REDUKSI BIJIH BESI

NAMA : KHOEROZADI FAIZAL IMAN

KELAS : TMT614305-A
NPM : 3334160063

JURUSAN TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2018
Indirect Reduction :
a. COREX
- Proses = Proses Corex terdiri dari dua bagian utama, Reduksi Shaft dan Melter-
Gasifier. Berbeda dengan tanur Blast, proses Corex tidak menggunakan semburan
nitrogen panas, sehingga sangat mengurangi emisi gas NO2, tetapi malah
menggunakan oksigen. Selain itu, proses Corex dapat menggunakan oksida besi yang
mengandung hingga 80% bijih dan menggunakan batubara non kokas langsung
sebagai agen pereduksi. Dalam poros Pengurangan bijih besi, bersama dengan aditif
batu kapur dan dolomit, ditambahkan dan kemudian dikurangi dengan reduksi gas
menjadi 95% besi tereduksi langsung, DRI kemudian dialihkan melalui enam sekrup
pelepasan ke dalam melter-gasifier. Gasifier Melter memiliki tiga bagian utama, zona
papan bebas gas, tempat tidur Char, dan zona perapian, dan memiliki efek pada
beberapa tahap dalam proses. Pertama berfungsi untuk menciptakan gas reduksi
dengan gasifikasi batubara dengan oksigen dan kemudian mendinginkannya. Setelah
dikurangi, DRI dialihkan ke tempat arang di mana besi dan terak dilelehkan dan
kemudian diarahkan ke zona perapian. Panas di dalam gasifier logam menjaga jumlah
fenol kecil, menjaga mereka keluar dari atmosfer. Sementara itu, karbon monoksida
dan gas hidrogen dari gasifikasi asli batubara keluar dari gasifier sementara produk
sampingan lainnya ditangkap dalam terak logam. Sisa dari gas panas kemudian
didinginkan dan dikirim ke dalam poros reduksi menghasilkan gas ekspor Corex yang
digunakan untuk mengontrol tekanan di pabrik. Banyak gas yang dihasilkan dari
proses ini kemudian dapat didaur ulang atau digunakan untuk menghasilkan listrik.
Berikut ini adalah reaksi kimia yang terjadi di dalam reduction shaft:
a. Reduksi besi oksida menggunakan CO and H2 dan perubahan besi oksida menjadi
metallic iron( Besi ).
Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe
b. Kalsinasi limestone dan dolomite
CaCO3 → CaO + CO2 ∆H=-178.1 (endotermis)
CaCO3.MgCO3→[Link]+2CO2 ∆H=960619.97 (endotermis)
c. Reaksi deposisi karbon dan pembentukan Fe3C
2CO → CO2+C ∆H=170.62 (eksotermis)
3Fe+2CO → Fe3C+CO2 ∆ H=167.1 (eksotermis)
Dari reaksi yang disebutkan di atas, pengurangan oksida besi dengan H2 dan
kalsinasi reaksi endotermik. Di sisi lain, penurunan oksida besi dengan gas dan
deposisi karbon reaksi CO bersifat eksotermik. Gas pengurangan hampir sepenuhnya
disulfurasi di poros karena adanya kapur dibakar dan dolomit sesuai dengan reaksi
berikut:
CaO + H2S → CaS + H2O
MgO + H2S → MgS + H2O
Bagian kedua dari COREX plant adalah melter-gasifier . Batubara dimasukkan ke
tungku dari melter-gasifier dan diubah menjadi arang pada suhu 1100-115000 C,
kemudian digasifikasi menggunakan bantuan oksigen yang memiliki kemurnian
 tinggi. Hidrokarbon yang dilepaskan dari batu bara mengalam devolatilasi secara
perlahan-lahan, dan diuraikan menjadi CO dan H 2. Gas yang dihasilkan diperkirakan
memiliki nilai kalor sebesar 7200-8100 kJ/m3, gas tersebut kemudian didinginkan
hingga 850oC dan dihilangkan debunya menggunakan scrubber , gas reduktor yang
dimasukkan ke dalam reduction shaft untuk mereduksi campuran lump ore atau
pellet .
Berikut ini adalah reaksi yang terjadi di melter-Gasifier
1. Pengeringan Batubara (100 oC)
2. Devolatilisasi batubara (200 oC hingga 950 oC) dan pembebasan metana dan
hidrokarbon yang lebih tinggi.
3. penguraian zat terbang
Karena suhu yang lebih tinggi yang berlaku di melter-gasifier zona papan gratis,
hidrokarbon dan karbon retak intohydrogen SD CnHm = nC + (m / 2) H2. Sangat
diharapkan bahwa semua hidrokarbon yang lebih tinggi retak di zona papan bebas
sehingga menjamin generasi gas pengurangan kualitas yang baik. Mempertahankan
suhu kubah antara 1000 oC sampai 1100 oC memastikan sama.
Reaksi lainnya di zona papan gratis:
CO2 + C→ 2CO (Boudouard Reaction)
H2O + C→CO + H2 (Air Gas Reaction)
CO + H2O→CO2+ H2(Shift Reaction)
Penguraian kapur bahan belum terdekomposisi dan dolomit. Pengurangan sisa dari
oksida besi. Pengurangan langsung dari FeO int DRI berlangsung oleh karbon di
tempat tidur arang. Pembakaran arang batubara dengan oksigen. Pembakaran char
batubara terjadi dekat tuyeres. Suhu maksimum di dalam melter-gasifier ada di depan
tuyeres.
Berikut ini reaksi gasifikasi karbon terjadi di daerah tuyeres.
2C + O2→ 2CO
2CO + O2→2CO2
C + CO2→ 2CO
- Kelebihan = Emisi karbon dioksida hingga 20% lebih rendah dibandingkan dengan
tungku blast konvensional, dan proses Corex menghasilkan SO2 dan debu jauh lebih
sedikit daripada tanur tinggi. Selain itu, Corex tidak mengeluarkan banyak fenol atau
sulfida yang membatasi kontaminasi air.
- Kekurangan = Sebagai contoh, di pabrik JSW Steel di India ditemukan bahwa untuk
menjadi layak proses Corex masih diperlukan sekitar 15% kokas. Selain itu, Corex
membutuhkan oksigen dalam jumlah besar yang bisa mahal. Gas ekspor dapat
membuat proses menjadi sangat tidak efisien, namun dapat dikurangi dengan
menggunakan gas ekspor dalam produksi listrik.
 - Skematik COREX =

b. DIOS
Proses DIOS memiliki karakteristik (i) bijih besi dan denda batubara dapat langsung
digunakan, (ii) tidak ada persyaratan kokas dan karenanya tidak ada pembatasan pada
jenis batubara yang digunakan dalam proses, (iii) proses dapat berhenti dan restart
dengan mudah dan karenanya fleksibilitas yang baik dan (iv) intensitas mandi
pengadukan dapat dioptimalkan untuk tingkat yang lebih tinggi pasca-pembakaran dan
untuk efisiensi perpindahan panas yang lebih baik.
Denda bijih besi (ukuran 0-8 mm) tanpa sintering dipanaskan sampai sekitar 500 derajat
C pada langkah pertama dari pra-reduksi dan dikurangi sekitar 5% dalam yang pertama
dari dua reaktor unggun terfluidisasi yang beroperasi secara seri dan selanjutnya
dikurangi sebelumnya. sekitar 15% hingga 25% di reaktor kedua. Untuk pra-pengurangan
ini, gas buang dibersihkan dari SRF digunakan. Suhu bijih besi mencapai sekitar 800
derajat C selama langkah kedua pra-reduksi. Bijih yang dikurangi sebelumnya ditransfer
ke SRF untuk pengurangan akhir dan peleburan.
Sebagian besar batubara non-kokas (berukuran kurang dari 25 mm) yang diperlukan
untuk proses ini dibebankan oleh gravitasi di SRF. Oksigen disuntikkan ke SRF dari atas
untuk pembakaran batubara primer serta untuk pasca-pembakaran. Lance oksigen
dirancang untuk menyediakan oksigen kecepatan tinggi untuk oksidasi karbon (pukulan
keras) dan oksigen kecepatan rendah untuk pasca-pembakaran di freeboard (pukulan
lembut) secara bersamaan. Karbon monoksida yang dihasilkan (CO) digunakan untuk
mengurangi pra-bijih besi di PRF. Suhu di SRF sekitar 1500 derajat C. Nitrogen
ditiupkan ke bagian bawah SRF untuk mandi pengadukan.
Pengurangan oksida besi cair di SRF dipromosikan oleh batubara karbonisasi yang
bersifat arang, dan mengandung karbon dalam besi. Tiga lapis material ada di dalam
SRF. Lapisan-lapisan ini adalah (i) lapisan atas yang terdiri dari campuran batubara dan
 bijih tereduksi sebagian, (ii) lapisan tengah yang terdiri dari terak cair yang mengandung
bara batubara dan bijih lebur, dan (iii) lapisan bawah yang terdiri dari logam panas. Debu
dikeluarkan dari gas buang SRF dan denda dikeluarkan dari gas yang meninggalkan
reaktor unggun terfluidisasi (kedua PRF) disuntikkan kembali ke [Link] itu,
sejumlah kecil denda batubara, dari pesanan 50 kg per ton produksi logam panas,
disuntikkan ke dalam gas buang SRF untuk mendinginkan gas buang. Karbon batubara
ini bereaksi dengan CO2 gas buang untuk menghasilkan CO sementara pemisahan bahan
volatil batubara menghasilkan CO dan H2. Jumlah tambahan CO dan H2 ini membantu
dalam pra-reduksi bijih di PRF.
Tujuan dari proses ini adalah untuk mencapai pasca-pembakaran sekitar 40%, dan pra-
pengurangan sekitar 20% hingga 30%. Dengan kondisi seperti ini, konsumsi batubara
diperkirakan sekitar 700 kg / tHM hingga 800 kg / tHM tergantung pada jenis batubara
non-coking. Biasanya konsumsi batu bara lebih tinggi dengan batu bara yang memiliki
materi volatil tinggi.
- Kelebihan = 1. Kemungkinan menggunakan bahan baku dan bahan bakar yang murah
(batubara yang tidak digiling, debu di rumah, dll.) 2. Biaya operasi rendah 3.
Merespon secara fleksibel terhadap variasi tingkat produksi 4. Investasi inkremental
yang kecil dan ringkas 5. Stabil, berkualitas tinggi pasokan sumber besi yang tersedia
6. Penggunaan energi batu bara yang efektif 7. Pembangkit bersama energi yang
mudah (pembangkitan) 8. Beban lingkungan yang rendah (SOx rendah, NOx, CO2,
pembentukan debu, tidak ada kebocoran gas oven kokas).
- Skematik DIOS =

c. HIsmelt
HIsmelt adalah kependekan dari peleburan intensitas tinggi. Ini adalah proses peleburan
langsung untuk membuat besi cair langsung dari bijih besi.
- Proses = proses peleburan langsung untuk membuat besi langsung dari bijih. Bijih
besi halus dan batu bara non-coking disuntikkan langsung ke dalam bak mandi besi
cair, yang terdapat di dalam Smelt Reduction Vessel (SRV), untuk menghasilkan besi
 babi cair berkualitas tinggi. Kelebihan gas yang dihasilkan selama proses ini
digunakan untuk pembangkit listrik, produksi besi reduksi langsung (alternatif
masukan besi untuk skrap), atau sebagai bahan bakar gas.
- Kelebihan = Potensi Penghematan Energi (Tanpa pengolahan bahan baku yang
diperlukan, proses HIsmelt menggunakan lebih sedikit energi untuk memproduksi
setiap ton hot metal.) ; Potensi Pengurangan Emisi CO2 (Teknologi ini dapat
mengurangi emisi CO2 per ton hot metal hingga hampir 20% jika dibandingkan
dengan rute BF yang khas.) ; Biaya (Biaya produksi berada pada kisaran 95% hingga
65% dari biaya rute konvensional)
- Skematik =

d. Ausmelt
Ausmelt adalah pemasok internasional terkemuka teknologi peleburan tungku atas (TSL)
ke produsen tembaga, timah, timah, nikel, logam kelompok platinum (PGMs), seng dan
logam besi di seluruh dunia.
- Proses = Proses produksi timah Ausmelt lengkap untuk konsentrat primer terdiri dari
3 tahapan proses; (I) Peleburan, (ii) Pengurangan dan (iii) [Link] pada
skala produksi, semua 3 tahap dapat dilakukan dalam tungku tunggal sebagai operasi
batch. Sebagai alternatif, tungku berurutan ganda dapat digunakan untuk
mengaktifkan operasi kontinyu.
- Tergantung pada preferensi klien dan ketersediaan tungku yang ada, juga
dimungkinkan untuk mengintegrasikan satu atau lebih tahapan pemrosesan Ausmelt
untuk mencapai flowheet produksi timbal yang paling efisien untuk memenuhi
persyaratan lokasi yang paling [Link] 1 menunjukkan diagram alur skematik
untuk Proses Timbal Multi Tungku Konfigurasi tungku berkisar dari sepenuhnya
terisolasi - terdiri dari shell baja dilapisi dengan refraktori - untuk didinginkan secara
intensif, yang menggunakan elemen pendingin Outotec untuk memastikan penahanan
isi tungku leleh. Tungku juga dapat diintegrasikan dengan boiler panas limbah untuk
operasi temperatur tinggi untuk memaksimalkan pemulihan energi dari proses off-
gas.
- Kelebihan = Membanggakan biaya modal yang kompetitif dengan konstruksi tungku
sederhana dan peralatan tambahan standar ; Memiliki jejak tungku kecil - cocok
untuk situs dengan ruang terbatas ; Membutuhkan lebih sedikit peralatan tambahan
 daripada teknologi alternative ; Memiliki emisi gas dan debu buron yang rendah
karena tungku adalah kapal stasioner, tertutup rapat yang beroperasi di bawah tekanan
negative ; Dibuat untuk desain yang fleksibel - memungkinkan solusi disesuaikan
dengan proses dan kebutuhan individu Anda.
- Skematik =

e. Romelt
- Proses = Proses Romelt adalah proses reduksi fase-fase cair fase tunggal. Dalam
prosesnya, bahan bantalan besi dipasok ke terak mandi oleh gravitasi dan gelisah oleh
gas. Mereka larut dalam terak. Besi oksida direduksi dari terak dengan bantuan
karbon batubara, yang juga dipasok oleh gravitasi dan ditiup ke dalam bak mandi.
Untuk mengintensifkan pemindahan terak pemindahan panas dan massa dengan gas
pengoksidasi, yang disuntikkan di bawah permukaan terak, dilakukan. Gas yang
mengandung CO dan H2 berevolusi dari terak yang meleleh. Gas yang berevolusi
dibakar di bagian atas. Panas pembakaran pos ini sebagian besar memberikan energi
panas untuk reaksi yang terjadi di terak mandi. Unsur kunci dari proses yang efektif
untuk berlangsung adalah perpindahan panas aktif antara zona pasca pembakaran dan
terak mandi.
- Kelebihan = Biaya modal rendah karena operasi tekanan rendah dan penggunaan
peralatan tambahan konvensional. ; Tidak ada persyaratan untuk batu bara kokas atau
coking sehingga biaya operasional lebih rendah. ; Dapat diproses bahan yang
mengandung besi termasuk limbah metalurgi, tanpa perlakuan awal. ; Tidak ada
persyaratan untuk menggumpal oksida besi. ; Memiliki tingkat pemulihan besi yang
tinggi. ; Memungkinkan pembentukan sumber logam panas skala kecil yang efektif
untuk tanaman yang lebih kecil. ; Ramah lingkungan karena penghapusan oven kokas
dan aglomerasi (sintering dan pelletizing) tanaman.
- Skematik =
 f. Oxycup Furnace
- Proses = Proses OxyCup relatif terisolasi, sementara dalam proses tanur tanur
tradisional, mereka dicampur satu sama lain di zona suhu tinggi. Selain itu, atmosfir
pengoksidasi diperlukan di bagian tungku OxyCup untuk memastikan pembakaran
sempurna bagian dari kokas, sementara hanya mengurangi atmosfer diperbolehkan
dalam tanur tiup tradisional. Akhirnya, dipastikan bahwa pengayaan oksigen dapat
membuat peningkatan luar biasa dari pendapatan energi dan ledakan suhu tinggi
hanya memberikan kontribusi kecil terhadap pendapatan energi karena energi dari
pembakaran karbon mengambil hampir 90% dari total pendapatan.
- Skematik =

Direct Reduction :
a. MIDREX
- Kelebihan = Tidak perlu sistem uap untuk mereformasi; Tidak ada sistem
penghilangan CO2 yang diperlukan untuk operasi; Gas reduksi panas dapat langsung
digunakan di MIDREX® Shaft Furnace tanpa pendinginan dan pemanasan kembali;
Tidak ada O2 yang diperlukan untuk mereformasi; Dengan menggunakan CO2 untuk
mereformasi, gas alam lebih sedikit diperlukan; Memungkinkan MIDREX NG ™
 menjadi sistem loop tertutup sederhana, meminimalkan konsumsi energi dan jumlah
bagian yang bergerak di dalam pabrik.
- Skematik =

b. Hyl
- Proses = Proses ini menggunakan gas reduksi dalam reaktor tungku tempat tidur
bergerak untuk menghilangkan oksigen dari pelet bijih besi dan bijih gumpalan.
Dibandingkan dengan teknologi serupa lainnya, ia mengoperasikan sedikit
pengurangan suhu (~ 930 ºC) dan tekanan reduksi menengah (hingga 6 bar). Proses
ini dapat menghasilkan DRI dingin dan panas serta Hot Briquetted Iron (HBI).
- Kelebihan = Potensi Penghematan Energi (Konsumsi energi dari proses ini adalah
10,4 GJ / t-DRI.) ; Potensi Pengurangan Emisi CO2 (IEA melaporkan bahwa emisi
CO2 dari baja yang dihasilkan dari DRI berbasis gas alam 100% adalah antara 0,77
hingga 0,92 t-CO2 / t-steel.)
- Skematik =