DRAF SUPPLIER QUALITY MANUAL

NKP
DAFTAR ISI
 1 PENDAHULUAN

Tujuan : Panduan ini disebut sebagai Supplier Quality Manual (selanjutnya disebut
sebagai SQM) dan tambahan untuk "Perjanjian Umum untuk Pembelian Part" dan
"Perjanjian Umum untuk Jaminan Kualitas” untuk menetapkan proses yang mampu
menghasilkan kualitas yang tinggi dan memuaskan untuk memenuhi harapan
pelanggan PT. Nandya Karya Perkasa.

Ruang lingkup : SQM diterapkan untuk semua produk (part/material/jasa proses)

yang diorder oleh NKP berdasarkan “Perjanjian Umum untuk Pembelian Part”. Ruang
lingkup SQM mencakup semua kegiatan jaminan kualitas yang dilakukan oleh
supplier untuk memastikan kualitas yang tepat dari produk yang dikirim. Supplier
diwajibkan untuk mematuhi seluruh persyaratan yang ditentukan oleh SQM dimana
jika penerapan SQM tidak dapat diimplementasikan, pengecualian dapat diterima
dengan menentukan item spesifik bagian yang tidak dapat dilakukan dan alasan untuk
pengecualian.

Kerahasian : NKP dan supplier setuju untuk mengambil peran yang sama untuk
menjaga kerahasiaan informasi dan tidak mengungkapkan informasi tersebut ke pihak
ketiga tanpa izin sebelumnya dari pihak lain. SQM yang dipinjamkan ke supplier ini
harus dipelihara dan disimpan dengan aman, terkandali dan bertanggung jawab.
Namun jika diperlukan untuk kegiatan sosialisasi ke pihak kedua atau sub-supplier,
informasi dapat dibagi berada dibawah tanggung jawab supplier. Penyebaran
informasi tersebut harus diidentifikasi oleh personil yang bertanggung jawab sesuai
kebijakan kerahasian informasi.

Standar kulitas publik : Standar kualitas seperti seri ISO 9000 dan IATF, dan
standar lingkungan seperti ISO14000 harus dipenuhi dan menjadi bagian tak
tepisahkan dengan SQM ini.

1
Revisi : NKP dapat merevisi atau memperbarui SQM seperlunya. NKP akan memberi
tahu supplier mengenai revisi atau pembaruan SQM, dan mulai berlaku setelah
tenggang waktu yang ditentukan pada saat sosilasasi revisi atau pembaruan.

Usulan revisi : Kami sangat menghargai jika anda mempunyai komentar atau saran
untuk penyempurnaan SQM, silakan menghubungi Purchasing NKP.

2
 2 UMUM

2-1 ORGANISASI KUALITAS

1. Gambaran Umum
Standar ini untuk menetapkan tujuan dan sasaran penjaminan kulitas secara menyeluruh
serta efektif dengan mendefinisikan pola managejemen kualitas melelui pengelolaan
kriteria yang bersumber dari fungsi organisasi baku, identifikasi kompetensi manusia
serta konsistensi pelaksanaan kebijakan manajemen kualitas.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini dijelaskan dalam SQM-6-1

3. Persyaratan
Prinsip-prinsip managemen yang terkait dengan kebijakan mutu serta penerapanya
dijalankan sesuai dengan latar belakang dan kemmpuan pihak [Link]
penetapan yang ada pada SQM ini akan tetap menjadi persyaratan yang harus terpenuhi
untuk memastikan pola penjaminan kualitas produk yang di kirim ke NKP.
3.1. Organisasi Quality
3.1.1 Supplier harus menempatkan organisasi quality, sebagai bagian dari struktur
organisasi perusahaan pada tingkatan yang disesuaikan dengan kebutuhan
3.2.1 Organisasi, atas kewenangan pimpinan organisasi harus menunjuk seorang
kepala bidang quality, sebagai penanggung jawab seluruh operasional sesuai job
scope quality.
3.2. Pelatihan Kualitas
3.2.1. Supplier harus menyiapkan standar training quality bagi keperluan
penjaminan kualitas, sebagai training dasar untuk semua personel operasional
yang terkait dengan kualitas produk supplier.
3.2.2. Basic quality training meliputi kesadaran kualitas serta prosedur
pelaksanaan produksi serta hal-hal lain yang berpengaruh terhadap penjaminan
kualitas.

3
 3.2.1. Personel yang mengoperasikan mesin produksi harus memenuhi persyaratan:
lulus pelatihan basic qaulity training, mengikuti on the job training dan menguasai
instruksi kerja di area kerja.
3.3. Operasi Bidang Kualitas
3.3.1. Top management supplier harus menetapakan kebijakan kualitas tertulis
yang harus dipahami seluruh personil jajaran organisasi.
3.3.2. Kepala bidang quality harus mengembangkan kebijakan kualitas yang di
tuangkan ke sasaran kualitas.

4
 2-2 SAFETY PARTS

1. Gambaran Umum
NKP akan menyampaikan ke supplier kategori safety parts dan karakteristik kualitas
penting melalui drawing atau spesifikasi teknis dari pelanggan.

2. Definisi
Tabel 1 menjelaskan simbol safety parts dan karakteristik kualitas penting pelanggan
NKP. Definisi istilah yang lain dalam manual ini dijelaskan dalam SQM-6-1

Simbol safety
Penjelasan
drawing
Honda (Safety) Part yang jika kehilangan fungsi pentingnya dan menyebabkan
HS kecelakaan serius ketika terjadi kegagalan fungsi.
Honda (Safety) Part yang jika kehilangan fungsi pentingnya dan menyebabkan
HA kecelakaan serius ketika terjadi kegagalan fungsi, namun
memberikan tanda-tanda sehingga prosedur keselamatan dapat
dilakukan.
Honda (Safety) Part yang kehilangan fungsi pentingnya ketika terjadi
HB kegagalan part tapi tidak menyebabkan kecelakaan serius.
Honda Kegagalan (spesifikasi tidak tercapai) menyebabkan kecelakaan
Q
(karakteristik yang mengakibatkan cidera atau kematian (termasuk penumpang),
kualitas kebakaran kendaraan atau pelanggaran peraturan lokal tentang
penting) safety dan polusi lingkungan.
Kawasaki Ketika cacat pada part terjadi, dapat menyebabkan kecelakaan
(Safety) serius seperti tidak ada kontrol, tidak bisa mengerem,
kebakaran.
Kawasaki
(karakteristik Ketika cacat pada part dan terjadi, akan menyebabkan
kualitas kehilangan performa dan fungsi yang nyata.
penting)

Tabel

5
3. Persyaratan
Supplier harus mengkonfirmasi spesial karakteristik, yang dipilih secara khusus melalui
safety parts dan karakteristik kualitas penting, serta melakukan kontrol sesuai dengan
point 3-2.
3.1. Tinjauan spesifikasi
Supplier harus mengkonfirmasi safety parts dan karakteristik kualitas penting yang
ditunjuk oleh NKP sesuai dengan masing-masing drawing/spesifikasi. Peringkat part
bervariasi berdasarkan jenis produk, seperti sepeda motor, mobil, atau produk listrik. Part
yang sama dengan fungsi yang identik dapat di beri penunjuk yang berbeda tergantung
pada tipe produk. Jika menyediakan part yang sama untuk produk yang berbeda, supplier
harus mengkonfirmasi penunjukan untuk setiap produk.

3.2. Implementasi kontrol khusus

Supplier harus menerapkan secara menyeluruh safety parts dan karakteristik kualitas
penting, supplier harus menerapkan pemeliharaan dan kontrol menyeluruh terhadap
karakteristik kualitas selain kegiatan penjaminan kualitas reguler sebagai berikut :
3.2.1. Kontrol proses untuk safety parts (Lihat SQM 3-2 Desain proses) dan
(SQM 3-2-1 Process Quality Control Sheet). Supplier harus menempatkan
tanda/simbol yang ditentukan oleh drawing/ spesifikasi pada Process Quality
Control Sheet. Supplier harus memasukan semua karakteristik kualitas yang terkait
dengan safety parts ke Process Quality Control Sheet, dan proses kontrol yang
terkait dengan karakteristik kualitas penting yang ditunjuk NKP dengan
menandainya sebagai item utama.
3.2.2. Pengendalian karakteristik kualitas penting(Lihat SQM 3-2-1 Process
Quality Control Sheet) dan (SQM 3-7 Standar operasi produksi). Supplier harus
mengidentifikasi dokumen kontrol proses termasuk Process Quality Control Sheet,
dokumen kontrol operasi, dll. Menggunakan simbol sesuai dengan tabel 1 atau
simbol yang sepadan di supplier. Supplier harus mengidentifikasi tahapan proses
yang mempengaruhi special karakteristik dan meningkatkan kesadaran karyawan
akan kualitas.
3.2.3. Lot kontrol (Lihat SQM 4-3 Identifikasi dan mampu telusur). Supplier harus
menetapkan pengendalian lot untuk part dengan safety parts dan karakteristik
kualitas penting melalui metode tertentu sehingga mampu telusur terhadap lot

6
produksi dan delivery dapat diketahui secara optimal.
3.2.4. Jaminan kemampuan proses. Supplier harus melakukan verifikasi
kemampuan proses untuk memastikan safety parts dan karakteristik kualitas
penting dapat terkontrol pada kondisi manufaktur. Untuk verifikasi kemampuan
proses, minimal harus menggunakan 30 sampel (Namun, jika karakteristik kualitas
memerlukan inspeksi destruktif, atau dapat dijamin dengan molds, maka ini
mungkin tidak berlaku) dan setidaknya salah satu dari persyaratan berikut harus
dipenuhi :
1. Cpk ≧ 1,33 atau P ＜ 0,01

2. Jika kemampuan proses tidak memenuhi kondisi point a, Maka inspeksi

100 persen harus dilakukan, dan mengambil tindakan yang sesuai agar
proses mendapatkan tingkat jaminan yang sama.

Catatan: Untuk kasus batas spesifikasi tunggal, kontrol Cp berlaku.

3.2.5. Pengendalian part repair (Lihat SQM 4-5-1 Masalah kualitas pengiriman)
1. Quality Representative Officer (QRO), atau manajemen puncak
supplier harus memberikan persetujuan untuk tindakan repair untuk
part yang terkait dengan safety parts dan karakteristik kualitas penting.
2. Supplier harus melakukan inspeksi 100 persen untuk part hasil repair
dan memelihara catatan untuk indetifikasi lot tersebut.
3.2.6. Pelatihan personel. Supplier harus menyelenggarakan pelatihan pada
personel yang terkait dengan safety parts dan karakteristik kualitas penting, dan
kemudian menugaskan personel yang memiliki pengetahuan dan keterampilan
yang memadai untuk masing-masing proses.
3.2.7. Penggunaan sub- supplier (Lihat jaminan kualitas SQM 2-4 Sub-supplier).
Jika supplier menggunakan sub-supplier berhubungan dengan safety part maka
bertanggung jawab untuk melakukan kontrol sub-supplier dengan cara yang
menjamin persyaratan yang dijelaskan dalam manual ini dilaksanakan secara
menyeluruh.

7
8
 2-3 KEPATUHAN TERHADAP PERATURAN

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menetapkan hukum dan peraturan yang harus dipatuhi supplier dengan
cara bahwa semua part yang merupakan produk memenuhi persyaratan semua
peraturan.
1.2. Supplier harus memastikan bahwa produk sepenuhnya mematuhi hukum yang
berlaku dan peraturan seperti yang diminta oleh NKP

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
Supplier harus memastikan bahwa semua part yang dikirim ke NKP sesuai dengan
persyaratan yang ditentukan struktur, fungsi, dan kinerja keselamatan dan lingkungan.
Untuk bahan kimia, supplier harus, bertanggung jawab memastikan semua part
mematuhi persyaratan NKP.
3.1. Kepatuhan Persyaratan Peraturan (selain yang terkait dengan bahan kimia)
3.1.1. Konfirmasi Aplikasi
1. Supplier harus memvalidasi persyaratan peraturan untuk diterapkan
dengan drawings dan spesifikasi. Selain informasi yang diberikan oleh
NKP, supplier harus mematuhi peraturan tentang keselamatan dan
lingkungan dari lembaga pemerintah.

2. Supplier harus mengkonfirmasi persyaratan peraturan untuk part dan

untuk sub supplier yang memasok part ke supplier.

3.2. Manajemen Zat Kimia (termasuk tindakan untuk kepatuhan terhadap hukum terkait
dan peraturan)
3.2.1. Persyaratan untuk Zat Kimia
Supplier harus, berdasarkan simbol untuk zat kimia (NH/HR) yang ditentukan pada
drawings atau spesifikasi, atau dapat merujuk pada pedoman yang telah di

9
informasikan oleh pihak NKP ( informasi ini akan selalu di perbaharuai sesuai
keinginan pelanggan NKP)

3.2.2. Pengumpulan dan Penyerahan Data

Atas permintaan dari NKP sehubungan dengan penyerahan data pada tingkat
kandungan bahan kimia, supplier harus melakukan analisis sendiri atas part yang
diproduksi, dipasok ke NKP dan menyerahkan hasil analisis tersebut.

10
 2-4 PENUNJUKAN QUALITY REPRESENTATIVE OFFICER

1. Gambaran Umum
Supplier harus menunjuk personil yang kompeten untuk bertindak sebagai Quality
Representative Officer (QRO) agar komunikasi dengan NKP tentang kualitas menjadi
efektif.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 glosarium dari ketentuan dan definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
Supplier harus menunjuk kontak penjamin kualitas untuk mengelola operasi terkait
kualitas dengan NKP guna memfasilitasi komunikasi menyeluruh dengan NKP.
3.1. Tugas Quality Representative Officer (QRO)
Personel supplier yang bertanggung jawab atas penerapan aktivitas jaminan kualitas di
seluruh perusahaan. Yang mempunyai tugas utama sebagai berikut :
1. Sebagai personil yang wajib hadir dalam setiap forum pembahasan tentang
kualitas yang diselenggakan oleh NKP.
2. Sebagai penerima data atau informasi yang terkait dengan kualitas atau
persyaratan dari NKP dan menyebarkan persyaratannya di seluruh perusahaan.
3. Sebagai gerbang dan jembatan jalur kominikasi antara NKP dan supplier untuk
setiap informasi yang berkaitan dengan kualitas part.
3.2. Persyaratan Quality Representative Officer (QRO)
1. Merupakan karyawan supplier yang memiliki posisi organisasi yang cukup,
khususnya untuk bidang quality atau personel yang memiliki tugas dan
tanggung jawab terhadap bidang kualitas untuk managemen di perusahaan
supplier.
2. Memiliki kompetesi teknis bidang quality dan kemampuan komunikatif yang
memadai serta berpengalaman untuk menangani proyek implementasi teknis
dan administratif bidang quality.
3. Memiliki pengakuan di perusahaan supplier untuk membangun team dan

11
 4. mampu menjadi koordinator/leader.
3.3. Penunjukan Quality Representative Officer (QRO)
1. Pendaftaran awal, supplier harus menyerahkan kepada NKP “Formulir
Registrasi QRO” yang disediakan di bagian 5 manual ini.
2. Perubahan QRO, supplier harus segera melaporkan perubahan tersebut, dan
menyerahkan revisi “Formulir Registrasi QRO” ke NKP.

4. Formulir
1. Formulir pendaftaran Formulir Registrasi QRO (kosong)

12
 2-5 JAMINAN KUALITAS SUB-SUPPLIER

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus mengidentifikasi dan menguraikan ruang lingkup kegiatan sub-supplier
yang menjadi tanggung jawab supplier.
1.2. Supplier harus menetapkan persyaratan dasar untuk jaminan kualitas part yang
dibeli dan proses outsourcing agar kualitas part dikontrol dengan baik oleh sub
supplier.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
Supplier harus melakukan kontrol sub supplier dengan tanggung jawabnya sendiri agar
persyaratan yang ditetapkan oleh NKP di ikuti secara menyeluruh. Part pasokan yang
disediakan oleh NKP dikendalikan sesuai dengan (SQM 2-6 Kontrol Pasokan Part)
3.1. Seleksi dan Kontrak dengan Sub supplier
Supplier harus menetapkan sistem (kriteriaseleksi dan pelaksanaan) untuk memilih sub
supplier, melakukan evaluasi, dan menandatangani kontrak dengan sub supplier.
3.2. Audit kualitas
3.2.1. Supplier harus melakukan audit kualitas sub supplier secara rutin atau
sesuai kebutuhan, memastikan kinerja kualitas dan mengevaluasi atau re-evaluasi
secara berkesinambungan.
3.2.2. Supplier diwajibkan mempersiapkan segala sesuatu yang diperlukan
sehingga NKP dapat berpartisipasi dalam audit kualitas sub supplier, jika diminta
oleh NKP (lihat SQM 2-7 Evaluasi Kualitas Supplier).
3.2.3. Supplier diharuskan memelihara hasil audit secara lengkap sehingga dapat
disajikan atau disampaikan kepada NKP berdasarkan permintaan.
3.2.4. Supplier harus mendiskusikan dengan NKP jika ada pembatasan yang
berlaku untuk pada pasal 3.2.2 dan 3.2.3, untuk alasan kerahasiaan dan

13
 perjanjian kerahasiaan
3.3. Safety parts
Supplier harus, jika menggunakan sub supplier berhubungan dengan safety parts,
bertanggung jawab melakukan kontrol sub supplier dengan cara memastikan
persyaratan yang dijelaskan dalam manual ini diterapkan secara menyeluruh menjadi
tanggung jawab supplier.
3.4. Sertifikasi pemenuhan regulasi
Untuk kondisi yang menyertakan sub supplier dalam keterkaitan dengan regulasi, maka
supplier harus menjamin pemenuhan regulasi yang sudah ditetapkan oleh NKP.
3.5. Desain proses
Jika barang-barang penting diproses oleh sub supplier, supplier harus bertanggung
jawab untuk mengelola sub supplier dengan cara yang memastikan semua persyaratan
dalam manual ini diimplementasikan dengan baik (lihat SQM 3-2 Desain proses).
3.6. Proses Quality Control Sheet (PQCS)
3.6.1. Supplier harus menetapkan proses dalam PQCS, jika proses tersebut
melibatkan part kirtis (karakteristik kualitas penting) yang ditetapkan dalam drawing,
saat dilakukan Outsourced di supplier sesuai ketentuan.

3.6.2. Supplier harus secara jelas mentapkan suatu proses yang akan outsorcing di
sub supplier pada PQCS, atau seperti yang disyaratkan oleh NKP, atau menyerahkan
PQCS dari sub supplier ke NKP.

3.7. Daftar model CP

Jika item kontrol yang ditentukan dalam daftar model CP diperiksa oleh sub supplier,
supplier harus menyerahkan hasil inspeksi sub supplier ke NKP (Lihat SQM 3-5-1
Daftar Model CP)
3.8. Kriteria inspeksi part
Jika item inspeksi yang ditentukan sebagai kriteria yang menjadi kinerja dari sub
supplier, supplier harus mengumpulkan hasil inspeksi dari sub supplier yang
bersangkutan dan menyampaikannya ke NKP sesuai dengan ketentuan (lihat SQM3-5-4
Kriteria Inspeksi Part)
3.9. Kontrol kualitas produksi massal awal
Supplier harus mengarahkan dan mengendalikan sub supplier terhadap pola penjaminan
kualitas sesuai dengan ketentuan penjaminan kualitas yang diberlakukan (lihat SQM 4-1

14
Kontrol Kualitas Produksi Massal Awal).
3.10. Identifikasi dan mampu telusur
3.11. Untuk memastikan mampu telusur,
Supplier harus memastikan bahwa sub supplier dengan ketentuan internal supplier
dalam pengolahan catatan produksinya untuk keperluan mampu terlusur sesuai dengan
ketentuan (lihat SQM 4-3 Identifikasi dan mampu telusur).
3.12. Pengendalian point perubahan
Supplier harus mengarahkan dan mengendalikan sub supplier dalam hal perubahan
proses manufaktur di sub supplier dan menjamin pelaksanaan IPP sesuai dengan aturan
internal supplier, sesuai dengan ketentuan yang diterapkan pada part yang diproses oleh
sub supplier. (Lihat SQM 4-4 Pengendalian Proses Perubahan).
3.13. Perbaikan dan peningkatan kualitas
Supplier harus meninjau sub supplier sehubungan dengan tanggapan ketidaksesuaian
yang disebabkan oleh mereka dan selanjutnya diambil tindakan perbaikan, termasuk
ketidaksesuaian kualitas yang ditemukan di NKP, pelanggan atau di pasar dan masalah
yang ditemukan pada saat pengiriman, dll. dan melakukan pencegahan menyeluruh
terhadap pengulangan dan penyelesaian masalah. Supplier harus menerima laporan dari
sub supplier, mengkonfirmasi efek pada part dan, jika perlu, mengambil tindakan sesuai
dengan (SQM 4-5 Laporan Tindakan Korektif), jika ketidaksesuaian yang ditemukan
pada sub supplier dianggap memiliki efek pada part supplier.
3.14. Perngiriman langsung ke NKP
Supplier harus, jika mengirimkan part langsung ke NKP (termasuk lokasi yang ditunjuk
NKP) dari sub supplier tanpa melalui supplier, menjelaskan proses verifikasi dan
kontrol pengawasan menggunakan rencana pengawasan seperti lembar pengawasan
proses kualitas (PQCS), dll. dengan cara bahwa kualitas part akhir dapat diverifikasi.
3.15. Evaluasi part yang di beli
Supplier harus menetapkan metode pengujian dan kriteria penerimaan, dll Untuk
evaluasi kualitas part yang dibeli (termasuk limit sampel atau master sampel
sebagaimana diperlukan), dan melaksanakan inspeksi penerimaan, sebagaimana
mestinya.
3.16. Konfirmasi status pra-produksi
Supplier harus memastikan, rencana produksinya untuk part yang tidak terpengaruh
oleh perubahan yang dibuat pada rencana sub supplier, perkembangan persiapan

15
produksi, dll. (lihat SQM 3-9 Transisi ke Produksi Massal) termasuk hal-hal berikut
yang menjadi persyaratan minimumnya:
1. Rencana pengawasan seperti PQCS dan standar operasi ditetapkan dan
dikendalikan dalam proses produksi sub supplier (lihat SQM 3-2-1 Process
Quality Control Sheet) dan (lihat SQM 3-7 Dokumen Kontrol Operasi ).
2. Part yang diproduksi oleh sub supplier memenuhi persyaratan drawing,
spesifikasi, dll. (lihat SQM 3-9-1 Pengujian Validitas).
3. Proses produksi sub supplier telah dinilai termasuk proses kemampuan (lihat
SQM 5-1 Kemampuan Proses).
4. Produktivitas fasilitas produksi dan ketelitian alat ukur, dll terpelihara dan
kapasitas produksi yang diperlukan terjamin (lihat SQM 3-9 Transisi ke
Produksi Massal).

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi
1 List sub-supplier Perbarui ke versi terbaru
2 Catatan audit supplier ke sub-supplier 10 tahun
3 Catatan hasil analisa teknis 10 tahun
15 tahun setelah penghentian
4 Proses Quality Control Sheet
dari model produksi
5 Catatan data dan hasil inspeksi 15 tahun
6 Catatan uji validasi 5 tahun

16
 2-6 KONTROL PROPERTI MILIK NKP

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus, jika perlu, meminjamkan ke supplier, mesin,dies, jig dan tools, dll.
Untuk kepentingan manufaktur part.
1.2. Supplier melakukan metode pengendalian mesin, dies, jig dan tools, dll. Dibeli
atau disediakan untuk kepentingan manufaktur part.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
1 Properti milik Bila perlu, setelah berkonsultasi dengan supplier, NKP
NKP akan meminjamkan mesin, dies, jig dan tools, dll yang
diperlukan untuk kepentingan manufaktur part.

3. Persyaratan
3.1. Identifikasi
Supplier harus mengidentifikasi properti milik NKP sehingga properti/barang tersebut
menjadi tampak jelas dan permanen teridentifikasi sebagai properti yang dipinjamkan.
3.2. Pemeliharaan
Supplier harus, bila menggunakan properti yang di pinjamkan, melakukan pemeliharaan
dan mengendalikan catatanya sesuai dengan prosedur yang diberikan NKP untuk
memastikan kualitas yang sebenarnya. Jika tidak ada prosedur yang disediakan NKP,
supplier dapat menetapkan prosedur sendiri untuk menjaga properti yang dipinjamkan.
Jika properti yang dipinjamkan tidak digunakan dalam waktu lama, supplier wajib
menyimpan sebaik-baiknya dan mencegah penurunan akurasi, fungsi dll dari properti
tersebut. Lakukan pemeriksaan pra operasional tambahan untuk memastikan tidak ada
masalah dengan kondisi properti yang dipinjamkan saat perkerjaan dilanjutkan.
3.3. Penggunaan properti pinjaman
Supplier harus mematuhi petunjuk penggunaan properti yang dipinjamkan yang
disediakan oleh NKP, jika ada. Kecuali jika dianggap perlu oleh NKP, Supplier tidak
17
boleh menggunakan properti yang dipinjamkan untuk tujuan apa pun selain tujuan yang
semula dimaksudkan, atau mungkin tidak mengalihkan, menyewakan atau
menggadaikan properti yang dipinjamkan kepada pihak ketiga.
3.4. Tindakan untuk kondisi abnormal
Supplier harus, dalam hal properti yang dipinjamkan hilang atau rusak, atau tidak layak
digunakan, melapor ke NKP, menentukan tindakan setelah berkonsultasi dengan NKP,
dan menyimpan catatannya.
3.5. Pengembalian properti pinjaman
Supplier harus, jika NKP meminta, mengembalikan properti yang dipinjamkan ke NKP
pada tanggal, waktu dan tempat yang ditentukan oleh NKP.
3.6. Pemeliharaan catatan
Supplier harus, jika NKP memerlukan, mengawasi catatan kualitas yang terkait dengan
properti yang di pinjamkan dengan mengikuti instruksi yang diberikan oleh NKP. Jika
tidak ada instruksi yang diberikan oleh NKP, Supplier dapat menetapkan prosedurnya
sendiri dan menyimpan catatan sebagaimana mestinya.

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi
1 Catatan perawatan properti NKP 15 tahun
Catatan tindakan kondisi abnormal
2 15 tahun
properti NKP

18
 2-7 KONTROL SUPLAI PART

1. Gambaran Umum
1.1. Apabila NKP memberikan komponen part untuk konsiyasi supplier, maka NKP
mengontrol kualitas part yang di supplai dengan memperjelas peran dan tanggung
jawab pengguna supplai part, supplier pensuplai, dan NKP.
1.2. Pengguna suplai part harus menjamin kualitas part sesuai dengan peran dan
tanggung jawab yang ditentukan oleh NKP.
1.3. Supplier pensuplai part harus menjamin part yang disuplai sesuai dengan peran dan
tanggung jawab yang ditentukan oleh NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
1 Part suplai Part yang dibeli dari supplier untuk dikirimkan ke NKP.
berlaku ketika NKP membeli part dari supplier pensuplai
(memproduksi part) dan mengirimkan part tersebut ke
supplier pengguna untuk memproduksi lebih lanjut dan
mengirimkannya ke NKP.
2 Supplier Supplier yang menggunakan part suplai sebagai
pengguna komponen dalam pemuatan part untuk NKP.

3 Supplier Perusahaan yang memiliki kontrak langsung dengan NKP,

pengguna dan menyediakan part untuk perusahaan lain yang ditunjuk
oleh NKP.

19
3. Persyaratan
3.1. Identifikasi
Tanggung jawab utama dari supplier pengguna, supplier pensuplai, dan NKP adalah
dijelaskan dalam berikut ini:
Istilah Definisi
Supplier 1. Melakukan pemeriksaan penerima (berkonsultasi dengan NKP
pengguna untuk lebih rinci).
2. Meminta supplier pensuplai untuk melakukan analisa dan
langkah-langkah jika ditemukan masalah pada suplai part.
3. Menjamin keseluruhan karakteristik kualitas terhadap part
lengkap.
4. Meminta NKP untuk mengadakan rapat koordinasi sebagaimana
dimaksud dalam ayat 3.2 jika perlu.
Supplier 1. Menjamin karakteristik kualitas terhadap part yang dibuat sendiri.
pensuplai 2. Mengukapkan infomasi untuk penggunaya dan NKP bila
diperlakukan untuk pengawasan kualitas part.
3. Melakukan analisa dan tindakan terhadap masalah suplai part yang
diminta oleh pengguna suplai part (pengguna suplai part dapat
melakukan proses verifikasi yang diberlakukan)
4. Meminta NKP untuk mengadakan rapat koordinasi sebagaimana
dimaksud dalam ayat 3.2 jika perlu.
NKP 1. Mengadakan rapat koordinasi dengan supplier pengguna, suplai
part dan supplier pensuplai part untuk membangun konsensus
tentang tangung jawab atas penjaminan kualitas part yang akan
memiliki karakteristik kualitas gabungan.
2. Menjamin karakteristik kualitas terhadap suplai part yang dibuat
oleh NKP
3. Memberikan infromasi untuk supplier pengguna dan supplier
pensuplai part bila diperlukan untuk pengawasan kualitas suplai
part.
4. Meminta supplier pensuplai part untuk melakukan analisa dan
langkah-langkah yang diperlukan jika ditemukan masalah dengan
suplai part setelah pengiriman.

20
3.2. Rapat koordinasi teknis
Supplier pengguna dan supplier pensuplai, jika diminta NKP , harus ambil bagian
dalam rapat koordinasi untuk membahas beban penjaminan kualitas untuk part dengan
karakteristik kualitas gabungan guna mencapai kesepakatan tentang hal yang diperlukan
untuk mengendalikan part ini. Hal yang diperlukan untuk pengendalian meliputi
minimal sebagai berikut :
1. Kemasan pengiriman untuk suplai part
2. Penaganan suplai part
3. Beban penjaminan kualitas part dengan karakteristik kualitas gabungan
4. Penanganan part yang tidak sesuai
5. Supplier pensuplai part harus mendokumntasikan dan mengendalikan arsip
rapat koordinasi, jika diminta oleh NKP.
3.3. Perubahan kesepakatan
Supplier pengguna dan supplier pensuplai, jika perlu mengubah kesepakatan yang
dicapai pada rapat koordinasi, segera melapor ke NKP.

21
 2-8 EVALUASI MUTU SUPPLIER

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan mengomunikasikan tujuan dan sudut pandang penilaian kualitas kepada
supplier.
1.2. Supplier harus memahami persyaratan NKP dan mengambil tindakan yang tepat.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
Supplier harus mengevaluasi mengikuti item penilaian berikut sebagai dasar untuk
kemampuan untuk memasok part sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan oleh NKP.
Hasil evaluasi dapat digunakan oleh NKP untuk menetapkan maker layout. Supplier
harus mempertahankan dan meningkatkan kualitas part yang akan dikirim ke NKP
sambil memantau kesesuaian dengan persyaratan dan secara konsisten mencapai target
untuk kualitas dan waktu pengiriman.
3.1. Item penilaian :
1. Evaluasi mutu pasar
2. Evaluasi mutu pengiriman
3. Evaluasi pengiriman (kuantitas, waktu)
4. Evaluasi sistem jaminan kualitas hasil audit sesekali dapat ditinjau sebagai
bagian dari penilaian.
3.2. Item penilaian :
Berikut ini adalah sudut pandang NKP untuk setiap item penilaian

22
 Item penilaian Area penilaian
Indeks Evaluasi mutu Persentase biaya garansi pasar yang dikeluarkan
produk pasar Perubahan tingkat klaim garansi
Perubahan dalam masalah kualitas pasar yang
kritikal
Evaluasi mutu Evaluasi mutu pengiriman.
pengiriman Perubahan penilaian evaluasi pengiriman.
Perubahan tingkat ketidaksesuaian pengiriman
Perubahan dalam masalah mutu pengiriman
yang kritikal
Evaluasi Kualitas dan waktu pengiriman part produksi
pengiriman massal
Indeks Evaluasi sistem Evaluasi sistem jaminan kualitas dengan
sistem penjaminan kualitas kualitas reguler audit
(SQM 2-8-2 Audit
kualitas supplier)

3.3. Permintaan tindakan perbaikan

Supplier harus, jika diminta oleh NKP untuk perbaikan berdasarkan hasil evaluasi
kualitas, menerapkan tindakan yang tepat. Jika dianggap perlu, NKP akan melakukan
audit, seperti Quality Assurance Visit (QAV), untuk tujuan peningkatan kualitas.

23
 2-8-1 EVALUASI MUTU PENGIRIMAN

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus memberitahu supplier mengenai hasil kinerja mutu pengiriman
(termasuk part pasokan)
1.2. Supplier harus memantau hasil kinerja, memastikan pencapaian target, dan terus
meningkatkan kualitas pengiriman.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Kategori Evaluasi Performa supplier

3.1. Evaluasi kinerja supplier terdiri dari 2 katagori yaitu : Evaluasi performa
delivery dan Evaluasi performa quality supplier yang di nilai oleh NKP .
3.2. Kriteria Evaluasi Performa Delivery yang dinilai :
100% 90% - 80% - 70% - > 69%
Quantity % 99% 89% 79%
Index 0 2 4 6 8
On Time 90% - 80% - 60% -
% 100% > 59%
Delivery 99% 89% 79%
index 0 3 6 9 12
Delivery
Methode Normal Abn < 3 Abn < 5 Abn 10 Abn < 10
methode
index 0 1 2 3 4
Customer
frekuensi 0 1 2 3 4
stop line
index 0 2 4 6 8
Premium
freight / Rp 0 < Rp 500 < Rp 1 jt < Rp 3 Jt > Rp 5 jt
mount
index 0 1 2 3 4

24
NOTE :
Penilaian akan dikeluarkan setiap bulan dan didistribusikan ke supplier pada
pertengahan bulan
Evaluasi Performa delivery ini menerangkan bahwa setiap supplier memiliki nilai
100 dan akan dikurangi oleh ( menggunakan form FPSM – 7 – 4 – 3 – 02 / R3 ):
1. Quantity adalah pengurangan nilai yang diberikan ke supplier karena supplier
tersebut tidak bisa memenuhi PO yang diberikan
2. On Time Delivery adalah pengurangan nilai yang diberikan ke supplier karena
supplier tersebut telat mengirimkan barang atau tidak sesuai schedule yang
ditetapkan

3. Delivery methode adalah pengurangan nilai yang diberikan ke supplier karena

banyaknya pengiriman dalam 1 schedule

4. Customer stop line adalah pengurangan nilai yang diberikan ke supplier karena
mengakibatkan stop line di customer utama
5. Premium freight / mount adalah pengurangan nilai yang diberikan ke supplier
karena dampak dari keterlambatan supplier ke PT NKP dan PT NKP ke
customer yang mengakibatkan customer memberikan Pinalty dalam nilai
nominal tertulis kepada PT NKP. Untuk penilaian Delivery penjelasan detail
nya ada di PK Cara Pengisian Formulir Performance Delivery Report ( PK -
PCH-5/R0 )
Score minimum yang harus dicapai adalah 81, dan apabila ada
supplierractor yang mendapatkan nilai C, D atau E akan mempersentasikan akar
masalah yang terjadi di supplier, supplier dan Outsoursing ke PT NKP penjelasan
detailnya ada di PK Performance supplier ( PK-QC-55/R0 ). Dan bila terjadi stop
line di customer maka Pihak PT NKP Akan melakukan kunjungan dadakan
( Suddenly Visit ) keterkaitan masalah yang dihadapi oleh supplierractor tersebut.

25
3.3. kriteria Evaluasi Performa Quality yang dinilai :
Number Of
Times 0 1 2 3 4 5
Reject
index 0 1 2 3 4 5
Quality Of 6001- 7001- 8001- 9001 -
PPM 0 > 10001
Reject 7000 8000 9000 10000
index 0 1 2 3 4 5
P Custom
Reject Location Location 0 Income Market
/Line er
index 0 2 4 6 8
Level of reject
Grade 0 C B A
problem
index 0 1 2 3

LM Reply on >3
( Delay ) 0 1 hari 2 hari
time hari
Day
index 0 1 2 3

Evaluasi Performa Quality ini menerangkan bahwa setiap supplier memiliki nilai
100 dan akan dikurangi oleh ( menggunakan form FPSM – 7 – 4 – 3 – 02 / R3 ):
1. Number of reject yang dihitung dari beberapa kali supplier membuat barang
NG
2. Quality Of Reject yang diambil dari PPM jumlah NG perbulan, dan dibedakan
jumlah PPM untuk part dan subpart dengan jasa.
3. Reject Location adalah Barang NG yang terjadi dan temukan barang tersebut
di incoming, di line NKP, di custemer dan terakhir di market
4. Level of reject problem adalah tingkatan reject apakah dari visual, dimensi dan
fungsi
5. LM Replay On Time adalah pengurangan nilai yang diberikan karena
terlambatnya menjawab LM ( Lembar Masalah ) dari supplier
Untuk penilaian Quality penjelasan detail nya ada di PK Cara Pengisian Formulir
Performance Quality Report ( PK -QC-45/R0 )
3.4. Frekuansi Evaluasi performa delivery dan quality
Penilaian evaluasi supplier akan di rekap per 6 bulan sekali dan nilai

26
 kumulatif (Formulir Rekapitulasi Hasil Evaluasi (FPSM-7-4-3-02-01/R3)) akan
menjadi acuan untuk pemilihan supplier yang akan diaudit. supplier yang masuk
dalam katagori diaudit adalah supplier yang score penilaian kumulatifnya kurang
dari 81 ( TARGET SCORE : Min, 81 (B)).
Setelah memilih supplier yang score kumulatifnya dibawah 81, maka
dibuatkan schedule audit evaluasi kinerja supplier dan distribusikan ke supplier
yang tercantum dalam schedule audit tersebut. Hasil audit yang sudah dilakukan
akan mengacu ke Syarat Audit Evaluasi supplier , yaitu :

Syarat Audit Evaluasi supplier Pass :

Nilai Kriteria Penilaian Tindakan

A 90 - 100 Lulus
B 80 - 89 Lulus

Lulus dengan mengirimkan hasil perbaikan audit ke

C 70 -79
NKP
Temuan akan diverifikasi langsung oleh NKP dengan
D 60 - 69 visit ke supplier dan pengurangan quantity PO di
Smester berikutnya
Dilakukan audit kembali dan tidak bisa ikut serta
E 50 - 59 dalam project baru selama 1 smester ke depan

Hasil tindakan perbaikan akan harus diverifikasi oleh NKP supaya temuan bisa di
close dan disertai dengan bukti tindakan perbaikan
4. Kontrol Catatan Mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Form performance supplier delivery 5 tahun
2 Form performance supplier Quality 5 tahun
3 Rekapitulasi penilaian supplier 5 tahun

2-8-2 AUDIT KUALITAS SUPPLIER

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan melakukan audit kualitas pada di-supplier.
1.2. Supplier harus berpartisipasi dalam audit mutu dan mengambil tindakan yang tepat

27
 sehubungan dengan temuan yang diidentifikasi.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Kategori audit
3.1. Supplier harus menerima audit kualitas yang dilakukan oleh NKP. Ada dua jenis
audit: audit reguler dan audit berkala kualitas supplier yang dilakukan oleh NKP.

No Type audit Detail

Audit kualitas dilakukan untuk meninjau sistem mutu
Audit
supplier dan untuk memverifikasi status penerapan sistem
1 kualitas
mutu. Ini juga termasuk memverifikasi hasil audit supplier
reguler
melalui dokumen.
Pelaksanaan audit kualitas supplier yang akan dilakukan
bila dianggap perlu oleh NKP dengan menentukan ruang
Audit lingkup sesuai dengan tujuan audit :

2 kualitas 1. Saat terjadi masalah serius yang disebabkan supplier

khusus 2. Ketika proses manufaktur baru, untuk produksi model
baru atau varian baru (new derivative)
3. Saat menjalin bisnis baru dengan supplier baru, dll

3.2. Reguler audit

3.2.1. Subjek supplier audit reguler
Supplier yang akan diaudit reguler harus dipilih dari antara supplier yang telah
menandatangani Perjanjian Umum Part dengan NKP dan atas dasar berikut:
1. Supplier menghasilkan Important safety parts
2. Supplier lain dimana NKP menganggap audit kualitas diperlukan.
3.2.2. Frekuensi audit
Frekuensi audit reguler harus paling tidak sekali setiap enam bulan. Namun, itu
dapat diubah sesuai dengan kebijaksanaan NKP dengan mempertimbangkan status
kualitas supplier.

28
3.2.3. Supplier in-house visitor
Supplier harus memilih supplier in-house visitor dari karyawanya dan melibatkan
mereka dalam audit rutin.
3.2.4. Ruang lingkup audit
Ruang lingkup audit harus mencakup semua aspek sistem mutu. Poin peninjauan
harus mencakup yang berikut ini :
1. Kebijakan dan organisasi mutu
2. Sistem kualitas
3. Spesifikasi dan kontrol desain
4. Kontrol dokumen dan catatan
5. Kontrol supplier
6. Kontrol komponen part
7. Kontrol proses manufaktur
8. Kontrol fasilitas manufaktur
9. Pemeriksaan akhir dan uji kehandalan
10. Kontrol perangkat pemantau dan alat ukur
11. Kontrol produk yang tidak sesuai dan part konsesi
12. Audit kualitas internal
13. Pelatihan yang berkualitas
14. Kepatuhan terhadap persyaratan SQM: peninjauan melalui penilaian pada
poin1-13 diatas
3.2.5. Tindakan perbaikan dan pencegahan
Supplier harus, berdasarkan laporan audit NKP, merumuskan rencana
perbaikan dan menyerahkan ke NKP pada tanggal yang ditentukan. NKP dapat
meminta perubahan pada rencana implementasi bila perlu.
3.2.6. Quality meeting
Supplier harus, menghadiri pertemuan kualitas berdasarkan permintaan dari
NKP, menerima laporan evaluasi tentang implementasi, dan memverifikasi
keefektifan hasil dari langkah tersebut.
3.2.7. Audit kualitas khusus
Subjek supplier audit reguler
Supplier yang dipilih dalam audit khusus yang telah menandatangani Perjanjian
Umum untuk Pembelian Part.

29
 a. Ruang lingkup audit
Ruang lingkup audit harus ditentukan oleh NKP sesuai dengan tujuan audit.
b. Tindakan perbaikan dan pencegahan
Supplier harus, berdasarkan laporan audit yang dikeluarkan oleh NKP,
merumuskan rencana perbaikan, mendapatkan persetujuan dari quality assurance
representative atau quality representative dan serahkan ke NKP pada tanggal
yang ditentukan. NKP dapat meminta perubahan pada rencana implementasi bila
perlu.
c. Konfirmasi penyelesaian tindakan perbaikan dan dokumentasi hasil
Supplier harus, atas permintaan dari NKP, memverifikasi penyelesaian tindakan
yang dilakukan dan mencatat hasil verifikasi tersebut.

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi
1 Catatan reguler audit 5 tahun
2 Catatan audit khusus 5 tahun

30
 2-9 KONTROL CATATAN MUTU

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus mengidentifikasi catatan mutu yang diperlukan dan harus kendalikan
oleh supplier sesuai keperluanya.
1.2. Supplier harus menyimpan catatan mutu, ketika ditetapkan dalam SQM sesuai
dengan persyaratan yang ditetapkan oleh NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Tindakan pengelolaan pada dokumen yang sering digunakan

1 Penyimpanan dengan cara memungkinkan pengambilan cepat selama

perkerjaan berlangsung
Tindakan memelihara dokumen yang jarang digunakan
(termasuk media elektronik) di lokasi seperti arsip dan ruang

2 Masa retensi penyimpanan di luar tempat kerja dengan cara yang

memungkinkan pengambilan cepat
ketika diperlukan.

3. Persyaratan
3.1. Penyimapanan dan retensi catatan mutu
3.1.1 Supplier harus, jika memelihara catatan mutu pada media elektronik,
sehingga catatan bisa di tunjukan NKP, khususnya dokumentasi yang sudah
ditetapkan oleh NKP sesuai persyaratan dan ketentuan.
3.1.2 Supplier harus memberi pertimbangkan masa retensi dan penyimpanan agar
catatan mutu tidak menjadi ilegal karena deterioriasi media atau perubahan
lingkungan saat digunakan.

31
3.2. Masa retensi
Supplier harus, menetapkan waktu spesifik di bagian pencatatan mutu sesuai
persyaratan yang ditentukan NKP, memastikan penyimpanan dan / atau penyimpanan
catatan mutu yang [Link] retensi adalah durasi sejak hari penerbitan atau
penerimaan hingga hari ketentuan catatan. Ketika masa retensi SQM direvisi, revisi
masa retensi diterapkan pada catatan mutu yang diambil setelah SQM revisi terbit.
3.3. Masa kadaluarsa catatan mutu
Supplier harus, catatan mutu yang telah melewati masa penyimpanan, membuangnya
setelah menjadikan konten ilegal.

32
 3 TAHAP PRA PRODUKSI

3-1 TAHAPAN MANAJEMEN

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus, menunjukkan kunci pengendalian part “Key Control” dan
memverifikasi kegiatan produksi supplier melalui kunci pengendalian part.
1.2. Supplier harus, merencanakan kegiatan persiapan produksi untuk dihubungkan
dengan jadwal pra produksi NKP. Item untuk menyelesaikan setiap tahapan pra-
produksi harus ditetapkan agar supplier bisa melaksanakan kegiatan yang
direncanakan.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Metode manajemen yang mengontrol aktivitas supplier secara
bertahap. Supplier pada dasar langkah demi langkah. Proses pra
produksi dan produksi massal dibagi menjadi 6 tahap dari tahap I ke
tahap VI. Aktivitas utama yang harus diselesaikan pada setiap tahap
dijelaskan di bawah ini :
Tahap I : Mendapatkan persyaratan produk dari NKP (Tahap ini akan
Tahapan diabaikan sampai menjelang tahap pra produksi)
1
manajemen Tahap II : Penyusunsn rencana manajemen manufaktur
Tahap III : Mengembangkan aktifitas yang diperlukan berdasarkan
rencana manajemen manufaktur
Tahap IV : Verifikasi status maturasi kualitas
Tahap V : Memastikan prospek transisi ke produksi massal dan
nyatakan penyelesaian persiapan produksi.
Tahap VI : Produksi masal

33
No Istilah Definisi
Rencana
Rencana manajemen untuk memantau perkembangan aktifitas yang
2 manajemen
ditetapkan pada tahapan manajemen.
manufaktur

3. Persyaratan
Supplier harus merumuskan rencana manajemen manufaktur yang mencakup paling
tidak item kontrol yang ditunjuk dalam bagan 1 : tahapan manajemen dan
melaksanakan aktifitas untuk mencapai tujuan yang ditetapkan untuk setiap tahap untuk
masing-masing item kontrol.
3.1 Supplier harus merumuskan rencana manajemen manufaktur bersama
dengan masing-masing tahapan di bawah ini :

3.2 Supplier harus memantau status progres item kontrol pada setiap tahap.
Dalam kasus keterlambatan progres, mengubah rencana manajemen manufaktur
dan mengejar keterlambatan.

34
 Tahap/Kategori Tahap pra produksi Tahap masspro
N
Kontrol Item
o Tahap II Tahap III Tahap IV Tahap V Tahap VI
Garis besar
1 Rencana produksi Rencana produksi supplier untuk Susun rencana Mengambarkan pengiriman  Mengatasi tasi
supplier tahapan pra produksi di buat sejalan dan kualitas terhadap masalah dari tahap
dengan rencana produksi NKP rencana sebelumnya.
 Produksi dan
2 Rencana tooling Susun rencana untuk desain, manufaktur,  Tentukan jumlah dies  Pengendalian out put  Uji coba dengan  Penyelesaian model
pengiriman sejalan
dan aplikasi dies dan mold (press, dan mold rencana dan aktual model akhir dan akhir dies atau
dengan rencana
plastik, casting dan forging) disesuaikan  Tentukan produsen  Tindakan perbedaan permanen dies atau mold (pengerasan
produksi NKP
keperluan. Jika ada lebih dari dua dies  Tentukan rencana tiap antara output rencana mold. proses, dll.)
 Lakukan
atau mold susun rencana per dies atau dies dan mold dan aktual.  Evaluasi produk  Konfirmasikan
pengendalian
mold dengan produksi
mutu sesuai
berkelanjutan.
dengan (SQM 4-1
Pengendalian
3 Persiapan fasilitas Rencana instalasi untuk fasilitas (baru,  Tentukan konsep  Mengendalikan hasil  Melakukan deretan uji  Konfirmasikan
Kualitas Produksi
produksi diperbaharui, dll) yang diperlukan untuk fasilitas produksi. rencana dan aktual. coba dengan fasilitas dengan melanjutkan
Massal Awal) dan
menjamin kualitas yang dipersyaratkan  Tentukan jadwal  Tindakan terhadap permanen. produksi
(SQM 4-2
(termasuk kapasitas produksi) untuk menyiapkan perbedaan antara  Evaluasi produk.  Periksa kuantitas.
Pegendalian
fasilitas. rencana dan aktual  Verifikasi kemampuan  Verifikasi
Kualitas Produksi
proses kemampuan proses
Massal)

4 Jig /alat uji/ Rencana untuk mengamankan jig yang Schedule tanggal  Mengendalikan hasil  Konfirmasi keakuratan  Periksa status
peralatan inspeksi diperlukan/alat uji/peralatan inspeksi menyiapkan jig / alat uji / rencana dan aktual. jig / alat uji / peralatan operasi alat inspeksi
(dimensi dan untuk menjamin mutu yang peralatan inspeksi dan  Tindakan terhadap hasil inspeksi. sejalan saat uji
akurasi). diperyaratkan. kelengkapan desain perbedaan antara produksi terus
proses. rencana dan aktual. berjalan

35
 Tahap/Kategori Tahap pra produksi Tahap masspro
N
Kontrol Item
o Tahap II Tahap III Tahap IV Tahap V Tahap VI
Garis besar
5 Pengujian Rencana akan digunakan untuk  Perhatian yang  Mulai pengujian  Menyelesaikan uji  Mengatasi
validitas mengkonfirmasi karakteristik part yang kualitas dibutuhkan variasi. variasi. masalah dari
diperlukan, berdasarkan peran dan dan tindakan  Mengelola manajemen tahap
tanggung jawab yang disepakati dengan terhadapnya kinerja terhadap sebelumnya.
NKP. Lakukan tes pada spesifikasi yang  Susun rencana rencana tersebut.  Produksi dan
ditentukan dalam drawing yang berlaku pengujian pengiriman
(spesifikasi termasuk). sejalan dengan
6 Pengujian Rencana untuk memvalidasi perangkat  Tentukan konsep  Mengelola hasil  Verifikasi peralatan  Memeriksa status rencana
validitas peralatan QA. peralatan QA. rencana dan aktual QA operasi peralatan produksi NKP.
QA (fungsi)  Rencana QA apakah telah  Melakukan
mempersiapkan srsuai selama uji pengendalian
peralatan QA produksi mutu sesuai
berkelanjutan dengan (SQM 4-
1 Pengendalian
7 Kemampuan Rencana untuk menentukan jumlah jam  Tetapkan kapasitas  Mengelola hasil  Melakukan uji coba  Verifikasi produksi Kualitas
produksi kerja dan tenaga kerja yang dibutuhkan produksi maksimum rencana dan aktual. dengan fasilitas berkelanjutan Produksi Massal
untuk volume produksi part yang dan mentapkan  Tindakan terhadap permanen.  Periksa kuantitas. Awal)
direncanakan untuk memastikan jadwal pengadaan perbedaan antara output
terpenuhinya waktu delivery dan sumber daya yang rencana dan aktual
kuantitas. dibutuhkan.

8 Skill operator Mengembangkan dokumen kontrol yang Menyusun rencana  Mulai pelatihan dengan  Mulai pelatihan  Lengkapi
(pelaksanaan diperlukan dan menyusun rencana untuk pelatihan operator part yang sebenarnya. dengan batas waktu persyaratan
proses) meningkatkan kemahiran operator di  Menyusun dokumen yang dibutuhkan. ketrampilan
line. kontrol operator

36
 Tahap/Kategori Tahap pra produksi Tahap masspro
N
Kontrol Item
o Tahap II Tahap III Tahap IV Tahap V Tahap VI
Garis besar
9 Verifikasi Rencana verifikasi untuk mereproduksi  Mengetahui tentang  Mengelola hasil  Setujui sampel master  Setujui sampel  Mengatasi tasi
kesesuain warna warna yang diperlukan. spesifikasi part dan rencana dan aktual. final master sampel masalah dari tahap
warnanya.  Pemilihan cat. untuk produksi sebelumnya.
 Buat rencana masal.  Produksi dan
verifikasi. pengiriman sejalan
dengan rencana
10 Verifikasi grain Rencana untuk mereproduksi tampilan  Memahami ruang  Mengelola hasil  Setujui sampel master  Setujui master produksi NKP
dan gloss (appeareance) yang dipersyaratkan lingkup part rencana dan aktual. terakhir. sampel untukpart
(grain dan gloss)  Menyusun rencana produksi masal  Lakukan
11 Iluminasi master Rencana untuk memastikan spesifikasi pengendalian
iluminasi sesuai sampel master mutu sesuai
12 Feeling master Rencana untuk memastikan feeling telah dengan (SQM 4-
sesuai dengan master sampel 1 Pengendalian

13 Kontrol item di Rencanakan untuk melakukan proses Menentukan Tentukan item kontrol Proses improvement Kualitas

setiap manufaktue FMEA, dll. Dan tentukan item yang kemungkinan penyebab untuk proses pembuatan Produksi Massal

proses memerlukan kontrol dalam suatu proses dengan melakukan proses Awal) dan

FMEA (SQM 4-2

14 Lot no detail Rencana untuk menentukan nomor lot  Memahami ruang  Mengelola hasil  Periksa peralatan  Periksa Pegendalian

display kontrol untuk ditampilkan di part, lingkup subyek part rencana dan aktual. untuk mempertunjukan kesinambungan Kualitas

menyerahkan “Lot No Display Detail”  Menentukan nomor lot part tampilan nomor lot Produksi

ke NKP, dan untuk melakukan lot sesuai Massal)

identifikasi lot  Rencana pengaturan

proses identifikasi
lot.

37
 Tahap/Kategori Tahap pra produksi Tahap masspro
N
Kontrol Item
o Tahap II Tahap III Tahap IV Tahap V Tahap VI
Garis besar
15 Process quality Rencana kegiatan process quality control  Tentukan urutan  Verifikasi proses  Mengatasi tasi
control sheet
sheet (PQCS) proses (diagram sesuai dengan process masalah dari tahap
(PQCS)
sistem proses) quality control sheet sebelumnya.
 Rumuskan process (PQCS)  Produksi dan
quality control sheet pengiriman sejalan
(PQCS) dengan rencana
produksi NKP
 Lakukan
16 Tanda persetujuan Aplikasi untuk persetujuan part dan  Konfirmasi peraturan  Mengelola hasil  Evaluasi produk  Peroleh persetujuan
pengendalian
(approval mark) persetujuan tampilan tanda (marking) persyaratan rencana dan aktual. (kesesuaian dengan part
mutu sesuai
 Memahami ruang  Persetujuan metode drawing)  Tampilkan tanda
dengan (SQM 4-1
lingkup part tanda identifikasi. persetujuan part
Pengendalian
 Susun rencana untuk  Aplikasi persetujuan  Kirim sertifikat
Kualitas Produksi
mendapatkan part persetujuan dan
Massal Awal) dan
persetujuan. laporan pengujian
(SQM 4-2
ke NKP.
Pegendalian
Kualitas Produksi
17 Identifikasi Identifikasi material untuk daur ulang Memahami ruang lingkup Menyetujui metode Evaluasi produk
Massal)
material material part subyek part identifikasi (kesesuaian dengan
drawing termasuk
spesifikasi)

38
 Tahap/Kategori Tahap pra produksi Tahap masspro
N
Kontrol Item
o Tahap II Tahap III Tahap IV Tahap V Tahap VI
Garis besar
18 Kepatuhan Rencana untuk memastikan kepatuhan  Konfrimasi batasan  Konfirmas  Lakukan inspeksi  Menyajikan atau  Mengatasi tasi
manajemen produk dengan hukum dan peraturan  Memahami ruang kesesuaian/kepatuhan untuk memastikan kirim hasil inspeksi masalah dari tahap
dengan hukum lingkup part / material material yang di beli kepatuhan dengan sebelumnya.
dan peraturan.  Renaca untuk hukum dan peraturan  Produksi dan
memastikan pengiriman sejalan
kepatuhan dengan rencana
produksi NKP
19 Deklarasi transisi Konfirmasi transisi produksi ke produksi  Deklarasi transisi  Lakukan
produksi massal massal produksi massal pengendalian
mutu sesuai
dengan (SQM 4-1
Pengendalian
Kualitas Produksi
Massal Awal) dan
(SQM 4-2
Pegendalian
Kualitas Produksi
Massal)

39
5. Kontrol catatan mutu
No Jenis catatan Masa Retensi
1 Rencana manajemen manufaktur 5 tahun

40
 3-2 DESAIN PROSES

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menetapkan persyaratan bagi supplier untuk desain suatu proses.
1.2. Supplier harus mengklarifikasi persyaratan untuk desain suatu proses, dan
memelihara proses manufaktur pada tingkat kualitas yang sesuai.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
3.1 Pengaturan Item Kontrol Proses
3.1.1. Supplier harus, memjamin pemenuhan persyaratan kualitas melalui drawing
(termasuk spesifikasi) dan menjaga kesesuaian kualitas, melalui penentuan item-
item kontrol dengan mempertimbangkan hal-hal berikut ketika merancang proses
manufaktur. (SQM 5-2 Pemeriksaan Kesalahan) dan (SQM 5-5 Proses FMEA) :
1. Persyaratan input desain
2. Persyaratan kapasitas produksi dan kemampuan proses
3. Kemampuan dan akurasi peralatan produksi
4. Kemampuan dan akurasi alat ukur
5. Pengalaman dari desain proses sebelumnya
6. Proses desian dari desain sebelumnya
7. Prediksi cacat proses FMEA dan metode lainnya, dan / atau item
kontrol manufaktur dari FTA.
8. Penggabungan tindakan eror proofing yang diperlukan
9. Perlu inspeksi dan pengujian
3.1.2. Supplier harus mengklasifikasikan item kontrol yang ditetapkan menjadi
item karakteristik kualitas dan item kontrol proses, dan menetapkan metode
kontrol masing-masing.

41
 3.1.3. Supplier harus membuat process quality control sheet (PQCS) berdasarkan
hasil paragraf 3.1.1 dan 3.1.2 di atas sesuai dengan (SQM-3-2-1 process quality
control table)
3.2. Penetapan dan pengendalian item kritis
3.2.1. Supplier harus menetapkan item kontrol yang memenuhi salah satu kondisi
berikut sebagai item kritis:
1. Item yang memiliki tanda (Q) pada drawing produk, spesifikasi, dll.
2. Item kontrol yang ditetapkan pada daftar Model CP.
3. Item kontrol yang secara langsung mempengaruhi item inspeksi
dengan item penting (Rank A) sebagaimana didefinisikan dalam
kriteria inspeksi untuk part.
4. Item yang terkait dengan karakteristik kualitas dan kondisi
manufaktur yang dapat mengakibatkan gagalnya fungsi penting
(seperti berjalan, berputar, berhenti, guard, isolasi, perlindungan,
pengendalian gas buang)
5. Item yang pernah di- recall pada masa lalu
6. Item fokus kontrol dari penilaian akan tertuang kembali berdasarkan
evaluasi kemampuan proses, kinerja kualitas masa lalu (informasi
quality market, informasi kualitas in-plant, kegagalan proses), atau
kualitas manufaktur dll.
3.2.2. Supplier harus mengendalikan item kritis dengan mempertimbangkan
persyaratan berikut :
1. Identifikasi pada process quality control sheet (PQCS), standar proses
dll.
2. Mengirimkan data inspeksi atau pengujian berkala, jika diperlukan
oleh NKP.
3. Menugaskan personel yang telah di training dengan pengetahuan
proses yang relevan.
4. Menilai kemampuan proses sesuai dengan (SQM 5-1 Kemampuan
Proses), jika demikian disyaratkan oleh NKP.
5. Jika memungkinkan menerapkan proses pengendalian kontaminan
(sesuai aturan dan ketentuan pengedalian kontaminan).

42
 3.2.1. Jika item kritis di proses oleh supplier, maka supplier harus bertanggung
jawab untuk mengelola sub-supplier untuk memenuhi semua persyaratan
secara menyeluruh (lihat SQM 2-2 Safety part), (SQM 2-5 Jaminan kualitas
Sub-supplier) dan (SQM-3-2-1 process quality control table).
3.3. Lingkungan kerja
3.3.1. Supplier harus, jika dianggap perlu sesuai dengan karakteristik kualitas dan
item kontrol part, mengelola lingkungan kerja dengan mempertimbangkan
kondisi berikut :
1. Ruang bebas debu yang disesain untuk mencegah kontaminan masuk
ke dalam.
2. Pengendalian temperatur ruangan untuk menjaga ketelitian alat ukur.
3. Lingkungan yang tenang sesuai untuk pengujian audio/suara
4. Kondisi pencahayaan untuk proses inspeksi visual
5. Fasilitas anti elektro statis
3.3.2. Supplier harus menjaga keamanan produk dan sarana untuk meminimalkan
potensi risiko bagi karyawan (misal. matras perlindung untuk part jatuh,
pelindung yang diperlukan, dll.)
3.4. Hasil ulasan
3.4.1. Supplier harus menjalankan proses sesuai dengan process quality control
sheet (PQCS), standar proses, dll. Quality Representative Officer (QRO),
perwakilan manajemen untuk kualitas atau wakil deputi harus meninjau hasil
desain proses. Catatan hasil peninjauan harus disimpan dapat di tunjukkan
ketika diminta NKP.
3.4.2. Supplier harus memelihara dokumen yang digunakan untuk desain proses,
dan menggunakannya dalam penyelidikan, analisis, dan langkah-langkah
pengatasan masalah terjadi, serta dalam pengembangan model berikutnya.

43
 3-2-1 PROCESS QUALITY CONTROL SHEET

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menentukan konten dan menyediakan prosedur untuk process quality
control sheet (PQCS).
1.2. Supplier harus mengendalikan dan memelihara process quality control sheet
(PQCS) dan menggunakan untuk tujuan berikut:
a. Item kontrol manajemen untuk jaminan kualitas dalam proses.
b. Pemantauan kondisi kontrol proses.
c. Akumulasi dan pengangkutan keterampilan dan teknologi, dll.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Karakteristik Sifat dan atau tampilan kinerja pada evaluasi kualitas, dan
1
kualitas standar dan kriteria untuk mengendalikannya
Kontrol item untuk menetapkan sebuah kondisi beserta
Kondisi standarnya dan / atau kriteria yang diperlukan untuk proses
2
produksi penjaminan kualitas yang dipersyaratkan pada setiap proses
produksi sesuai dengan proses karakteristiknya.

3. Persyaratan
3.1 Kriteria persiapan
Supplier harus desain manufaktur proses, menyiapkan proses FMEA, dan menyusun
Process Quality Control Sheet (PQCS) sesuai dengan drawing, spesifikasi serta
persyaratan teknis lainya.
3.2 Subyek part dan proses
3.2.1 PQCS harus dibuat untuk semua part yang akan dikirim ke NKP. Untuk
part dengan urutan proses sama atau serupa, jika dilihat dari karakteristik kualitas,
kondisi produknya, dan pertimbangan lainnya maka persiapan pembuatan PQCS
mengikuti formulir standar “Process Quality Control Sheet” mengikuti kesesuaian
44
 dengan “part list” yang dapat diterima persyaratan dan kondisinya.
3.2.2 Standar yang berlaku dapat mengaplikasi standar teknis lain yang lebih
memadai seperti ISO (International Organization for Standardization), JIS
(Japanese Industrial Standards), dan HES (Honda Engineering Standards) serta
standar lainya, subyek standarisasi ini merupakan tahapan persiapan pembuatan
PQCS.
3.2.3 Supplier harus memasukkan semua proses dari penerimaan material dan
komponen part untuk pengiriman produk jadi ke NKP (atau ke suplai pengguna
part) dalam PQCS. PQCS harus dibuat per pengiriman (per pengiriman ke pihak
penerima jika dikirim sebagai part suplai).
3.2.4 Jika salah satu karakteristik kualitas penting yang ditunjuk oleh NKP
diproses di sub-supplier, supplier harus memasukkan proses yang dialihdayakan
tersebut dalam PQCS.
3.3 Prosedur untuk pengajuan
3.3.1 Supplier harus, dengan persetujuan dari Quality Assurance Representative
menyerahkan dokumen asli PQCS pada tanggal yang ditentukan.
3.3.2 Jika isi dan deskripsi dari materi PQCS yang sudah disampaikan ke NKP
mengalami perubahan di perjalanan, maka pihak supplier harus melakukan revisi
dan mengirimkan kembali PQCS yang terbaru. Perubahan, harus diselesaikan
sesuai dengan (SQM 4-4 Change Point Control).
3.3.3 Dokumen yang harus diserahkan ke NKP adalah sebagai berikut :
1. Proses kualitas (laporan penerbitan PQCS) (formulir 2)
2. “Process Quality Control Sheet (II), “ (formulir 3), “Process Quality
Control Sheet (II), (formulir 4).
3. Supplier dapat memilih untuk menggunakan formatnya sebagai
pengganti "Process Quality Control Sheet (I)" dan "Process Quality
Control Sheet (II)" dengan syarat bahwa NKP mengkonfirmasi semua
item yang tercantum dalam formulir tersebut tercakup dalam format
supplier.
4. Dalam kasus dimana merujuk pada “OO kerteria” dll. Dijelaskan
dalam kolom karaketeristik kualitas atau kontrol kondisi produksi,
supplier harus mengontrol kriteria untuk referensi biasa.

45
 5. PQCS untuk part/komponen yang di hasilkan dari proses luar
perusahaan (layer 2) harus melalui persetujuan personel supplier yang
mampu bertanggung jawab terhadap penjaminan kualitasnya.
6. PQCS yang di serahkan ke NKP harus mendapat persetujuan dari
personel yang bertanggung jawab dari pihak supplier sebagai
penjamin kualitas.

4. Point penting
4.1 Membuat proses FMEA dan menetapkan item kontrol yang diperlukan sebagai
standar manufaktur.
4.2 Pilih bahan pembersih dengan mempertimbangkan reaksi kimia dengan zat yang
digunakan kemudian, seperti anti karat, pelumas, dll.
4.3 Dalam hal mengonfirmasi status refleksi dari persyaratan pada PQCS, periksa
ulang persyaratan produk dengan drawing (termasuk spesifikasi).

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Process Quality Control Sheet (PQCS) 20 tahun setelah terbit discontinue

46
6. Formulir
6.1 Process Quality Control Sheet [I] (PQCS) formulir cara pengisian

47
6.2 Process Quality Control Sheet [I] (PQCS) formulir contoh pengisian

48
6.3 Process Quality Control Sheet [II] (PQCS) formulir cara pengisian

6.4 Process Quality Control Sheet [II] (PQCS) formulir contoh pengisian

49
50
 3-3 KEMASAN PENGIRIMAN

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus memeriksa dan menyetujui usulan kemasan untuk pengiriman produk
dari supplier.
1.2. Supplier harus menentukan dan mendapatkan persetujuan dari NKP mengenai
model kemasan pengiriman produk, dan menjaga kesesuaian produk selama
penanganan, pengiriman, dan penyimpanan saat pengiriman dari supplier hingga
waktu penggunaan NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Kemasan Kondisi produk yang dalam wadah/media atau kereta yang
1
pengiriman akan dikirim dari supplier ke NKP.

3. Persyaratan
3.1 Persiapan kemasan pengiriman.
3.1.1 Pemilihan subjek part
Supplier harus, untuk mengajukan proposal kemasan pengiriman ke NKP, tentukan
subjek part yang termasuk dalam kategori berikut:
1. Produk yang membutuhkan perhatian pada kemasan pengiriman untuk
menjaga kualitas.
2. Produk yang memerlukan perhatian pada metode pengiriman dan
kemasan pengiriman karena bentuk, berat, dll.
3. Produk yang memerlukan perlindungan khusus dan keamanan
terhadap pencurian atau kerahasiaan.
4. Atau kepentingan lainnya sesuai permintaan NKP.
3.1.2 Pengaturan pengiriman kemasan
Supplier harus, dengan mempertimbangkan hal-hal berikut, untuk pengaturan
kemasan pengiriman :

51
 1. Kerusakan produk (kerusakan, goresan, cacat, robek, lepas, terlepas,
noda)
2. Kerusakan produk (Gembung/sweel, karat, perubahan warna,
pemudaran warna, pengerasan, pelunakan)
3. Runtuh atau part berubah
4. Singungan (antar produk, produk dan wadah dll)
5. Proteksi guncangan (proteksi material, pengikatan/dunnage dan partisi)
6. Identifikasi (lokasi displai, kejelasan, pencegahan penyalahgunaan,
tampilan lot dan informasi konten, dll, FIFO (first-in, first-out).
7. Lingkungan seperti air, panas, udara, cahaya, debu, partikel asing, dll.
8. Sinkronisasi dengan line produksi NKP.
9. Transfer produk di lokasi supplier (dengan pertimbangan ukuran dan
kapasitas lift, elevator, conveyer, dll.).
10. Metode kerja (kemudahan dalam mengambil, berat, kemudahan dalam
memegang, pencegahan salah perakitan)
11. Perlindungan lingkungan (Reuse, Recycle, Returnable)
12. Keselamatan personel (projection, jepitan,dll.)
13. Efisiensi pemuatan dan transportasi part.
14. Pencegahan terulangnya masalah sebelumnya
15. Peraturan dan kebijakan berkenaan untuk wadah part/komponen dan
produk.
3.1.3 Pengaturan kemasan pengiriman
1. Supplier harus, menyiapkan kemasan pengiriman atau dapat
menggunakan formulir yang serupa, dan menyerahkan ke NKP.
2. Supplier harus harus mengikuti instruksi jika ada instruksi yang
diberikan oleh NKP sehubungan dengan "Formulir kemasan
pengiriman".
3.1.4 Rapat verifikasi kemasan pengiriman
1. Supplier harus, jika diminta oleh NKP, membuat sampel wadah atau
kereta sesuai dengan "Spesifikasi kemasan pengiriman" dan
berpartisipasi dalam rapat verifikasi kemasan pengiriman.

52
 2. Supplier harus, untuk masalah yang diangkat pada rapat verifikasi
kemasan pengiriman, melakukan tindakan dan merevisi "Form
spesifikasi kemasan pengiriman" pada tanggal yang ditentukan NKP.
3.1.5 Produksi wadah dan kereta
Supplier harus, mengakomodasi kebutuhan wadah atau kereta sesuai dengan
"Formulir spesifikasi kemasan pengiriman"
3.2 Pengendalian pengembalian wadah dan kereta
Supplier harus menetapkan metode inspeksi termasuk prosedur, frekuensi, item subjek,
dll. Untuk mengontrol wadah dan kereta yang digunakan berulang kali.

4. Point penting
Wadah dan kereta harus diidentifikasi dengan nama pemilik seperti, nama perusahaan
dan lain sebagainya.

53
54
 3-4 TINDAKAN PERBAIKAN PADA TAHAPAN PRA-PRODUKSI

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan menetapkan masalah part dari supllier, yang ditemukan pada tahap pra-
produksi dan penyebabnya dianggap dari supplier, untuk melakukan analisisa dan
mengambil tindakan pencegahan terhadap penyebabnya.
1.2. Supplier harus melakukan analisisa dan mengambil tindakan balasan untuk
penyebab masalah sesuai permintaan dari NKP dan melaporkan hasilnya ke NKP.
Untuk masalah pada tahap pra-produksi, penting bahwa langkah-langkah untuk
masalah tersebut diimplementasikan secara istimewa dan hasilnya dievaluasi
efektivitasnya bahkan trial pra-produksi berikutnya.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
No Istilah Definisi
Drawing part yang di buat dan diterbitkan oleh pihak supllier,
yang telah dialihkan desain, pengembangan dan produksinya
Drawing
1 dari NKP sesuai dengan standar dan spesifikasi awal yang
supplier
diserahkan ke NKP atau “Drawing part supplier” yang dirujuk
sebagai drawing supplier.
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
Supplier harus, jika ditemukan masalah pada part di NKP yang dikirim dari supplier
selama tahap pra-produksi, maka supplier harus segera mengambil langkah-langkah
yang mencakup pencegahan berulangnya masalah.
3.1 Supplier harus melakukan analisisa part masalah, menyelidiki penyebab masalahnya,
dan melaporkan ke NKP.
3.2 Jika penyebab masalah disebabkan oleh drawing supplier/maker, Supplier harus
menerbitkan "countermeasure request form” (CRF) sesuai dengan (SQM 4-6-1 Formulir
Permintaan perbaikan) dan jika diperlukan meminta perubahan drawing, dll. ke NKP.

55
3.3 .Jika penyebab masalah disebabkan oleh proses manufaktur supplier, supplier harus
melakukan perbaikan proses manufaktur setelah berkonsultasi dengan NKP. Jika
diminta oleh NKP, supplier harus melaporkan hasil peningkatan menggunakan
"Analysis Report" di (SQM 4-5 Laporan Tindakan Korektif).

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Analysis Report atau formulir serupa 20 tahun
2 Countermeasure Request Form 20 tahun

56
 3-5 QUALITY STANDARD
3-5-1 Model CP List

1. Gambaran Umum
1.1. NKP menerbitkan model CP list ke supplier untuk menentukan inspeksi atau
jaminan proses sesuai dengan karakteristik kualitas “Quality Characteristics” part
yang mana inspeksi atau jaminan proses ditentukan oleh undang-undang atau
regulasi pemerintah.
1.2. Supplier harus melaporkan hasil pemeriksaan untuk karakteristik kualitas “Quality
Characteristics” part yang ditentukan dalam model CP list ke NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Daftar yang menetapkan methode untuk menentukan item

1 Model Cp list kontrol legal masing-masing part, menetapkan item yang harus
terjamin pada inspeksi atau proses dan pengendaliannya.

3. Penerimaan model CP list

Supplier yang menerima model CP list dari NKP meninjau hal-hal berikut : poin (1) dan
(2) ditentukan dalam model CP list dan mengkonfigurasikan poin (3) hingga (5).
Supplier harus merefleksikan isi dari poin (3) hingga (5) dalam Process Quality
Control Sheet (PQCS) atas persetujuan NKP.
3.1 Penetapan model CP list
Hal-hal utama yang ditentukan dalam model CP list adalah sebagai berikut :
1. Nomor part / No part
2. Kontrol item
3. Kriteria keputusan kualitas
4. Metode inspeksi
5. Frekuensi inspeksi

57
3.2 Inspeksi
3.2.1. Refleksi ke dalam Process Quality Control Sheet (PQCS)
Supplier harus memastikan bahwa item kontrol dan lainnya yang ditentukan dalam
model CP list termasuk dalam Process Quality Control Sheet (PQCS), dan
mencerminkan frekuensi penyerahan data ke NKP jika dimnta tertuang dalam
PQCS.
3.2.2. Pelaksanaan inspeksi
Supplier harus melaksanakan inspeksi sesuai dengan Process Quality Control Sheet
(PQCS).
3.2.3. Catatan hasil inspeksi
Hasil inspeksi harus dicatat dan disimpan dalam check sheet inspeksi, dll.
3.2.4. Sub-supplier menajemen
Jika item kontrol yang ditentukan dalam model CP list dilakukan oleh sub-supplier,
supplier harus mengumpulkan hasil inspeksi dari sub-supplier tersebut dan
memberikan hasilnya kepada NKP.
3.2.5. Penyerahan check sheet inspeksi
Supplier harus menyerahkan hasil inspeksi kepada NKP sesuai dengan permintaan
NKP. Hasil inspeksi yang disediakan oleh sub-supplier harus dimasukkan dalam
lembar Inspeksi, dll. Untuk diserahkan kepada NKP.
Jika item berikut (1)~(6) tidak termasuk dalam lembar inspeksi, data dan / atau
catatan juga harus diserahkan. Namun, item inspeksi 100% aktif line manufaktur
tidak termasuk.
1. Unit inspeksi (nomor kontrol seperti nomor part/nama part/nomor
manufaktur yang dapat mengidentifikasi produk yang diperiksa,
nomor lot, dll.
2. Tanggal mulai inspeksi / tanggal penyelesaian
3. Pokok inspeksi, peralatan inspeksi (termasuk informasi yang dapat
mengidentifikasi peralatan pengujian) atau metode inspeksi.
4. Foto peralatan / part dalam inspeksi, Foto inspeksi penguji, (nomor
kontrol untuk tanggal inspeksi, inspeksi penguji, dan nomor
manufaktur. yang dapat mengidentifikasi produk yang diinspeksi dan
lainnya yang dapat mengidentifikasi nomor kontrol seperti nomor lot.

58
 5. Kriteria penilaian dan hasil inspeksi (foto, data sebelum dan sesudah
inspeksi peralatan / part)
6. Pemeriksa / Penyetujui

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Catatan hasil inspeksi (check sheet) 15 tahun

59
 3-5-2 PEMBUATAN LIMIT SAMPEL

1. Gambaran Umum
1.1. Jika supplier membuat limit sampel part yang penerimaannya dapat ditentukan
dengan inspeksi visual, dll. NKP harus memeriksa dan menyetujui limit sampel
tersebut.
1.2. Supplier harus mengendalikan limit sampel yang telah disetujui NKP, dan
memutuskan keberterimaan manufaktur part sebagai standar kualitas.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Sampel part yang menunjukkan batas/limit kualitas untuk
1 Limit sampel
kesesuaian atau ketidaksesuaian

3. Persyaratan
3.1 Persiapan limit sampel
3.1.1 Jika sulit untuk secara kuantitatif mendefinisikan atau menjelaskan
karakteristik yang diperlukan untuk part, supplier harus membuat limit sampel
sesuai arahan NKP atau atas kebijakannya sendiri.
3.1.2 Supplier harus, jika perlu, mengidentifikasi area yang menunjukkan batas
(melingkari/garis/tanda panah) dan dengan jelas mengidentifikasi limit sampel
dengan melampirkan tag, dll.
3.1.3 Supplier harus membuat limit sampel sebelum transisi ke tahap produksi
massal (lihat SQM 3-9 Transisi ke Produksi Massal).
3.1.4 Supplier harus menempatkan limit sampel di area kerja, berdasarkan sampel
yang disepakati NKP. NKP mungkin memerlukan duplikat sampel untuk
kepemilikannya.
3.2 Formulir pengendalian limit sampel
3.2.1 Supplier harus membuat formulir kontrol limit sampel sesuai dengan contoh
yang diberikan dalam bagian 7, namun formatnya dapat diubah tergantung pada

60
 jenis, ukuran dan bentuk limit sampel. Minimal item berikut harus dimasukkan
dalam formulir kontrol :
1. Tanggal produksi limit sampel
2. Nomor kontrol
3. Item inspeksi (Scratch, warna, kekasaran, ketidakrataan, kerutan,
bentuk, dll.)
4. Nomor part yang berlaku atau nama part
5. Periode efektif (Waktu perubahan limit sampel yang ditetapkan
dengan mempertimbangkan jangka waktu saat penerbitannya)
6. Otoritas yang berwenang
3.2.2 Supplier harus mengeluarkan formulir kontrol limit sampel per limit sampel,
termasuk tanda tangan orang yang bertanggung jawab, dan menyerahkan formulir
ke NKP.
3.3 Konsesus limit sampel
3.3.1 Supplier harus membuat konsensus limit sampel dengan NKP sebelum
transisi ke produksi massal (lihat Transisi SQM 3-9 ke Produksi Massal). Tidak ada
part, yang harus diperiksa dengan limit sampel, diloloskan sampai konsensus
dicapai dengan NKP.
3.3.2 Supplier harus, jika limit sampel yang diterbitkan NKP, Maka supplier
dapat mendiskusikan tingkat limit sampel dengan NKP sebagaimana diperlukan.
3.4 Pemeliharaan dan pengendalian limit sampel
3.4.1 Supplier harus menjaga limit sampel dan mencegah dari kerusakan,
penurunan kualitas, dll.
3.4.2 Jika limit sampel duplikat harus diberi nomor dan didaftarkan dalam daftar
limit sample.
3.4.3 Supplier harus meninjau dan merevisi limit sampel dan periode efektifnya.
Jika ada perubahan, supplier harus membuat konsensus ulang dengan NKP.
3.4.4 Supplier harus secara berkala memverifikasi bahwa limit sampel
dipertahankan dalam kondisi yang sama seperti kesepakatan dengan NKP.

61
4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

Berlaku hingga order produksi di
1 Formulir pengendalian limit sampel
tutup
Berlaku hingga order produksi di
2 Duplikat limit sampel
tutup

5. Formulir
Contoh formulir kontrol limit sampel ditunjukkan di bawah ini, namun formulir lain
dapat diterima dengan ketentuan bahwa semua informasi yang diperlukan tercantum
dalam bagian 3.2.1.

62
 3-5-3 KRITERIA INSPEKSI PART

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan menerbitkan kriteria inspeksi part kepada supplier untuk memverifikasi
karakteristik kualitas part dimana verifikasi diamanatkan oleh hukum dan peraturan.
1.2. Supplier harus melaporkan hasil inspeksi sehubungan dengan karakteristik kualitas
part yang ditentukan dalam kriteria inspeksi part.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Kriteria inspeksi (Sistem/perangkat dan part), untuk
Kriteria inspeksi
1 menentukan kriteria keberterimaan yang diterapkan pada
Part
kegiatan pemeriksaan part penyusun suatu produk.

3. Persyaratan
3.1. Penerimaan kriteria inspeksi part
Supplier yang menerima kriteria inspeksi part dari NKP harus meninjau persyaratan
inspeksi dan merefleksikan dalam Process Quality Control Sheet (PQCS).
3.1.1 Hal-hal utama yang ditentukan dalam kriteria inspeksi inspeksi adalah
sebagai berikut :
1. Nomor part/ nama part
2. Item inspeksi
3. Item penting
4. Kriteria penilaian kualitas
5. Metode inspeksi
6. Rencana inspeksi (rencana dan frekuensi inspeksi NKP)
7. Format data
8. Bagian inspeksi (bagian yang menerima penyerahan hasil inspeksi)
3.2. Peringkat keparahan (Severity ranking)
NKP akan menetapkan item yang penting untuk setiap item inspeksi, yang

63
menunjukkan tingkat keparahan masing-masing karakteristik kualitas. Definisi
kepentingan item dan kriterianya adalah sebagai berikut :

No Item penting Definisi

Kondisi yang dinilai menimbulkan ancaman serius bagi
kehidupan manusia seperti berikut ini ketika masalah dengan
struktur/kontruksi, peralatan, atau fungsi produk yang mungkin
terjadi.
1. Kondisi yang menonaktifkan pengoperasian kendaraan
(berjalan, menyetir, atau berhenti).
1 A
2. Kondisi yang berhubungan dengan elektrifikasi, luka bakar,
atau cedera.
3. Kondisi yang berhubungan dengan kebakaran.
4. Kondisi yang terkait dengan polusi.
5. Kondisi yang menonaktifkan perlindungan penumpang
kendaraan.
Kondisi selain yang dijelaskan dalam A dan yang menyebabkan

2 B hilangnya fungsi atau nilai jual yang signifikan produk ketika

terjadi masalah dengan kinerja, fungsi, atau struktur part.

3 C Kondisi yang tidak sesuai dengan A atau B

3.3. Inspeksi
3.3.1. Refleksi dalam Process Quality Control Sheet (PQCS)
Supplier harus mengkonfirmasi bahwa karakteristik kualitas dan frekuensi inspeksi
ditentukan dalam kriteria inspeksi termasuk dalam Process Quality Control Sheet
(PQCS), dan merefleksikan frekuensi pengiriman data ke NKP dalam PQCS.
3.3.2. Palaksanaan inspeksi
Supplier harus melaksanakan inspeksi sesuai dengan PQCS
3.3.3. Catatan Hasil Inspeksi
Hasil inspeksi harus dicatat dan disimpan dalam check sheet Inspeksi, dll.
3.3.4. Manajemen sub supplier
Jika item inspeksi yang ditentukan dalam kriteria inspeksi dilakukan oleh sub

64
 supplier, Supplier harus mengumpulkan hasil inspeksi dari sub supplier tersebut
dan memberikan hasilnya kepada NKP
3.3.5. Penyerahan check sheet inspeksi
Supplier harus menyerahkan hasil inspeksi kepada NKP sesuai dengan permintaan
NKP. Hasil inspeksi dari sub-supplier harus disertakan dalam check sheet, dll.
Untuk diserahkan ke NKP, Jika diperlukan.

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

Catatan hasil inspeksi (Inspection Check
1 15 tahun
Sheet) dll

65
 3-6 PENGENDALIAN FASILITAS INSPEKSI

1. Gambaran Umum
1.1. Supplier harus menetapkan persyaratan dasar untuk alat ukur dan memonitor
peralatan yang digunakan supplier.
1.2. Supplier harus menetapkan instalasi dan metode kontrol pengukuran dan
pemantauan peralatan sesuai persyaratan yang ditentukan oleh NKP guna
menjamin hasil pengukuran dan pemantauan part yang dikirim ke NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Istilah umum untuk instrumen ukur (Gauge, instrumen ukur
standar, dll.), Alat penguji, tester, peralatan analitis, dll.,
Termasuk perangkat lunak sistem komputer yang terkait.
1 Alat ukur
Definisi istilah yang digunakan untuk instrumen ukur, tester,
peralatan analitis, dll., Lihat JIS Z 8103 “Daftar istilah yang
digunakan dalam pengukuran”.
Peralatan yang digunakan untuk "pemantauan: pengamatan
sistem (semua atau sebagian) untuk memverifikasi peforma
yang tepat dan mendeteksi peforma yang tidak tepat.
2 Alat pantau
Obsevasi aktual dibuat dengan mengukur satu atau lebih
varian sistem, dan kemudian membandingan nilai yang
diperoleh dari pengukuran tersebut dengan yang ditentukan.
Material yang digunakan untuk memeriksa kesalahan
Referensi instrumen peralatan (bobot, blok gauge, solusi referensi, dll.),
3
material Yang jumlah fisik / kimianya disetujui (nilai aktual yang ukur
ditunjukan) berdasarkan hasil pemeriksaan material.
Pemeriksaan penampilan peralatan sebelum dipakai dan

4 Rutin cek fungsi yang dijalankan dengan menggunakan peralatan yang

sesuai dari departemen yang bersangkutan.
66
 No Istilah Definisi
Pemeriksaan peralatan terhadap masalah yang terkait dengan
5 Reguler cek
ketentuan dan cakupan yang telah ditentukan.
Inspeksi peralatan secara berkala untuk penampilan dan
6 Reguler inspkesi
fungsi.
Suatu proses menetapkan hubungan antara nilai diukur
menggunakan alat ukur dan nilai sesungguhnya yang diukur
7 Kalibrasi
menggunakan material standar dan referensi untuk
mengkoreksi

3. Persyaratan
3.1 Jaminan validitas pengukuran
Supplier harus, ketika melakukan inspeksi, pengukuran, pengujian atau pemantauan,
dll., Untuk memastikan kualitas yang diperlukan part, menggunakan peralatan di mana
akurasi, fungsi dan ketepatan dipastikan sesuai dengan berikut ini.
3.2 Akurasi pengukuran
3.2.1 Supplier harus, ketika memilih peralatan, mempertimbangkan telusur ke
standar internasional atau nasional.
3.2.2 Supplier harus mengkalibrasi atau memverifikasi peralatan terhadap standar
pengukuran yang dapat ditelusur ke standar pengukuran internasional atau nasional.
Dimana tidak ada standar seperti itu, bahan referensi yang digunakan untuk
kalibrasi atau verifikasi harus dicatat.
3.3 Periksa, Inspeksi dan Kalibrasi
3.3.1 Untuk mengkonfirmasi bahwa tidak ada kelainan pada peralatan, mitra
bisnis melakukan inspeksi harian dan menyimpan catatan.
3.3.2 Supplier harus menetapkan jadwal pemeriksaan rutin, inspeksi reguler, dan
kalibrasi untuk memastikan ketepatan, fungsi, dan keakuratan peralatan, melakukan
pemeriksaan dan inspeksi serta kalibrasi peralatan secara teratur, dan memelihara
catatan.
3.3.3 Supplier harus mengidentifikasi peralatan untuk mementukan status
kalibrasi.

67
3.4 Reaksi terhadap kondisi abnormal
3.4.1 Supplier harus, jika ada kelainan yang ditemukan pada peralatan, segera
menghentikan penggunaan peralatan dan lakukan tindakan perbaikan.
3.4.2 Supplier harus, jika ada perbaikan pada peralatan, kalibrasi ulang sebelum
melanjutkan penggunaan peralatan sebagaimana diperlukan.
3.4.3 Supplier harus, ketika peralatan ditemukan tidak sesuai dengan persyaratan,
mengevaluasi dampak terhadap part, safety dan pencegahan polusi, serta jika di
aplikasikan, meminta bagian terkait untuk mengambil tindakan yang tepat.
3.4.4 Catatan kejadian abnormal dan setiap tindakan selanjutnya yang diambil
harus dipelihara.

4. Poin penting
4.1.1 Tentukan frekuensi pemeriksaan dan kalibrasi berdasarkan catatan, data
sebelumnya, dll.
4.1.2 Jika ada lebih dari dua unit dengan jenis peralatan yang sama dan biasanya
satu unit dicadangkan sebagai cadangan, periksa pengaturan, dll. Pada saat
digunakan saat menggunakan unit cadangan.
4.1.3 Peralatan harus dilindungi dari penyesuaian yang akan membuat hasil
pengukuran tidak valid.
4.1.4 Kriteria untuk memutuskan kesesuaian peralatan harus disetujui oleh
personel yang berkualifikasi.
4.1.5 Jika keausan atau perubahan karena penuaan yang mempengaruhi validitas
pengukuran, maka harus disiapkan rencana untuk pemeriksaan dan perbaikan untuk
part consumable sesuai dengan frekuensi penggunaan, masa pakai, siklus
penggantian.
4.1.6 Untuk kasus abnormal atau ketidaksesuaian dengan persyaratan selama
penggunaan, pemeriksaan, atau kalibrasi peralatan, hentikan segera penggunaan
peralatan, dan verifikasi kesesuaian part yang sebelumnya diukur oleh peralatan.

68
5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Catatan perawatan rutin 1 tahun
Pemeriksaan periodik dan catatan
2 15 tahun
kalibrasi
3 Catatan perbaikan/repair 15 tahun setelah discontinue

69
 3-7 PENGENDALIAN DOKUMEN OPERASIONAL

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menyediakan persyaratan pengedalian dokumen operasil kepada
supplier, yang disediakan supplier untuk operator mereka, agar proses produksi
supplier terkendali.
1.2. Supplier harus merumuskan operasi pengedalian dokumen sesuai dengan
persyaratan yang ditentukan oleh NKP, memberikan kepada operatornya dan
menggunakannya untuk pelatihan.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Istilah umum dokumen untuk mengarahkan operator melalui
urutan kerja, set-up, kondisi dll, untuk seluruh fabrikasi,
perakitan, inspeksi, pemeliharaan peralatan, transportasi serta
Pengedalian
proses administrasi, dll, untuk pengendalian perproses,
1 dokumen
produk, operasi, dll. Dokumen seperti standar operasi,
operasional
pengendalian kondisi, spesifikasi, tanda atau menampilkan
memakai grafik, foto atau ilustrasi peringantan, dan
periksa/standar inspeksi untuk memeriksa peralatan.
Sejumlah dokumen yang berisi persyaratan serta prosedur
yang harus diikuti melalui ilustrasi pekerjaan, urutan kerja,
jig, tools, karakteristik kulitas dan standar, poin penting

2 Standar operasi operasi, metode inspeksi, part yang digunakan, fasilitas,

tindakan yang harus diambil ketika abnormal terjadi, dan
peringatan lainnya (mengacu pada ketentuan “Work-
Instruction "dalam ISO / TS").

70
3. Persyaratan
Supplier harus menetapkan persyaratan untuk area kerja, peralatan, prasarana
(dies/mold/jig), dll. untuk menjaga proses manufaktur dalam keadaan terkendali.
Pengedalian operasi dokumen seperti standar operasi harus dijelaskan dan disediakan
untuk operator. Semua pengedalian dokumen operasi harus dipelihara dengan cara yang
sama dengan standar operasi.
3.1. Penyusunan standar operasi
3.1.1 Supplier harus menetapakan prosedur yang harus diikuti dalam proses dan
memformulasikan standar operasi berdasarkan ketentuan berikut :
1. Drawing (Termasuk spesifikasi )
2. Process Quality Control Sheet (PQCS)
3. Instruksi manual untuk fasilitas, alat ukur, dll.
4. Riwayat masalah yang pernah terjadi
5. Instruksi pemeliharaan untuk material, dll.
6. Instruksi untuk pekerjaan yang aman
3.1.2 Supplier harus memasukkan informasi berikut dalam standar operasi :
1. Nama part dan nama proses
2. Komponen/part yang akan digunakan
3. Instruksi urutan kerja
4. Item kontrol, metode kontrol, karakteristik kualitas, kriteria (limit
sampel, master sampel)
5. Nama mesin dan/atau alat yang digunakan dan petunjuk penggunaan.
6. Semua hal utama selain dari di atas (hal penting mencakup
kemungkinan menentukan jenis/model kegagalan yang dapat terjadi
seperti masalah ketidaksesuaian potensial atau efek pada produk, yang
mungkin bisa terjadi jika standar operasi tidak diikuti).
7. Hal yang berkaitan dengan pengendalian lot, FIFO, dll.
8. Rencana tindakan untuk kondisi abnormal （ Deskripsi aturan
pelaporan dan rute, dll.）
9. Arahan untuk penggantian material, line atau mesin.
10. Jika berlaku, periksa dan pemeliharaan peralatan.
11. Pernyataan untuk melarang operasi selain dari standar operasi

71
 3.1.3 Supplier harus merumuskan standar operasi dengan pertimbangan sebagai
berikut :
1. Jelaskan rencana reaksi untuk kondisi abnormal dengan menggunakan
contoh kasus konkret.
2. Jelaskan karakteristik kualitas dan kriteria penerimaan secara
kuantitatif atau kualitatif (Deskripsi kuantitatif disarankan bila
memungkinkan. Untuk karakteristik dengan kriteria kualitatif harus
ditetapkan batasan penerimaanya sehingga mampu mengidentifikasi
ketidaksesuaian dan tingkat ke abnormalanya.
3. Memperjelas metode inspeksi dan poin-poin utama operasi
4. Berikan instruksi detail dan mudah dipahami dengan ilustrasi dan foto
5. Jelaskan dengan materi pelatihan yang mudah dimengerti
menggunakan bahasa sederhana dan bantuan audiovisual.
6. Tandai karakteristik kualitas penting dengan simbol yang ditentukan
oleh NKP （Q） atau simbol yang setara di supplier.
7. Tinjau validitas dokumen kontrol operasi selama tahap pra-produksi.
Modifikasi operasi yang rumit dan merevisi ketentuan (aturan) yang
membingungkan di seluruh tahap persiapan produksi.
3.2. Penerbitan standar operasi
1. Supplier harus, sebelum menerbitkan standar operasi, memverifikasi
legitimasi operasi dan memvalidasi standar operasi dengan pekerjaan
aktual.
2. Supplier harus menyelesaikan dan menerbitkan standar operasi
sebelum memulai produksi part. Standar operasi harus disetujui oleh
personel yang sesuai yang ditunjuk oleh supplier.
3.3. Pengendalian revisi standar operasi
Supplier harus, jika terjadi perubahan pada isi standar operasi, kendalikan sebagai
berikut :
1. Saat merevisi standar operasi, catat riwayat dan alasan revisi, dan identifikasi
status revisi saat ini.
2. Ikuti bagian 3.2 ketika merevisi standar operasi.
3. Mengidentifikasi dan membedakan standar operasi yang sudah tidak berlaku
karena revisi atau penghapusan untuk mencegah penggunaan yang tidak

72
 diinginkan. Duplikat/salinan standar operasi yang sudah usang harus ditangani
dengan cara yang sama.
4. Pastikan versi yang relevan standar operasi yang berlaku tersedia untuk
operator di tempat penggunaan.
3.4. Penggunaan pengendalian dokumen operasi dan pelatihan operator
1. Supplier harus menggunakan dokumen kontrol operasi dan melatih operator
dari masing-masing proses untuk memberikan pengetahuan dan keterampilan,
dll. Sesuai keperluan penugasnya.
2. Supplier harus menerbitkan prosedur dan kriteria penetapan kompetensi yang
diperlukan bagi personel yang melakukan pekerjaan. Pencapaian kompetensi
personil harus dievaluasi dan catatan pelatihan harus dipelihara.
3. Supplier harus menjalankan ketentuan diatas untuk semua karyawan tetap
maupun karyawan kontrak (temporary).

4. Point penting
Material pembantu yang tersisa dari asilitas produksi harus dibuang ketika
memverifikasi men set up peralatan.

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

15 tahun, setelah penerbitan
1 Standar operasi
diskontinyu
2 Catatan pelatihan/training 15 tahun

73
 3-8 PENGIRIMAN PART

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus memberikan supplier persyaratan penaganan (handling), transportasi,
dan penyimpanan, dll. Untuk part saat pengiriman dari supplier ke NKP.
1.2. Supplier harus menetapkan persyaratan dasar untuk penaganan, transportasi, dan
penyimpanan part sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan oleh NKP dan
menjaga kesesuaian produk.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
3.1 Supplier harus mematuhi persyaratan berikut untuk mencegah penurunan kualitas
part hingga saat pengiriman ke NKP.
3.1.1 Penaganan part
1. Supplier harus menerapkan metode FIFO untuk pergerakan dan
penyimpanan part, dan juga untuk pengeluaran dan penerimaan part
antar proses.
2. Supplier harus menggunakan FIFO sistem manajemen inventaris /
eventory untuk pengeluaran dan penerimaan part selama pemrosesan
internal, penyimpanan, dan pengiriman.
3. Supplier harus, untuk fabrikasi dan perakitan part, mengambil langkah
untuk menghilangkan partikel asing, dan untuk mencegah guncangan,
kerusakan eksternal, dll. Terhadap part selama transportasi atau
penggunaan alat.
3.1.1 Penyimpanan part
1. Supplier harus, ketika menyimpan part work in process (WIP) dalam
proses, menggunakan metode identifikasi, seperti nomor part, tanda
material, jumlah, tanggal mulai penyimpanan, dll., yang sesuai dengan
part terkait.

74
 2. Supplier harus, ketika menyimpan part, menentukan lokasi yang
sesuai untuk penyimpanan. Lama penyimpanan, kemasan atau
kemasan pengiriman, dan kondisi lingkungan sekitar, dll. Harus
dipertimbangkan.
3.1.2 Identifikasi part
1. Ketika mengirimkan part untuk model baru dan / atau event trial,
Supplier harus berkonsultasi dengan NKP (bagian persiapan model
baru) untuk metode identifikasi.
2. Supplier harus, untuk part dalam tahap produksi, mengirimkan ke
tujuan masing-masing sesuai dengan instruksi untuk kemasan
pengiriman dan identifikasi untuk pengiriman yang tercantum dalam
(SQM 3-3 Kemasan Pengiriman) dan (Identifikasi SQM 4-3 dan
Ketertelusuran).
3. Pemuatan campuran (Mixed loading), seperti pengiriman beberapa
part yang berbeda dalam satu wadah/kontainer mungkin dapat
diizinkan setelah berkonsultasi dengan NKP. Supplier harus dengan
jelas menetapkan metode identifikasi part campuran yang dimuat agar
mudah diidentifikasi.
3.1.3 Supplier harus diberitahu tentang spesifik waktu dan lokasi pengiriman, jika
pesanan part selain untuk produksi massal (pengalihan part trial, part pengganti
untuk kekurangan yang tidak terduga, part untuk pesanan luar khusus, dll.)
ditempatkan.
3.1.4 Respon saat menerima hasil inspeksi.
1. Jika diberitahu oleh NKP tentang kegagalan pengiriman seperti salah
kirim, pengiriman dengan tujuan yang salah, dll. Supplier harus
mengambil tindakan untuk menanggapi masalah ini.
2. Untuk kegagalan pengiriman seperti salah kirim, pengiriman dengan
tujuan yang salah, dll supplier harus investigasi penyebab dan
menerapkan tindakan untuk mencegah masalah berulang.

4. Poin penting
Terapkan metode identifikasi khusus setelah berkonsultasi dengan NKP, jika mengirim
part selain produksi massal (mis. part untuk model berikutnya, prototipe part dll.)

75
 3-9 TAHAPAN KE PRODUKSI MASSAL

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus memberi kepada supplier item-item evaluasi untuk memverifikasi
transisi ke produksi massal. NKP dapat menghadiri kegiatan evaluasi supplier
tertentu jika diperlukan.
1.2. Supplier harus memverifikasi penyelesaian tahap pra-produksi dan menerbitkan
Deklarasi Transisi Produksi Massal, dan memasuki tahap produksi massal.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Deklarasi oleh quality assurance representative, manajemen,
Deklarasi
atau wakil supplier yang menyatakan bahwa persyaratan yang
1 transisi produksi
ditetapkan oleh NKP untuk kualitas dan produktivitas massal
massal
part telah terpenuhi.

3. Persyaratan
3.1 Supplier harus memverifikasi penyelesaian tahap pra-produksi dengan
mengevaluasi hal-hal berikut, dan mengkonfirmasi bahwa line produksi untuk produksi
massal berada dalam keadaan terkendali.
3.1.1 Evaluasi kesiapan produksi :
1. Dies (cetakan), mold dan mold injeksi telah permanen
2. Aplikasi fasilitas permanen, jig, alat/perkakas produksi dan perangkat
pengujian/inspeksi.
3. Kapasitas produksi (Cycle time, rasio tidak disesuaikan).
4. Logistik (persiapan pengemasan, pengujian transportasi)
5. Ketersedian man power dengan kompetensi yang sesuai

76
 3.1.2 Evaluasi penjaminan kualitas :
1. Refleksi status masalah masa sebelumnya (masalah yang ditemukan in
plant, saat pengiriman dan market).
2. Tindakan perbaikan yang diambil terhadap masalah yang
diidentifikasi selama even evaluasi sebelumnya.
3. Kesesuaian karakteristik kualitas yang ditentukan pada drawing atau
spesifikasi (pengujian validitas, akurasi dimensi, perasaan operasional,
penampilan, dll.).
4. Implementasi Proses FMEA (nilai kondisi dan nilai set, dll, Set ke
proses)
5. Tingkat kepresisian checking fixture (termasuk master sampel dan
limit sampel).
6. Kemampuan proses (Cpk) Catatan: untuk kasus batas spesifikasi
tunggal, kontrol Cp harus diterapkan.
7. Keandalan perangkat QA, anti salah (error proofing/pokayoke).
8. Kemudahan pemasangan ke produk NKP.
9. PQCS dan dokumen kontrol operasi.
10. Training karyawan dan edukasi
11. Verifikasi status kesiapan produksi sub supplier
3.1.3 Supplier harus mengonfirmasi bahwa item yang tercantum dalam bagian 3.1
telah selesai dan memenuhi persyaratan, dan menerbitkan Deklarasi Transisi
Produksi Massal sebelum masuk ke produksi massal.
3.1.4 Jika ada masalah yang ditemukan selama proses penerbitan Deklarasi
Transisi Produksi Massal, Supplier harus menyusun rencana tindakan korektif dan
segera lakukan tindakan.
3.1.5 Deklarasi Transisi Produksi Massal harus diterbitkan ulang setelah
menyelesaikan tindakan sesuai kebutuhan.
3.1.6 Jika diminta oleh NKP, Supplier harus menyajikan atau menyerahkan data
dan dokumen bukti Deklarasi Transisi Produksi Massal kepada NKP.

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Data dan dokumen bukti Deklarasi Transisi Produksi Massal 5 tahun

77
 3-9-1 VALIDITAS PENGUJIAN

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan, dengan mempertimbangkan tingkat kepentingan, kebaruan, dll. Memilih
part kontrol kritis di mana supplier diminta untuk melaporkan hasil validitas
pengujian.
1.2. Supplier harus menyusun rencana implementasi validitas pengujian untuk
membuktikan kesesuaian part/produk dengan drawing dan spesifikasi yang berlaku,
dll. Dan menyelesaikan semua pengujian sebelum memulai produksi massal.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
Supplier harus merencanakan dan melaksanakan validitas pengujian sesuai dengan
persyaratan yang berikut.
3.1. Persiapan rencana pengujian
1. Meninjau persyaratan yang ditentukan pada drawing dan spesifikasi.
2. Menetukan pengujian yang harus dilakukan
3. Menyusun rencana uji.
4. Jika diminta oleh NKP, serahkan rencana pengujian ke NKP.
3.2. Pemantauan rencana pengujian
1. Memantau perubahan pada drawing dan spesifikasi serta tinjau rencana
pengujian, jika diperlukan.
2. Memantau perkembangan validitas pengujian terhadap rencana.
3. Menyelesaikan pengujian dan simpan hasilnya

78
3.3. Persetujuan hasil tes
1. Periksa hasil pengujian dan lakukan penilaian.
2. Ambil tindakan korektif jika perlu.
3. Orang yang bertanggung jawab menyetujui hasil tes.
3.4. Jika diminta oleh NKP, Supplier harus menyediakan atau mengajukan rencana
validitas pengujian dan hasil tes.

79
 4 TAHAP PRODUKSI MASSAL
4-1 PENGENDALIAN KUALITAS AWAL PRODUKSI MASSAL

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menyediakan metode verifikasi untuk kapabilitas proses dan
produktivitas massal, yang di butuhkan supplier selama tahap awal produksi massal.
1.2. Supplier harus melakukan verifikasi kapabilitas proses dan produktivitas massal
sesuai dengan persyaratan yang ditentukan oleh NKP selama tahap awal produksi
massal. Hasil verifikasi harus disampaikan kepada NKP jika diminta.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
3.1. Supplier harus melakukan hal-hal berikut selama tahap awal produksi massal. Jika
diminta oleh NKP, Supllier juga harus menyampaikan atau menyerahkan catatan
hasil verifikasi.
3.1.1 Verifikasi kemampuan proses
Supplier harus melakukan verifikasi kapabilitas proses untuk memastikan apakah
karakteristik mutu part dapat dapat dikontrol oleh kondisi manufaktur. Untuk
verifikasi kemampuan proses, data dengan ukuran sampel n = 100 atau lebih
disarankan. Minimal 30 set data harus digunakan (tidak berlaku untuk part yang
memerlukan pengujian destruktif atau dengan karakteristik kualitas dijamin oleh
tooling) dan kemampuan proses harus dipenuhi setidaknya satu dari persyaratan
berikut :
1. Cpk ≥ 1.33 atau P < 0.01 kisaran termaati.
2. Jika ≤ 1.0 < 1.33 atau 0.01 ≤ P ≤ 0.3, 100% inspeksi atau sampling
inspeksi digabungkan dalam proses dan hasilnya menunjukkan tidak
ada ketidaksesuaian. Jika terdeteksi adanya ketidaksesuaian, prosedur
untuk mengambil tindakan penelusuran terhadap lot produk yang
mungkin terpengaruh harus dilakukan sebelum lot dikirim. Selain itu,

80
 awasi kemampuan proses dan lakukan perbaikan.
3. Jika Cpk < 1.0 atau 0.3 < P 100% inspeksi dilakukan
4. Investigasi dan tentukan apakah kemampuan proses yang tidak
memadai itu disebabkan oleh pergeseran median atau dispersi, dan
kemudian dilakukan tindakan.
Catatan : Untuk kasus batas tunggal, pengontrolan Cp harus diterapkan.
3.1.2 Verifikasi produksi masal
Supplier harus mengkonfirmasi kapasitas produksi dengan produksi berkelanjutan
selama dua jam atau dengan ukuran sampel n = 200 atau lebih, dan memverifikasi
kelayakan hasil target, cycle time, dan kapasitas produksi maksimum serta tingkat
keahlian operator. Jika produksi terus menerus selama dua jam atau dengan ukuran
sampel n = 200 atau lebih tidak dapat dicapai, konsultasikan dengan NKP (bagian
persiapan model baru).
3.2. Jika hasil verifikasi di atas tidak memenuhi target, Supplier harus melaporkan ke
NKP dan segera mengambil tindakan untuk mencapai target.
3.3. Supplier harus melakukan pengawasan proses atau inspeksi seperti yang tercantum
dalam contoh berikut selama periode tersebut hingga nilai target tercapai, yaitu :
1. Pelaksanaan inspeksi yang diperketat (menginkatkan frekuensi
sampling, menambahkan item inspeksi, dll.)
2. Menperkuat kondisi manufaktur yang mempengaruhi mutu
(memperketat kondisi, dll.).
3. Menperkuat pemantauan proses (meningkatkan frekuensi audit proses,
dll.).
4. Pembatasan sementara dari ketidaksesuaian yang ditentukan.
3.4. Berdasarkan informasi kualitas pengiriman dan kualitas pasar (market) yang
diperoleh dari NKP, Supplier harus memperbaiki kualitas part/produk.
3.5. Supplier mengarahkan dan mengawasi sub-supplier yang berhubungan dengan
part/produk untuk melakukan pengendalian mutu sama seperti yang ditetapkan
dalam manual ini pada tahap awal produksi massal.

81
4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Catatan verifikasi kemamuan proses 5 tahun
2 Catatan verifikasi produksi massal 5 tahun

82
 4-2 PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI MASSAL

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan menjelaskan kepada supplier persyaratan untuk terus memelihara dan
meningkatkan sistem pengendalian kualitas secara berkelanjutan yang
dikembangkan selama tahap pra-produksi, yang meliputi pengendalian poin
perubahan dalam tahap produksi massal.
1.2. Untuk semua perubahan yang akan dilakukan pada : Operator, proses manufaktur,
metode pembuatan dan/atau part, supplier harus terus memelihara dan
meningkatkan keadaan/kondisi pengendalian proses manufaktur sesuai dengan
metode yang digunakan untuk tahap pra-produksi.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Tindakan Tindakan yang ditujukan untuk mencegah ketidaksesuaian
1
perbaikan terulang kembali

3. Persyaratan
3.1. Standardisasi kerja dan pelatihan operator
3.1.1 Standarisasi kerja berkesinambungan
Untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas part, supplier harus terus
menerus meninjau prosedur kerja, poin penting, dll. dan standarisasi menggunakan
Proses Quality Control Sheet (PQCS) dan/atau dokumen kontrol operasi (lihat
SQM 3-2-1 Proses Quality Control Sheet dan SQM 3-7 Dokumen Kontrol Operasi).
3.1.2 Pendidikan dan pelatihan
Untuk operator yang baru ditugaskan pada suatu proses, supplier harus
memberikan pendidikan dan pelatihan untuk memperoleh pengetahuan,
keterampilan, dll. yang diperlukan untuk melakukan tugas proses. (lihat SQM 3-7
Dokumen Kontrol Operasi).

83
3.2. Pengendalian proses
3.2.1 Proses FMEA
Supplier harus mengevaluasi dan merevisi proses FMEA jika ada perubahan pada
proses (lihat SQM 5-5 Proses FMEA).
3.2.2 Peralatan QA (fasilitas, jig dan tools)
Supplier harus secara teratur memeriksa fungsi perangkat QA sehubungan dengan
hal berikut. Jika uji part digunakan untuk memeriksa perangkat QA, validasi uji
part secara teratur.
1. Ketidaknormalan terdeteksi sebagaimana yang dimaksud
2. Alarm tidak akan terpicu bila kondisi normal
3.2.3 Alat ukur
Supplier harus, memastikan keakuratan dan ketepatan pengukuran peralatan,
lakukan pemeriksaan dan kalibrasi secara teratur, dan catat serta simpan hasilnya.
(lihat SQM 3-6 Pengendalian fasilitas inpeksi).
3.2.4 Perlalatan produksi
Supplier harus mengidentifikasi item kontrol terhadap peralatan produksi yang
mempengaruhi kualitas, termasuk kriteria penggantiannya. Prosedur untuk
mengelola item kontrol harus ditetapkan.
3.2.5 Pengendalian material sekali pakai dan pendukung
Supplier harus mengidentifikasi item kontrol terhadap peralatan produksi yang
mempengaruhi kualitas, termasuk kriteria penggantiannya. Prosedur untuk
mengelola item kontrol harus ditetapkan.
3.2.6 Pengendalian kondisi manufaktur
Supplier harus secara teratur mengkonfirmasi dan mencatat kondisi manufaktur
sesuai ketentuan di dalam proses yang memengaruhi kualitas part (mis. pada awal,
selama, dan akhir perkerjaan, atau harian, mingguan atau bulanan), dan memantau
kondisi pengendalian proses dengan hasil pemantauannya. Jika ditemukan ada
ketidaknormalan, lakukan sesuai dengan prosedur tindakan perbaikan yang telah
tetapkan.
3.2.7 Pengelolaan kecenderungan proses
Supplier harus melakukan inspeksi sampling atau inspeksi 100% untuk memastikan
kualitas part catatan tentang jumlah part yang diproduksi, jenis ketidaksesuaian,
dan jumlah part yang tidak sesuai harus simpan dan digunakan untuk tujuan

84
 berikut :
1. Memhami distribusi, stabilitas, dan kemampuan proses.
2. Menerapkan langkah-langkah terhadap proses di mana penurunan
kualitas ditemukan.
3. Mencegah potensi masalah yang diidentifikasi melalui analisis
kecenderungan kejadian.
4. Memperkirakan tingkat kualitas untuk produksi dan model selanjutnya.
Merefleksikan temuan dalam desain proses, desain peralatan, dll.
3.3. Perubahan poin kontrol
Supplier harus mengontrol poin perubahan proses dan part untuk memastikan telusur
part (lihat SQM 4-4 Change Point Control).
3.4. Identifikasi dan mampu telusur
Supplier harus mengidentifikasi part dengan cara sesuai dan catatan riwayat pembuatan
untuk memastikan mampu telusur part. (lihat Identifikasi dan Lacak SQM 4-3).
3.5. Inspeksi dan pengujian part
3.5.1. Supplier harus melakukan inspeksi dan pengujian pada frekuensi yang
memungkinkan untuk deteksi masalah dengan part sebelum pengiriman ke
NKP.
3.5.2. Supplier harus jika ada perubahan pada metode dan frekuensi inspeksi dan
pengujian, dll. diperlukan untuk setiap part tersebut, merefleksikan perubahan
tersebut dalam PQCS dan dokumen standar pengoperasian.
3.5.3. Supplier harus mengendalikan catatan hasil inspeksi atau pengujian dengan
cara yang memungkinkan supplier untuk menyampaikan atau menyerahkan
berdasarkan permintaan NKP.
3.5.4. Supplier harus secara berkala memverifikasi keefektifan limit sampel dan
sampel master agar inspeksi dan pengujian dapat dilakukan dengan benar.
(lihat SQM 3-5-2 Persiapan limit sampel).
3.6. Pengendalian masalah kualitas part
Supplier harus menetapkan dan mendokumentasikan prosedur untuk penanganan part
yang tidak sesuai. Prosedur termasuk identifikasi atau dicurigai (suspect), karantina dan
kriteria untuk pembuangan part yang tidak sesuai, dll. Harus ditetapkan dengan peran
dan tanggung jawab yang ditentukan (lihat SQM 4-5-1 Masalah Kualitas Pengiriman).

85
3.7. Tindakan perbaikan
Supplier harus menetapkan dan mendokumentasikan prosedur untuk mengambil
tindakan korektif ketidaksesuaian kualitas terjadi di inplant, di NKP atau di market
(lihat SQM 4-5 Laporan Tindakan korekti, SQM 4-5-1 Masalah Kualitas Pengirima dan
SQM 4-5-2 Masalah Kualitas Pasar).

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

Monitoring data untuk kondisi manufaktur dan fasilitas
1 5 tahun
produksi yang mempengaruhi kualitas.
2 Catatan training 5 tahun

86
 4-3 IDENTIFIKASI DAN MAMPU TELUSUR

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus memberikan persyaratan untuk identifikasi dan mampu telusur, yaitu
untuk memverifikasi informasi yang diperlukan segera, menentukan penyebab dan
lingkup part yang terkana dampak, dan mengambil tindakan cepat jika terjadi
ketidaksesuaian pada tahap produksi supplier atau setelah pengiriman.
1.2. Supplier harus mengidentifikasi part sesuai dengan persyaratan yang ditentukan
oleh NKP, dan mengendalikan kemampuan telusurnya.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Ketelusuran/ma Kemampuan untuk menelusuri riwayat, aplikasi atau lokasi
1
mpu telusur produk atau pemberian servis melalui catatan identifikasi.
Kelompok part yang dikirim ke NKP atau lokasi yang

2 Lot pengiriman ditentukan oleh NKP dalam satu grup/batch, sesuai dengan
"slip pengiriman".
Kelompok part yang diproduksi atau diproyeksikan untuk
3 Lot produksi
diproduksi dengan kondisi yang sama.
Catatan produksi terkait dengan identifikasi lot manufaktur,
Riwayat
4 yang mencakup tanggal dan jumlah manufaktur, dan hasil
produksi
inspeksi.
Metode kontrol yang membentuk lot manufaktur dan
Lot kontrol
5 kemudian mengontrol mampu telusur part dengan
manufaktur
mengidentifikasi lot tersebut dan sejarah manufakturnya.
Proses pembuatan yang pembuatan lot manufaktur yang di
Proses bentuk dan diidentifikasi untuk melacak dan pengendalian

6 pembentukan lot manufaktur part, yang diprioritaskan ke karakteristik

manufaktur kualitas, tata letak proses, peralatan, kemampuan proses,
dll.

87
 No Istilah Definisi
Dua atau lebih proses pembentukan lot manufaktur, proses
Key proses
7 perwakilan untuk pengambilan lot dalam proses
(proses penting)
pembentukan lot manufaktur tersebut.
Part dikembalikan dari NKP karena ketidaksesuaian,
8 Lot-out parts
seperti spesifikasi yang tidak memuaskan

3. Persyaratan
3.1 Identifikasi
Supplier harus mengidentifikasi part dan komponennya agar sesuai ketentuan di seluruh
proses produksi, baik saat penerimaan material sampai pengiriman produk ke NKP
(semua part di tetapkan oleh NKP). Jika NKP menerapkan penggunaan label barcode,
maka supplier harus melampirkan barcode dari standar yang di tetapkan oleh NKP.
3.1.1 Identifikasi part
Supplier harus mengikuti arahan dari NKP sehubungan dengan identifikasi. Jika
tidak ada arahan yang diberikan, konsultasikan dengan NKP. Jika part ditetapkan
NKP sebagai part lot kontrol khusus, identifikasi nomor lot manufaktur, dll. harus
konsultasikan dengan NKP termasuk aturan mengenai lokasi dan metode, dll. untuk
tampilan identifikasi.
3.1.2 Identifikasi lot pengiriman
Sertakan "Slip Pengiriman" ke NKP untuk setiap lot pengiriman.
3.1.3 Identifikasi wadah (kontainer) pengiriman
Setiap kontainer pengiriman harus diidentifikasi oleh kartu /label/tag spesifikasi
part, dll. Informasi di bawah ini harus terkandung dalam identifikasi.
1. Nama perusahaan (supplier)
2. Nomor part
3. Nama part
4. Tanggal pengiriman ditetapkan NKP
5. Jumlah/kuantitas
6. Jumlah kontainer
7. Lainnya (akan diputuskan setelah berkonsultasi dengan NKP jika perlu)
3.2 Pengendalian mampu telusur
Supplier harus mengontrol catatan riwayat manufaktur dan pelepasan part sehingga part

88
dapat ditelusur ke tempat pengiriman. Pastikan ketertelusuran dengan cara yang
manufaktur riwayat dapat dilacak di semua tahap dari komponen part hingga barang
jadi.
3.2.1 Pengendalian manufaktur
Riwayat harus mencakup informasi sbb:
1. Tanggal manufaktur dan jumlah part yang dimanufaktur.
2. Kondisi manufaktur lot dan konfirmasi karakteristik kualitas
berdasarkan PQCS pada saat manufaktur.
3. Proses perubahan selain yang disebutkan dalam 2 poin diatas, yang
dapat mempengaruhi kualitas, hasil dari tindakan yang diambil dan
konfirmasi (Lihat SQM 4-4 Change Point Kontrol).
3.2.2 FIFO (Fist in Fist Out)
Semua part termasuk komponennya dan part work in process (WIP), part
di gudang, part repair dll harus dikendalikan berdasarkan FIFO.
3.2.3 Penanganan part yang tidak sesuai dalam proses (off-line, repair/rework).
Pertahankan ketertelusuran part dikarantina dan menunggu perawatan lebih lanjut.
3.2.4 Penanganan part lot-out
Saat membuang part lot-out, catat alasan, tanggal, dan jumlah, dll. Part yang
dibuang dalam riwayat manufaktur. Pada prinsipnya, karena sifatnya kritis, part
lot-out tidak boleh diperbaiki atau dimodifikasi. Yang ditentukan bahwa perbaikan,
penyortiran, konsesi, dll. (Selanjutnya disebut sebagai "Repair, dll.") Dapat
dilakukan harus ditangani sesuai dengan (SQM 4-5-1 Masalah Kualitas Pengiriman)
3.2.5 Pengendalian ketertelusuran untuk part yang dibeli
Untuk memastikan keterlacakan, supplier harus memastikan bahwa sub supplier
menerapkan tingkat pengendalian yang sama untuk riwayat manufaktur. (lihat
Jaminan Kualitas sub supplier SQM 2-4).
3.3 Manufaktur lot kontrol
Jika part ditetapkan oleh NKP sebagai part lot kontrol khusus, Supplier harus tentukan
hal-hal yang diatur dalam bagian [Link] dengan berkonsultasi dengan NKP,
merumuskan lot manufaktur berdasarkan FIFO, dan mengontrol riwayat manufaktur.
3.3.1 Pembentukan lot manufaktur
Lot manufaktur harus dibentuk dalam kisaran part yang dianggap dibuat
berdasarkan kondisi yang sama sesuai dengan klasifikasi yang ditunjukkan

89
 di bawah. Ukuran lot manufaktur tidak boleh melebihi volume produksi per hari.
No Klasifikasi Kriteria pembentukan lot manufaktur
Bentuk lot manufaktur untuk setiap isi material nomor atau
1 Material
tumpukan/ batch
Bentuk lot manufaktur ketika tooling dalam suatu proses
2 Mean
(termasuk proses inspeksi) set up.
Bentuk lot manufaktur untuk setiap pekerjaan manufaktur yang
Equipment dibuat untuk dua atau lebih mesin, peralatan, cetakan,
3
mold/dies/jig, line produksi, dll.

4 Work shift Bentuk lot tiap tanggal produksi atau shift kerja.

3.3.2 Kontrol lot manufaktur

1. Supplier harus menentukan hal-hal berikut dengan berkonsultasi dengan
NKP.
a. Unit pembentuk lot produksi, proses pembentukan lot pembuatan dan
proses utama.
b. Metode kontrol FIFO
c. Metode tampilan identifikasi lot manufaktur (struktur nomor lot
manufaktur, metode display identifikasi pada setiap kontainer
pengiriman, bahasa tampilan, label barcode, dll.).
2. Supplier harus membuat sistem untuk merekam lot manufaktur, yang
memungkinkan lot manufaktur dan lot pengiriman dapat diambil dari
riwayat pembuatan komponen.
3. Jika ada perubahan pada proses yang dapat mempengaruhi kualitas
ditemukan di lot selain manufaktur unit pembentukan lot yang dijelaskan
dalam bagian 3.3.2 di atas, catat perubahan seperti riwayat manufaktur dan
pisahkan lot.

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Dokumen lot kontrol 15 tahun

90
 4-4 PENANGANAN PERUBAHAN 4M

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menetapkan persyaratan untuk mengontrol semua poin perubahan
sehubungan dengan tenaga kerja, proses manufaktur, metode manufaktur, dan part
selama proses produksi supplier.
1.2. Supplier harus memelihara ketertelusuran semua poin perubahan sesuai dengan
persyaratan yang ditentukan oleh NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Kejadian di mana perubahan spesifikasi part, terjadwal atau
mendadak perubahan rencana manufaktur, dan perubahan
peralatan dll, terjadi. Selanjutnya, perubahan mendadak
mencakup contoh berikut:
1 Perubahan 4M
1. Menangguhkan dan memulai kembali line produksi
2. Perubahan proses seperti kelainan peralatan
3. Perubahan mendadak operator
4. Tindak lanjut penundaan operasi
Part dari lot awal dikeluarkan dari bagian asal ke bagian
Initial berikutnya atau lot awal yang dikeluarkan dari supplier ke
2 production parts NKP, dimana supplier menerapkan perubahan spesifikasi,
(IPP) metode pembuatan, dll. Ini berlaku terhadap part yang
hanya dipesan untuk penggunaan produksi massal.
IPP dimana perubahan spesifikasi diterapkan oleh supplier
sesuai dengan "Application Change Instruction" yang
IPP perubahan
3 dikeluarkan oleh NKP.
spesifikasi

91
 No Istilah Definisi
IPP peningkatan kualitas yang dilaksankan oleh supplier
sesuai dengan "Permintaan perbaikan kualitas,"
Quality
4 "Informasi kualitas pasar (Analisis / Permintaan
improvement IPP
Penanggulangan),", "Trouble Report" atau formulir lain
yang dikeluarkan oleh NKP.
Item IPP selain IPP perubahan spesifikasi atau Quality
Self-controlled
improvement IPP, yang dikendalikan sendiri oleh supplier

5 IPP melalui konfirmasi dan catatan kualitas, kemampuan

proses, kemampuan assembling, dll setelah terjadi
perubahan.
Presentasi ke NKP tentang perubahan spesifikasi IPP
Konfirmasi sebelum produksi massal dimulai (sebelum menerapkan
6
sebelumnya perubahan) untuk mengkonfirmasi kesesuaian pada
perubahan spesifikasi
Presentasi ke NKP IPP untuk self-controlled IPP, dll.
Sebelum produksi massal dimulai untuk mengkonfirmasi
7 Presentasi IPP kesesuaian kualitas, kemampuan proses, kemampuan
assembling, dll.

Lokasi
8 Tujuan pengiriman yang ditetapkan pada slip pengiriman.
pengiriman

3. Persyaratan
3.1 Kontrol perubahan
Supplier menetapkan prosedur kontrol mengenai penanganan perubahan dan mencatat
persyaratan. Item-item berikut harus dimasukkan dalam catatan poin kontrol :
1. Jenis perubahan. Paling tidak termasuk ‘‘ Contoh IPP di bagian 7 ’
2. Tanggal perubahan terjadi atau ditemukan
3. Hari produksi atau pengiriman
4. Kasus yang berlaku, hasil inspeksi, dll.
3.2 Klasifikasi IPP
Supplier harus mengklasifikasikan informasi mengenai perubahan ke perubahan

92
spesifikasi, peningkatan kualitas, dan self-controlled sesuai dengan prosedur yang
ditetapkan untuk masing-masing kategori tercantum di bawah ini (lihat bagian 7).
3.2.1 IPP perubahan spesifikasi
1. Berdasarkan pada Instruksi Perubahan Aplikasi dari NKP, supplier
harus mengkonfirmasi item yang membutuhkan konfirmasi
sebelumnya dan item yang membutuhkan aplikasi segera untuk
produksi massal.
2. Supplier harus melakukan fabrikasi, perakitan, dan inspeksi IPP yang
menerapkan perubahan spesifikasi, dan harus mengambil tindakan
yang sesuai jika ada masalah ditemukan.
3.2.2 Quality improvement IPP
1. Supplier harus melakukan fabrikasi, perakitan, dan inspeksi IPP yang
menerapkan peningkatan kualitas sesuai dengan permintaan
peningkatan kualitas dari NKP, dan mengambil tindakan yang sesuai
jika ada masalah ditemukan.
2. Supplier harus menyerahkan IPP, data inspeksi, dll yang diuraikan di
atas ke bagian intruksi Quality improvement NKP dan mendapatkan
konfirmasi. Supplier harus berkonsultasi dengan NKP tentang cara
melanjutkan peningkatan Quality improvement IPP, dll. Jika perlu.
3.2.3 Self-controlled IPP
1. Supplier mengklarifikasi apa yang akan mereka laporkan ke NKP
terlebih dahulu dalam self-controlled IPP. Selanjutnya, laporan
tersebut berisi hal berikut:
a) Perubahan pada konten tertulis dari "Process Quality Control Sheet”
b) Apa pun yang berlaku untuk “Bagian 7 Contoh IPP”

c) Apa pun yang dianggap perlu oleh Quality Representative Officer

(QRO)

2. Supplier harus, ketika melapor ke NKP, mengisi formulir 9.1 “4 M

Variation Change Application”. Masa penyerahan poin perubahan
yang direncanakan minimal tiga bulan tiga bulan sebelum dimulainya
produksi supplier. Selain itu, jika kebutuhan mendesak, maka supplier
dapat berkoordinasi dengan melalui Purchasing-NKP dan dapat

93
 mengikuti intruksi yang ditetapkan NKP.
3. Setelah mendapatkan persetujuan dari Quality Representative Officer
(QRO), supplier menyerahkan ‘‘4 M Variation Change Application”
kepada NKP.
4. Supplier harus melakukan fabrikasi, perakitan, dan inspeksi self-
controlled IPP dan jika masalah ditemukan, ambil tindakan yang tepat.
3.2.4 Keputusan untuk produksi massal
1. Supplier harus mendapatkan persetujuan produksi massal dari NKP
mengenai dengan poin perubahan untuk IPP perubahan spesifikasi.
Sampel inspeksi IPP, data inspeksi, dan tag IPP (lihat “Kontrol IPP
[IPP]” di bagian 9.5) harus diserahkan ke NKP untuk persetujuan pada
tanggal yang ditentukan.
2. Quality Representative Officer (QRO) supplier harus menetakan
penerapan produksi massal berdasarkan hasil pemrosesan, perakitan,
dan inspeksi, tidak termasuk poin perubahan dalam 3.3.1. Selanjutnya,
Self-controlled IPP yang diberitahukan kepada NKP akan didasarkan
pada persyaratan yang ditetapkan dari‘‘4 M Variation Change
Application” dan akan menentukan penerapan ke ke produksi massal.
3.2.5 Produksi massal dan pelepasan part
1. Supplier harus memulai produksi massal IPP yang telah disetujui
untuk produksi massal seraya mengendalikan dan mengikuti prosedur
supplier.
2. Supplier harus menerapkan FIFO ketika memulai menjalankan
produksi massal maupun IPP.
3. Supplier harus menerbitkan dan melampirkan label IPP untuk IPP
perubahan spesifikasi dan quality improvement IPP serta mengirimkan
data inspeksi ke NKP. Jika diharuskan oleh NKP, supplier harus juga
menerbitkan dan melampirkan label IPP untuk self-controlled IPP
yang berlaku dan menyerahkan data inspeksi ke NKP.
4. Jika terdapat beberapa lokasi pengiriman, label IPP harus dilampirkan
pada setiap lot awal yang dikeluarkan masing-masing lokasi. Bila lot
IPP dibagi dan dikirim dalam beberapa wadah, lampirkan lebel IPP
tambahan untuk setiap kontainer/wadah (lihat bagian 9.7).

94
 Penanganan lebel IPP tambahan dapat dikonsultasikan dengan NKP
terlebih dahulu.
5. Jika IPP yang sama digunakan untuk beberapa part, yaitu dirakit
menjadi beberapa part dari berbagai jenis atau variasi, supplier dapat
berkonsultasi dengan NKP untuk pengguaan label IPP.
3.2.6 Pengendalian proses
1. Supplier harus memantau proses IPP setelah transisi ke produksi
massal selama satu bulan, dengan memfokuskan pada kesesuaian
kualitas.
2. Jika terdapat item yang ditetapkan dari NKP untuk di kontrol setelah
penerapan ke produksi massal, supplier harus menjalankan item
tersebut.
3.2.7 Pengendilan sub-supplier
Supplier harus mengatur dan mengendalikan sub-supplier dan memastikan
pengendalian IPP pada level sama dengan ketentuan dalam manual ini, untuk setiap
komponen part yang diproses oleh sub-supplier.
3.2.8 Pengontrolan IPP part suplai
1. Supplier suplai part harus memberikan informasi tentang IPP kepada
pengguna part sebelum transisi ke produksi massal.
2. Jika menerima part suplai dengan label IPP terlampir, Supplier harus
memastikan ketelusuran IPP dan melampirkan kembali lebel IPP ke
lot pertama yang di kirim ke NKP yang berisikan IPP supplai.
3. Saat membagi lot IPP dari part suplai yang akan digunakan untuk
berbagai jenis atau varian part, supplier harus mengeluarkan dan
melampirkan lembar IPP baru untuk tiap lot pertama yang dikirim ke
NKP yang berisikan IPP part suplai.

4. Poin penting
4.1 Konfirmasikan kualitas part sebelum dan sesudah perubahan, jika terjadi perubahan
yang tidak terduga.
4.2 Dalam proses mengkomunikasikan IPP perubahan spesifikasi, jangan
menghilangkan atau menyingkat digit nomor part untuk mencegah miskomunikasi.
4.3 Ketika menggunakan material baru untuk pelapis/coated part, verifikasi durability,

95
adhesion dll, pengujian lapisan.
4.4 Dalam hal transfer produksi, sediakan bagian yang terkait produksi dengan
informasi yang di butuhkan agar mencapai tingkatan kualitas yang sama dengan item
yang standar.

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 form 4 M Variation Change Application 15 tahun
2 Catatan perubahan 15 tahun
3 Dokumen IPP 15 tahun
4 Lampiran data inspeksi 15 tahun

6. Contoh IPP

No Klasifikasi Item Deskripsi

IPP
Perubahan Saat mengubah berdasarkan pemberitahuan
1 perubahan
spesifikasi perubahan spesifikasi.
spesifikasi
Quality Ketika meningkatkan kualitas berdasarkan
Peningkat
2 improvement permintaan dari bagian instruksi peningkatan
an kualitas
IPP kualitas.
 Penambahan supplier baru (termasuk perluasan
parbrik)
 Perubahan supplier (termasuk fasilitas produksi)
Self-
Supplier  Perubahan tujuan pengiriman
2 controlled
baru  Perubahan proses produksi dari produksi sendiri
IPP
menjadi dikerjakan pihak outsorching atau
sebaliknya
 Saat perubahan lokasi manufaktur

96
No Klasifikasi Item Deskripsi
 Supplier material berubah
 Perubahan material (yang sebelumnya dipasok
Perubahan NKP, kini didapatkan sendiri (atau sebaliknya)
supplier  Perubahan material yang tidak terkait dengan
perubahan spesifikasi (termasuk minyak anti
karat, pelumas, dll.).

 Perubahan metode casting atau forging

 Perubahan kondisi sintering (proses, temperatur,
waktu, dll)
 Perubahan kondisi heat treatment (temperatur,
Perubahan waktu, metode pemanasan/pendiginan, dll).
kondisi
 Perubahan kondisi molding untuk karet dan resin
atau
sintetis.
metode
 Perubahan kondisi welding cutting
proses
 Perubahan machining datum atau metode
penginstalan
 Perubahan kondisi plating, buffing dan coating
 Perubahan kondisi perakitan

 Penggabungan, penambahan, penghilangan atau

Perubahan
perubahan urutan proses.
urutan
 Perubahan proses dari sementara menjadi
proses
permanen atau sebaliknya.

97
No Klasifikasi Item Deskripsi
 Memodifikasi atau memperbaiki mesin.
 Mesin baru digunakan.
 Mesin dipindahkan.
Perubahan
 Perubahan parameter mesin
mesin
 Saat mengganti ke mesin produksi massal ⇔
mesin alternatif.
 Saat mengganti perangkat lunak seperti program.

 Perubahan pada master sample fabrikasi part.

Perubahan
 Baru atau modifikasi jig dan tools
jig dan
 Perubahan jig, dies/mold permanen ke sementara
tools
atau sebaliknya

 Modofikasi atau pembaruan dies/mold

Perubahan
 Perubahan dies/mold permanen ke sementara atau
dies/mold
sebaliknya

 Baru atau modifikasi checking fixture atau

Perubahan peralatan inspeksi.
metode  Perubahan item kontrol alat ukur atau kriteria
pemeriksa inspkesi.
an  Perubahan metode inspeksi, kriteria, frekuensi,
ruang lingkup, jumlah sample,dll.

Perubahan
Penggantian operator proses penting atau proses yang
operator
sangat dipengaruhi oleh keterampilan operator.
(*)

Perubahan
metode
pengirima Perubahan pengiriman dan metode pengemasan serta
n atau wadah.
pengemas
an

98
 (*) Perubahan operator: Item membutuhkan kontrol IPP. Pemberitahuan awal ke
NKP mungkin tidak diperlukan

7. Form
7.1 Form 4 M Variation Change Application

99
7.2 Contoh pengisian form 4 M Variation Change Application

100
7.3 Tag initial production parts

N o .d o k F P S M -7 -3 -7 -0 2 -/R 0

IN IT IA L P R O D U C T P A R T T A G
P T .N a n d y a k a ry a p e rk a s a

P r o to ty p e s a m p le D e s ig n / P r o c e s s c h a n g e
E v e n t tr ia l s a m p le Im p ro v e m e n t
A p p r o v a l s a m p le O th e r
P a rt n a m e :
O ld P a r t N u m b e r :
N e w P a rt N u m b e r :
E C N /r e v .N o .D r a w in g :
D e ta il In itia l P r o d u c t :

APPROVAL
P re p a re d C hecked A p p ro v e d

W A R N A P U T IH L a m p ir a n 2 a

7.4 Form initial production sheet

101
 4-5 LAPORAN TINDAKAN KOREKTIF

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan menetapkan persyaratan pelaporan tindakan korektif jika terjadi
ketidaksesuaian dalam kualitas part yang dibuat oleh supplier.
1.2. Supplier harus melaporkan tindakan korektif sesuai dengan persyaratan yang
ditentukan oleh NKP

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

3. Persyaratan
3.1. Dalam hal terdeteksi ketidaksesuaian di lokasi supplier dan di mana ada
kemungkinan produk yang tidak sesuai dialirkan ke tujuan pengiriman, supplier
harus mengambil tindakan korektif sesuai dengan (SQM 4-5-1 Masalah Kualitas
Pengiriman). Jika tidak ada kemungkinan mengalir keluar, supplier harus
mengikuti prosedurnya sendiri untuk mengambil tindakan korektif dan memelihara
catatan.
3.2. Di mana jika ditemukan ketidaksesuaian NKP mengeluarkan "Laporan masalah",
supplier harus mengambil tindakan korektif sesuai dengan (SQM 4-5-1 Masalah
Kualitas Pengiriman). Respon terhadap NKP harus menyerahkan segera
menggunakan “laporan masalah” atau “analisa report”
"Catatan Analisis [Laporan Analisis]" juga harus disampaikan dengan dokumen di
atas berdasarkan permintaan NKP (Lihat SQM 5-4 5 Prinsip untuk Pemecahan
Masalah).
3.3. Jika diminta oleh NKP untuk mengambil tindakan korektif dan melakukan analisis
terhadap ketidakpatuhan oleh "Informasi Kualitas Pasar [Analisis / Permintaan
Penanggulangan]," Supplier harus menanggapi NKP menggunakan "Catatan
Analisis [Laporan Analisis]", dll. sesuai dengan (SQM 4-5-2 Masalah Kualitas
Pasar).

102
3.4. Dalam kasus di mana tanggal jatuh tempo respon tidak dapat dipenuhi, pemasok
harus berkonsultasi dengan NKP, dan jika perlu, menerbitkan laporan sementara
tentang "Laporan masalah".
3.5. Supplier harus menerapkan kontrol poin perubahan untuk initial part dimana
tindakan korektif yang diambil sesuai dengan (SQM 4-4 Penanganan perubahan
4M).
3.6. Supplier harus memberikan umpan balik terhadap hasil tindakan perbaikan ke
bagian product development dan ke sumber penyebab masalah. Informasi tersebut
harus digunakan untuk pencegahan berulang ketidaksesuaian dan / atau pencegahan
potensi masalah.
3.7. Jika masalah kualitas part di sebabkan oleh sub-supplier maka supplier harus
bertanggung jawab menerapkan tindakan perbaikan dan pencegahan agar masalah
kualitas yang sama tidak terulang（lihat SQM 2-5 Jaminan kualitas sub-supplier）.

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Catatan analisa (Laporan masalah/Analisa report dll) 10 tahun

103
 4-5-1 MASALAH KUALITAS PENGIRIMAN

1. Gambaran Umum
1.1. NKP akan menetapkan persyaratan untuk penanganan masalah kualitas pengiriman
dalam hal ketidaksesuaian ditemukan pada part yang dikirim dari supplier ke NKP
atau ke tujuan pengiriman yang ditentukan oleh NKP.
1.2. Supplier harus, sesuai dengan persyaratan yang ditentukan oleh NKP, menetapkan
prosedur untuk eliminir part yang tidak sesuai dari NKP, dan mencegah part yang
tidak sesuai mengalir keluar ke pasar.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Konsesi adalah tindakan menggunakan raw material, part, dll.
yang tidak memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam
jumlah terbatas atau periode waktu tertentu. Namun, untuk
1 Konsesi
hal yang mempengaruhi safety produk, pencegahan polusi
lingkungan, dan / atau kepatuhan terhadap peraturan
pemerintah berada diluar dari ruang lingkup konsesi ini.
Part yang tidak sesuai dengan drawing (termasuk spesifikasi)
2 Part tidak sesuai
atau limit sampel.
Tujuan NKP atau pengiriman ke supplier yang telah ditunjuk oleh
3
pengiriman NKP.
Repair adalah tindakan terhadap ketidaksesuaian produk/part
4 Repair untuk membuatnya dapat diterima untuk penggunan tertentu
(ISO 9000:2015).
Rework adalah tindakan terhadap ketidaksesuaian produk/part

5 Rework untuk membuatnya menjadi sesuai dengan persyaratan (ISO

9000:2015).

104
3. Persyaratan
3.1. Supplier harus, jika ditemukan ketidaksesuaian dan jika ada kemungkinan
komponen yang tidak sesuai dikirim ke tujuan pengiriman, segera hubungi tujuan
pengiriman dengan informasi termasuk yang berikut, dan tentukan tindakan yang
harus diambil :
1. Nama part dan nomor part
2. Tempat pengiriman
3. Tanggal pengiriman dan nomor lot part yang dikirim.
4. Detail ketidaksesuaian
5. Instruksi untuk tujuan pengiriman untuk membedakan part yang tidak
sesuai
6. Penyebab ketidaksesuaian
7. Detail dan waktu penanggulangan (termasuk pengiriman pengantian
part)
8. Metode identifikasi kesesuaian part setelah penanggulangan diambil.
3.2. Supplier harus, jika ada informasi ketidaksesuaian atau kemungkinan
ketidaksesuaian ditemukan di tujuan pengiriman, berkonsultasi dengan tujuan
pengiriman dan menentukan tindakan yang harus diambil, berikut ini :
1. Inventigasi part dalam proses dan stok part yang mungkin tidak sesuai,
serta mengidentifikasi lingkup ketidaksesuaian.
2. Inventigasi mengalir keluar/outflow part tidak sesuai ke lokasi lain.
Jika mungkin aliran keluar/outflow terdeteksi, hubungi tujuan
pengiriman terkait dan mengambil tindakan yang sesuai sesuai dengan
bagian 3.1
3. Inventigasi penyebab ketidaksesuaian
4. Hubungi tujuan pengiriman dengan informasi detail dan waktu
tindakan yang harus diambil (termasuk pengiriman pengantian part).
5. Metode identifikasi kesesuaian part yang diambil tindakannya.
3.3. jika “Lembar masalah” atau “Permintaan Penanggulangan Reject” diterbitkan oleh
tujuan pengiriman setelah tindakan yang dijelaskan dalam bagian 3.1 dan 3.2
disetujui, tanggapi permintaan tersebut pada tanggal yang telah ditentukan (lihat
SQM 4-5 Laporan tindakan korektif).
3.4. Identifikasi dan karantina part yang tidak sesuai

105
 3.4.1. Part tidak sesuai pada tujuan pengiriman
Ketika disediakan oleh tujuan pengiriman, supplier harus, mengikuti instruksi
identifikasi dan karantina part yang tidak sesuai atau kemungkinan tidak sesuai
di tujuan pengiriman.
3.4.2. Part tidak sesuai sebelum pengiriman
Jika ketidaksesuaian terdeteksi di part sebelum pengiriman, mengidentifikasi part
yang tidak sesuai dengan menandai, tag/label, menggunakan wadah yang berbeda,
dll., dan membedakannya dari part normal.
3.5. Jenis tindakan setelah berkonsultasi
3.5.1. Sortir
Supplier harus menyortir dan memisahkan part yang tidak sesuai dari part yang
dikirim, jika diminta oleh NKP (tujuan pengiriman).
3.5.2. Konsesi
Jika ketidaksesuaian tidak mempengaruhi safety produk, pencegahan polusi
lingkungan, atau kepatuhan terhadap peraturan pemerintah, dan tidak menggangu
fungsi produk, supplier dapat mengajukan permohonan konsesi part, (termasuk
yang repair).
1. Supplier harus mengisi formulir “Surat permohonan pemakaian part
konsesi/rework/repair” (lihat bagian 6) dan kirimkan ke NKP.
a. Nomor part, nama part : Nomor part dan nama subyek dapat
dikonsesi.
b. Kuantitas : Jumlah total part yang dikonsesi
c. Jadwal tanggal pengiriman : Isi tanggal pengiriman.
d. Karakteristik ketidaksesuaian : Detail ketidaksesuaian yang
dikonsesi.
e. Tindakan selanjutnya: Tindakan pencegahan ketidaksesuaian
berulang.
f. Diagram : Ilustrasi yang menjelaskan detail ketidaksesuaian.
2. Supplier harus menerima jawaban permohonan konsesi dan keputusan
NKP.

106
 3. Saat pengiriman part konsesi, lampirkan jawaban permohonan konsesi
yang diterima dari NKP pada lot pengiriman perdana. Part konsesi
yang diterima harus diidentifikasi dengan part yang sesuai untuk
setiap pengiriman lot.
3.5.3. Repair
Supplier dapat melakukan repair dan memperbaiki ketidaksesuaian jika di setujui
oleh NKP (tujuan pengiriman). Jika perbaikan dianggap memungkinkan, maka
supplier harus mengusulkan perbaikan ke NKP (tujuan pengiriman) dan harus
dijelaskan dalam usulan tempat pelaksanaan repair apakah dilakukan di lokasi NKP
(tujuan pengiriman) atau dilakukan di tempat supplier.
Untuk part yang dianggap tidak sesuai dengan hasil repair, ikuti prosedur konsesi
yang ditetapkan dalam bagian 3.5.2, atau harus dibuang sesuai dengan bagian 3.5.4
tanpa repiar.
1. Ketika supplier melakukan repair part tidak sesuai kembalian dari
NKP (tujuan pengiriman), Supplier harus melakukan inspeksi ulang
part yang telah di-repair. Pemeriksaan ulang harus dilakukan oleh
personel yang bertanggung jawab terhadap inspeksi tersebut.
Mendapatkan persetujuan hasil inspeksi dari NKP (tujuan pengiriman).
Lampirkan IPP tag ditetapkan oleh NKP untuk repair part jika
mengirim kembali ke NKP (tujuan pengiriman) (lihat SQM 4-4
Penanganan perubahan 4M).
2. Supplier harus mendapatkan persetujuan hasil repair part tidak sesuai.
3.5.4. Rework
1. Supplier harus menyimpan dokumen informasi pada disposisi rework
part termasuk jumlah, disposisi, tanggal disposisi dan mampu telusur
yang berlaku.
2. Supplier harus melakukan inspeksi ulang part yang telah di-rework.
Pemeriksaan ulang harus dilakukan oleh personel yang bertanggung
jawab terhadap inspeksi tersebut.
3.5.5. Disposisi
Supplier harus mengidentifikasi part yang tidak sesuai untuk diberi tanda, tag,
wadah, dll. dan terpisah dari part sesuai sampai part tersebut ada disposisi. NKP
memungkinkan untuk membuang part yang dimkasud.

107
 3.5.6. Tindakan saat part yang tidak sesuai digunakan
Supplier harus mematuhi instruksi yang diberikan NKP (tujuan pengiriman) untuk
mengganti,me-repair/rework, dll, jika ada kejelasan part yang tidak sesuai telah
digunakan oleh NKP (tujuan pengiriman).

4. Poin penting
Supplier harus mempertimbangkan untuk operasional sortir, sepeti memastikan hal
yang berhubungan dengan pengetahuan inspeksi untuk mencegah kesalahan saat
melakukan sortir part.

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Catatan repair/rework dan pengecekan ulang 5 tahun

108
6. Form
6.1 Form permohonan konsesi/rework/repair

109
 4-5-2 MASALAH KUALITAS PASAR (MARKET CLAIM)

1. Gambaran Umum
1.1. Untuk masalah terjadi di pasar setelah produk dijual, dan apabila masalahnya
dianggap disebabkan oleh supplier tempat part terkait dibeli. NKP harus meminta
supplier untuk melakukan analisis masalah dan mengambil tindakan pencegahan
pengulangan.
1.2. Supplier harus melakukan analisa masalah yang diminta oleh NKP, dan
berdasarkan hal tersebut untuk kepentinganya sendiri, supplier harus melakukan
pengatasan dan pencegahan terhadap masalah yang terjadi.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Part dari produk yang dipasarkan sebagai part berpotensi
1 Call-in part
masalah dikumpulkan dari market untuk analisa.

3. Persyaratan
3.1 Analisa dan tindakan masalah kulitas pasar
3.1.1 Jika NKP menerbitkan “Market Quality Information/Countermeasure
Request”, supplier harus melakukan analisa detail permasalahan sesuai dengan
permintaan, dan mengambil tindakan jika penyebabnya adalah supplier.
3.1.2 Supplier harus merespon NKP dengan menyerahkan “Analysis Record
[Analysis Report]” dengan foto, data, dll. Lampirkan tanggal yang ditentukan pada
“Market Quality Information/Countermeasure Request” (lihat SQM 4-5 Laporan
Tindakan Korektif) untuk penggunaan (Analysis / Countermeasure Request).
3.1.3 Jika tanggal jatuh tempo respon tidak sesuai, supplier harus membuat
laporan sementara termasuk alasan keterlambatan.
3.1.4 Supplier harus mendapatkan call-in part dan informasi terkait dari NKP
untuk peningkatan kualitas dan keandalan part. Supplier harus memperhatikan
pengaruh part terhadap pelanggan produk NKP, dan

110
 melakukan analisa masalah secara positif.
3.2 Monitoring masalah kulitas pasar
3.2.1 Supplier harus melakukan tinjauan, monitoring, dan analisa informasi
kualitas pasar melalui data yang didistribusi oleh NKP, dan terus berupaya
mereduksi masalah kualitas pasar.
3.2.2 Supplier dapat meminta tambahan Call-in part kepada NKP, jika
dibutuhkan untuk investigasi lebih lanjut muncul dari hasil analisa mandiri dari
informasi kualitas pasar. Namun, NKP bisa membebankan biaya tambahan ke
supplier pemenuhan part tersebut.
3.2.3 Supplier harus melaporkan hasil investigasi, analisis, dll. Ke NKP, jika
menerima Call-in part dari NKP.
3.2.4 Supplier harus menetapkan prosedur pengendalian dan penyimpanan part
kembalian (recover parts) dan informasi terkait yang disampaikan oleh NKP, dan
menyimpannya dengan memadai. Part kembalian (recover parts) bisa
dimusnahkan dengan metode yang sesuai atas persetujuan NKP setelah
penyelesaian proses investigasi dan analisa (dilaporkan ke NKP) atau setelah
kesepakatan yang ditetapkan dalam warranty claim.

4. Poin penting
Ketika teridentifikasi part pada saat terjadinya ketidaksesuaian, semua lot
manufaktur termasuk yang dikirim ke fasilitas luar negeri harus dimasukkan dalam
ruang lingkup.

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Data pendukung untuk analisa (Analysis Report) 10 tahun

111
 4-6 PERUBAHAN SPESIFIKASI

1. Gambaran Umum
1.1. NKP harus menyediakan persyaratan untuk memastikan kelancaran implementasi
perubahan spesifikasi yang dikeluarkan oleh NKP ke supplier.
1.2. Supplier harus menetapkan prosedur untuk memproses perubahan spesifikasi untuk
part sesuai dengan persyaratan NKP.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Perubahan entri untuk memberi tahu perubahan pada
Perubahan
1 komponen part pada drawing produk atau pemberitahuan
spesifikasi
perubahan spesifikasi.

3. Persyaratan
3.1 Supplier harus merespon NKP pada tanggal yang ditentukan, jika NKP meminta
peninjauan terhadap perubahan spesifikasi dengan menerbitkan pemberitahuan
perubahan spesifikasi atau dengan metode lain.
3.2 Supplier harus mengimpletasikan hal berikut jika NKP menerbitkan pemberitahuan
perubahan spesifikasi :
3.2.1 Tinjauan drawing terkait (termasuk spesifikasi, dll.) dengan menggunakan
sistem pemprosesan data elektronik atau metode lain. Drawing (termasuk
spesifikasi, dll.), dapat disertakan bersama dengan pemberitahuan perubahan
spesifikasi.
3.2.2 Ketika menerima pemberitahuan perubahan spesifikasi, supplier harus
meninjau secara detail perubahan, memeriksa item berikut, dan memberikan
jawaban ke NKP sesuai dangan tanggal yang di tentukan.
 Waktu aplikasi
 Kompensasi untuk peralatan
 Kompensasi untuk part

112
  Perubahan biaya
 Keterangan dan lainnya
3.2.3 Jika konfirmasi sebelumnya diperlukan dalam instruksi perubahan
spesifikasi, ikuti prosedur yang ditetapkan dalam (SQM 4-4 Penanganan perubahan
4M ).
3.2.4 Jika perubahan perlu dilakukan pada proses FMEA, PQCS, standar operasi,
dll. Seiring dengan perubahan spesifikasi, terapkan perubahan tersebut.
3.2.5 Memenuhi (SQM 4-4 Penanganan perubahan 4M ) untuk kontrol IPP
sebagai akibat dari perubahan spesifikasi.
3.2.6 Jika waktu aplikasi yang disebutkan di pemberitahuan perubahan spesifikasi
perlu di rubah, segera informasikan waktu aplikasi yang baru tersebut ke NKP.

4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Initial product control (initial production part) IPP 15 tahun

2 Data yang dilampirkan untuk IPP 15 tahun

113
 5 REFERENSI
5-1 KEMAMPUAN PROSES

1. Gambaran Umum
Manual ini untuk memberikan konsep dasar dan poin pertimbangan untuk mengevaluasi
kemampuan proses dan membuktikan bahwa proses manufaktur memiliki kemampuan
secara konsisten mencapai tingkat kualitas yang diinginkan, dan untuk mengambil
tindakan terhadap hasil evaluasi tersebut.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Kemampuan Kemampuan untuk mencapai persyaratan kualitas suatu
1
proses proses dalam keadaan terkendali.
Ukuran kemampuan proses yang terukur, dan "nilai dihitung
dengan membagi rentang spesifikasi dengan 6σ untuk
Indeks
karakteristik tertentu" "Proses dalam keadaan terkendali"
2 kemampuan
dalam definisi diatas kemampuan proses berarti bahwa nilai
proses
karakteristik terdistribusi secara normal,dan ini membentuk
dasar dari indeks kapabilitas proses.
Salah satu nilai numerik yang sesuai dengan distribusi nilai

3 Standar deviasi statistik dan variabel acak, dan dinyatakan oleh σ. 6 σ

mewakili nilai σ (standar deviasi) dikalikan enam kali.
50% batas Menyiapkan toleransi standar inspeksi pada 50 persen dari
4
tolerasansi toleransi yang ditentukan pada drawing.

3. Persyaratan
3.1 Konsep kemapuan proses
Adalah kemampuan proses yang stabil untuk mencapai kualitas yang diperlukan, dan
yang dinyatakan oleh X ± 3σ mewakili rentang distribusi dispersi kualitas produk yang
dihasilkan oleh proses standar.

114
 
( Xi  X ) 2
  2

n 1

 : Standard deviation
n : Number data
Xi : Individual data
_
X : Mean value of individual data

Gb 1 : Ilustrasi kemampuan proses

3.2 Indeks kemampuan proses

Indeks kemampuan proses yang mengekpresikan sebagai Cp (indeks yang digunakan
ketika pusat (= rata-rata) dari distribusi data yang diplot di median antara batas atas dan
bawah) atau Cpk (digunakan ketika rata-rata dipindahkan dari pusat antara atas dan
bawah batas).
3.2.1 Indeks kemampuan proses (Cp)
Bandingkan rentang deviasi 6σ dengan rentang spesifikasi produk dan tentukan
kemampuan suatu proses manufaktur produk yang memenuhi spesifikasi yang
disyaratkan. Cp = rentang spesifikasi / 6σ (untuk batas spesifikasi tunggal, Cp =
[batas spesifikasi -rata-rata] / 3σ).
1. Jika Cp ≧ 1,00, kemampuan proses tidak dianggap memadai, namun
hampir tidak ada produk yang tidak sesuai akan diproduksi. (99,7% atau
lebih produk berada dalam rentang spesifikasi). jika Cp mendekati 1, akan
ada kemungkinan bahwa produk yang tidak sesuai akan terjadi, sehingga
ambil tindakan yang sesuai seperlunya.
2. Jika Cp ≧ 1,33, kapabilitas proses dianggap memadai. (99,99% atau lebih

115
 produk berada dalam rentang spesifikasi): ini adalah kondisi ideal jadi
pertahankan.
3.2.2 Indeks kemampuan proses (Cpk)
Meskipun Cp ≧ 1, ketidaksesuaian dapat terjadi jika nilai rata-rata dipindahkan dari
pusat batas spesifikasi. Gunakan Cpk indesks sebagai ukuran kemampuan proses
sebagai penentu, yang menghitung penyimpangan. Ambil tindakan yang tepat untuk
nilai rata-rata dijadikan sebagai pusat dari batas spesifikasi jika nilai tengah bergeser
dari pusat.
3.3 Perhitungan indeks kemampuan proses
Berikut ini adalah contoh perhitungan kemampuan proses.

_
〔e.g.〕Mean: x = 50 Standard deviation: σ = 1-48
Upper limit: SU = 52 Lower limit : SL = 49
〔note〕K : degree of katayori or deviation I I: absolute value

116
117
3.4 Penilaian dan pengukuran kemampuan proses

118
3.5 Poin utama untuk kapabilitas proses
3.5.1 Pengambilan sampel yang tepat : poin untuk memperkirakan karakteristik
populasi umumadalah sebagai berikut :
1. Pengambilan sampel acak = tidak menggunakan data yang
dikumpulkan hanya di bawah kondisi yang sama.
2. Akurasi pengukuran = menghitung ke satu tempat desimal lebih dari
nilai spesifikasi.
3. Menghindari faktor yang menyebabkan masalah = memperoleh data
dari kondisi di mana faktor masalah tidak ada.
4. Klarifikasi definisi lot dan pahami dispersi lot. Periksa setidaknya 3
lot dan tentukan penerimaan dengan meningkatkan (n).
3.5.2 Interpretasi dan penilaian data
1. Konfirmasikan distribusi data dan bentuk (pada distribusi normal) Jika
banyak tooling digunakan, verifikasi data untuk setiap dies/mold/jig.
Untuk metode fabrikasi yang sebelumnya digunakan, komparasi
dengan kinerja aktual mungkin juga efektif untuk memeriksa tingkat
dispersi dan median. Jika itu bukan distribusi normal, ubah variabel.
2. Periksa penyebaran dari median dengan Cpk.
3. Gunakan jumlah n yang cukup. Jika n kecil, penting untuk
mempertimbangkan bahwa keandalan data dapat dikurangi ketika
membuat keputusan (menambah atau menyesuaikan jumlah n, jika
sangat dekat dengan 1,33).
3.6 Evaluasi pada tahap persiapan produksi
3.6.1 Konsep 50 persen toleransi pita
Pada tahap pra-produksi di mana n terbatas, untuk memastikan kemampuan proses
selama produksi massal dengan ukuran kecil seperti n, populasi harus diarahkan
untuk mendekati pusat batas spesifikasi. Jika penyimpangan dekat ke atas dan /
atau batas bawah ditemukan dalam evaluasi pengukuran dengan n kecil seperti itu,
lebih mungkin untuk penyimpangan melampaui spesifikasi pada tahap produksi
massal. Dalam kasus seperti itu, perubahan cetakan / mati, dll. akan menjadi perlu
selama produksi massal. Saat memastikan kualitas awal sebagai part aktivitas
persiapan produksi, mengevaluasi penyebaran dalam rentang spesifikasi yang
ditetapkan 50 persen dari batas spesifikasi yang ditunjukkan pada drawing.

119
3.6.2 Kriteria penilaian
Semua nilai yang diukur harus berada di setengah toleransi yang diberikan pada
drawing. Ini mungkin tidak wajib jika terbukti bahwa spesifikasi akan dipenuhi
Produksi massal.
Catatan: persyaratan di atas berlaku tahap pra-produksi di mana n tidak cukup.
Dalam tahap produksi massal, kapabilitas proses harus dievaluasi dengan Cpk
berdasarkan n dari ukuran yang cukup, dan tindakan perbaikan yang diperlukan
harus diambil sesuai.
Hal ini dimaksudkan agar rata-rata lebih dekat ke pusat batas spesifikasi pada tahap
awal produksi. Hal ini dimaksudkan agar rata-rata lebih dekat ke pusat batas
spesifikasi pada tahap awal [Link] toleransi itu sendiri tidak akan
menjadi tujuan menggunakan pita toleransi 50 persen. Selama toleransi gambar asli
terpenuhi, produk di luar toleransi 50 persen harus dianggap sesuai.
3.6.3 Tindakan terhadap di luar spesifikasi
1. Saat menggunakan kriteria penilaian yang ditetapkan pada bagian
sebelumnya 3.6.2 dan jika penyimpangan di luar rentang toleransi (50
persen dari toleransi drawing) ditemukan, lanjutkan pengukuran
dalam produksi massal, dan tentukan kapabilitas proses (Cpk)
berdasarkan data dengan n = 100 atau lebih.
2. Kriteria untuk menilai kemampuan proses menggunakan ukuran data
n = 100 atau lebih dan tindakan selanjutnya harus sesuai dengan
bagian 3.4.

120
4. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

1 Catatan study kesetabilan proses 5 tahun

121
 5-2 ERROR PROOFING

1. Gambaran Umum
Manual ini adalah memberikan poin untuk dipertimbangkan ketika menggunakan
metode error proffing. untuk mendeteksi ketidaknormalan dalam proses manufaktur
dan inspeksi serta untuk mencegah munculnya ketidaksesuaian.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Sistem produk atau proses manufaktur mencegah yang
1 Error proofing
mencegah produk yang tidak sesuai diproduksi.

3. Persyaratan
3.1 Konsep error proffing
Konsep dasar pemeriksaan kesalahan adalah sebagai berikut
3.1.1 Pencegahan: tindakan fokus pada proses di mana kesalahan operasional
menyebabkan terjadinya kecelakaan atau masalah kualitas, dan lakukan tindakan
untuk mencegah kesalahan tersebut terjadi. Tiga tips untuk mencegah kesalahan
operasi:
1. Menghilangkan faktor yang menyebabkan pekerjaan tambahan atau
menghambat operasi, dan pastikan pekerjaan atau peringatan tersebut
tidak di perlukan.
2. Ganti operasi manual dengan metode lain yang lebih terjamin (mis.
Gunakan mesin dan / atau peralatan).
3. Desain operasi agar mudah dijalankan oleh operator
3.1.2 Mitigasi kesalahan: fokuskan perhatian pada proses difusi dampak
kesalahan, dan mengambil tindakan mengatasi ketidaksesuaian yang dihasilkan dari
kesalahan. Dua tips disediakan di bawah ini untuk menghindari dampak lanjutan
dari kesalahan operasi:
1. Terapkan langkah untuk mencegah proses selanjutnya dari

122
 2. pengoprasian yang sedang hingga penyebab kesalahan dihilangkan
atau diperbaiki.
3. Untuk meminimalkan efek terhadap produk ketika kesalahan operasi
terjadi, sediakan pengganjal, pelindung kejut, pelindung, dll., Atau
atur urutan operasi menjadi paralel.
3.2 Ruang lingkup : Error proofing
Ruang lingkup error proofing harus mencakup proses atau operasi berikut. Minta
perubahan spesifikasi ketika menerapkan pengaman error proofing ke dalam spesifikasi
produk untuk kesalahan perakitan atau perakitan terbalik pada part.
3.2.1 Proses atau operasi yang menyebabkan atau kemunculan masalah kualitas
pasar dikaitkan.
3.2.2 Proses atau operasi yang terjadi atau mengalir dari masalah kualitas pasar.
3.2.3 Proses atau operasi yang dianggap penting dengan mempertimbangkan hal
berikut beserta hasil proses FMEA (lihat SQM 5-5 Proses FMEA) yang dilakukan
oleh supplier.
1. Kemungkinan kejadian (occurrence): frekuensi kemunculan per mode
kesalahan
2. Tingkat kekritisan : tingkat keseriusan (severity) per mode kesalahan
3. Tingkat pencegahan penyebaran : tingkat deteksi per mode kesalahan
4. Proses atau operasi untuk mana aplikasi error proofing diarahkan oleh
NKP.
3.3 Jenis dan metode error proofing
Setelah menentukan ruang lingkup aplikasi error proofing, sesuai dengan bagian 3.1 "
konsep error proofing” periksa metode error proofing yang cocok untuk proses atau
operasi yang terkait. Contoh kongkrit error proofing adalah sebagai berikut :
1. Jika kesalahan operasi terjadi, part tidak akan dipasang pada jig.
2. Mesin tidak dapat dinyalakan jika terjadi kesalahan operasi atau masalah
dengan part.
3. Penyebaran yang tepat dalam operasi atau perlengkapan secara otomatis,
sambil melanjutkan pekerjaan.
4. Proses selanjutnya memverifikasi hasil operasi dari proses sebelumnya dan
mendeteksi masalah.
5. Identifikasi part, jig, dll., berdasarkan warna, ukuran dan bentuk untuk

123
 membedakan.
6. Otomatisasi operasi pekerjaan.
7. Ambil tindakan terhadap part jatuh termasuk peredam kejut saat dijatuhkan.
3.4 Verifikasi error proofing
Sebelum menerapkan pemeriksaan kesalahan pada suatu proses atau operasi,
konfirmasikan fungsi-fungsi berikut, dll. dan verifikasi efektivitas error proofing.
1. Kemampuan mendeteksi kesalahan operasi, masalah dengan part, dll.
2. Kemampuan deteksi perbedaan lokasi dan / atau pengaturan part.
3. Fungsi untuk mencegah perubahan dengan mudah dan pengoperasian peralatan
yang tidak diinginkan.
4. Kemungkinan fungsi error proofing untuk kerusakan part.
3.5 Verifikasi error proofing
Jika error proofing diterapkan pada proses atau operasi, nilai efektivitas pemeriksaan
kesalahan secara [Link] harus dilakukan berdasarkan informasi dan data yang
diperoleh dari hasil teknik error proofing seperti dalam contoh berikut :
1. Rasio produk bermasalah terdeteksi.
2. Jumlah dan detail produk bermasalah yang tidak terdeteksi dan dialirkan ke
proses selanjutnya.
3. Rasio pengoperasian dan rasio kegagalan error proofing.
4. Peningkatan atau mengurangi biaya, tenaga kerja, dll untuk error proofing.
3.6 Umpan balik dari error proofing
Informasi berikut mengenai masalah yang terdeteksi oleh error proofing harus
diberikan kepada pihak yang bertanggung jawab dan harus dimanfaatkan untuk
membatasi masalah dan menghilangkan sumber penyebab awalnya.
1. Part bermasalah terdeteksi oleh error proofing.
2. Kuantitas dan detail pendeteksian masalah produk.
3. Tindakan perbaikan yang diambil untuk masalah yang terdeteksi.
4. Permintaan perubahan spesifikasi (formulir permintaan penanggulangan, dll.)

124
 5-3 PETA KENDALI (CONTROL CHART)

1. Gambaran Umum
Manual ini adalah untuk menjelaskan konsep peta kendali dan memberikan metode
entri untuk merekam data ke dalam peta. Peta kendali harus digunakan untuk terus
meningkatkan kualitas produk dan efektivitas sistem manajemen mutu.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Variabel (data Data diperoleh dengan pengukuran. Satuan ukuran dapat
1
kontinu) dibuat tepat tergantung pada alat pengukur
Data diperoleh dengan menghitung dan tidak bisa dibagi
2 Nilai diskrit
menjadi beberapa unit yang lebih kecil dari satu.
Grup atau pengelompokan adalah tindakan pengumpulan data
ke dalam unit.

3 Grup Secara umum, grup adalah sekumpulan data yang

dikumpulkan melalui pengambilan sampel acak per unit
seperti hari, shift atau lot, dll.

3. Persyaratan
Konsep peta kendali :
Proses manufaktur berfluktuasi dan dipengaruhi oleh berbagai faktor.
Peta kendali adalah teknik visual yang digunakan untuk memvisualisasikan keadaan
kontrol dari proses manufaktur, dimana data menunjukkan perubahan sementara pada
karakteristik kualitas tertentu. Hal ini diasumsikan bahwa kesalahan yang cukup besar
ketika peta kendali menunjukkan penyimpangan karakteristik dari kontrol yang telah
ditentukan.
3.1 Peta kendali
Control chart atau peta kendali, adalah diagram (diagram garis dengan batas kontrol

125
yang diidentifikasi) yang digunakan untuk menyelidiki (proses analisis) atau memonitor
(proses kontrol) stabilitas suatu proses manufaktur yang menentukan dengan
karakteristik kualitas. Diagram kontrol harus digunakan bukan untuk menemukan
ketidaksesuaian tetapi untuk mencegah masalah terjadi. (Ini berdasarkan batas
spesifikasi di luar batas kontrol.)
3.2 Jenis dan pilihan peta kendali
Ada berbagai jenis peta kendali, sementara semuanya pada dasarnya serupa. Peta yang
sesuai harus dipilih untuk setiap tujuan berdasarkan subjek kontrol. Pemilihan peta
kendali tergantung pada jenis data yang digunakan, yaitu data kontinu atau diskrit.

126
3.3 Gambaran peta kendali
3.3.1 X-R chart terutama digunakan untuk memantau perubahan dalam nilai rata-
rata (antar-grup variasi: penyebaran antar gup), dan R-chart adalah untuk
memantau perubahan dalam penyebaran nilai-nilai (dalam-grup variasi: penyebaran
dalam suatu grup). X-chart dan R-chart sering digunakan dalam kombinasi.

127
3.3.2 Persiapan peta kendali X-R (X-R chart)
1. Pengumpulan data
Kumpulkan sebanyak mungkin data tentang karakteristik yang
menyediakan informasi penting dari proses. Pastikan bahwa data yang
dikumpulkan relatif baru, berlaku untuk proses di masa depan, dan
memiliki catatan yang jelas.
2. Pengelompokan (group)
Data grup berdasarkan riwayat data, dan urutkan berdasarkan urutan lot
serta urutan pengukuran sampling dll. Jumlah data dalam satu kelompok
(ukuran sampel) umumnya dinyatakan oleh n, dan jumlah kelompok, oleh
k.
3. Data sheet
Buat lembar data dengan pertimbangan bagian 1 dan 2. Dan masukkan
data. Contoh lembar data disediakan di bagian 7. Tidak ada gaya bentuk
khusus yang ditentukan.
4. Perhitungan nilai rata-rata
Hitung rata-rata, bulatkan ke satu tempat desimal lagi yang nilai terukur.
Temukan nilai rata-rata () per grup.
X 1  X 2  X 3 ... X n
X
n
5. Perhitungan rentang (range)
Temukan rentang (R) per grup.
R digunakan untuk menunjukkan peyebaran dalam suatu grup dan
merupakan perbedaan antara nilai maksimum dan minimum dalam suatu
grup. R＝X max－X min

128
6. Perhitungan rata-rata total
Tambahkan semua grup dan bagi dengan jumlah grup, K.
X 1  X 2  X 3 ... X k
X
k
Hitung rata-rata dua lebih tingkat desimal dari nilai yang diukur.
(Jangan dibulatkan karena nanti akan digunakan dalam perhitungan.)
7. Perhitungan rentang (range)
Tambahkan semua nilai R dari setiap grup dan bagi dengan k
R1  R2  R3 ...Rk
R
k
Hitung rata-rata satu lebih tingkat desimal dari nilai yang diukur.
(Jangan dibulatkan karena nanti akan digunakan dalam perhitungan.)
8. Perhitungan batas kontrol
X Peta kendali / Control chart

Center line = CL = X

Upper control limit line = UCL = X  A2 R

Lower control limit line=LCL = X  A2 R

R chart
Center line = CL = R
Upper control limit line = UCL = D4 R
Lower control limit line=LCL = diabaikan jika n ≧6
9. Catatan lot kontrol
Atur skala pada peta kendali sehingga jarak antara garis upper dan lower
sekitar 20 hingga 30 mm dan masukkan CL, UCL dan LCL pada peta.
Gambar center line (CL) dengan garis kontinu (solid line) dan gambar
garis batas dengan garis putus-putus (broken line) di kasus analisis data
atau garis putus-putus titik (dashed-dotted line) dalam kasus kontrol proses.

129
 Jika peta kendali analisa diperluas untuk aplikasi proses kontrol, garis
diubah dari garis putus-putus (broken line) menjadi garis putus-putus titik
(dashed-dotted line). Masukkan juga CL,UCL, LCL dan setiap nilai di
dekat garis.
10. Penebaran (plotting)
Untuk penebaran secara normal, "●" digunakan untuk X dan "x"
digunakan untuk R. Penebaran di luar batas kontrol (termasuk yang ada di
batas) harus ditandai untuk memudahkan identifikasi. (mis. ”◎” atau
merah, dll.)
11. Poin pengingat
Secara umum, tetapkan batas kontrol berdasarkan penyebaran data saat
menyiapkan peta kendali. Dalam beberapa kasus, batas kontrol ditetapkan
pada batas spesifikasi atas (upper) dan batas spesifikasi bawah (lower)
dengan melihat optimis tidak ada ketidaksesuaian diharapkan. Namun jika
batas kontrol ditetapkan pada batas spesifikasi, peta tidak akan mengizikan
deteksi kemungkinan abnormaliti dan ini merupakan penyalahgunaan peta.
Hitung penyebaran data dalam menetapkan batas kontrol (garis aksi) pada
peta saat menggunakan batas spesifikasi. Gunakan peta untuk mencegah
masalah terjadi dengan mengambil tindakan pencegahan ketika
penyebaran diamati di zona merah.
3.3.3 Peta kendali p (p chart)
P chart tidak membutuhkan ukuran sampel yang tetap. P chart digunakan untuk
mengendalikan proses di mana persen cacat dapat dinyatakan dalam persentase. P
chart digunakan untuk mengendalikan proses di mana persen cacat dapat
dinyatakan dalam persentase. Misalnya, saat barang jadi atau setengah jadi 100
lembar, 100 unit atau n secara umum diperiksa kualitasnya, 5 (r atau np secara
umum) dari 100 produk ditemukan tidak sesuai, oleh karena itu persen P yang cacat
adalah 5/100, 0,05 atau 5%. Persentase tidak cacat juga dapat digunakan.

130
3.3.4 Persiapan kendali p (p chart)
1. Pengumpulan data
Kumpulkan data hasil inspeksi dengan jumlah unit yang diperiksa (n) dan
jumlah unit yang reject (np). Minimal 20 set data harus dikumpulkan.
Data harus dikumpulkan dan dicatat pada setiap lot, mesin, tanggal, waktu,
dll
2. Pengelompokan (group)
Bentuk grup dengan data yang dikumpulkan. Ukuran grup n tidak boleh
terlalu besar atau terlalu kecil karena grup dengan banyak p = 0 poin tidak
sesuai.
3. Penentuan persentase cacat
Isi lembar data dengan nomor grup, n, np, dll., Dan hitung persentase cacat
untuk setiap grup (p).
Re ject np
p 
Jumlahgrou p n
Kalikan dengan 100 untuk persentase.
4. Penentuan rata-rata persen cacat
Totalrejec t np
p 
Jumlahgrou p n
(Catatan bahwa ini bukan nilai rata-rata dari persen cacat p dari masing-
masing kelompok)
5. Perhitungan dan entri batas kontrol
Center line = CL = p

3 p (1  p )
Upper control line = UCL = p 
n

3 p (1  p )
Lower control line=LCL = p 
n
6. Poin pengingat
Jika ukuran sampel n bervariasi di antara kelompok, garis tengah akan
tetap sama, tetapi batas kontrol harus dihitung untuk setiap kelompok dan
nilai batas diterapkan untuk setiap titik. garis batas pada diagram kontrol
mungkin tidak rata, dan rentang kontrol menjadi lebih kecil karena n
menjadi lebih besar. Jika n lebih besar dari 500, gunakan pendekatan

131
 stratifikasi karena rentang kontrol menjadi sangat kecil.
3.4 Membaca peta kendali
Dalam rangka untuk memahami kondisi proses yaitu, dapat diterima, marjinal atau
kritis, perlu untuk membaca tren poin data yang muncul pada peta kendali.
Tujuannya adalah untuk mengambil tindakan secara proaktif ketika
ketidaknormalan teramati pada peta kendali.
3.4.1 Kriteria untuk menilai kondisi proses, apakah suatu proses dalam keadaan
terkendali (atau keadaan stabil), adalah sebagai berikut :
Dianjurkan agar evaluasi dilakukan atas dasar setidaknya 25 titik diplot
1. Tidak ada titik diplot di luar batas kendali; tidak ada poin di luar
kendali. Namun suatu proses dianggap dalam keadaan terkendali bila
mengikuti hal berikut. ketika 25 poin berurutan berada dalam batas.
Satu poin atau kurang dari 35 poin berturutan terletak di luar batas.
(Dan, satu poin ini menunjukkan tidak ketidaknormalan khusus ).
2. Dua poin atau kurang dari 100 poin berturut-turut berada di luar batas.
(Dan, dua poin ini menunjukkan tidak ketidaknormalan khusus ).
3. Tidak ada bias dalam urutan, tren, siklus, dll dalam urutan poin yang
diplot.
3.4.2 Data poin melampaui batas kendali

Poin di luar garis batas kontrol disebut sebagai "kontrol-keluar" atau "di luar
kendali". Alasan untuk poin kontrol adalah sebagai berikut.
1. Karena penyebab acak mengakibatkan titik terletak di luar garis batas,
atau
2. Ketidaknormalan terjadi dalam proses dan mengakibatkan poin berada
di luar garis batas kontrol.

Fenomena yang digambarkan pada (1) di atas dapat terjadi dengan

132
 probabilitas tiga kali dalam 1000 plot.
3.4.3 Run data poin

Rangkaian poin muncul berurutan di satu sisi garis tengah (garis tengah, tepat,
dapat diganti garis tengah) disebut run. Panjang run adalah jumlah poin berurutan
ke satu sisi garis tengah. Run dengan tujuh poin atau lebih dinilai sebagai
menunjukkan di luar kendali /control-out.
3.4.4 Data poin menunjukkan suatu siklus

Ketika data poin menunjukkan pola siklus selalu menurun Investigasi ke dalam
penyebab siklus khusus proses sangat berguna untuk analisis proses. Meskipun
siklus ini tidak mudah diidentifikasi, sangat ideal untuk menganalisisnya dengan
pengalaman dan pengetahuan teknik dalam periode waktu yang lama dan
kembangkan metode kontrol yang cocok dengan ritme (siklus). Penting untuk
mengetahui penyebab siklus dan hati-hati mengevaluasi kondisi proses untuk
menentukan apakah suatu proses dalam keadaan terkendali atau tidak.
3.4.5 Menunjukkan tren (ke atas atau ke bawah)

133
Jika ada kenaikan atau penurunan tujuh poin berturut-turut atau lebih, itu juga
dinilai di luar kendali. Dalam kasus naik atau turun yang curam, segera ambil
tindakan untuk menyelidiki penyebabnya ketika ada tren nyata dalam plot data
yang diamati.
3.4.6 Dua lonjakan (spikes) peta (chart)

Itu juga dianggap abnormal jika ada dua lonjakan yang muncul di plot data mentah.
Mungkin ada campuran data dua atau lebih. (mis.) lonjakan memiliki pola yang
berbeda, dll.
3.4.7 Semua poin berkumpul di sekitar garis tengah

Jika prosesnya dalam keadaan terkendali, poin yang diplot harus didistribusikan
secara acak. Ketika mempertimbangkan distribusi dikonfirmasi oleh garis batas
kontrol pada ± 3σ, kemiringan ke bawah secara bertahap menjadi lebih rendah dari
pusat ke tepi sehingga poin kurang mungkin terjadi tentang garis tengah ketika
mereka mendekati batas kontrol. Dengan kata lain, titik tidak boleh terjadi
terkonsentrasi pada garis tengah. Sering terjadi bahwa ada masalah dengan
pengelompokan, atau grup berisi data abnormal. Itu juga dinilai abnormal jika 15
atau lebih poin berturut-turut jatuh antara ± σ. (mis.) kesalahan pengukuran.

134
3.4.8 Poin berurutan di satu sisi garis tengah

Jika salah satu dari kondisi berikut muncul di satu sisi garis tengah (garis median
tepatnya), proses tersebut dinilai sebagai keadaan di luar kendali.
1. 10 poin atau lebih dari 11 poin berurutan
2. 12 poin atau lebih dari 14 poin berurutan
3. 14 poin atau lebih dari 17 poin berurutan
4. 16 poin atau lebih dari 20 poin berurutan
3.4.9 Beberapa poin di sepanjang garis tengah

Dalam keadaan normal, sebagian besar poin harus dekat garis tengah jika sampel
mengikuti distribusi normal tunggal. Dengan demikian, peta di atas menunjukkan
kelainan. Ini sering ditemukan ketika memplot data pada peta dengan kelompok
sampel yang diambil dari masing dua mesin dengan rata-rata proses yang berbeda.
Hal ini diperlukan untuk stratifikasi kelompok sampel dan menggambar peta
kendali untuk setiap mesin.
3.4.10 Poin dekat dengan garis batas kontrol.

Mengevaluasi kontrol dalam kasus berikut ketika poin berada di dekat garis batas
kontrol, melampaui garis dua pertiga jarak dari garis tengah ke garis batas kontrol.

135
 1. 2 dari 3 poin berurutan
2. 3 dari 7 poin berurutan
3. 4 dari 10 poin berurutan
Kondisi di atas harus dinilai abnormal karena probabilitas proses berada di luar
kisaran ± 2σ dari garis tengah adalah sekitar 5 persen.

5. Kontrol catatan mutu

No Jenis catatan Masa Retensi

10 tahun setelah
1 X-R kontrol chart
pembuatan
10 tahun setelah
2 p kontrol chart
pembuatan

136
 5-3 PRINSIP PEMECAHAN MASALAH

1. Gambaran Umum
Manual ini adalah untuk memberikan konsep "5 Prinsip untuk Pemecahan Masalah",
yang digunakan oleh supplier untuk menyelidiki dan menghilangkan akar penyebab
ketidaksesuaian part dan sistem manajemen mutu.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.
No Istilah Definisi
Suatu kondisi yang ditandai oleh ketidaksesuaian antara
1 Masalah
kondisi ideal dan kondisi aktual.
Sarana terdiri dari lima tahapan berikut untuk pemecahan
masalah. Juga disebut sebagai 5P.
"Investigasi dan pemahaman fakta"
5 Prinsip untuk
2 "Identifikasi penyebab (why-why analysis)"
Pemecahan Masalah
“Tindakan yang tepat”
“Verifikasi dampak tindakan”
“Umpan balik ke sumber hulu”

3. Persyaratan
3.1 Adalah penting, untuk tujuan kontrol kualitas, jangan pernah mengulangi
masalah yang sama. Ketika masalah terjadi, amati secara seksama dan pahami
fakta-fakta berdasarkan Tiga Prinsip Realitas tempat, benda, situasi, dan ambil
tindakan yang tepat untuk mencegah terulangnya masalah. Analisis menyeluruh
dari akar permasalahan sangat penting untuk langkah efektif dalam mencegah
terulangnya. Menerapkan 5 Prinsip untuk Pemecahan Masalah untuk
mengidentifikasi akar penyebab dan menghilangkan penyebab ketidaksesuaian.
Terapkan 5 Prinsip Pemecahan Masalah untuk mengidentifikasi akar penyebab dan
menghilangkan penyebab ketidaksesuaian.

137
3.2 Tahap untuk 5 prinsip pemecahan masalah
3.2.1 Pencarian fakta dan penilaian situasi
1. Segera mulai investigasi untuk menghindari hambatan berikut ini :
a. Tempat, benda, dan situasi berubah setiap menit.
b. Ingatan personel yang bersangkutan mulai memudar.
2. Tinjau fakta dengan 5W2H dan pelajari informasi faktual secara detail.
Dapatkan informasi tambahan tentang ketidaksesuaian jika
diperlukan :
a. Siapa (Who)
b. Apa (What)
c. Kapan (When)
d. Di mana (Where)
e. Kenapa (Why)
f. Bagaimana (How)
g. Berapa banyak (How many/How much)
3. Klasifikasi informasi ke dalam proses dan aktual part masalah serta
analisis. Lakukan analisis aktual masalah part berdasarkan informasi
berikut :
a. Informasi tentang ketidaksesuaian (informasi tentang gejala,
situasi dan lingkungan terjadinya masalah)
b. Penampilan part yang tidak sesuai (pemeriksaan visual)
c. Perbandingan dimensi dengan spesifikasi drawing
d. Hasil test
e. Analisis reproduksi
f. Tanggal manufaktur, tanda identifikasi, nomor lot
Lakukan analisis proses berdasarkan informasi berikut :
a. Shift kerja, operator, dll. Ketika masalah terjadi.
b. Adanya keabnormalan dalam operasi dan / atau peralatan saat
masalah terjadi.
c. Kecukupan daftar dalam PQCS dan standar operasi, dll.
d. Catatan kualitas (laporan harian, catatan inspeksi, peta
kendali, ringkasan masalah, dll.)
e. Ketidaksesuaian dan riwayat perbaikan.

138
 4. Klasifikasi informasi ke dalam kategori berikut berdasarkan hasil
analisis, dan mengidentifikasi penyebab utama ketidaksesuaian :
a. Mesin
b. Material
c. Manpower (operator)
d. Metode, dll
3.2.2 Mengidentifikasi penyebab (why-why analysis)
1. Untuk setiap gejala (symptom), klasifikasikan penyebab menjadi
kejadian, mengalir keluar (outflow), dan ekspansi (berdasarkan
penyebab) dan melakukan analisis dalam aspek baik sisi perangkat
keras dan perangkat lunak.
2. Berulang kali tanyakan "why" sebanyak yang diperlukan dan analisa
sampai akar penyebab diidentifikasi.
3. Manfaat melakukan analisis why-why :
a. Tingkat masalah dapat didefinisikan dengan jelas dan
dikomunikasikan.
b. Hubungan antara berbagai penyebab mudah dipahami.
c. Berbagai penyebab dapat diidentifikasi.
d. Faktor-faktor yang tidak dapat menjadi penyebabnya dapat
diidentifikasi beserta alasannya.
e. Proses investigasi penyebab dapat ditelusuri.
f. Perbedaan antar individu dapat dihilangkan. Perhatian bisa
difokuskan pada masalah itu sendiri, bukan pada riwayat
masalahnya.
g. Perhatian bisa difokuskan pada penyebab, bukan gejala
(symptom).
h. Sistem dukungan untuk pemecahan masalah dapat dibuat
dengan mendapatkan persetujuan dari bagian dan orang
terkait, dll

4. Lakukan analisis why-why dengan melibatkan sebanyak mungkin

orang yang terkait. Penyebab di mana semua peserta sampai pada
kesimpulan yang sama kemungkinan besar menjadi akar penyebab.

139
 5. Verifikasi kecukupan aliran analisa why-why lihat poin-poin berikut :
a. Faktor yang sama atau serupa tidak berulang kali muncul?
b. Aliran analisa why-why tidak terbalik?
c. Tidak ada konflik dalam cerita dari terjadinya masalah hingga
penemuan akar masalah (Cerita tidak menyimpang).
3.2.3 Langkah yang tepat
1. Tentukan langkah yang dianggap paling efektif untuk akar masalah
yang diidentifikasi.
2. Periksa langkah, jika memungkinkan, dalam dua aspek sisi perangkat
keras dan sisi perangkat lunak.
3. Langkah harus sesuai tidak hanya untuk proses atau operasi yang
terkait tetapi juga untuk organisasi secara keseluruhan.
4. Terapkan langkah yang lebih fokus pada eliminasi penyebab, daripada
pencegahan arus keluar (outflow)
5. Langkah harus dilakukan secara permanen (eliminasi penyebab). Jika
dinilai perlu berdasarkan tingkat keparahan, urgensi, dan efek negatif,
dll., Ambil langkah sementara (penahanan produk yang tidak sesuai).
Waktu untuk menerapkan tindakan permanen harus ditentukan
terlebih dahulu saat tindakan sementara diambil.
3.2.4 Verifikasi efektivitas tindakan
1. Verifikasi efektifitas langkah dengan jumlah unit atau periode waktu
yang masuk akal, dan konfirmasikan tidak ada pengulangan masalah
dari penyebab yang sama.
2. Verifikasi kudua produk dan proses. (mis.) Produk: bongkar produk
jadi untuk verifikasi, jika perlu. Proses: verifikasi proses di mana
masalah ditemukan.
3. Efektivitas harus diverifikasi per shift, operator, dll., Tergantung pada
penyebab masalah atau sifat langkah.
4. Verifikasi bahwa hasil langkah tidak akan memiliki efek buruk pada
produk, proses, operasi lain, dll.

140
3.2.5 Umpan balik ke sumber hulu
1. Revisi standar berikut dan mencerminkan hasil dari tindakan.
a. Standar mutu manufaktur
b. Proses quality control sheet (PQCS)
c. Standar operasi. Dll
2. Bagikan informasi dengan organisasi dan bagian terkait untuk
mencegah terjadinya ketidaksesuaian dalam operasi, proses, atau
sistem serupa.
a. Bagian / area di mana operasi, proses, atau sistem serupa
digunakan
b. Bagian menemukan ketidaksesuaian.
c. Bagian yang bertanggung jawab untuk merancang proses.
d. Bagian yang bertanggung jawab untuk merancang produk
e. Bagian yang bertanggung jawab untuk mengendalikan
dokumen sistem mutu.

141
3.3 Metode analisis why-why

Mulai dari gejala masalah. Memilah dan mensistematisasikan faktor-

faktor yang relevan sampai akar permasalahan terungkap.

142
4. Poin penting
4.1 Identifikasi akar penyebab adalah kunci untuk analisis why-why. Untuk
mengambil langkah yang sesuai, sangat penting untuk menentukan akar
permasalahan dengan tepat. Hindari kesalahan umum yang dikaitkan dengan
penyebab masalah pada manusia, yang hanya menghasilkan penekanan pada
bimbingan dan instruksi yang lebih baik. Dalam kasus seperti itu, akar
permasalahan tetap tidak teratasi, dan masalah yang sama kemungkinan akan
muncul kembali.
4.2 Jika akar penyebab dalam proses manufaktur, seringkali dapat diselesaikan
dengan bagian sendiri tetapi pemeriksaan lebih lanjut akan mengungkapkan bahwa
modifikasi metode atau spesifikasi manufaktur berkontribusi pada stabilisasi
kualitas.. Jadi, diskusikan dengan bagian terkait untuk kemungkinan perbaikan.

143
 5-3 PROSES PFMEA

1. Gambaran Umum
Manual ini menjelaskan konsep dan prosedur untuk Proses FMEA, dan menyediakan
metode pengisian lembar kerja proses FMEA.

2. Definisi
Definisi istilah yang digunakan dalam manual ini adalah sebagai berikut. Lihat SQM 6-
1 Glosarium dari Ketentuan dan Definisi) untuk persyaratan lainnya.

No Istilah Definisi
Lembar kerja Format yang digunakan untuk mengimplementasikan
1
proses FMEA proses FMEA dan untuk mencatat hasil.

3. Persyaratan
3.1 Proses FMEA
Proses FMEA adalah pendekatan untuk perbaikan proses yang digunakan untuk
menyelidiki potensi kegagalan dan menerapkan langkah yang tepat untuk
mencegah dan mengatasi kegagalan ini. Proses FMEA harus didokumentasikan
dengan baik dan selalu dipertahankan sebagai "dokumen hidup", yang terus direvisi
untuk mencerminkan perubahan dalam proses manufaktur. Pada tahap desain
proses manufaktur, pencegahan masalah terjadi atau berulang dicapai dengan
desain proses berdasarkan pertimbangan berbagai faktor seperti kualitas, waktu
pengiriman, biaya, keselamatan, lingkungan, dll. Di samping itu, Proses FMEA
adalah untuk menentukan apakah suatu proses dikontrol secara memadai atau
memerlukan perbaikan dengan meninjau hasil desain proses (PQCS). Supplier
harus memulai proses FMEA dari tahap desain part. Menerapkan atau meninjau
proses FMEA jika terjadi perubahan part, manufaktur proses atau lingkungan
bahkan dalam tahap produksi massal.
3.2 Lembar kerja proses FMEA
Supplier dapat mengimplementasikan proses FMEA dengan memasukkan
informasi yang diperlukan ke bidang yang relevan di lembar kerja Proses FMEA.
Lembar kerja proses lengkap FMEA juga merupakan catatan implementasi proses

144
FMEA. Supplier harus mengisi lembar kerja Proses FMEA, merevisi seperlunya
untuk perubahan dalam proses, dan mengendalikan dengan cara yang dapat
diserahkan atau bilamana diminta NKP. Format yang direkomendasikan NKP
disediakan di bagian akhir manual ini. Supplier dapat menggunakan format berbeda
dengan syarat bahwa semua informasi yang diperlukan pada formulir NKP
disertakan.
3.3 Prosedur implementasi proses FMEA dan pengisian lembar kerja
Berikut ini menjelaskan item yang tertulis dalam lembar kerja FMEA proses NKP.
Lihat instruksi untuk informasi yang diperlukan dan catatan untuk pengisian. Setiap
nomor item di bawah ini sesuai dengan jumlah bidang dalam formulir metode
pengisian.
3.3.1 Proses FMEA kontrol number
Identifikasi setiap proses FMEA dengan menggunakan angka, simbol, dll.
Untuk memastikan mampu telusur.
3.3.2 Model
Masukkan nama model, type dan tahun model
3.3.3 Nomor part dan nama part
Masukkan nama part dan nomor part yang akan diproses FMEA.
Jika supplier menggunakan nama part dan nomor part sendiri, nama dan
nomor tersebut dapat didaftar bersama dengan nama dan nomor NKP.
3.3.4 Nama supplier, supplier kode , dan alamat.
Masukkan nama supplier, kode supplier, dan lokasi pabrik tempat proses
dioperasikan untuk tujuan NKP untuk mengidentifikasi supplier menjadi
subjek.
3.3.5 Tanggal penerbitan dan tanggal revisi
Masukkan tanggal penerbitan atau revisi lembar kerja proses FMEA. Proses
FMEA harus dimulai pada tahap desain proses manufaktur dan terus
dipelihara melalui tahap produksi massal. Revisi proses lembar kerja FMEA
seperlunya dan mencerminkan perubahan dalam kondisi proses yang relevan.
3.3.6 Persiapan, peninjauan, dan persetujuan
Kolom untuk memasukkan tanda tangan personel supplier yang menyiapkan
(Buat entri dalam lembar kerja), meninjau, dan menyetujui proses lembar
kerja FMEA. Selain orang yang menyiapkan lembar kerja, orang yang

145
 bertanggung jawab untuk meninjau dan menyetujui proses FMEA harus
menandatangani. Orang yang ditugaskan untuk meninjau dan menyetujui
lembar kerja juga dapat ganda sebagai penanggung jawab implementasi
proses FMEA yang ditetapkan dalam bagian 3.3.8.
3.3.7 Kolom hanya untuk NKP
NKP menggunakan kolom untuk tanda tangan untuk menitinjau atau
menyetujui proses FMEA.
3.3.8 Engineer
Masukkan nama dan bagian orang yang bertanggung jawab atas proses
FMEA dan yang mengimplementasikan proses FMEA. Keberhasilan Proses
FMEA bergantung pada pemahaman proses subjek. Selama pengembangan
Proses FMEA, melibatkan perwakilan dari semua area yang terkena dampak
seperti desain, manufaktur, inspeksi, kualitas, dll. dan kumpulkan sebanyak
mungkin pengetahuan. Daftar semua orang yang berpartisipasi dalam
pengembangan Proses FMEA di bidang engineer.
3.3.9 Nama proses dan nomor proses.
Masukkan nama dan nomor proses yang dianalisis. Identifikasi dengan cara
yang menautkan proses FMEA ke bagan kendali mutu proses yang relevan
dan standar operasi. Jika suatu proses terdiri dari beberapa elemen kerja,
pecah proses menjadi sekecil mungkin. Daftar setiap elemen kerja secara
terpisah dan periksa mode kegagalan.
3.3.10 Fungsi proses
Jelaskan proses yang sedang dianalisis (apa yang dilakukan dan bagaimana
itu dilakukan). Komponen dan operasi komponen terkait juga dapat
dimasukkan untuk deskripsi yang lebih baik tentang tujuan proses.
3.3.11 Mode kegagalan
Jelaskan mode kegagalan (gejala masalah) yang mungkin terjadi dalam
[Link] mode kegagalan yang ditimbulkan dari Desain-FMEA, dll.
(yang dilakukan selama desain / tahap pengembangan), manufaktur item
kontrol yang timbul dari FTA, cacat yang diketahui berdasarkan masalah
masa lalu, dan seterusnya untuk setiap fungsi proses. Mode kegagalan
termasuk kegagalan operasi, cacat proses, dan kegagalan deteksi karena
inspeksi dll.

146
 Jika ada mode kegagalan baru, itu harus ditambahkan dalam daftar.
3.3.12 Efek kegagalan
Jelaskan efek dari mode kegagalan (apa hasilnya jika kegagalan terjadi).
Sertakan efek langsung ke part terkait atau part rakitan (dari proses
selanjutnya) yang dihasilkan dari mode kegagalan,dan jika memungkinkan,
sertakan efek yang memungkinkan ketika part tersebut digunakan dalam
produk pelanggan.
3.3.13 Identifikasi
Masukkan (Q) untuk karakteristik kualitas penting yang ditentukan oleh
drawing.
3.3.14 Tingkat keparahan efek (S for severity)
Untuk menggambarkan secara kuantitatif tingkat keparahan mode kegagalan
yang diidentifikasi dalam bagian 3.3.12, beri peringkat tingkat efek dan
masukkan angka yang sesuai semakin besar angkanya semakin parah
[Link] tingkat keparahan berdasarkan tingkat efek pada proses
selanjutnya, ke pelanggan, dan ke pasar ketika mode kegagalan mengalir
keluar. Kriteria untuk peringkat harus ditetapkan dengan mengacu pada tabel
yang disediakan di bawah ini. Pembenaran untuk kriteria evaluasi harus
disediakan sebagaimana disyaratkan dalam bagian 3.3.24. Peringkat sering
dinyatakan dalam skala 0 hingga 10.

147
 Tabel kriteria tingkat keseriusan (severity) efek kegagalan proses FMEA
Kriteria: Keseriusan efek pada
Kriteria: Keseriusan efek pada produk
Efek Rank Efek proses (efek pada proses
(efek pada pelanggan)
selanjutnya /perakitan)

Potensi mode kegagalan yang mempengaruhi

keselamatan pengoprasian kendaraan dan Dapat membahayakan operator
Kegagalan Kegagalan
/atau melibatkan ketidakpatuhan terhadap 10 (machine or assembly) dengan
untuk untuk
peraturan pemerintah tanpa adanya peringatan peringatan
memenuhi memenuhi
persyaratan persyaratan
keselamatan Potensi mode kegagalan yang mempengaruhi keselamatan
dan /atau keamanan pengoprasian kendaraan dan dan / atau Dapat membahayakan opertor (machine
peraturan /melibatkan ketidakpatuhan terhadap 9 peraturan or assembly) dengan peringatan.
peraturan pemerintah dengan peringatan

Kehilangan fungsi primer (kendaraan tidak

bisa di [Link] mempengaruhi Ganguan 100% produk harus di buang, di line
Kehilagan 8
keselamatan pengoprasian kendaraan) major shutdown atau terhentinya pengiriman.
atau
pengurangan
dari fungsi Pengurangan fungsi primer (kendaraan bisa di Sejumlah produksi yang berjalan harus
primer [Link] mempengaruhi kesalahan Ganguan [Link] dari proses primer
7
pengoprasian kendaraan) signifikan termasuk penurunan line speed atau
penambahan man power.

Kehilangan fungsi skunder (kendaraan bisa

dioperasikan, tapi fungsi kenyamanan 100% hasil produksi yang berjalan harus
6
Kehilagan /kesenagan tidak dapat dioperasiakan) dikerjakan line line dan diterima.
atau
pengurangan Gangguan
fungsi Penguragan fungsi skunder (kendaraan bisa moderat
dioperasikan, tapi fungsi Sejumlah hasil produksi yang berjalan
skunder 5 harus dikerjakan ulang off line dan
kenyamanan/kesenagan tidak dapat di
operasikan) diterima.

Gangguan tampilan atau pendengaran,

kendaraan beroprasi, tidak sesuai serta 100% hasil produksi yang berjalan harus
4
diperhatikan oleh semua pelanggan (>75%) dikerjakan ulang sebelum diproses.

Gangguan
Gangguan tampilan atau pendengaran, moderat
kendaraaan beroprasi, tidak sesuaiserta Sejumlah hasil produksi yang berjalan
Mengganggu 3 harus dikerjakan ulang sebelum
diperhatikan oleh kebanyakan pelanggan
(>50%) diproses.

Gangguan tampilan atau

pendengaran,kendaraan beroprasi, tidak sesuai Gangguan Sedikit gangguan di proses, operasional
2
serta diperhatikan pelanggan (>25%) minor atau pada operator.

Tidak ada Tidak ada

Tidak ada efek yang dapat dilihat 1 Tidak ada efek yang dapat dilihat
efek efek

148
3.3.15 Penyebab mode kegagalan
Tuliskan setiap penyebab yang mungkin dapat dialihkan ke setiap mode
kegagalan potensial (kondisi untuk kegagalan proses atau part
ketidaksesuaian terjadi dan mekanisme masalah menyebabkan untuk
dikembangkan).
3.3.16 Kejadian / Occurrence (O)
Masukkan probabilitas kemunculan mode kegagalan yang ditetapkan di
bagian 3.3.15. dalam nilai numerik. Semakin tinggi nilainya, semakin tinggi
kepastiannya. Probabilitas kejadian adalah kemungkinan terjadinya
kegagalan, bukan mode kegagalan, tingkat keparahan, atau probabilitas
deteksi. Kriteria untuk peringkat harus ditetapkan dengan mengacu pada
tabel yang disediakan di bawah ini. Pembenaran untuk kriteria evaluasi
harus disediakan sebagaimana disyaratkan dalam bagian 3.3.24. Kriteria
peringkat sebaiknya kuantitatif dan didukung oleh bukti statistik.
Pemeringkatan sering dinyatakan dalam skala 0 hingga 10.

Tabel tingkat kejadian / Occurrence (O)

Kemungkinan Kriteria: Kejadian penyebab proses FMEA
Rank
kegagalan (Insiden per item / kendaraan)

≥ 100 per 1000

10
≥ 1 per 10
Sangat tinggi
50 per 1000
9
1 per 20

20 per 1000
8
1 per 50
Tinggi
10 per 100
7
1 per 100

2 per 1000
Sedang 6
1 per 500

149
 0,5 per 1000
5
1 per 2,000

0,1 per 1000

Low 4
1 per 10,000

3.3.17 Kontrol proses saat ini

Jelaskan metode kontrol proses, pengujian, dan inspeksi yang saat ini dalam
praktik untuk tujuan mencegah atau mendeteksi mode kegagalan dan
penyebab serta mekanisme mode kegagalan.

150