SIEVING

I. TUJUAN
 Memisahkan partikel batu merah berdasarkan prinsip pengayakan
 Membuat sieve analysis table
 Mengevaluasi data pada sieve analysis table dalam bentuk kurva-kurva
distribusi ( fractional-cumulative-frequency)

II. ALAT DAN BAHAN

A. Alat :
 Baskom
 Sendok
 Sikat
 Gelas kimia
 Neraca analitik
 Ayakan dan pan
 Vibrator
B. Bahan
 Batu bata merah

III. DASAR TEORI

Sieving atau pengayakan merupakan suatu cara untuk mendapatkan partikel

bahan padat yang berukuran seragam. Pengayakan biasanya dilakukan terhadap partikel
yang telah mengalami proses penghancuran.
Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel. Bahan yang lolos
melewati sederet ayakan dengan bermacam-macam ukuran akan terpisahkan menjadi
beberapa fraksi berukuran (size fraction) yaitu fraksi-fraksi yang ukuran maksimum dan
minimumnya [Link] ayakan memiliki ukuran pori atau lubang tertentu,
yang disusun dengan lubang yang paling besar berada paling atas dan makin ke bawah
makin kecil serta di bagian paling bawah adalah pan sebagai penampung. Ukuran pori
dinyatakan dalam satuan mesh.
Pada pengayakan dengan bantuan mesin (pengayak getaran, guncangan atau
kocokan) umumnya mempunyai satu set ayakan dengan ukuran lebar lubang standar
yang berlainan. Bahan yang dipak, bergerak-gerak diatas ayakan, berdesakan melalui
lubang kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda.
 Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam pengayakan
tergantung dari material yang akan dianalisa, anatara lain:
1. Ayakan dengan gerakan melempar

Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas  secara vertikal
dengan sedikit gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran pada sampel dan
terjadi pemisahan secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan sampel yang terlempar
keatas akan berputar (rotasi) dan jatuh di atas permukaan ayakan, sampel dengan
ukuran yang lebih kecil dari  lubang ayakan akan melewati saringan dan yang
ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas lagi dan begitu seterusnya. Sieve shaker
modern digerakkan dengan electro magnetik yang bergerak dengan menggunakan
sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan dialirkan ke ayakan dan dilengkapi
dengan kontrol waktu.
2. Ayakan dengan gerakan horizontal

Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal

(mendatar) pada bidang permukaan ayakan, metode ini baik digunakan untuk sampel
yang berbentuk jarum, datar, panjang atau berbentuk serat. Metode ini cocok untuk
melakukan analisa ukuran partikel aggregat.

Menurut metode U.S.P untuk menguji kehalusan serbuk suatu massa sampel
tertentu ditaruh suatu ayakan yang cocok dan digoyangkan secara mekanik. Nomor
mesh menyatakan banyaknya lubang dalam 1 inchi. Ayakan dengan nomor mesh kecil
memiliki lubang ayakan yang besar berarti ukuran partikel yang melewatinya juga
berukuran besar. Sebaliknya ayakan dengan nomor mesh besar memiliki lubang ayakan
kecil berarti ukuran partikel yang melewatinya kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah
memisahkan partikel sesuai dengan ukuran partikel masing-masing sehingga bahan
yang lolos ayakan pertama akan tersaring pada ayakan kedua dan seterusnya hingga
partikel itu tidak dapat lagi melewati ayakan dengan nomor mesh tertentu.
 Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran
besar (> 5 mm) dapat diukur secara langsung dengan menggunakan mikrometer
standar. Ukuran partikel yang sangat halus diukur dengan menggunakan ukuran ayakan
standar. Ukuran ayakan dapat dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh
(jumlah lubang dalam inchi kuadrat) dan dengan ukuran actual dari bukaan ayakan
dengan ukuran partikel besar ( dalam mm atau inchi). Ada beberapa standar dalam
penggunaan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu
dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel dibawah ini menunjukkan
daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan baku tyler.

Ukuran Mesh Inch Milimeter

3 0,263 6,680
4 0,185 4,699
6 0,131 3,327
8 0,093 2,362
10 0,065 1,651
14 0,046 1,168
20 0,0328 0,833
28 0,023 0,0589
35 0,0164 0,417
48 0,0116 0,295
65 0,0082 0,208
100 0,0058 0,147
150 0,0041 0,104
200 0,0029 0,074
270 0,0021 0,053
400 0,0015 0,083
Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan tyler, missal
partikel lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dituliskan
-150+200 mesh. Berikut ini tabel diameter partikel rata-rata penentuan ayakan tyler.
Ukuran ayakan (mesh) Diameter partikel (Dp) inch
-10+14 0,0555
-14+20 0,0394
 -20+28 0,0280
-28+35 0,0198
-35+48 0,0140
-48+65 0,0099
-65+100 0,0070
-100+150 0,0050
-150+200 0,0035

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan yaitu:

1. Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum),
jika pengayakan terlalu lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga
serbuk yang seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak. Jika waktunya
terlalu lama maka tidak terayak sempurna.
2.  Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika
sampel sedikit maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
3. Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak
terjadi tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan
demikian partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu.
4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili
semua unsur yang ada dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah
keanekaragaman ukuran partikel, mulai yang sangat halus sampai ke yang
paling kasar.

Keuntungan dari pengayakan yaitu sebagai berikut:

1.    Lebih cepat dan praktis.
2.    Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3.    Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4.    Lebih mudah diamati.
5.    Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.

Adapun kerugian dari pengayakan yaitu:

1.  Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode
mikroskopi.
2.  Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok (berdasarkan
keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel karena ukuran partikel
diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
3. Tidak dapat melihat bentuk partikel 
IV. PROSEDUR KERJA
1. Mengerus batu bata merah kering
2. Menimbang hasi gerusan batu bata merah sebanyak 500 gram
3. Membersihkan masing-masing ayakan dan pan menggunakan sikat dengan
hati hati.
4. Menimbang masing-masing ayakan dan pan , dicatat bobot konstannya.
5. Menyusun masing masing ayakan dan pan. Disusun dari lebar ayakan
terbesar hingga terkecil dan yang paling bawah adalah pan
6. Menempatkan susunan ayakan dan pan pada vibrator.
7. Memasukkan gerusan batu bata merah pada bagian paling atas dan menutup
ayakan dengan hati-hati.
8. Mengaktifkan vibrator dengan mode 3 dan diatur pada waktu tertentu.
9. Menonaktifkan vibrator apabila pengayakan selesai.
10. Menimbang masing-masing ayakan dan pan yang berisi gerusan batu bata
merah, sehingga dapat diketahui berat batu bata merah tiap ayakan dan pan.
11. Membersihkan ayakan dan pan. Dilakukan prosedur 6 hingga 11 dengan
interval waktu yang berbeda.

V. DATA PENGAMATAN

 Mode : 4
 Frequency : 3
 Selang waktu : 1 menit
 Berat kosong

dp (mm) Berat kosong (g)

1.7 446.79
1.4 411.67
1.18 424.41
1 411.68
0.85 378.78
0.71 376.20
0.6 375.91
Pan 285.82

dp(mm) Berat ayakan+op (g)

 1 menit 3 menit 5 menit 7 menit
1.7 505.67 500.71 499.83 499.43
1.4 445.06 431.98 431.91 431.29
1.18 446.56 443.47 443.67 442.77
1 422.40 424.17 423.42 473.09
0.85 392.04 393.71 392.64 393.26
0.71 409.81 403.98 393.47 391.22
0.6 425.08 404.82 396.71 389.28
pan 364.27 406.47 426,36 436.54

VI . PERHITUNGAN
 1 menit
dp
OP OP% P% C%OP C%UP
(mm)
1.7 58.88 0.196509  - 0.196509 0.803491
1.4 33.39 0.111437 0.371458 0.307946 0.692054
1.18 22.15 0.073925 0.33602 0.381871 0.618129
1 10.72 0.035777 0.198764 0.417648 0.582352
0.85 13.26 0.044255 0.295031 0.461903 0.538097
0.71 33.61 0.112172 0.801226 0.574075 0.425925
0.6 49.17 0.164102 1.49184 0.738177 0.261823
Pan 78.45 0.261823 0.436372 1 0
M=299.63

 3 menit

dp(mm) OP %OP %P C%OP C%UP

1.7 53.92 0.180909  - 0.180909 0.819091
1.4 20.31 0.068143 0.227143 0.249052 0.750948
1.18 19.06 0.063949 0.290677 0.313001 0.686999
1 12.49 0.041906 0.23281 0.354907 0.645093
0.85 14.93 0.050092 0.333948 0.404999 0.595001
0.71 27.78 0.093206 0.665756 0.498205 0.501795
0.6 28.91 0.096997 0.881792 0.595202 0.404798
Pan 120.65 0.404798 0.674663 1 0
  M=298.05        
  5 Menit
dp(mm) OP OP% P% C%OP C%UP
1.7 53.04 0.178736   0.178736 0.821264
1.4 20.24 0.068206 0.227352 0.246942 0.753058
1.18 19.26 0.064903 0.295014 0.311845 0.688155
1 11.74 0.039562 0.219788 0.351407 0.648593
0.85 13.86 0.046706 0.311373 0.398113 0.601887
0.71 17.27 0.058197 0.415694 0.45631 0.54369
0.6 20.8 0.070093 0.637206 0.526403 0.473597
Pan 140.54 0.473597 0.789329 1 0
  M=296.75        

 7 menit
dp(mm) OP OP% P% C%OP C%UP
1.7 52.64 0.408595   0.408595 0.591405
1.4 19.62 0.05488 0.189225 0.463475 0.53652546
1.18 18.36 0.0514 0.241463 0.514875 0.48512549
1 61.41 0.032761 0.987115 0.547635 0.45236463
0.85 14.48 0.030075 0.279305 0.57771 0.42228975
0.71 15.02 0.038357 0.310415 0.616067 0.38393308
0.6 13.37 0.076103 0.351674 0.69217 0.3078302
Pan 150.72 0.30783 0.72681 1 0
  M=345.62        

VII PEMBAHASAN HASIL PERCOBAAN


GRAFIK :
A. 1 MENIT
B. 2 MENIT
C. 3 menit

D. 4 menit
E. 5 menit
F. 6 menit
I. KESIMPULAN
II. DAFTAR PUSTAKA
 Buku Panduan Praktikum Analisis Instrumentasi, Politeknik Negeri Ujung
Pandang Tahun 2004 dari File PEDC Bandung.