BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) mempunyai aplikasi luas
di dalam dunia industri. Untuk aplikasi chasis dan suspensi kendaraan, pengelasan
SMAW memberikan efisiensi kekuatan sambungan yang tinggi. Salah satu jenis
pengelasan yang banyak dipakai untuk mengelas baja karbon adalah SMAW.
Kelebihan pengelasan dengan SMAW, antara lain dapat diandalkan untuk
mengelas berbagai tipe sambungan, posisi, serta lokasi yang sulit dikerjakan, biaya
pengoperasian yang relatif rendah dan dapat dipakai untuk mengelas didalam
maupun diluar ruangan. Tidak diperlukannya hose untuk gas pelindung atau pun
air pendingin, serta dapat dioperasikan pada tempat yang jauh dari sumber tenaga,
dan kualitas sambungan dapat dirancang sedemikian rupa dengan menggunakan
berbagai jenis elektroda. Kegagalan pada logam hasil pengelasan bisa disebabkan
banyak faktor antara lain karena adanya tegangan sisa yang terjadi pada benda uji
sebelum diaplikasikan. Tegangan ini dapat disebabkan karena selama proses
pengelasan, panas yang diterima logam tidak merata. Untuk itu diperlukan
penelitian lebih lanjut mengenai tegangan sisa akibat dari pengelasan. Untuk
penguasaan teknologi pengelasan maka perlu dilakukan penelitian lanjut tentang
pengaruh dari groove terhadap sifat mekanis mencakup tegangan sisa, regangan,
kekerasan dan hubungannya dengan struktur mikro. Pengelasan adalah suatu
proses penyambungan logam dengan logam menjadi satu akibat adanya panas,
sehingga dalam prosesnya akan dapat mengubah sifat dasar dari material dasar
(based material). Pada studi dan penelitian ini, dilakukan perhitungan tegangan
sisa tiap variasi groove dan Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Material dan
Metalurgi 2 gap. Pengujian yang dilakukan menggunakan X-RD (X-Ray
Difraction) serta analisa lanjut pengukuran melalui permodelan rietveld dengan
menggunakan program rietica.

1
1.2 Perumusan Masalah
Permasalahan dalam penelitian ini adalah bagaimana pengaruh adanya groove
dan gap terhadap tegangan sisa dan kekerasan baja AISI 1020 setelah mengalami
proses pengelasan SMAW dengan sambungan temu (butt joint).

1.3 Batasan Masalah

Mengingat sangat kompleksnya permasalahan dalam proses pengelasan,
maka perlu dibatasi permasalahan agar pembahasan lebih terfokus. Batasan-
batasan itu antara lain: 1. Sifat fisik/mekanik baja dianggap homogen. 2.
Parameter-parameter las seperti tegangan listrik, arus, kecepatan pengelasan dan
feeding material dianggap konstan. 3. Pengaruh variabel lingkungan diabaikan. 4.
Pengotor yang masuk selama pengelasan diabaikan.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh dari adanya groove
dan gap terhadap tegangan sisa dan kekerasan baja AISI 1020 setelah mengalami
proses pengelasan SMAW dengan sambungan temu (butt joint).

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah: 1. Dengan
adanya penelitian ini akan diketahui pengaruh adanya groove dan gap terhadap
tegangan sisa dan kekerasan

2
 BAB II
DASAR TEORI

2.1     Proses Las SMAW

Proses pengelasan SMAW yang umummnya disebut Las Listrik adalah proses
pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material dasar dan elektroda.
Panas tersebut ditimbulkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan
anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang akan dilas ). Panas yang timbul dari
lompatan ion listrik ini besarnya dapat mencapai 4000o sampai 4500o Celcius.
Sumber tegangan yang digunakan ada dua macam yaitu listrik AC ( Arus bolak
balik ) dan listrik DC ( Arus searah ). Proses terjadinya pengelasan karena adanya
kontak antara ujung elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek
dan saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus menarik
elektrode sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan
panas. Panas akan mencairkan elektrode dan material dasar sehingga cairan elektrode
dan cairan material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk
menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung
elektroda dan permukaan material dasar tetap sama. Adapun jarak yang paling baik
adalah sama dengan diameter elektroda yang dipakai.
Adapun besarnya panas/temperatur (H) yang dapat melelehkan sebagian bahan
merupakan perkalian antara tegangan listrik (E) dangan kuat arus (I) dan waktu (t)
yang dinyatakan dalam satuan panas joule seperti rumus dibawah ini :

H=ExIxt

dimana :
H = panas (joule)
E = tegangan listrik (volt)
I = kuat arus (amper)
t = waktu (detik)

3
 Gambar 1. Proses pengelasan SMAW

2.2 Peralatan

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah peralatan

yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik yang lainnya.
Adapun perlengkapan las SMAW adalah : transformator DC/AC, elektroda, kabel
massa, kabel elektroda, connectors, palu cipping, sikat kawat dan alat perlindungan
diri yang sesuai.

Gambar 2. Skema peralatan las SMAW

-          Sumber Tegangan (power source)

Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin las DC,
mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain trafo juga
ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode (perubah arus bolak balik menjadi
arus searah) biasanya menggunakan motor penggerak baik mesin diesel, motor

4
bensin dan motor listrik. Gambar 3. adalah mesin las DC, saat ini banyak
digunakan mesin las DC karena DC mempunyai beberapa kelebihan dari pada
mesin las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat diatur. Gambar 3. adalah
mesin las AC yang menggunakan transformator atau trafo las.

-          Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable)
Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik dari
mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa dan
kabel elektroda ini harus cukup besar untuk mengalirkan arus listrik, apabila
kurang besar akan menimbulkan panas pada kabel dan merusak isolasi kabel yang
akhirnya membahayakan pengelasan.
Sesuai dengan peraturan, kabel di antara mesin dan tempat kerja sebaiknya
sependek mungkin. Menggunakan satu kabel (tanpa sambungan) jika jaraknya
kurang dari 35 kaki. Jika memakai lebih dari satu kabel, sambungannya harus
baik dengan menggunakan lock-type cable connectors. Sambungan kabel minimal
10 kaki menjauhi operator.

Gambar 5. Kabel elektroda

-          Pemegang elektroda dan klem masa (holder and claim masa)
Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel
elektrode ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga tukang las tidak
merasa panas pada saat mengelas. Klem masa berguna untuk menghubungan
kabel masa dari mesin las dengan material biasanya klem masa mempunyai per
untuk penjepitnya. Klem ini sangat penting karena apabila klem longgar arus
yang dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.

5
 Gambar 6. Pemegang elektroda dan klem masa

-          Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush)
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada logam
Ias (weld metal) dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah lasan.
Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan
akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya. Jangan membersihkan
terak las sewaktu terak las masih panas/merah. Sikat kawat dipergunakan untuk :
      membersihkan benda kerja yang akan dilas
      membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu
las.

Gambar 7. Palu las

6
 Gambar [Link] kawat

2.3     Karakteristik Listrik (Electrical Characteristic )

Sumber arus listrik dinyatakan dalam arus AC atau DC. Jika DC, polaritasnya
juga harus ditentukan. Untuk menentukan sumber arus listrik apa dan polaritas yang
mana yang dipakai perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut.

Arus DC (direct current)

- Aliran : Continue pada satu arah, jadi busur nyala steady.
- Voltage drop : Sensitif terhadap panjang kabel, kabel sependek mungkin.
- Current : Dapat dipakai untuk arus kecil dengan diameter elektrode
kecil.
- Elektrode : Semua jenis elektrode dapat dipakai.
- Arc Starting : Lebih mudah, terutama untuk arus kecil.
- Pole : Dapat dipertukarkan.
- Arc bow : Sensitif terhahap bagian-bagian pada ujung-ujung, sudut-
sudut atau bagian yang banyak lekuk-lekuknya.

Arus AC (Alternating Current)

- Voltage drop : Panjang kabel tidak banyak pengaruhnya.
- Current : Kurang cocok untuk low current
- Elektrode : Tidak semua jenis elektrode dapat dipakai
- Arc Starting : Lebih Sulit terutama untuk diameter elektrode kecil.
- Pole : Tidak dapat dipertukarkan.
- Arc bow : Tidak merupakan masalah.

Polaritas Lurus
Apabila material dasar atau material yang akan dilas disambung kan dengan
kutup positip ( + ) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup negatip ( - )
pada mesin las DC maka cara ini disebut pengelasan polaritas lurus atau DCSP
(Direct Current Straight Polarity), ada juga yang menyebutkan DCEN. Dengan

7
 cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke material dasar sehingga tumbukan
elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3 panas berada di material
dasar dan 1/3 panas berada di elektroda.

Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak dibanding
elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga baik
digunakan pada pengelasan yang lambat serta manik las yang sempit dan untuk
pelat yang tebal.

Polaritas Balik
Dengan proses pengelasan cara ini material dasar disambungkan dengan kutup
negatip ( - ) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup positip ( + ) dari mesin
las DC, dan disebut DCRP ( Direct Current Reversed Polarity) ada juga yang
menyebutkan DCEP. Busur listrik bergerak dari material dasar ke elektrode dan
tumbukan elektron berada di elektrode yang berakibat 2/3 panas berada di
elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar. Cara ini akan menghasilkan
pencairan elektrode lebih banyak sehingga hasil las mempunyai penetrasi
dangkal, serta baik digunakan pada pengelasan pelat tipis dengan manik las yang
lebar.

Gambar 7. Polaritas lurus dan balik pada las SMAW

2.4        Elektroda (electrode)

Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang berfungsi
sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari kontaminasi udara
sekelilingnya. Selain itu fluk berguna juga untuk membentuk terak las yang juga
berfungsi melindungi cairan las dari udara sekelilingnya. Lapisan elektrode ini
merupakan campuran kimia yang komposisisnya sesuai dengan kebutuhan
pengelasan.

8
 Elektroda secara umum mempunyai fungsi : 
Inti elektroda : 
- Sebagai penghantar arus listrik dari tang elektroda ke busur yang terbentuk, setelah
bersentuhan dengan benda kerja 
- Sebagai bahan tambah. 
Adapun bahan inti elektroda dibuat dari logam ferro dan non ferro misalnya : 
- Baja karbon 
- Baja paduan 
- Alumunium 
- Kuningan, dll
Salutan elektroda  : 
- Untuk memberikan gas pelindung pada logam yang dilas, melindungi kontaminasi
udara pada waktu logam dalam keadaan cair. 
- Membentuk lapisan terak, yang melapisi hasil pengelasan dari oksidasi udara
selama proses pendinginan. 
- Mencegah proses pendinginan agar tidak terlalu cepat. 
- Memudahkan penyalaan. 
- Mengontrol stabilitas busur. 
Salutan elektroda peka terhadap lembab, oleh karena itu elektrode yang telah di buka
dari bungkusnya disimpan dalam kabinet pemanas (oven) yang bersuhu kira kira 15
derajat lebih tinggi dari suhu udara luar. Apabila demikian, maka kelembaban akan
menyebabkan hal ;hal sebagai berikut :
·     Salutan mudah terkelupas, sehingga sulit untuk menyalakan 
·      Percikan yang berlebihan. 
·      Busur tidak stabil. 
·      Asap yang berlebihan

Gambar 8.

9
 Menurut AWS (American Welding Society ) elektrode diklasifikasikan dengan
huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E xxxx (x) . Dua digit yang
pertama atau tiga digit menunjukan kuat tarik hasil las tiga digit menunjukan kuat
tarik lebih dari 100.000 psi sedangkan dua digit menunjukan kuat tarik hasil lasan
kurang dari 100.000 psi.
Sebagai contoh elektrode E 6013 mempunyai kuat tarik 60.000 psi (42 Kg/mm2
). Sedangkan angka digit ketiga atau keempat bagi yang kuat tariknya lebih besar
100.000 psi ( 70 Kg/mm2 ) digit selanjutnya menujukan posisi pengelasan, apabila
angkanya 1 berarti untuk segala [Link], angka 2 berarti las datar atau
horizonta l dan angka 3 menunjukan untuk pengelasan datar saja. Digit yang terakhir
menunjukan jenis dari campuran kimia dari lapisan elektrode .

Tabel 1. Macam-macam jenis selaput (fluks)

Angka Jenis Selaput (Fluks) Arus Pengelasan
Keempat
0 Natrium selulosa, Oksida besi tinggi DC+
1 Kaliunm – Selulosa tinggi AC,DC+
2 Natrium – Titania tinggi AC,DC-
3 Kalium – Titania tinggi AC,DC+
4 Serbuk besi, Titinia AC,DC±
5 Natrium – Hydrogrn rendah DC+
6 Kalium – Hydrogen rendah AC,DC+
7 Serbuk besi, Oksida besi AC,DC+
8 Serbuk besi, Hydrogen rendah AC,DC+

Penyalaan Busur
   

Ada dua metode dasar yang dipergunakan untuk memulai pnyalaan busur yaitu
metode menggores (striking) dan metode memuku (tapping). Penyalaan busur
dimulai dengan dengan adanya hubungan pendek antara ujung elektroda dan
permukaan benda kerja.

10
 Gambar 8. Penyalaan busur dengan metode menggores (striking)

Pada metode striking elektroda disentukan ke permukaan benda kerja dengan

menggores yang gerakannya mirip seperti penyalaan korek api. Begitu elektroda
menyentuh permukaan kerja menggasilkan busur yang tidak stabil, oleh karena itu
harus dijaga jarak antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sama dengan
diameter elektroda yang dipakai

Gambar 8. Penyalaan busur dengan metode mengetuk (tapping)

Pada metode mengetuk elektroda di posisi vertikal tegak lurus dengan

permukaan benda kerja. Penyalaan busur dimulai dengan mengetuk atau
melambungkannya di atas permukaan benda kerja, begitu elektroda menyentuh
permukaan kerja menggasilkan busur yang tidak stabil, oleh karena itu harus dijaga
jarak antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sama dengan diameter
elektroda yang dipakai.
Jika penarikan elektroda untuk membuat jarak antara elektroda dan benda kerja
terlambat maka cairan logam akan cepat membeku sehingga elektroda lengket pada
benda kerja. Apabila elektroda sulit dilepas dari benda kerja maka segera matikan
mesin dan lepaskan elektroda dari benda kerja. Jangan pernah lepaskan helm atau
topeng las selama ada kemungkinan elektroda bisa menghasilkan busur.

11
2.5           Parameter pengelasan
         Diameter elektroda
Diameter elektroda yang dipakai dalam pengelasan SMAW sangat
mempengaruhi besar kecilnya amper yang dipakai. Hal tersebut berhubungan
dengan laju peleburan atau laju penimbunan (fusion rate/deposition rate) dan
kedalaman penetrasi (penetration). Biasanya pada elektrode yang akan dipakai
sudah direkomendasikan batasan besarnya amper, posisi pengelasan dan
polaritas yang dipakai. 

         Amper
Penggunaan amper selama proses pengelasan sangat bergantung pada besar
kecilnya diamter elektroda yang dipakai. Perusahaan pembuat elektroda sudah
menetapkan besar kecilnya amper yang dipakai, informasi besarnya amper yang
dipakai biasanya ditemukan pada bungkus elektroda.
Misalnya, amaper yang dianjurkan untuk elektroda tertentu adalah 90-100
ampere, pada pelaksanaan latihan biasanya akan menetapkan besarnya amper di
pertengahan antara kedua batas tersebut, yaitu di 95 ampere. Sesudah mulai
mengelas, pengeturan amper kembali dilakukan sampai hasilnya baik.

Amper yang terlalu besar dapat mengakibatkan

         Elektroda terlalu panas, dapat merusak kestabilan fluks
         Lebar cairan las terlalu besar
         Perlindungan cairan las tidak maksimal, dapat mengakibatkan logam
lasan berpori (porosity)
         Besar kumungkinannya terjadi undercut
         Terak (slag) sukar dibersihkan
Amper yang terlalu kecil dapat mengakibatkan
         Penyalaan busur sulit dan lenket-lengket
         Peleburan terputus-putus akibat dari busur yang tidak stabil.
         Peleburan base metal dan elektrode jelek dan terjadi slag incluision

         Kecepatan pengelasan (welding speed)

12
 Kecepatann pengelasan adalah laju dari elektroda pada waktu proses
pengelasan. Kecepatan maksimum mengelas sangat bergantung pada
ketrampilan juru las (welder), posisi, jenis elektroda dan bentuk sambungan.
Biasanya, kalau kecepatan pengelasan terlalu cepat, logam lasan menjadi
dingin terlalu cepat, menyebabkan bentuk deposit las menjadi kecil dengan
puncak yang runcing. Sebaliknya, jika kecepatan perjalanan terlalu lambat,
deposit las bertumpuk-tumpuk menjadi terlalu tinggi dan lebar. Kecepatan yang
sesuai adalah bila menghasilkan deposit las baik, dengan tinggi maksimal sama
dengan diameter elektoda dan lebar tiga kali diameter elektroda.

Gambar 9. Bentuk-bentuk deposit las dan penyebabnya

    Sudut elektroda (Electrode angle)

Sudut elektroda adalah sudut posisi/kedudukan elektroda terhadap benda kerja pada
saat pengelasan. Perubahan sudut elektroda yang sangat ekstrim mempengaruhi
bentuk deposit las, oleh karena itu sudut elektroda sangat penting dalam proses
pengelasan. Sudut elektroda terdiri atas dua posisi, yaitu sudut kerja (work angle)
dan sudut arah pengelasan (travel angle).
Sudut kerja adalah sudut yang terbentuk dari garis horisontal tegak lurus
terhadap arah pengelasan. Sudut arah pengelasan adalah sudut pada arah pengelasan
terhadap garis vertikal dan mungkin berubah dari 15 hingga 30 derajat.

13
Gambar 10. Sudut elektroda
 

Keselamatan kerja las SMAW

        

Busur listrik bukan merupakan barang yang berbahaya asal aturan

keamanannya di taati. Berikut ini aturan keselamatan kerja yang harus diketahui dan
ditaati oleh praktikan :
1. Radiasi dari busur sangat berbahaya terhadap mata, busur mengeluarkan sinar infra
merah dan ultra violet yang dapat merusak mata dan kulit. Helm las yang
dilengkapi dengan kaca gelap dapat melindungi mata dan Apron melindungi kulit
dari sengatan sinar.
2. Percikan las yang panas akan berbahaya bila kena tangan dan kaki terbuka begitu
juga dengan sepatu yang mudah terbakar. Oleh sebab itu sarung tangan dari kulit,
dan penutup dada dari kulit serta sepatu dari kulit dianjurkan dipakai pada waktu
mengelas.
3. Hindari menggoreskan elektrode pada material yang akan dilas apabila didekat kita
ada orang lain yang tidak menggunakan penutup mata penahan sinar busur listrik.
4. Asap pengelasan dapat membahayakan orang yang menghirupnya oleh sebab itu
ventilasai pada waktu mengelas harus terbuka .
5. Tersengat listrik kemungkinan dapat terjadi, hati hati jangan sampai lantai, sarung
tangan basah dan gunakan peralatan yang terisolasi.
6. Bahaya tersengat panas juga merupakan hal yang harus dihindari oleh karena itu
hindari memegang benda yang dilas dengan tangantanpa sarung tangan.

h.            Peralatan keselamatan kerja las SMAW

Pengunaan alat perlindungan diri untuk pekerjaan las wajib dipakai setiap
praktikan, adapun peralatan keselamatan kerja las SMAW yang sesuai adalah :
1.      Helm Las / Topeng Las dengan kaca

14
2.      Sarung tangan kulit panjang

3.      Penutup dada (apron)

4.      Sepatu kulit (safety shoes)

15
 Gambar 10. Perlindungan maksimum untuk pekerjaan las SMAW

16
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Proses pengelasan

Proses pengelasan berkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal besi dan
karbon sesuai struktur mikronya, dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagian dari
lempengan logam tersebut dipanaskan hingga meleleh. Kalau tepi lempengan logam
itu disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada proses pengelasan juga
ditambahkan dengan bahan penyambung seperti kawat atau batang las. Kalau
campuran tersebut sudah dingin, molekul kawat las yang semula merupakan bagian
lain kini menyatu.

3.1.1 Sebelum melakukan uji coba siapkan :

 Mesin las
 Apron
 Electrode
 Bahan kerja (besi lebar 40mm panjang 100mm tebal 5 mm)

3.1.2 Langkah kerja :

-mesin las

 Pasang ujung kabel pada - /+ las

 Pasang penjepit pada benda kerja yang dilas.
 Pasang elek troda pada penjepit satunya

17
Macam – macam Pengujian

1. las lurus

[Link] ziz- zaz

[Link] melingkar

18
Las dengan sudut 70 derajat

Pengujian Dc

Pada arus searah (DC), listrik selalu mengalir dari negatif ke positif. Sama
seperti ketika Anda menghidupkan selang taman dan air mulai mengalir, ketika Anda
las dengan DC, arus mengalir dari negatif dan kembali ke positif. Hal ini membuat
arus pengelasan halus.

Pengujian Ac

Pada arus bolak-balik (AC), listrik arus bolak-balik dari negatif ke positif dan
positif ke negatif pada gelombang sinus. Hal ini membuat arus yang tidak menentu
untuk SMAW, memproduksi lebih banyak spatter dan arus lebih tidak stabil. Saya
menggunakan AC untuk pengelasan 6011 selama beberapa tahun, Lasan- baik saja,
tapi beri saya DC kapan saja.

3.2 Hasil data tinggi pengelasan

( DC )

No lurus Ziz- zaz Melingkar

1 1,60 1,25 1,20
2 1,10 1,05 1
3 1 1,95 0,85
4 1,20 1,45 0,95
Rata- rata 1,2 1,4 1

19
( AC )
No lurus Ziz- zaz Melingkar
1 0,95 1,4 1
2 0,85 1,2 0,85
3 1 1,95 0,95
4 1,15 1,05 1,25
Rata- rata 0,98 1,4 1,01

3.3 Hasil data lebar pengelasan

( DC )

No lurus Ziz- zaz Melingkar

1 5,25 9,85 11,15
2 5,20 9,30 9,05
3 5,20 9,85 11
4 4,7 9,9 10,20
Rata- rata 5,08 9,72 10,35

( AC )

No lurus Ziz- zaz Melingkar

1 5,75 8,7 8,90
2 4,25 8,6 8,80
3 5,15 10,3 10.60
4 4,90 10,2 10,10
Rata- rata 5,01 9,45 9,6

3.4 Under Cut

Pengujian atau pemeriksaan secara visual yaitu melakukan pemeriksaan

hasil sambungan las dengan mengamati cacat-cacat las pada permukaan sambungan
las menggunakan kemampuan penglihatan mata sehingga hanya cacat las bagian luar
saja yang dapat diidentifikasi. Contoh cacat las yang dapat diidentifikasi antara lain:

20
1. Under cut / tarik las terjadi pada bahan dasar, atau penembusan pengelasan tidak
terisi oleh cairan las, akan mengakibatkan retak.
Penyebabnya adalah :

  kelebihan panas
 kelebihan kecepatan pengelasan, sehingga tidak cukup bahan tambah mengisi
cairan las.
 kelebihan kecepatan ayunan
 sudut dari elektroda yang tidak benar.

Cara pencegahannya:

  kurangi arus
 kecepatan pengelasan diperlambat, maka cairan las dapat mengisi dengan
lengkap pada daerah luar bahan dasar
 periksa sudut elektroda pengelasan.

2.  Incomplete Fusion terjadi ketika cairan las tidak bersenyawa dengan bahan dasar
atau lapisan penegelasan sebelumnya dengan lapisan yang baru dilas.
Penyebabnya adalah :

 Kelebihan kecepatan pengelasan yang menyebabkan hasil lasan cembung

pada manik las.
 Arus terlalu kecil
 Persiapan pengelasan yang buruk seperti terlalu sempit rootgap.

Cara pencegahannya:

 naikan arus
 kecepatan pengelasan diperlambat,
 periksa sudut elektroda pengelasan.
 Lebarkan celah / rootgap

3. Overlaping adalah tonjolan cairan las yang keluar melebihi bibir kampuh.

21
Penyebabnya adalah :

 Terlalu lambat kecepatan pengelasan.

 Api terlalu kecil
 sudut dari brander dan bahan tambah yang tidak benar.

Cara pencegahannya:

  kecepatan pengelasan dipercepat

 pergunakan sudut elektroda yang benar saat pengelasan.
 Naikan arus

3.5 Sudut Pengelasan

Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang Sudut elektroda yang
terbentuk pada arah gerakkan elektroda membentuk sudut dengan kisaran 70º –
80º.Sewaktu terjadinya proses pengelasan sudut,pengelasan ini harus dijaga tetap
konstan
Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang Sudut antara elektroda dan
benda kerja yang di las pada arah melintang ini membentuk sudut 90º.Pembentukan
sudut ini juga harus dijaga tetap konstan.

3.6 Cacat Las

proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih

rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang
elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda
terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga
terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus
dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-
langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.

Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi
memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah
las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam.
Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan
berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.

22
( DC )
Hasil las lebih rapid an kerak kotoran lebih mudah lepas dari kampuh.

(AC )
Pengelasan cenderung tidak rapi dan kotoran masih menempel dan didalam
pengelasan yg berakibat timbulnya korositas

23
 BAB IV
KESIMPULAN

Bahwa cacat las disebabkan oleh kecepatan pengelasan dan sudut pengelasan , Proses
pengelasan tidak sama dengan menyolder di mana untuk menyolder bahan dasar tidak
meleleh. Sambungan terjadi dengan melelehkan logam lunak misalnya timah, yang
meresap ke pori-pori di permukaan bahan yang akan disambung. Setelah timah solder
dingin maka terjadilah sambungan. Perbedaan antara solder keras dan lunak adalah
pada suhu kerjanya di mana batas kedua proses tersebut ialah pada suhu 450 derajat
Celcius. Pada pengelasan, suhu yang digunakan jauh lebih tinggi, antara 1500 hingga
1600 derajat Celcius.

24