang ada akibat
aktivitas perawatan. Tabel 4 menunjukan penjadwalan perbaikan oleh mekanik harus
stand by dan ketersediaan komponen cadangan. Hasil tersebut
 Seiketsu (pemantapan)
diperoleh dari initial interval masing-masing komponen kriitis,
Memelihara aktivitas sebelumnya supaya terus
agar meminimalkan delay pada aktivitas perbaikan.
dilakukan, sehingga dalam aktivitas perawatan tidak
terjadi pemborosan (delay) yang berlebihan. Tindakan
yang perlu dilakukan seperti memeriksa peralatan yang

Tabel 4. Penjadwalan Komponen Kelistrikan dan Mekanik

Penjadwalan komponen kritis pengganti dan mekanik
Subsistem kelistrikan
pada mesin milling kondia
kebutuhan Kerusakan
Komponen Penjadwalan Selanjutnya
komponen (hari) terakhir
Magnetik 31 Oktober 26 oktober 21 Oktober 16 Oktober 10 Oktober
360
Kontaktor 2016 2017 2018 2019 2020
Fuse / 05 November 1 Maret 19 Oktober 13 Maret
116 25 Juni 2017
Sekering 2016 2017 2017 2018
5 Desember 8 Desember 10 Juni 1 Desember
Relay 184 7 Juni 2017
2016 2017 2018 2018
Subsistem Mekanik
kebutuhan Kerusakan
Komponen Penjadwalan Selanjutnya
komponen (hari) terakhir
Pisau Frais 10 Desember 27 Mei 11 November 28 April 13 Oktober
168
(Cutter) 2016 2017 2017 2018 2018
10 Oktober 19 April 23 Januari
Dinamo 1008 4 Januari 2017 16 Juli 2022
2019 2025 2028
Laker / 19 November 9 Januari 22 April 12 Juni
1512 2 Maret 2025
Bearing 2016 2021 2029 2033
98 Kurniawati dan Muzaki [Link]
 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

c. Penyusunan SOP Tabel 6. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Relay

Pembuatan SOP bertujuan untuk meminimalkan aktivitas non Rincian Kegiatan Durasi Kategori Kategori
No
value added berupa delay selama aktivitas perawatan. Perbaikan (menit) MMLT aktivitas
Adanya SOP maka operator dapat dengan mudah saat Relay mengalami
1 - - -
kerusakan
terjadinya kerusakan mesin dan dapat meningkatkan efisiensi 2 Komunikasikan masalah 5 MTTO NVA
perawatan. Penyusunan SOP berdasarkan pada prosedur Mengidentifikasi
3 31,6 MTTO NVA
pelaksanaan aktivitas perawatan yang dilakukan perusahaan Masalah
Mengidentifikasi sumber
dan kemudian dikembangkan dengan perhitungan MTTO, 4 3,3 MTTO NVA
daya
MTTR, MTTY serta usulan penerapan 5 S. Mempersiapkan
5 pekerjaan yang akan 2 MTTO NVA
4.2.4. Future State Map dilakukan
6 Melakukan Perbaikan 18,2 MTTR VA
Tahapan terakhir dari pendekatan MVSM yaitu future state map
7 Menjalankan mesin 3 MTTY NVA
[lampiran 5]. Tahapan ini diperoleh dari current state map serta Inspeksi setelah
analisis 5 S dan perancangan SOP. Penggambaran ini dapat juga 8 7,5 MTTY NVA
dilakukan perbaikan
disebut sebagai usulan untuk aktivitas perbaikan yang dilakukan Pekerjaan perawatan
9 - - -
perusahaan saat ini. Future state map dibuat berdasarkan selesai
Jumlah (MMLT) 70,6
eliminasi delay yang terjadi pada current state map. Delay
MTTO 41,9
tersebut dapat dihilangkan dengan analisis 5 S, minimalkan delay MTTR 18,2
dan perancangan SOP. Berikut adalah future state map pada MTTY 10,5
komponen kritis mesin milling Kondia subsistem kelistrikan dan
mekanik: Value added time = 18,2 menit
Non value added time = 52,4 menit
𝑀𝑇𝑇𝑅
a. Magnetik Kontaktor % Efisiensi perawatan = × 100
𝑀𝑀𝐿𝑇
18,2
= × 100
70,6
Tabel 5. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Magnetik = 25,78 %
Kontaktor
Rincian Kegiatan Durasi Kategori Kategori Dari hasil perhitungan diatas didapatkan bahwa persentase
No
Perbaikan (menit) MMLT aktivitas nilai efisiensi perawatan sebesar 25,78 %. Aktivitas yang
Magnetik kontaktor
1 - - - tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih
mengalami kerusakan
lama yaitu 52,4 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang
2 Komunikasikan masalah 4 MTTO NVA
memiliki nilai tambah sebesar 18,2 menit.
Mengidentifikasi
3 23,6 MTTO NVA
masalah
Mengidentifikasi sumber c. Fuse/sekering
4 14,2 MTTO NVA
daya
Mempersiapkan Tabel 7. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen
5 pekerjaan yang akan 4 MTTO NVA Fuse/Sekering
dilakukan Rincian Kegiatan Durasi Kategori Kategori
No
6 Melakukan Perbaikan 23,4 MTTR VA Perbaikan (menit) MMLT aktivitas
Fuse / sekering
7 Menjalankan mesin 4 MTTY NVA 1 - - -
mengalami kerusakan
Inspeksi setelah 2 Komunikasikan masalah 5 MTTO NVA
8 5,5 MTTY NVA
dilakukan perbaikan
Pekerjaan perawatan Mengidentifikasi
9 - - - 3 15,4 MTTO NVA
selesai Masalah
Mengidentifikasi sumber
Jumlah (MMLT) 78,7 4 4 MTTO NVA
daya
MTTO 45,8
Mempersiapkan
MTTR 23,4
5 pekerjaan yang akan 2 MTTO NVA
MTTY 9,5
dilakukan
6 Melakukan Perbaikan 8,3 MTTR VA
Value added time = 23,4 menit
Non value added time = 55,3 menit 7 Menjalankan mesin 3 MTTY NVA
𝑀𝑇𝑇𝑅
% Efisiensi perawatan = × 100 Inspeksi setelah
𝑀𝑀𝐿𝑇 8 5,2 MTTY NVA
23,4 dilakukan perbaikan
= × 100 Pekerjaan perawatan
78,7 9 - - -
= 29,73 % selesai
Jumlah (MMLT) 42,9
MTTO 26,4
Dari hasil perhitungan diatas didapatkan bahwa persentase
MTTR 8,3
nilai efisiensi perawatan sebesar 29,73 %. Aktivitas yang MTTY 8,2
tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih Value added time = 8,3 menit
lama yaitu 55,3 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang Non value added time = 34,6 menit
𝑀𝑇𝑇𝑅
memiliki nilai tambah sebesar 23,4 menit. % Efisiensi perawatan = × 100
𝑀𝑀𝐿𝑇
8,3
b. Relay = × 100 =19,34%
42,9

[Link] Kurniawati dan Muzaki 99

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

Dari hasil perhitungan diatas didapatkan bahwa persentase Value added time = 3,2 menit
nilai efisiensi perawatan sebesar 19,34 %. Aktivitas yang Non value added time = 8,7 menit
tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih 𝑀𝑇𝑇𝑅
% Efisiensi perawatan = × 100
lama yaitu 34,6 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang 𝑀𝑀𝐿𝑇
3,2
memiliki nilai tambah sebesar 8,3 menit. = × 100
11,9
= 26,89 %
Mulai
Dari hasil perhitungan diatas didapatkan bahwa persentase
nilai efisiensi perawatan sebesar 26,89 %. Aktivitas yang
Mesin mengalami kerusakan tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih
lama yaitu 8,7 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang
Mematikan mesin milling
memiliki nilai tambah sebesar 3,2 menit.
Kondia

e. Dinamo
Menghubungi mekanik Tabel 9. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Dynamo
Rincian Kegiatan Durasi Kategori Kategori
No
Perbaikan (menit) MMLT aktivitas
Operator melapor kerusakan Dinamo mengalami
mesin 1 - - -
kerusakan
Delay akibat bagian
2 pemeliharaan terlambat 4,1 MTTO NVA
Mekanik memeriksa mesin
melakukan perbaikan
3 Komunikasikan masalah 4 MTTO NVA
Mengidentifikasi
Identifikasi kebutuhan part 4 10,3 MTTO NVA
masalah
Mengidentifikasi sumber
5 3,2 MTTO NVA
daya
Mengambil part pengganti di Mempersiapkan
gudang
6 pekerjaan yang akan 4 MTTO NVA
dilakukan
Melakukan perbaikan 7 Melakukan Perbaikan 13,2 MTTR VA
8 Menjalankan mesin 3 MTTY NVA
Melakukan uji kemampuan Inspeksi setelah
produksi 9 5,2 MTTY NVA
dilakukan perbaikan
Pekerjaan perawatan
10 - - -
Melakukan pengaturan selesai
kembali terhadap mesin
Jumlah (MMLT) 42,9
MTTO 21,5
Mesin kembali beroperasi
MTTR 13,2
MTTY 8,2

Selesai
Value added time = 13,2 menit
Gambar 6. SOP Perawatan Mesin Milling Kondia Non value added time = 29,7 menit
𝑀𝑇𝑇𝑅
% Efisiensi perawatan = × 100
𝑀𝑀𝐿𝑇
d. Pisau Frais 13,2
= × 100
42,9
Tabel 8. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Pisau
= 30,77 %
Frais
No
Rincian Kegiatan Durasi Kategori Kategori Dari hasil perhitungan diatas didapatkan bahwa persentase
Perbaikan (menit) MMLT aktivitas nilai efisiensi perawatan sebesar 30,77 %. Aktivitas yang
Pisau frais mengalami
1 - - - tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih
kerusakan
Mengidentifikasi lama yaitu 29,7 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang
2 2,1 MTTO NVA
masalah memiliki nilai tambah sebesar 13,2 menit.
Mengidentifikasi
3 2 MTTO NVA
sumber daya
Mempersiapkan f. Laker
4 pekerjaan yang akan 2,2 MTTO NVA Value added time = 13 menit
dilakukan
5 Melakukan Perbaikan 3,2 MTTR VA Non value added time = 23,5 menit
𝑀𝑇𝑇𝑅
6 Menjalankan mesin 1 MTTY NVA % Efisiensi perawatan = × 100
𝑀𝑀𝐿𝑇
Inspeksi setelah 13
7 1,4 MTTY NVA = × 100
dilakukan perbaikan 36,5
Pekerjaan perawatan
8
selesai
- - - = 35,62 %
Jumlah (MMLT) 11,9 Dari hasil perhitungan diatas didapatkan bahwa persentase
MTTO 6,3
MTTR 3,2 nilai efisiensi perawatan sebesar 35,62 %. Aktivitas yang
MTTY 2,4 tidak memberikan nilai tambah memiliki waktu yang lebih

100 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

lama yaitu 23,5 menit. Sedangkan waktu aktivitas yang e. Dinamo failure mode 1
memiliki nilai tambah sebesar 13 menit. Scheduled on Condition Task dengan initial interval
selama 1008 hari dan dikerjakan oleh mekanik.
Tabel 10. Hasil Usulan Aktivitas Perbaikan Komponen Laker f. Laker
Scheduled Restoration Task dengan initial interval
Rincian Kegiatan Durasi Kategori Kategori selama 1512 hari dan dikerjakan oleh mekanik.
No
Perbaikan (menit) MMLT aktivitas
g. Pisau frais finding failure B
Scheduled Restoration Task dengan initial interval
Laker mengalami
1 - - - selama 672 hari dan dikerjakan oleh operator.
kerusakan
h. Dinamo failure mode 1
2 Komunikasikan masalah 4,3 MTTO NVA Scheduled on Condition Task dengan initial interval
3 Mengidentifikasi masalah 6,7 MTTO NVA selama 1680 hari dan dikerjakan oleh mekanik.
Mengidentifikasi sumber
4
daya
2,5 MTTO NVA 3. Standard Operational Procedure (SOP) perawatan yang
Mempersiapkan pekerjaan direncanakan untuk aktivitas perawatan aktual adalah sebagai
5 3,7 MTTO NVA berikut:
yang akan dilakukan
6 Melakukan Perbaikan 13 MTTR VA a. Ketika terjadi kerusakan, operator mematikan mesin dan
7 Menjalankan mesin 2,3 MTTY NVA selanjutnya menghubungi atau mencari bagian mekanik.
Inspeksi setelah dilakukan b. Operator melaporkan kerusakan mesin dan bagian
8 4 MTTY NVA
perbaikan mekanik memeriksa mesin.
Pekerjaan perawatan c. Identifikasi kebutuhan peralatan dan spare part
9 - - -
selesai
d. Melakukan aktivitas perbaikan sesuai dengan tindakan
Jumlah (MMLT) 36,5
MTTO 17,2
yang tepat
MTTR 13 e. Melakukan uji kemampuan produksi dan pengaturan
MTTY 6,3 ulang
f. Mesin kembali beroperasi
Tabel 11 menunjukkan perbandingan persentase perawatan hasil 4. Peningkatan persentase efisiensi perawatan menggunakan
penggambaran current state map dan future state map: pendekatan MVSM pada komponen kritis yang merupakan
hasil dari current state map dan future state map adalah
Tabel 11. Perbandingan Persentase Efisiensi Perawatan dari Hasil sebagai berikut:
a. Magnetik kontaktor, dari 19,01% menjadi 29,73%
Current State Map dan Future State Map
b. Relay, dari 21,77% menjadi 25,78%
Current State Future State
No Komponen c. Fuse/sekering, dari 16,5% menjadi 19,34%
Map Map
d. Pisau frais, dari 20% menjadi 26,8%
1 Magnetik Kontaktor 19,01 % 29,73 %
e. Dinamo, dari 17,93% menjadi 30,77%
2 Relay 21,77 % 25,78 %
f. Laker/bearing, 19,78% menjadi 35,62%
3 Fuse/Sekering 16,53 % 19,34 %
4 Pisau Frais (Cutter) 20 % 26,89 %
Adapun saran untuk meningkatkan kinerja perawatan dan
5 Dinamo 17,93 % 30,77 %
mengurangi nilai downtime, yaitu:
6 Laker/Bearing 19,78 % 35,62 %
1. Perusahaan diharapkan dapat mencatat data-data secara
lengkap terkait pemeliharaan mesin pada mesin-mesin proses
produksi kaki infus maupun seluruh sistem produksi,
5. KESIMPULAN DAN SARAN sehingga dapat dicari pemecah masalah yang lebih kompleks.
2. Penelian selanjutnya dapat mempertimbangkan nilai biaya,
Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data kehandalan komponen dan penggunaan metode yang lebih
kompleks dalam melakukan tindakan pemeliharaan.
menggunakan metode RCM dan MVSM, maka dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut:
DAFTAR PUSTAKA
1. Komponen yang diprioritaskan (kritis) berdasarkan dari
analisis diagram Pareto pada nilai RPN masing-masing [1] R. Lukodono, Pratikno, dan R. Soenoko. Analisis Penerapan
komponen didalam tabel FMEA. Metode RCM dan MVSM untuk Meningkatkan Keandalan
2. Tindakan pemeliharaan yang tepat pada operasi sistem Pada Sistem Maintenance (Studi Kasus PG. X). Jurnal
milling Kondia menggunakan metode RCM yaitu: Rekayasa Mesin, Volume IV, pp. 43-52, 2013.
a. Magnetik kontaktor [2] J. Moubray. Reliability Centered Maintenance. 2nd penyunt.
Scheduled on Condition Task dengan interval perawatan New York: Industrial Press Inc. 1997.
selama 360 hari dan dikerjakan oleh mekanik. [3] V. Gaspersz. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia
b. Relay Pustaka Utama. 2002.
Scheduled on Condition Task dengan initial interval
[4] T. Osada. Sikap Kerja 5 S. Jakarta: Penerbit PPM. 2004.
selama 184 hari dan dikerjakan oleh mekanik.
[5] M. Effendi dan M. Arifin. Perbedaan Risk Priority Number
c. Fuse/sekering
dalam Failure Mode and Effects Analysis FMEA Sistem
Scheduled on Condition Task dengan initial interval
Alat Berat Heavy Duty Truck HD 785-7. Spektrum Industri.
selama 116 hari dan dikerjakan oleh mekanik.
Volume XIII, pp. 103-114. 2015.
d. Pisau frais Finding failure A
Scheduled Restoration Task dengan initial interval
selama 168 hari dan dikerjakan oleh operator.

[Link] Kurniawati dan Muzaki 101

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

[6] S. Kannan, Y. Li, N. Ahmed dan Z. El-Akkad. Developing Pada Mesin Blowing di Plant PT. Pisma Putra Textile.
Maintenance Value Stream Map. Departement of Industrial Jurnal Teknik Industri Universitas Diponegoro, XI (2), pp.
and Information Engineering, pp. 1-8. 2007. 73-80. 2016.
[7] D.P. Sari dan M. F. Ridho. Evaluasi Manajemen Perawatan
Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II

Lampiran 1. FMEA subsistem kelistrikan

102 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

Lampiran 2. FMEA subsistem mekanik

[Link] Kurniawati dan Muzaki 103

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

Lampiran 3. Decision worksheet RCM subsistem kelistrikan

Lampiran 4. Decision worksheet RCM subsistem mekanik

Lampiran 5. Future state map subsistem kelistrikan dan mekanik

a. Magnetik kontaktor

Magnetik Kontaktor
mengala mi ke rusakan

Mengidentifika si Mengidentifika si Melakukan Inspeksi setelah

Kom unikasikan Mem pe rsiapkan Menjala nkan mesin Pekerjaan
masalah sum ber da ya perbaikan dilakukan
masalah peke rjaa n yang perawatan
perbaikan
akan dilakukan sele sai

4 23,6 4 4 5,5 NVA = 55,3

14,2
23,4 VA = 23,4

104 Kurniawati dan Muzaki [Link]

 KURNIAWATI DAN MUZAKI / JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI - VOL. 16 NO. 2 (2017) 89-105

b. Relay
Relay me ngalami
kerusakan

Mengidentifika si Mengidentifika si Melakukan Inspeksi setelah

Kom unikasikan Mem pe rsiapkan Menjala nkan mesin Pekerjaan
masalah sum ber da ya perbaikan dilakukan
masalah peke rjaa n yang perawatan
perbaikan
akan dilakukan sele sai

5 31,6 3,3 2 3 7,5 NVA = 52,4

18,2 VA = 18,2

c. Fuse/sekering
Fuse / Sekering
mengala mi
kerusakan

Kom unikasikan Mengidentifika si Mengidentifika si Melakukan Inspeksi setelah

masalah Mem pe rsiapkan Menjala nkan mesin dilakukan Pekerjaan
masalah sum ber da ya perbaikan
peke rjaa n yang perbaikan perawatan
akan dilakukan sele sai

5 15,4 4 2 3 5,2 NVA = 34,6

8,3 VA = 8,3

d. Pisau frais
Pisa u frais
mengala mi
kerusakan

Inspeksi setelah
Mengidentifika si Mengidentifika si Melakukan
Mem pe rsiapkan Menjala nkan mesin dilakukan Pekerjaan
masalah sum ber da ya perbaikan
peke rjaa n yang perbaikan perawatan
akan dilakukan sele sai

2,1 2 1 1,4 NVA = 8,7

2,2
3,2 VA = 3,2

e. Dinamo
Dinamo mengalami
kerusakan

Komunikasikan Mengidentifikasi Mengidentifikasi Melakukan Menjalankan Inspeksi setelah

Mempersiapkan dilakukan Pekerjaan
masalah masalah sumber daya perbaikan mesin
pekerjaan yang perbaikan perawatan
akan dilakukan selesai

3 5,2 NVA = 29,7

4 10,3 3,2 4

13,2 VA = 13,2

f. Laker
Laker mengalami
kerusakan

Komunikasikan Mengidentifikasi Mengidentifikasi Melakukan Menjalankan Inspeksi setelah

Mempersiapkan dilakukan Pekerjaan
masalah masalah sumber daya perbaikan mesin
pekerjaan yang perbaikan perawatan
akan dilakukan selesai

2,3 4 NVA = 23,5

4,3 6,7 2,5 3,7

13 VA = 13

[Link] Kurniawati dan Muzaki 105