KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI DAN PROSES
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

LAPORAN PRAKTIKUM
TATA LETAK
FASILITAS
PERIODE SEMESTER GANJIL 2020/2021

Disusun oleh:

Enrico Mahendra Rahmat Sani (12181025

)
M. Mirrojul Asrori (12181041
)
Naufal Ausafi Akbar (12181048
)
 BAB I
PENDAHULUAN

Bab 1 berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan, dan batasan penelitian dan
asumsi dari praktikum perancangan tata letak fasilitas.

1.1 Latar Belakang

Pada era sekarang industri mengalami pertumbuhan yang pesat dengan mewajibkan
setiap perusahaan untuk menghasilkan produk yang berkualitas namun waktu yang
dibutuhkan se-efisien mungkin, agar dapat menghasilkan barang dengan kuantitas yang besar
serta kualitas yang baik. Dengan tingkat produksi yang baik, maka dapat berpengaruh besar
pada produktivitas perusahaan dalam memproduksi barang.
Tata letak merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri, perencanaan tata
letak dapat diartikan sebagai tata cara pengaturan fasilitasfasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto,2009). Pengaturan tersebut dapat memanfaatkan
luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran
gerakan perpindahan bahan, penyimpanan material baik sementara maupun permanen,
personel pekerja dan lain sebagainya. Hal ini karena, dengan penempatan tata letak yang baik
akan dapat menciptakan proses material handling yang baik pula, di mana proses material
handling ini berpengaruh langsung pada biaya yang akan dikeluarkan perusahaan. Selain hal
tersebut manfaat lain dari pengaturan tata letak yang baik dapat menciptakan koordinasi yang
baik pula antar departemen yang ada berdasarkan hubungan aktivitasnya, serta dapat
mengoptimalkan luasan area yang ada.
PT. Jaya Mandiri Mineral merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi air
minum dalam kemasan (AMDK), perusahaan tersebut menghasilkan beberapa jenis produk
yaitu aqua botol small 220 ml, aqua botol medium 550, dan aqua botol large 1.500 ml.
Perusahaan baru yang ikut bersaing harus mampu merancang tata letak fasilitas secara
keseluruhan. Perusahaan baru juga harus mampu merancang alur dan kebutuhan produksi.
Dan juga dapat melakukan perhitungan material handling. Juga dapat mengaplikasikan
relationship diagram dalam merancang tata letak fasilitas. Serta dapat menerapkan aspek
ergonomi dalam merancang tata letak fasilitas. Sehingga perusahaan dapat menghasilkan
produk yang berkualitas serta waktu produksi yang efisien.
1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah pada praktikum perancangan tata letak pabrik adalah sebagai
berikut:
1. Bagaimana praktikan mampu merancang tata letak fasilitas secara keseluruhan?
2. Bagaimana praktikan mampu merancang alur dan kebutuhan produksi?
3. Bagaiana praktikan mampu melakukan perhitungan material handling?
4. Bagaimana praktikan mampu menggunakan relationship diagram dalam merancang tata
letak fasilitas?
5. Bagaimana praktikan mampu menerapkan aspek ergonomi dalam merancang tata letak
fasilitas

1.3 Tujuan
Tujuan dari praktikum perancangan tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Praktikan mampu merancang tata letak fasilitas secara keseluruhan.
2. Praktikan mampu merancang alur dan kebutuhan produksi.
3. Praktikan mampu melakukan perhitungan material handling.
4. Praktikan mampu menggunakan relationship diagram dalam merancang tata letak
fasilitas.
5. Praktikan mampu menerapkan aspek ergonomi dalam merancang tata letak fasilitas.

1.4 Pembatasan Penelitian dan Asumsi

Batasan pada praktikum perancangan tata letak fasilitas ini yaitu data dari perusahaan
PT. Jaya Mandiri Mineral.
 BAB II
LANDASAN TEORI

Pada Bab 2 berisi tentang landasan teori yang dapat mendasari praktikum perancangan tata
letak fasilitas.

2.1 Perancangan Tata Letak Fasilitas

Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa literatur
antara lain pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning adalah
berkaitan dengan desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang, mesin, dan kegiatan
dari sistem atau manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan atau tempat yang bersifat fisik.
(concerned with the design, layout, location, and accommodation of people, machines, and
activities of a system or manufacturing or service within a physical spatial environment)(Diaz
A.G.& Smith J.M, 2008).
Perancangan tata letak pabrik sebagai perencanaan dan integrasi aliran komponen-
komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan efisien antar
operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian penerimaan sampai ke
bagian pengiriman produk jadi (Apple,1990).
Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik (plant
layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi.
Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata letak yang
telah diuraikan sebelumnya, maka pengertian perancangan tata letak yang dipakai dalam tugas
akhir ini adalah pengaturan konfigurasi stasiun kerja produksi yang disusun berdasarkan
interaksi antar departemen yang memenuhi kriteria-kriteria tertentu sehingga interaksi
tersebut optimal dalam proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi
(Wignjosoebroto, 2009).

2.2 Part Drawing

Sketsa merupakan rancangan yang kasar dari suatu komposisi atau sebagian komposisi
dibuat demi kepuasan pribadi. Pribadi seniman ada beberapa hal yaitu skala, perbandingan,
komposisi, penyinaran dan lain sebagainya (Linda&Peter, 1988).
Sketsa atau sket (sketch) secara umum dikenal sebagai bagan atau recana awal bagi
sebuah gambaran. Dalam pengentian itu, sketsa lebih merupakan gambar kasar, bersifat
sementara baik diatas kertas maupun secara grafis pada komputer, dengan tujuan untuk
dikerjakan lebih lanjut. (Kusnaedi, 2014).

2.3 Operation Proses Chart (OPC)

Opertion process chart atau peta operasi merupakan suatu peta yang menggambarkan
langkah-langkah proses operasi dan pemeriksaan yang dilami oleh material atau bahan-bahan
yang dilakukan secara berurutan sejak awal sampai menjadi barang jadi maupun sebagi
barang setengah jadi. OPC menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan
tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara detail dan didalamnya memuat
informasiinformasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti waktu yang dibutuhkan,
material yang digunakan, dan tempat serta alat mesin yang dipakai. Tahapan proses operasi
kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis. Manfaat OPC adalah sebagai berikut:
(Nurhasanah, 2014)
1. Untuk mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.
2. Untuk memperkirakan kebutuhan bahan baku.
3. Salah satu alat untuk menentukan tata letak pabrik.
4. Salah satu alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang berlaku.
5. Sebagai alat untuk latihan kerja.

2.4 Assembly Process Chart (APC)

Assembly Process Chart (APC) merupakan peta yang menggambarkan langkah-
langkah proses perakitan yang akan dialami komponen berikut pemeriksaannya dari awal
sampai produk jadi selesai. APC atau peta proses perakitan memiliki beberapa manfaat
diantaranya dapat menentukan kebutuhan operator, mengetahui kebutuhan tiap komponen,
untuk menentukan tata letak fasilitas, dan membantu menentukan perbaikan cara kerja
(Sutalaksana,1979).
 Gambar 2.1 Assembly Process Chart

2.5 Production Routing

Routing sheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi pengawasan produksi,
karena merupakan penentuan mutu produk yang akan dibuat, dan berapa lama waktu yang
diperlukan untuk mengerjakan setiap kegiatan produk tersebut. Merencanakan tata letak
fasilitas dan pemindahan adalah pembuatan Routing sheet. Routing sheet berguna untuk
menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus
dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Peta ini akan
menyimpulkan langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk merubah bahan baku menjadi
produk jadi yang dikehendaki, di mana untuk itu beberapa informasi harus menyertai di dalam
langkah ini, yaitu sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009):
1. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.
2. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.
3. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.
4. Mesin atau peralatan produksi yang dipakai.

5. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.

 Gambar 2.2 Tabel Production Routing

2.6 Multi Product Process Chart (MMPC)

Multi-Product Process Chart (MPPC) adalah sebuah peta yang digunakan untuk
menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak
jenis, atau produk dengan banyak part. Peta ini terutama berguna untuk menunjukkan
keterkaitan produksi antara komponen produk-produk atau antar produk, bahan, part,
pekerjaan, atau kegiatan (Wignjosoebroto, 2003).
Pembuatan MPPC dimulai dari pembuatan routing sheet. Routing sheet atau lembar
pengurutan produksi merupakan langkah- langkah yang dicakup dalam memproduksi
komponen tertentu dan rincian yang perlu diketahui dari hal-hal yang saling berkaitan satu
sama lain (Apple, 1990).

2.7 Perencanaan Kebutuhan Mesin Dan Operator

Penentuan jumlah kebutuhan mesin yang dibutuhkan dalam operasi, dapat diketahui
dengan membandingkan antara besarnya efisiensi yang sudah ada dengan besarnya produk
yang dihasilkan, dimana besarnya produk per jam dapat diketahui dengan membandingkan
antara besarnya jumlah produk yang dihasilkan per hari dengan jumlah jam kerja per hari.
(Nurainun,2016)
Operator sangat berperan penting di dalam pengoperasian dan pengawasan mesin. Untuk
memaksimalkan pemakaian sumber daya manusia perlu dilakukan perhitungan jumlah
operator setiap mesin. Hal ini bertujuan agar jumlah operator yang dipakai sesuai dengan
jumlah jumlah operator yang dibutuhkan oleh setiap mesin, sehingga tidak terjadi kekurangan
atau kelebihan operator. (Nurainun,2016)

2.8 Perencanaan Lantai Produksi

Pada perencanaan luas lantai produksi yang menjadi pokok permasalahannya adalah
luas area penumpukan, total luas area dan total luas lantai. (Nurainun,2016)
2.9 Perencanaan Gudang
Tidak hanya besarnya ruangan yang menentukan kapasitas gudang, tapi kapasitas
gudang juga ditentukan oleh cara mengatur layout barang yang disimpan. Gudang dengan tata
ruang yang baik akan lebih rapi dan efisien jika dibanding dengan gudang yang penataannya
tidak teratur atau sembarangan. Selain itu terdapat hal lain yang juga harus diperhatikan
dalam perencanaan layout, yaitu jenis barang yang disimpan apakah barang tersebut termasuk
dalam golongan (Apple, 1990) :
1. Fast moving, yaitu barang yang aktivitas pergerakan atau sirkulasinya cepat, biasanya
berupa barang-barang yang laku cepat atau yang sering dibutuhkan dalam produksi
ataupun konsumen.
2. Slow moving, yaitu barang yang aktivitas pergerakan atau sirkulasinya lambat,
biasanya berupa barang-barang yang lakunya lambat atau yang jarang dibutuhkan
dalam produksi ataupun konsume
Aktivitas yang mendominasi di dalam operasional gudang adalah lebih banyak pada
kegiatan mencari, mengambil, menyiapkan, sampai menyerahkan barang yang diminta (order
picking), maka layout gudang perlu dibuat dengan tujuan menunjang kelancaran seluruh
kegiatan tersebut. Pada dasarnya desain layout gudang merupakan pengaturan tata letak yang
mengikuti system operasi gudang yang telah ditetapkan. Diperlukan penetapan yang jelas
mengenai posisi dimana setiap kegiatan (penerimaan, pengambilan, peenyimpanan,
pemeriksaan dan pengiriman) dilakukan, serta pertimbangan keterkaitan antar pihak-pihak
yang terlibat. Terdapat tiga fungsi utama dalam aktivitas pergudangan, yaitu (Purnomo,2004):
1. Perpindahan (Movement) yaitu suatu aktivitas yang bertujuan memperbaiki
perputaran persediaan dan mempercepat proses pesanan dari produksi hingga ke
pengiriman utama. Aktivitas di dalamnya diantaranya:
1) Receiving (Unloading), yaitu :
a. Penerimaan barang datang sesuai dengan pesanan.
b. Pengecekan kualitas dan kuantitas material sesuai dengan
pesanan.
c. Penempatan material digudang, ke departemen lain, atau ke
bagian lain yang memerlukan.
2) Putaway, yaitu aktivitas penempatan di dalam gudang terhadap
material atau produk yang telah dibeli. Meliputi aktivitas material handling, verifikasi
lokasi dan penempatan material atau produk tersebut.
 3) Storage, yaitu aktivitas penyimpanan sementara sambil menunggu material
tersebut digunakan untuk proses selanjutnya atau dikirim kepada bagian yang
memerlukan atau pelanggan.
4) Order picking, yaitu aktivitas pemindahan barang dari gudang untuk
memenuhi permintaan tertentu. Hal ini termasuk pelayanan gudang kepada pembeli
atau konsumen.
5) Shipping (Loading), yaitu aktivitas pemeriksaan kesempurnaan pesanan yang akan
dikirim ke pembeli atau konsumen.
6) finish good ke kendaraan dan siap untuk dikirm ke konsumen.
2. Penyimpanan (Storage), merupakan aktivitas penyimpanan barang berupa bahan baku
(raw material) ataupun barang jadi (finished goods).
3. Pertukaran informasi (Transfer Information), merupakan aktivitas pertukaran
informasi seperti informasi mengenai stok barang yang ada di gudang atau informasi
lain yang berguna untuk pihak internal maupun eksternal.
Dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik, gudang menjadi faktor penting dalam
kegiatan pelayann produksi. Gudang pada dasarnya terbagi atas 2 jenis gudang yaitu gudang
bahan baku (storage) dan gudang produk jadi (warehouse) (Wignjosoebroto ,2009).

2.9.1 Storage
Storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting dalam
menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Tujuan utama dari sebuah storage
ada 3, yaitu sebagai tempat pengawasan material yang keluar masuk, sebagai tempat
pemilihan dan pemeliharaan material, serta sebagai tempat penyimpanan dan
penimbunan metarial. (Wignjosoebroto ,2009).
Perencanaan luas area storage perlu mempertimbangkan beberapa factor berikut ini:
1. Purchase lot-size (banyaknya item yang dibeli).
2. Economic produtc lot-size.
3. Order period (periode pemesanan).
4. Pemakaian rata-rata dari material tersebut per periode.

2.9.2 Warehouse
Warehouse merupakan area yang disediakan untuk penempatan produk jadi
yang sangat erat kaitannya dengan proses shipping atau pengiriman produk jadi ke
konsumen. (Wignjosoebroto ,2009).
2.10 Fasilitas Ruang Produksi
Ruang produksi dibuat dengan model pembagian ruang antara ruangan untuk
pengerjaan bahan baku, pengecatan atau pewarnaan, dan finishing. Untuk penentuan ruang
atau gudang yang akan digunakan sebagai fasilias produksi, disesuaikan dengan keuangan
perusahaan. Fasilitas produksi tersebut bisa didapat dengan membeli ataupun dengan sistem
sewa. Bisa juga dengan sistem bagi hasil dengan pemilik tempat yang akan dijadikan sebagai
fasilitas produksi (Wahana, 2013).

2.11 From to Chart (FTC)

From to Chart (FTC) merupakan FTC adalah teknik konvensional yang menjelaskan
ongkos yang keluar dari departemen awal ke tujuan. Perhitungan FTC dilakukan berdasarkan
data OMH tata letak awal. FTC dilakukan untuk tiap produk, kemudian dilakukan rekapitulasi
FTC karena jenis tata letak yang digunakan adalah proses layout. Pada FTC dilakukan
perhitungan torsi untuk mengetahui efisiensi lintasan produksi. (Wahyuniardi, 2014).
From to chart atau trip frequency chart atau travel chart merupakan salah satu teknik
konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan
bahan dalam suatu proses produksi. Pada dasarnya from to chart merupakan adaptasi dari
”mileage chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), angka - angka
yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus
dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor - faktor ini. FTC dapat
dibagi menjadi :
 From To Chart (FTC) Biaya
From to chart biaya biasanya diisi dengan biaya total dari
Material Handling Planning Sheet untuk tiap-tiap perpindahan
yang terjadi.
 From To Chart (FTC) Inflow dan Outflow
From to chart inflow dan outflow dibuat didasarkan hasil
perhitungan from to chart biaya dimana digunakan rumus
perhitungan sebagai berikut :
1) Perhitungan from to chart inflow
Nilai pada sel matriks yang terisi( FTC Biaya)
FTC inflow =
Total kolom dim ana sel tersebut berada
2) Perhitungan from to chart outflow
Nilai pada sel matriks yang t erisi(FTC Biaya)
FTC outflow=
Total baris dim ana msn tersebut menjadi msn tujuan
2.14 Activity Relationship Chart
Activity Relationship Chart (ARC) merupakan teknik yang sederhana dalam
merencanakan tata letak fasilitas, metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara
berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Activity
Relationship Chart (ARC) atau yang biasa disebut peta keterkaitan kegiatan meruakan teknik
yang ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling
berkaitan. Activity Relationship Chart sangat berguna untuk perencanaan dan analisis
hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Sebagai hasilnya maka data yang
didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan letak masingmasing departemen
tersebut, yaitu lewat apa yang disebut dengan Activity Relationship Diagram. Biasanya
Activity Relationship Chart (ARC), didapatkan dari hasil wawancara dengan pihak kontraktor
proyek. (Pradana, 2014)
Menurut Yohanes (2011), adapun gambar ARC adalah sebagai berikut:

Gambar 2.3 Activity Relationship Chart

 Hubungan kedekatan antar fasilitas, dilambangkan dalam kode huruf dan warna. Masing-
masing kode huruf dan warna ini, memiliki tingkat prioritas hubungan kedekatan yang
bervariasi dari mutlak hingga tidak diharapkan
2.15 Activity Relationship Template Block Diagram (ARD)
Pada dasarnya diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan
lokasi dan masing-masing departemen penunjang terhadap departemen produksinya. Activity
Relationship Chart sangat berguna untuk perencanaan dan analisis hubungan aktivitas antar
masing-masing departemen. Sebagai hasilnya maka data yang didapat selanjutnya akan
dimanfaatkan untuk penentuan letak masing- masing departemen tersebut, yaitu lewat apa
yang disebut dengan Activity Relationship Template Block Diagram. Untuk membuat Activity
Relationship Template Block Diagram ini maka terlebih dahulu data yang diperoleh dari
Activity Relationship Chart dimasukkan ke dalam suatu lembaran kerja (Work Sheet).
(Wignjosoebroto ,2009).

2.16 Layout Pabrik

Blocplan merupakan program yang berfungsi untuk membuat dan mengevaluasi tipe-
tipe tata letak dalam merespon data masukan. Blocplan mempunyai kemiripan dengan
CRAFT dalam penyusunan departemen. Perbedaannya adalah Blocplan dapat menggunakan
peta keterkaitan sebagai input data, sedangkan CRAFT hanya menggunakan peta dari-ke
(from-to chart). Biaya tata letak dapat diukur baik berdasarkan ukuran jarak maupun dengan
kedekatan. Jumlah baris didalam Blocplan ditentukan oleh program dan biasanya dua atau
tiga baris. (Pratiwi, 2012).
Blocplan juga mempunyai kelemahan yaitu tidak akan menangkap initial layout secara
akurat, pengembangan tata letak hanya dapat dicari dengan melakukan perubahan atau
pertukaran letak departemen satu dengan lainnya (Purnomo,2004). Langkah-langkah
Algoritma Blocplan dengan program MHAND :
a. Masukan pertama algoritma Blocplan ini adalah luas area masing-masing departemen
atau stasiun kerja.
b. Masukan selanjutnya dibutuhkan dari peta hubungan aktifitas (ARC) yang dimasukkan
sesuai urutan departemen, input ARC ini hanya berupa huruf kapital.
c. Program Blocplan secara otomatis akan menentukan skore atau nilai dari huruf yang
berada pada ARC.
 BAB III
METODE PRAKTIKUM

Bab 3 berisi tentang alat dan bahan yang digunakan praktikum, prosedur praktikum, serta
flowchart kegiatan praktikum.
3.1 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum tata letak fasilitas adalah sebagai
berikut:
1. Komputer
2. Ms. Word
3. Ms. Excel
4. Ms. Visio
5. AUTOCAD

3.2 Prosedur Praktikum

Prosedur prakikum perancangan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut:
1. Membuat profil perusahaan dan menentukan produk apa yang ingin di hasilkan oleh
perusahaan tersebut.
2. Menentukan kapasitas produksi dalam sehari dan data produksi yang berisikan
kebutuhan bahan, alur proses produksi dan kebutuhan mesin.
3. Membuat seksa rancangan produk yang ingin di hasilkan dari proses produksi.
4. Memperoleh waktu baku dari setiap operasi yang dilakukan. Pertimbangan kapasitas
mesin perjamnya dilakukan dengan memperhitungkan pula efisiensi dan kemampuan
mesin tersebut.
5. Menentukan proses produksi untuk menghasilkan setiap komponen yang akan dibuat.
Production Routing sebagai panduan dan akan diketahui pula jenis peralatan dan
perlengkapan yang dibutuhkan dalam operasi tersebut.
6. Menentukan urutan perakitan. Production Routing digunakan sebagai panduan.
7. Menyeimbangkan lintas produksi sehingga mencegah terjadinya bottleneck pada salah
satu atau beberapa stasiun kerja.
8. Menentukan minimum luas lantai produksi yang diperlukan
9. Melakukan perancangan luas kebutuhan gudang.
10. Menentukan kebutuhan personil dan pelayanan pabrik, seperti air, kamar mandi, dan
ruang makan.
11. Menentukan kebutuhan kantor.
 12. Menentukan kebutuhan luas pabrik.
13. Melakukan pemilihan peralatan pemindahan material.
14. Menganalisis aliran material, dengan menentukan letak relatif mesin-mesin dan tempat
kerja.
15. Melakukan analasis darjat hubungan dari setiap stasiun proses pembuatan produk
untuk merancang tata letak pada setiap stasiun kerja.
16. Merancang tata letak secara terinci dan bentuk bangunan.

3.3 Flowchrart
Flowchart pada praktikum perancangan tata letak fasilitas sebaga berikut:
Gambar 3.1 Flowchart Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas.
 BAB IV
PENGUMPULAN DATA

Bab 4 berisi profil perusahaan, data produksi yang meliputi: kebutuhan material, kebutuhan
mesin produksi, proses produksi, dan produk yang dihasilkan. Serta berisi part drawing dan
lembar rencana proses.

4..1 Profil Perusahaan

Perusahaan PT. Jaya Mandiri Mineral merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di
bidang produksi air minum. Perusahaan ini memproduksi air minum yang disajikan dalam
botol. Adapun untuk ukuran botol sendiri bervariasi yaitu small dengan ukuran 220 ml,
medium dengan ukuran 550 ml, dan large dengan ukuran 1.500 ml. Dengan letak perusahaan
yang asri dan memiliki sumber mata air yang dekat dengan pegunungan, sehingga
memudahkan untuk supplay bahan baku air.
Produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) pada PT. Jaya Mandiri Mineral
menghasilkan 50 produk setiap harinya, dengan jam kerja karyawan perusahaan yaitu 5
jam/hari. Perusahaan ini dapat memproduksi hingga 15 dus perminggu dengan 25 pcs/dus.
Dan setiap bulan, perusahaan ini bisa memproduksi hingga 1.500 pcs dengan total waktu kerja
karyawan 150 jam.
Perusahaan ini dilengkapi dengan mesin-mesin yang mendukung proses produksi,
seperi pada proses peleburan bijih plastik yang menggunakan oven khusus untuk meleburkan
biji plastik yang kemudian dicetak menjadi sebuah botol dan tutup botol, kemudian pada
proses pembuatan botol yang prosesnya menggunakan mesin dengan jenis blow molding
machine, kemudian pada proses pencucian botol atau sterilisasi dengan menggunakan bantuan
mesin khusus yaitu mesin Washer dan Blowing. Serta banyak mesin lainnya yang dapat
memudahkan proses produksi hingga proses pengiriman barang.

4.2 Data Produksi

Data produksi memuat departemen dari setiap produksi, kebutuhan material,
kebutuhan mesin produksi, proses produksi, dan hasil produk. Adapun tabel data produksi
adalah sebagai berikut:
 Tabel 4.1 Data Produksi
Kebutuhan
No Kebutuhan
Department Mesin Proses Produksi Hasil Produk
. Material
Produksi
Peleburan Bijih
Oven -
Plastik
Bijih Plastik
Blow Molding Pembuatan botol Botol dan
Machine dan Tutup Botol Tutup Botol
Botol dan Mesin Washer
Pencucian Botol -
1 Plastic Tutup dan Blowing
Botol Botol, Tutup
Pensortiran Botol
danTutup - Botol, dan
dan Tutup Botol
Botol Barang Cacat
Recycling Barang
Recycle Mesin Recycle Bijih plastik
Cacat
Carbon and Proses Air Bersih
Air
Water Sand Filter Penyulingan Air Siap Minum
2
Treatment Dissolved Pengujian
Sampel Air
Oxygen Meter Kualitas Air
Air bersih siap
Mesin Filling Pengisian Botol Botol Air
minum
Botol Air, dan Mesin
Penutupan Botol Botol Air
Tutup Botol Capping Botol
3 Assembly Label Pada
Mesin Pelabelan Merk
Botol dan Barang jadi
Pelabelan Pada Botol
Tutup
Kardus, Barang Siap
- Packaging
Barang adi Jual
Pengambilan
Bijih Plastik - -
Bijih Plastik
4 Gudang
Penyetoran
Barang Jadi Forklift -
Barang Jadi

4.3 Part Drawing

 Part drawing merupakan gambaran atau sketsa dari sebuah produk yang dibuat,
adapun sketsa dari produk AMDK adalah sebagai berikut:

Gambar 4.1 Sketsa 3D

Yang tampak bawah depan atas blm ja masih proses blajar
4.4 Lembar Rencana Proses
Lembar rencana proses merupakan representasi dalam bentuk tabular yang
menyatakan urutan-urutan operasi beserta parameternya dalam pebuatan part dari suatu
produk. Adapun dibawah ini lembar rencana proses dari produksi AMDK adalah sebagai
berikut:
Tabel 4.2 Lembar Reancana Proses Departemen Plastic
LEMBAR RENCANA PROSES
Nomor 1 Halaman Ke- 1
No. Part 1
Nama Part Plastic Material Plastik
  Ukuran Panjang  
Dibuat Oleh kelompok 1 Lebar  
Tanggal 03-Des-20 Tinggi  
   
No. Uraian stasiun setup   Wakt Wakt  
Prose operasi kerja No. Alat Tools u u Waktu
s     Setu Bantu   Setup Proses (s)
  p (s) (s)
1 Peleburan biji  Peleburan  1  Loyang/wadah  Oven  10  900  910
plastik
2 Pembuatan     -  Blow    20 20 
botol dan Molding
 tutup botol Machine
3  Pencucian Pencucian     Air Washer  -  120  120
botol and
Blowing
Machine 
4 Pensortiran Sortir 2 Operator - 5 - 5
botol dan
tutup botol
5 Recycle Recycle Mesin 600 600
barang cacat Recycle

Tabel 4.3 Lembar Rencana Proses Departemen Water Treatment

LEMBAR RENCANA PROSES
Nomor 2 Halaman Ke- 2
No. Part 2
Nama Part Water Treatment Material Air
  Ukuran Panjang  
Dibuat Oleh kelompok 1 Lebar  
Tanggal 03-Des-20 Tinggi  
   
No. Uraian stasiun setup   Wakt Waktu  
Prose operasi kerja No. Alat Tools u Proses Waktu
s     Setu Bantu   Setup (s) (s)
  p (s)
1 Proses Penyulingan 1 Air Carbon - 900 900
Penyulingan and Sand
air Filter
2 Pengujian    2  Buku Catatan  Dissolve    7  7
Kualitas Air d Oxygen
Meter
3                

Tabel 4.4 Lembar Rencana Proses Departemen Assembly

LEMBAR RENCANA PROSES
Nomor 3 Halaman Ke- 3
No. Part 3
Nama Part Assembly Material -
  Ukuran Panjang  
Dibuat Oleh kelompok 1 Lebar  
Tanggal 03-Des-20 Tinggi  
   
No. Uraian stasiun setup   Wakt Waktu  
Prose operasi kerja No. Alat Tools u Proses Waktu
s     Setu Bantu   Setup (s) (s)
  p (s)
1 Pengisian Pengisian 1 Mesin Filling Kompute 5 4 9
Botol r
2 Penutupan    2  Mesin Bottle Kompute  3  4  7
Botol Capping r
3 Pelabelan       Mesin Kompute  2  4  6
Merk Pada Pelabelan r
Botol
4 Packaging    1  selotip        

Note: tabel harus di sesuaikan dengan margin

 BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
(jika yang lain di kasih kata pembukan maka di bab V juga di beri kata pembuka)
5.1 Operation Process Chart (OPC)
Peta proses operasi (OPC) merupakan peta kerja yang menggambarkan urutan
kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara
detail. Adapun Operation Process Chart dari produk AMDK adalah sebagai berikut:
Peta Proses Produksi
Nama Kegiatan : Produksi Air Mineral
No Peta :1
Dipetakan Oleh : Kelompok 1 Praktikum TLF
Tanggal Dipetakan : 03 Desember 2020

Gambar 5.1 Operation Process Chart

Gambar 5.1 menunjukkan OPC dari proes keseluruhan pembuatan air minum dalam
kemasan, seperti pembuatan kemasan botol serta pembuatan air minum. Dari gambar tersebut
menunjukkan alur atau langkah-langkah dalam pembuatan produk Air Minum Dalam
Kemasan,.

5.2 Assembly Process Chart (APC)

Assembly process chart merupakan gambaran grafis yang mendeskripsikan urutan
aliran komponen dan subassembly yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Adapun APC
pada produk AMDK adalah sebagai berikut:
Assembly Process Chart
Nama Pekerjaan : Produksi Air Mineral
Nomor Peta :2
Dipetakan Oleh : Kelompok 1 Praktikum TLF
Tanggal Dipetakan : 03 Desember 2020

Keterangan :
SA2 : Proses Filling Botol dan Air
SA3 : Proses Penutupan Botol
A : Produk Jadi
Gambar 5.2 Assembly Process Chart

Gambar 5.2 menyajikan peta perakitan pada pembuatan Air Minum Dalam Kemasan.
Pada peta diatas menunjukkan bahwa pada proses Assembly pertama adalah penggabungan
Air (peta 1) dan Botol (peta 2), Kemudian pada proses Assembly yang kedua adalah
penggabungan hasil dari Assembly pertama (SA 2) dengan Tutup botol(peta 3), Lalu pada
proses Assembly ketiga adalah penggabungan hasil dari Assembly kedua (SA 3) dengan label
botol (peta 4) sehingga menghasilkan produk jadi (A4).

5.3 Production Routing

Routing sheet merupakan sebuah tabulasi langkah-langkah yang mencakup dalam
produksi komponen-komponen tertentu dan rincian yang diperlukan dari hal-hal yang
berkaitan. Berikut routing sheet dari pembuatan Air Minum Dalam Kemasan :
Tabel 5.1 Production Routing
Proses Pembuatan Botol dan Tutup Botol
Bahan Baku Nama Operasi Alat Waktu(Detik)
(Manual/Mesin)
Bijih Plastik Peleburan Biji Plastik Oven 900
Pembuatan Botol dan tutup Blow Molding Machine 20
botol
Botol Pembersihan Botol Mesin Washer 120
Mesin Blowing 120
Botol dan Tutup Quality Control - 10
Botol
Barang Cacat Recycle Mesin Recycle 600

Proses Water Treatment

Bahan Baku Nama Operasi Alat Waktu(Detik)
(Manual/Mesin)
Air Filtrasi Carbon and Sand Filter 900

Sampel Air Quality and Control Dissolved Oxygen Meter 300

Proses Assembly
Bahan baku Nama Operasi Alat waktu
Mesin/Manual
Botol, Air Proses Filling Air Mesin Filling 5
Botol Air,Tutup Perakitan Barang Jadi Automatic bottle sealer 7
Botol

5.4 Multi Product Process Chart (MPPC)

Multi product process chart (MPPC) yaitu pengurutan sebuah produksi atau
langkah langkah dalam memproduksi sebuah produk AMDK sebagai berikut:
 Gambar 5.4 Multi Product Process Chart (MPPC)
(dirapiin tanda panahanya jangan nabak nabrak untuk urutan penomeran urut ke bawah missal
di pembuatan tutup botol 1 mesin peleburan, maka di bawahnya di beri angka 2 di mesin
pencetakan dan seterusnya nomornya urut ke bawah dan jangan lupa penjelasan dari tabel)

5.5 Perencanaan Kebutuhan Bahan, Mesin, dan Operator

Agar Kebutuhan Material dapat terpenuhi dan tidak menghasilkan scrap yang lebih
banyak, maka dibutuhkan perhitungan sebelum melakukan proses produksi. Adapun
perhitungan kebutuhan material botol pastik pada produksi AMDK adalah sebagai berikut:
1. Botol Plastik

Target Produksi AMDK /bulan

 Output =
Jumlah Jam Kerja jam/bulan

1500botol /bulan
=
150 jam /bulan
 = 10 botol/ jam
 % Scrap = Dimensi Awal – Dimensi Akhir x 100%
Dimensi Awal
= 450 cm2 – 445 cm2 x 100 %
450 cm2
= 4,5%

Output Kertas/ jam

 Input =
( 1−%  Scrap )
10 botol/ jam
=
(1−4,5 %)
10 botol/ jam
=
0,955
=10,47 = 10 botol/jam

Output
 Unit per bahan dasar =
Input
10 botol/ jam
= =1
10 botol/ jam

Input x Jumlah item

 Kebutuhan bahan = Unit per bahan dasar
10 botol/jam x 1
= 1
= 10 botol/jam
Note: Kebutuhan Mesin dan oprator nya di tambahkan, rekapitulasi kebutuhan
keseluruhannya jangan lupa
5.6 Perencanaan Lantai Produksi
proses
5.7 Perencanaan Kebutuhan Gudang
Perencanaan kebutuhan gudang memuat kebutuhan bahan baku dari setiap produksi,
jumlah bahan baku, dan keterangan. Adapun perencanaan kebutuhan gudang pada produksi
AMDK sebagai berikut:
Tabel 5.2 Perencanaan Kebutuhan Gudang
No Kebutuhan Jumlah Keterangan
1 Biji Plastik
 2 Botol
3
4

5.8 Luas Area Pengirim Barang (Shipping)

Luas area pengiriman barang memuat rincian dari luas dari setiap fasilitas ruang yang
berada di lantai pengiriman, adapun luas area pengiriman barang pada PT. Jaya Mandiri
Mineral adalah sebagai berikut:

Tabel 5.3 Luas Area Pengiriman Barang (Shipping)

Shipping
Luas Lantai Shipping 8.657 m2
Ruang Shipping
Banyak Pengiriman 50 Produk/hari
Volume per Box 0,017136 m3/Box
Total Volume Untuk 0,8568 m3
Dikirim
Spesifikasi Truck
Panjang Truk 6,7 m
Lebar Truk 2 m
Tinggi Truk 2,2 m
Volume Truk 29,48 m3
Jumlah Truk/Hari 1 Truk/ hari
Area Shipping
Parking 14,07 m2
Manuvering 14,07 m2
Dock 5,12 m2
Dock Door 5,12 m2
Louge 10 m2
Office 12 m2
Total 8.809,63 m2

5.9 Luas Area Receiving

Luas area receiving memuat function, luas area, dan satuan unit dari luas area. Adapun
luas area receiving pada PT. Jaya Mandiri Mineral sebagai berikut:

Tabel 5.4 Luas Area Receiving

Function Area(Meter) Unit
Stock Area 50,54 m2
Area parking 12,45 m2
Area Manuver 12,45 m2
Dock Area 4,33 m2
Dock Door 4,33 m2
Area Unload 17,54 m2
 Working Area 17,54 m2
Aisles dan free space 7,42 m2
Office Area 3 Staff 13,44 m2
Total Receiving Area 89,5 m2

5.10 Luas Fasilitas Pendukung

Fasilitas pendukung sangat dibutuhkan pada setiap perusahaan, agar mobilitas
produksi berjalan dengan baik dan semestinya, berikut rincian dari luas fasilitas pendukung
pada PT Jaya Mandiri Mineral:
Tabel 5.5 Luas Fasilitas Pendukung

5.11 Luas Kantor

Luas kantor merupakan
LUAS LANTAI PELAYANAN PERKANTORAN
No Nama Ukuran Luas(m Allowanc Luas+Allowan Jumlah Luas
Panjang( Lebar( 2
Ruangan ) e (150%) ce Ruanga Lant
m) m)
n ai
(Jangan Terlalu Lewat Batas Margin)
5.12 Rekapan Luas Pabrik Keseluruhan
Masih proses
5.13 Front to Chart
5.14 Activity Relationship Chart (ARC)
5.15 Work Sheet ARC
5.16 Activity Relationship Template Block Diagram
5.17 Total Cleseness Rating
5.18 Layout Keseluruhan
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
 DAFTAR PUSTAKA
Apple, [Link] Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: Institut
Teknologi Bandung
Diaz A.G. and Smith J.M. .2008. Facilities Planning and Design, USA: Prentice
Hall.
Komputer, Wahana. 2013. Pemanfaatan Excell 2010 untuk Menyusun RAB
Produksi. Jakarta: PT. Elex Media Komputindo
Kusnaedi, Iyus. 2014. Hubungan Kemampuan Sketsa Freehand dan Digital
dengan Kreativitas Mahasiswa dalam Proses Pendidikan Desain, Studi Kasus
Mahasiswa Tingkat Akhir Desain Interior FSRD Itenas Bandung. Institut Teknologi
Nasional Bandung.
Nurainun, Tengku. 2016). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas pada Sistem
Produksi Flow Shop (Studi Kasus PT. XXX Pekanbaru). Universitas IslamNegeri
Sultan Syarif Kasim Riau.
Nurhasanah, Nunung. 2013. Perbaikan Rancangan Tata Letak Lantai Produksi di
CV. XYZ. Universitas Al Azhar Indonesia.
Pradana, Eko. 2014. Analisis Tata Letak Fasilitas Proyek Menggunakan Activity
Relationship Chart dan Multi-Objectives Function pada Proyek Pembangunan
Apartemen De Papilio Surabaya. Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS).
Pratiwi, Indah. 2012. Perancangan Tata Letak Fasilitas di Industri Tahu
Menggunakan Blocplan. Universitas Muhammadiyan Surakarta.
Purnomo, Hari.2004. “Pengantar Teknik Industri”.Graha ilmu,Yogyakarta.
Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi
Bandung. MTI-ITB.
Wahyuniardi, Rizki. 2014. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas untuk
Meminimasi Ongkos Material Handling. Universitas Pasundan.
Wignjosoebroto, Sritomo. 1992. Pengantar Teknik & Manajemen
Industri. Surabaya: Guna Widya.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Institut Teknologi Surabaya.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Institut Teknologi Surabaya.
 Yohanes, Antoni. 2011. Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas di Lantai
Produksi Produk Teh Hijau dengan Metode From to Chart untuk Meminimumkan
Material Handling di PT. Rumpun Sari Medini. Universitas STIKUBANK Semarang.