LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK

MENGURANGI DEFECT SCRATCH PADA PANEL
FRONT DOOR OUTER MODEL Y9J (FUTURA) PROSES
ASSEMBLING G-LINE DENGAN METODE SIX SIGMA
PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR TAMBUN II

Disusun sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan mata kuliah

Kerja Praktek pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Singaperbangsa Karawang

Oleh:
DZIKRI ABDILLAH
1510631140040

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2018
 LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK

MENGURANGI DEFECT SCRATCH PADA PANEL
FRONT DOOR OUTER MODEL Y9J (FUTURA) PROSES
ASSEMBLING G-LINE DENGAN METODE SIX SIGMA
[Link] INDOMOBIL MOTOR TAMBUN II

Disusun sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan mata kuliah

Kerja Praktek pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Singaperbangsa Karawang

Oleh:
DZIKRI ABDILLAH
1510631140040

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2018

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek dengan judul “ANALISIS PENGENDALIAN

KUALITAS UNTUK MENGURANGI DEFECT SCRATCH
PADA PANEL FRONT DOOR OUTER MODEL Y9J
(FUTURA) PROSES ASSEMBLING G-LINE DENGAN
METODE SIX SIGMA [Link] INDOMOBIL MOTOR
TAMBUN II” ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan Mata Kuliah
Kerja Praktek pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Singapebangsa Karawang oleh:

Nama :DZIKRI ABDILLAH

NIM : 1510631140040

Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa, disetujui dan disahkan :

Pada hari :
Tanggal :
Karawang,
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Rizki Achmad Darajatun, ST., MM. Ghani Radifan

NIDN. 0008097805 NIK.
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Industri

Asep Erik Nugraha ST., MT.

NIDN. 0412047301

iii
 PERNYATAAN KEASLIAN KERJA PRAKTEK

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : DZIKRI ABDILLAH
NIM : 1510631140040
Adalah mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Singaperbangsa Karawang.

Menyatakan

Bahwa Laporan Kerja Praktek ini adalah hasil karya sendiri, dan semua sumber
baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Karawang, 08 November 2018

Yang membuat pernyataan,

Dzikri Abdillah
NIM. 1510631140040

iv
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan yang Maha Esa atas
berkat,rahmat, dan izin-Nya dapat menyusun dan menyelesaikan laporan kerja
praktek di PT. Suzuki Indomobil Motor dengan baik dan selesai dengan waktu
yang telah ditentukan.

Laporan ini dapat selesai dengan baik dan sesuai waktu yang telah
ditentukan karena adanya bantuan serta dukungan dari berbagai pihak untuk itu
saya mengucapkan terimakasih kepada berbagai pihak yang telah membantu
dalam melaksanakan kerja praktek ini dengan [Link] mengucapkan
terimakasih kepada :

1. Bapak Asep Erik Nugraha ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri.
2. Bapak Rizki Achmad Darajatun, ST., MM. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek di Program Studi Teknik Industri.
3. Bapak Ari Susanto selaku Manager dibagian assembling di PT Suzuki
Indomobil Motor.
4. Bapak Ghany Radifan Juadi selaku Pembimbing Kerja Praktek bagian
assembling di PT Suzuki Indomobil Motor.
5. Bapak Joko selaku Pembimbing Kerja Praktek di bagian Quality Control di PT
Suzuki Indomobil Motor.
6. Semua karyawan bagian assembling di PT Suzuki Indomobil Motor.
7. Kedua Orangtua Saya beserta saudara yang senantiasa memberikan dukungan.

Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih terdapat banyak

kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan
sebagai bahan perbaikan di masa mendatang.

Karawang 08 November 2018

Dzikri Abdillah

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ....................................................................................... i

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................... iii
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN .......................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................ v
DAFTAR ISI ....................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek ............................................................. 2
1.3 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek .................................................... 2
1.4 Sistematika Penulisan ............................................................................ 2

BAB II DESKRIPSI TEMPAT KERJA PRAKTEK

2.1 Data Umum Perusahaan ....................................................................... 4
2.1.1 Sejarah Perusahaan ....................................................................... 4
2.1.2 Visi Misi Perusahaan .................................................................... 5
2.1.3 Struktur Organisasi ....................................................................... 6
2.1.4 Aktivitas Perusahaan ................................................................... 13
2.2 Deskripsi Bidang Kajian Kerja Praktik ............................................. 13

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengendalian Kualitas ......................................................................... 14
3.2 Six Sigma ................................................................................................ 24
3.3 Jenis-jenis Defect (Cacat) .................................................................... 29
3.4 Pengumpulan Data ................................................................................ 30

vi
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengolahan Data ..................................................................................... 38
4.2 Analisis dalam Penerapan Metode Six Sigma ...................................... 40
4.2.1 Tahap Pendefinisian (Define) .......................................................... 40
4.2.2 Tahap Pengukuran (Measure) ......................................................... 41
4.2.3 Tahap Analisis (Analyze) ............................................................... 50
4.2.4 Tahap Perbaikan (Improve) ............................................................. 52
4.2.5 Tahap Control .................................................................................. 53

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 55
5.2 Saran ....................................................................................................... 55

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Ornaisasi [Link] Indomobil Motor .............................. 6

Gambar 3.1 Contoh Check Sheet ........................................................................ 15
Gambar 3.2 Contoh Pareto Diagram ................................................................... 15
Gambar 3.3 Contoh Cause and Effect Diagram .................................................. 16
Gambar 3.4 Contoh Histogram ........................................................................... 16
Gambar 3.5 Contoh Control Chart ...................................................................... 17
Gambar 3.6 Contoh Scatter Diagram .................................................................. 18
Gambar 3.7 Contoh Stratification ....................................................................... 18
Gambar 3.8 Contoh Gambar Kurva Sigma ......................................................... 25
Gambar 3.9 Siklus DMAIC (wijaya,2010) ......................................................... 28
Gambar 3.10 Proses Produksi ............................................................................. 30
Gambar 3.11 Gambaran Layout G-line Assembling .......................................... 32
Gambar 3.12 Layout G-line Assembling ............................................................ 33
Gambar 4.1 Grafik Data Produksi Y9J Futura ................................................... 38
Gambar 4.2 Grafik Data Scratch pada Y9J Futura ............................................. 39
Gambar 4.3 Matrik Y9J Futura ........................................................................... 40
Gambar 4.4 Peta Kendali P ................................................................................ 43
Gambar 4.5 Diagram Pareto ................................................................................ 50
Gambar 4.6 Diagram Fishbone ........................................................................... 51

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Manfaat dari Pencapaian Tingkat Sigma ............................................ 26

Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi Y9J Futura Bulan Juli-September 2018 .......... 38
Tabel 4.2 Data Defect Scratch Y9J Carry Futura Bulan Juli-September 2018... 39
Tabel 4.3 Hasil Pengumpulan Data Grid Scratch pada Panel Front Door Outer
Bulan Juli-September 2018 ................................................................ 41
Tabel 4.4 Jumlah Cacat pada Lokasi Grid .......................................................... 41
Tabel 4.5 Hasil Perhitungan Stabilitas Proses dengan Peta Komtrol P .............. 43
Tabel 4.6 Sigma Tabel Konversi ......................................................................... 46
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Stabilitas Proses .................................................... 49
Tabel 4.8 Presentase Setiap Grid Defect ............................................................. 50
Tabel 4.9 Faktor Penyebab dan Kenapa .............................................................. 51

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

[Link] Perusahaanyangbergerakdalam
bidangindustri otomotif,perusahaan ini memproduksi berbagai
macamkendaraanbermotor roda 4 maupun roda 2.
Pada era globalisasi ini, tingkat persaingan dalam berbagai sektor pun
semakin tajam, dimana konsumen sangat selektif, memilih produk yang
memiliki kualitas yang terbaik. Isu utama yang diperhatikan konsumen dalam
pemilihan produk adalah kualitas. Kualitas merupakan hal penting dalam
meningkatkan daya saing produk yang harus memberikan kepuasan kepada
pelanggan yang setidaknya sama dengan produk pesaing, peluang
ketidaksesuaian produk terhadap standar dapat terjadi di sepanjang proses
produksi. Produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan,
tidak dapat langsung dijual tetapi akan diperbaiki terlebih dahulu.
Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk
yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi
(Ariani,2003). Bahkan, yang terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas
bukan pada produk akhir, melainkan proses produksinya atau produk yang
masih ada dalam proses (work in process), sehingga apabila diketahui ada
cacat atau kesalahan masih bisa di perbaiki. Dengan demikian, produk akhir
yang dihasilkan adalah produk bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan
yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau
dilakukan pengerjaan ulang. Hal ini dapat dicapai melalui penentuan metode-
metode yang dapat diterapkan, termasuk metode six sigma.
Metode Six sigma dapat mengidentifikasi masalah dalam proses
produksi dan menguraikan dalam proses produksi dan menguraikan cacat
yang membebani dalam hal uang, waktu, pelanggan dan peluang. Biaya yang
timbul akibat dari adanya produk cacat tersebut akan menyebabkan terjadinya
peningkatan biaya produksi. Oleh karena itu, pengamatan ini menggunakan
metode six sigma untuk perbaikan kualitas.

1
1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktik
Penulis membatasi pelaksanaan kegiatan, penelitian dan proses
pembuatan laporan Kerja Praktek, yaitu pada PT. Suzuki Indomobil Motor
Tambun Plant II. Pengamatan ini memfokuskan bahan kajianAnalisis
Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Defect Scratch Pada Panel Front
Door Outer Model Y9j (Futura) Proses Assembling G-Line Dengan Metode
Six Sigma [Link] Indomobil Motor Tambun II .

1.3 Tujuan Kerja Praktik

1. Tujuan Kerja Praktik
a. Mengidentifikasi faktor-faktor terjadinya produk cacat.
b. Menentukan strategi atau metode agar menurunkan jumlah produk
cacat.
2. Manfaat Kerja Praktik
a. Mengetahui faktor-faktor terjadinya produk cacat.
b. Memberikan masukan solusi untuk strategi dan metode yang dapat
diterapkan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor untuk menurunkan
jumlahproduk yang cacat.

1.4 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini membahas tentang latar belakang kerja praktek, ruang lingkup
bidang kerja praktek, tujuan dari kerja praktek, manfaat yang didapat
setelah kerja praktek dan sistematika penulisan berdasarkan panduan.

BAB II DESKRIPSI TEMPAT KERJA PRAKTIK

Bab ini berisi data umum perusahaan dan deskripsi bidang kajian kerja
praktek.

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini membahas tentang semua teori-teori yang berhubungan
dengan Metode six sigma.

2
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas tentang analisa yang dilakukan selama kegiatan
kerja praktek dan bagaimana perbandingannya dengan teori-teori
yang ada di bab sebelumnya.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini membahas kesimpulan dari latar belakang permasalahan dan
memberikan saran untuk PT. Suzuki Indomobil Motor

3
 BAB II
DESKRIPSI TEMPAT KERJA PRAKTIK

2.1 Data Umum Perusahaan

2.1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Suzuki Indomobil Motor berdiri pada tahun 1970.
Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri otomotif, yang
menghasilkan produk berupa kendaraan-kendaraan sepeda motor dan
mobil. Pada awal berdiri perusahaan mempunyai nama PT. Indohero
Steel & Engineering Co. Tahun 1976 dibawah kepemimpinan
Soebronto Laras, Indomobil Suzuki International (ISI) dirubah
menjadi PT. Suzuki Indomobil Motor (SIM). Perusahaan ini
merupakan sebuah perusahaan penanaman modal asing (PMA) yang
berdiri dengan kekuatan 5 (Lima) buah perusahaan, perusahaan
tersebut yaitu sebagai berikut :
1. PT. Indohero Steel & Engineering Co.
2. PT. Indomobil Utama.
3. PT. Suzuki Indonesia Manufacturing.
4. PT. Suzuki Engine Industry.
5. PT. First Chemical Industry.
Lima perusahaan tersebut bergabung dengan persetujuan dari
Presiden Republik Indonesia dan membentuk suatu perusahaan
dengan nama PT. Suzuki Indomobil Motor. Daerah perusahaan ini
terbagi menjadi 2 yaitu Plant Tambun I dan Tambun II:
Plant Tambun I sebelumnya dikenal dengan nama PT.
Indohero Steel & Engineering Co. Plant Tambun I mampu menyerap
tenaga kerja sebanyak ± 1128 orang. Disini diproses, diproduksi, dan
dirakit berbagai komponen kendaraan roda dua (sepeda motor) merk
Suzuki, dan disinilah lahir berbagai sepeda motor Suzuki Type
mutakhir. Plant Tambun II merupakan proyek baru khusus untuk
kendaraan roda empat Suzuki. Disini dilakukan pengepressan,
pengelasan, pengecetan, serta perakitan kendaraan roda empat dalam

4
 jajaran Suzuki, dengan menggunakan berbagai perlatan Tekhnologi
Tinggi, dan yang terbesar di Asia Tenggara untuk saat ini. Plant
Tambun II berdiri diarea tanah seluas 130.000 M2, dengan luas
bangunan seluas 35.585 M2, dan mampu menyerap tenaga kerja
sebanyak ± 1424 orang. Plant Tambun II diresmikan pada tanggal 14
Mei 1991 oleh Menteri Perindustrian RI (pada saat itu) Bp. Ir. Hartarto.

Perusahaan ini merupakan perusahaan Suzuki terbesar di seluruh

dunia, namun untuk PT. SIM sendiri terbagi menjadi beberapa area
perusahaan yaitu untuk bagian manajemen dan pemasaran untuk
kegiatan produksi. Pusat perakitannya tersebar di lima penjuru kota,
dan terbagi menjadi 6 (Enam) lokasi:

1. Plant Cakung ( Perakitan Engine )

2. Plant Pulogadung ( Service & Sales )
3. Plant Tambun I ( Perakitan Motor )
4. Plant Tambun II ( Perakitan Mobil )
5. Plant Spare Part ( Penjualan Suku Cadang / Spare Part )
6. Kantor Pusat ( Wisma Indomobil MT. Haryono )

2.1.2 Visi Misi Perusahaan

Visi dan misi yang dimiliki oleh PT. Suzuki Indomobil Motor yaitu :
1. Menjadi perusahaan yang terkemuka di dalam suzuki global
operation.
2. Menjadi perusahaan otomotif yang dihargai dan terkemuka di
Indonesia.

5
 2.1.3 Struktur Organisasi

ORGANIZATION STRUCTUR PT. SIM

BOARD OF DIRECTOR & DIRECTORATE HEAD LEVEL

BOARD OF DIRECTORS DIVISION DEPARTEMENT

FINANCE
ADMINISTRATION &ACCOUNTING
SUBSIDIARIES
CONTROL
INTERNAL AUDIT

IT

MARKETING 2W

BOARD OF PRESIDENT MARKETING, SPAREPARTS

DIRECTORS SERVICE
VICE MARKETING 4W

PRESIDENT & SPARE PARTS

PRODUCTION 2W

PRODUCTION 4W

PRODUCTION E/G &

PRODUCTION & TM

ENG. PROCUREMENT & PPC

QA & TECHNICAL ADM

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Suzuki Indomobil Motor

Maka secara ringkas dapat disebutkan tugas dan wewenang dari

setiap susunan struktur organisasi sebagai berikut :

1. Board of Directors
Bertugas untuk mengawasi jalannya perusahaan yang
dilakukan oleh presiden direktur dan wakil direktur.

6
2. President & Vice President
Bertugas untuk menyusun kebijakan dan strategi perusahaan
agar mencapai misinya yang tidak bertentangan dengan strategi
perusahaan utama yaitu Suzuki Motor Company-Japan.

3. Administration Division
Divisi dipimpin oleh seorang managingdirector yang
bertanggung jawab kepada presiden direktur, tugas dan tanggung
jawab utamanya adalah sebagai pendukung kegiatan divisi lainnya
yaitu marketing dan production, yang mengatur dari mulai
kebutuhan sumber daya manusia, pengelolaan keuangan
perusahaan, internal audit, subsidiaries dan juga menangani
kebutuhan dan perkembangan teknologi informasi perusahaan yang
memiliki tujuan, agar dapat mempercepat proses kinerja
perusahaan.

4. Marketing Division
Divisi pemasaran dipimpin oleh seorang managing director
yang bertanggung jawab kepada presiden direktur, tugas dan
tanggung jawab utamanya adalah menghasilkan laba bagi
perusahaan, dari produk yang dibuat oleh perusahaan.

5. Production Division
Divisi produksi dipimpin oleh seorang managing director yang
bertanggung jawab kepada presiden direktur, tugas dan tanggung
jawab utamanya adalah mengelola pabrik atau proses produksi
yang efisien sehingga menghasilkan suatu produk yang terbaik bagi
perusahaan.

6. HRD
Secara garis besar HRD adalah bagian yang mengurusi semua
hal tentang karyawannya. Berikut ini bebepara tugas dan
wewenang dari HRD:

7
 a. Mengawasi dan mengkoordinir kinerja staff HRD, bagian
administrasi dan lainnya dalam lingkup HRD
b. Melakukan pembinaan terhadap karyawan dalam rangka
pemahaman etos kerja yang baik dan peningkatan kedisiplinan
serta motivasi kerja.
c. Merekrut dan menyeleksi karyawan baru sesuai dengan job
descriptionnya dan kriteria permintaan dari section yang
meminta pertambahan karyawan.
d. Menempatkan karyawan dalam posisinya sesuai dengan
kemampuannya.
e. Mengajukan saran kepada pimpinan tentang kebijakan
perusahaan-perusahaan di bidang ketenagakerjaan dan
pembinaan karyawan.
f. Melaksanakan koordinasi yang bersangkutan dengan fungsi
jabatannya dengan para pimpinan departemen terkait.
g. Mengambil tindakan yang diperlukan dalam menegakkan
peraturan dan disiplin karyawan.
h. Mewakili perusahaan dalam melaksanakan hubungan dengan
instansi luar, contohnya yayasan yang menginput karyawan
outsourcing, dan lain-lainnya.
i. Mengesahkan lembur karyawan di bagiannya.
j. Mengajukan demosi, promosi dan mutasi karyawan.
k. Mengajukan permohonan tambahan karyawan kepada pimpinan.

7. Finance & Accounting

Bagian ini mempunyai tugas dan wewenang dalam hal urusan
keuangan. Dimana bagian inilah yang mengatur semua keuangan
baik pemasukan maupun pengeluaran.

8. Production & Engineering

Pada bagian ini mempunyai tugas dan wewenang dalam hal
jalannya kegiatan produksi. Untuk engineering mempunyai tugas
dan wewenang dalam hal perencanaan dan pengorganisasian
pemeliharaan alat yang dibutuhkan untuk mendukung jalannya

8
proses produksi, melaporkan hal-hal yang menjadi kendala reparasi
kepada Plant Manager untuk mendapat keputusan pemecahannya.
Sedangkan untuk setiap section produksinya mengurusi hal-hal yang
berkaitan dengan sebagai berikut :

a. Section Pressing
Mengurusi kegiatan produksi Pressing untuk membuat atau
mencetak komponen-komponen mobil yang terbuat dari steel
plate misalnya pintu, body mobil dan lainnya dimana pada
Pressing terdiri dari empat mesin yaitu :
1) Drawing :Mencetak bentuk dari dies yang sudah ada dan
sesuai bentuk yang diinginkan
2) Cutting :Memotong sesuai dengan hasil gambar atau cetak
3) Holding:Melubangi hasil cetakan sesuai dengan bentuk yang
diinginkan
4) Finishing: Membuang sisa-sisa bagian yang belum terpotong.

Pada Pressing mempunyai lima line yang dibagi menurut

besarnya beban yang diberikan, yaitu :

1) Line 2000 tons:Menggunakan robot sehingga inspeksi

hanya dilakukan setelah finishing
2) Line 1200 tons: Dilakukan inspeksi setiap tahap prosesnya
secara manual
3) 500 tons : Dilakukan inspeksi setiap tahap prosesnya
secara manual
4) Line 400 tons: Dilakukan inspeksi setiap tahap prosesnya
secara manual
5) Line 60-80 tons :Untuk proses small press dan inspeksi
manual (hilangkan saja)

b. Section Welding
Mengurusi kegiatan produksi yang berkaitan dengan proses
welding (pengelasan) atau penggabungan komponen.

c. Section Painting Body & Plastic

9
 Mengurusi semua kegiatan pengecatan untuk body mobil
dan pengecatan komponen mobil yang terbuat dari plastic.

d. Section Assembling
Mengurusi semua kegiatan perakitan dan mempunyai dua
line yang dibagi menurut tipe mobil yaitu :
1.) Line S : line bentuk huruf S yaitu untuk tipe mobil Karimun
Wagon-R dengan berbagai variannya.
2.) Line G : line bentuk huruf G yaitu untuk tipe mobil APV
dan Futura dengan berbagai variannya.

e. Section Part Inspection

Mengontrol kualitas barang komponen baik komponen local
atau yang di import.

f. Section Final Inspection

Melakukan pengecekan kualitas terhadap produk jadi.

g. Section Production Material Control (PMC)

Bertanggung jawab mengatur dan menyiapkan semua
kelengkapan dan distribusi komponen baik komponen lokal
maupun komponen CKD yang dibutuhkan di section Assembling,
Welding dan Pressing. Bagian PMC ini juga yang mengatur
masuknya komponen dari vendor serta pendistribusian komponen
ke area produksi.

h. Section PPC
Bertanggung jawab dalam mengatur jumlah unit yang akan
diproduksi (jadwal produksi) selama sebulan. PPC juga dalam
membuat jumlah produksi selama sebulan harus memperhatikan
atau disesuaikan dengan kapasitas produksi dari setiap section dan
kapasitas dari vendor dalam hal penyuplai komponen.

i. Section PPIC
Melakukan pemilahan jadwal produksi per bulan menjadi
jadwal produksi harian. Sehingga dapat memperkirakan jumlah

10
 unit yang akan diporduksi setiap harinya dengan melihat kapasitas
yang ada serta menentukan perlu tidaknya waktu overtime, jam
lembur serta banyaknya shift kerja untuk jadwal produksi harian
tersebut. Selain itu PPIC dalam menentukan jumlah unit produksi
harian juga memperhatikan inventory yang ada sehingga terdapat
kesesuaian jumlah unit yang diproduksi.

j. Section Technical Control (TC).

Pada bagian ini bertugas sebagai koordinator dan
mengontrol jalannya proses produksi. TC juga dapat memberikan
masukan untuk setiap section sehingga didapatkan kemudahan
dan kelancaran dalam proses produksi. TC memmpunyai dua
bagian yaitu sebagai berikut :
1) Control New Model
Bertanggung jawab atas jadwal produksi untuk
membuat perubahan model produk dan produk dengan model
baru. Bagian ini disebut dengan ECN (Engineering Change
Control) yaitu untuk melakukan perubahan terhadap model
produk yang ada sehingga produksi dapat terus meningkat
dan membuat produk seoptimal mungkin.
2) TC Curent Model
Bertanggung jawab atas pengontrolan model produk
yang sudah ada sehingga produksi dapat terus berlangsung
dengan baik. Pada bagian ini terdiri dari sub bagian yaitu
safety, Quality, Production dan Cost down.

k. Section Manufacturing Engineering (ME)

Bertanggung jawab atas persiapan tools dan alat untuk
kegiatan produksi (equipment yang diperlukan untuk kegiatan
produksi), mendesain cara kerja dan alat supaya tercapainya
produksi dan memberikan usulan perbaikan alat-alat yang
mendukung proses produksi. Selain itu ME juga mengatur tentang
keseimbangan lintasan untuk masing-masing setiap stasiun kerja

11
 sehingga dicapai keseimbangan setiap stasiun kerjanya yang akan
berpengaruh terhadap optimalitas kinerja setiap stasiun kerja.

l. Section Power Maintenance

Bertanggung jawab atas pengaturan pemeliharaan peralatan
dan sumber daya yang digunakan dalam proses produksi. Selain
itu bagian ini juga memeriksi install listrik yang dilakukan oleh
vendor.

Untuk setiap sectionnya terdapat kepala section dan PIC. Mereka

yang bertanggung jawab atas jalannya kegiatan produksi di section
tersebut.
a. Produk yang Dihasilkan
Suzuki Group mendirikan PT. SIM Plant TB II yang
terbentuk akibat merger dari lima buah perusahaan. Dimana
produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut :
1.) Y9J : Suzuki Futura
Futura adalah jenis mobil box kecil untuk mengangkut
barang dan jenis van kecil dengan kapasitas 1500cc dan tingkat
produksi sebesar 28.2 %.
2.) YL9 : Suzuki Karimun WagonR
Karimun Wagon R adalah produk PT Suzuki Indomobil
Motor Plant Tambun II yang memiliki kapasitas 1000cc

3.) YL0 : Suzuki APV

APV adalah mobil yang dirancang khusus oleh PT. SIM
Plant TB II dan menggunakan komponen yang berasal dari
dalam negeri dan luar negeri (Komponen CKD) dimana
prosentasi untuk komponen dalam negeri sebesar 80 % dan
komponen CKD sebesar 20 %. Untuk produk APV ini
merupakan produk andalan PT. SIM Plant TB II yang
presentasi produksinya mencapai 42,4%

12
 2.1.4 Aktivitas Perusahaan
Perusahaan ini aktif di bidang industriotomotif yang
menghasilkan produk kendaraan-kendaraan sepeda motor dan mobil.
Perusahaan ini mendistribusikan produk ke dealer-dealer resmi
[Link] Indomobil Motor yang ada di indonesia.

2.2 Deskripsi Bidang Kajian Kerja Praktik

Kajian Kerja Praktek pada bagian ini dikhususkan pada bagian
assembling di PT. Suzuki Indomobil Motor dibawah naungan departemen
quality control. Pada umumnya departemen qualitycontrol memiliki tugas dan
tanggung jawab sebagai berikut :
1. Bertanggung jawab untuk memperoleh kualitas dalam produk perusahaan
2. Memantau perkembangan semua produk yang di produksi oleh
perusahaan.
3. Merekomendasikan melakukan perbaikan jika produk mengalami defect.
4. Merencanakan perbaikan untuk mengurangi defect pada produk.

13
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengendalian Kualitas

Kegiatan pengendalian kualitas dilaksanakan dengan cara memonitor
keluaran (output), membandingkan standart-standart, menafsirkan
perbedaaan-perbedaan dan mengambil tindakan untuk menyesuaikan kembali
proses-proses itu sehingga sama atau sesuai dengan standar (Buffa 1999 :
109). Pengendalian merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin
agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang
telah direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan tersebut dapat dikoreksi
sehingga apa yang diharapkan tercapai.
Pada jaman era modern ini semakin disadari akan pentingnya kualitas
yang baik untuk menjaga keseimbangan kegiatan produksi dan pemasaran
suatu produk. Hal ini timbul dari sikap konsumen yang menginginkan barang
dengan kualitas yang terjamin dan semakin ketatnya persaingan antara
perusahaan yang sejenis. Oleh karena itu pihak perusahaan perlu mengambil
kebijakasanaan untuk menjaga kualitas produknya agar diterima konsumen
dan dapat bersaing dengan produk sejenis dari perusahaan lain serta dalam
rangka menunjang program jangka panjang perusahaan yaitu
mempertahankan pasar yang telah ada atau menambah pasar perusahaan.
Adapun hal tersebut dapat dilakukan melalui pengendalian [Link]
pengendalian kualitas terdapat 7 alat dasar yang digunakan untuk
memecahkan permasalahan yang dihadapi oleh produksi.

3.1.1 Seven tools

7 alat ini pertama kali dikenalkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun
1968. Ketujuh alat tersebut adalah Check Sheet, Control Chart, Cause
And Effect Diagram, Pareto Diagram, Histogram, Scatter Diagram,
dan Stratification :

14
1. Check Sheet (Lembar Periksa)
Check sheet adalah sebuah dokumen sederhana yang digunakan
untuk mengumpulkan data pada saat real-time dan pada lokasi
dimana data tersebut muncul. Biasanya dokumen ini terdiri dari
formulir kosong yang didesain untuk “merekam” atau menyimpan
informasi defect yang diinginkan dengan cepat, mudah, dan efisien.

Gambar 3.1 Contoh Check Sheet

2. Pareto Diagram
Pareto Diagram adalah grafik batang yang menunjukkan
masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian.
Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak
terjadi hingga pada permasalahan yang frekuensi terjadinya paling
sedikit. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan batang grafik tertinggi
(paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).

15
 Gambar 3.2 Contoh Pareto Diagram

3. Cause and Effect Diagram (Diagram Tulang Ikan)

Fishbone Diagram dipergunakan untuk mengindentifikasi
dan juga menunjukkan hubungan antara sebab akibat dari suatu
permasalahan.

Gambar 3.3 Contoh Cause and Effect Diagram

4. Histogram
Histogram merupakan tampilan bentuk grafis untuk
menunjukkan distribusi data secara visual atau seberapa sering
suatu nilai yang berbeda itu terjadi dalam suatu kumpulan data.

16
 Gambar 3.4 Contoh Histogram

5. Control Chart (Peta Kendali)

Control chart (Peta Kendali) merupakan sebuah tools yang
berbentuk grafik dan dipergunakan untuk memonitor/memantau
stabilitas dari suatu proses serta mempelajari perubahan proses dari
waktu ke waktu. Control chart ini memiliki upper line (garis atas)
untuk upper control imit (batas kontrol tertinggi), lower line (garis
bawah) untuk lower control limit (batas control terendah) dan
central line (garis tengah) untuk rata-rata (average).

Gambar 3.5 Contoh Control Chart

17
 6. Scatter Diagram (Diagram Tebar)
Scatter diagram merupakan gambaran yang menunjukkan
kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam
variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel
tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi.

Gambar 3.6 Contoh Scatter Diagram

7. Stratification (Stratifikasi)
Stratification merupakan sebuah pembagian dan
pengelompokan data ke kategori-kategori yang lebih kecil dan
mempunyai karakteristik yang sama. Tujuan dari penggunaan
stratifikasi ini adalah untuk mengidentifikasikan faktor-faktor
penyebab pada suatu permasalahan.

Gambar 3.7 Contoh Stratification

3.1.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas

18
 Kualitas produk secara langsung dipengaruhi oleh 9 bidang dasar
atau 9M. Pada masa sekarang ini industri setiap bidang bergantung
pada jumlah besar kondisi yang membebani produksi melalui suatu cara
yang tidak pernah dialami dalam periode sebelumnya (Feigenbaum,
1992 : 54-56).

1. Market (Pasar)
Jumlah produk baru dan baik yang ditawarkan di pasar terus
bertumbuh pada laju yang eksplosif. Konsumen diarahkan untuk
mempercayai bahwa ada sebuan produk yang dapat memenuhi
hampir setiap kebutuhan. Pada masa sekarang konsumen meminta
dan memperoleh produk yang lebih baik memenuhi ini. Pasar
menjadi lebih besar ruang lingkupnya dan secara fungsional lebih
terspesialisasi di dalam barang yang ditawarkan.

2. Money (Uang)
Meningkatnya persaingan dalam banyak bidang bersamaan
dengan fluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan batas laba. Pada
waktu yang bersamaan, kebutuhan akan otomasi dan pemekanisme
mendorong pengeluaran, mendorong pengeluaran biaya yang besar
untuk proses dan perlengkapan yang baru. Penambahan investasi
pabrik, harus dibayar melalui naiknya produktifitas, menimbulkan
kerugian yang besar dalam memproduksi disebabkan oleh barang
defect dan pengulangkerjaan yang sangat serius. Kenyataan ini
memfokuskan perhatian pada manajer pada bidang biaya kualitas
sebagai salah satu dari “titik lunak” tempat biaya operasi dan
kerugian dapat diturunkan untuk memperbaiki laba.

3. Management (Manajemen)
Tanggung jawab kualitas telah didistribusikan antara beberapa
kelompok khusus. Sekarang bagian pemasaran melalui fungsi
perencanaan produknya, harus membuat persyaratan produk. Bagian
perancangan bertanggung jawab merancang produk yang akan

19
 memenuhi persyaratan itu. Bagian produksi mengembangkan dan
memperbaiki kembali proses untuk memberikan kemampuan yang
cukup dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi rancangan.
Bagian pengendalian kualitas merencanakan pengukuran kualitas
pada seluruh aliran proses yang menjamin bahwa hasil akhir
memenuhi persyaratan kualitas dan kualitas pelayanan, setelah
produk sampai pada konsumen menjadi bagian yang penting dari
paket produk total. Hal ini telah menambah beban manajemen
puncak khususnya bertambahnya kesulitan dalam mengalokasikan
tanggung jawab yang tepat untuk mengoreksi penyimpanan dari
standar kualitas.

4. Men (Manusia)
Pertumbuhan yang cepat dalam pengetahuan teknis dan
penciptaan seluruh bidang baru seperti elektronika komputer
menciptakan suatu permintaan yang besar akan pekerja dengan
pengetahuan khusus. Pada waktu yang sama situasi ini menciptakan
permintaan akan ahli teknik sistem yang akan mengajak semua
bidang spesialisasi untuk bersama merencanakan, menciptakan dan
mengoperasikan berbagai sistem yang akan menjamin suatu hasil
yang diinginkan.

5. Motivition (Motivasi)
Penelitian tentang motivasi manusia menunjukan bahwa
sebagai hadiah tambahan uang, para pekerja masa kini memerlukan
sesuatu yang memperkuat rasa keberhasilan di dalam pekerjaan
mereka dan pengakuan bahwa mereka secara pribadi memerlukan
sumbangan atas tercapainya tujuan perusahaan. Hal ini membimbing
kearah kebutuhan yang tidak ada sebelumnya yaitu pendidikan
kualitas dan komunikasi yang lebih baik tentang kesadaran kualitas.

6. Material (Bahan)
Disebabkan oleh biaya produksi dan persyaratan kualitas, para
ahliteknik memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat dari pada

20
 sebelumnya. Akibatnya spesifikasi bahan menjadi lebih ketat dan
keanekaragaman bahan menjadi lebih besar.

7. Machine and Mecanization (Mesin dan Mekanisme)

Permintaan peusahaan untuk mencapai penurunan biaya dan
volume produksi untuk memuaskan pelanggan telah terdorong
penggunaan perlengkapan pabrik yang menjadi lebih rumit dan
tergantung pada kualitas bahan yang dimasukan ke dalam mesin
tersebut. Kualitas yang baik menjadi faktor yang kritis dalam
memelihara waktu kerja mesin agar fasilitasnya dapat digunakan
sepenuhnya

8. Modern Information Metode (Metode Informasi Modern)

Evolusi teknologi komputer membukan kemungkinan untuk
mengumpulkan, menyimpan, mengambil kembali, memanipulasi
informasi pada skala yang tidak terbayangkan sebelumnya.
Teknologi informasi yang baru ini menyediakan cara untuk
mengendalikan mesin dan proses selama proses produksi dan
mengendalikan produk bahkan setelah produk sampai ke kosumen.
Metode pemrosesan data yang baru dan konstan memberikan
kemampuan untuk memanajemeni informasi yang bermanfaat,
akurat, tepat waktu dan bersifat ramalan mendasari keputusan yang
membimbing masa depan bisnis.

9. Mounting Product Requirement (Persyaratan Proses Produksi)

Kemajuan yang pesat dalam perancangan produk, memerlukan
pengendalian yang lebih ketat pada seluruh proses pembuatan
produk. Meningkatnya persyaratan prestasi yang lebih tinggi bagi
produk menekankan pentingnya keamanan dan keterandalan produk.

3.1.3 Dimensi Kualitas

Ada 8 dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin dan dapat
digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis terutama

21
 untuk produk manufaktur.(Tjiptono, 2001 : 27) Dimensi tersebut
adalah:
1. Kinerja : Karakteristik dari produk inti.
2. Ciri-ciri atau keistimewahan tambahan: karakteristik sekunder atau
pelengkap.
3. Kehandalan : kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau
gagal dipakai.
4. Kesesuaian dengan spesifikasi: sejumlah karakteristik desain dan
operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan sebelumnya
5. Daya tahan : berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat
digunakan.
6. Service Ability : meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan
mudah direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan.
7. Estetika : daya tarik produk terhadap panca indra.
8. Kualitas yang dipersepsikan : citra dan reputasi produk serta
tanggung jawab perusahaan terhadapnya.

3.1.4 Pendekatan Pengendalian Kualitas

Untuk melaksanakan pengendalian didalam suatu perusahaan
makamanajemen perusahaan perlu menerapkan melalui apa
pengendalian kualitastersebut akan dilakukan. Hal ini disebabkan oleh
faktor yang menentukanatau berpengaruh terhadap baik dan tidaknya
kualitas produk perusahaanakan terdiri dari beberapa macam misal
bahan bakunya, tenaga kerja, mesindan peralatan produksi yang
digunakan, dimana faktor tersebut akanmempunyai pengaruh yang
berbeda, baik dalam jenis pengaruh yangditimbulkan maupun besarnya
pengaruh yang ditimbulkan. Dengan demikianagar pengendalian
kualitas yang dilaksanakan dalam perusahaan tepatmengenai sasarannya
serta meminimalkan biaya pengendalian kualitas, perludipilih
pendekatan yang tepat bagi perusahaan. (Ahyari, 1990:225-325)

1. Pendekatan Bahan Baku

22
 Didalam perusahaan umumnya baik dan buruknya kualitas
bahanbaku mempunyai pengaruh cukup besar terhadap kualitas
produk akhir,bahkan beberapa jenis perusahaan pengaruh kualitas
bahan baku yang digunakan untuk pelaksanakan proses produksi
sedemikian besarsehingga kualitas produk akhir hampir seluruhnya
ditentukan olehbahan baku yang digunakan. Bagi beberapa
perusahaan yangmemproduksi suatu produk dimana karakteristik
bahan baku akanmenjadi sangat penting di dalam perusahaan
tersebut. Dalampendekatan bahan baku, ada beberapa hal yang
sebaiknya dikerjakanmanajemen perusahaan agar bahan baku yang
diterima dapat dijagakualitasnya :
a. Seleksi Sumber Bahan Baku (Pemasok).
b. Pemeriksaaan dokumen pembelian.
c. Pemeriksaan Penerimaan Bahan.

2. Proses Produksi
Pada beberapa perusahaaan proses produksi akan lebih
banyak menentukan kualitas produk akhir. Artinya di dalam
perusahaan inimeskipun bahan baku yang digunakan untuk
keperluan proses produksibukan bahan baku dengan kualitas prima,
namun apabila prosesproduksi diselenggarakan dengan sebaik
baiknya maka dapat diperolehproduk dengan kualitas yang baik
pula. Pengendalian kualitas produk yang dihasilkan perusahaan
tersebut lebih baik bila dilaksanakandengan menggunakan
pendekatan proses produksi yang disesuaikandengan pelaksanaan
proses produksi di dalam perusahaan.

3. Produk Akhir
Pendekatan produk akhir merupakan upaya perusahaan
untuk mempertahankan kualitas produk yang dihasilkannya dengan
melihatproduk akhir yang menjadi hasil dari perusahaan tersebut.
Dalampendekatan ini perlu dibicarakan langkah yang diambil
untuk dapatmempertahankan produk sesuai dengan standar kualitas

23
 yang [Link] pengendalian kualitas dengan
pendekatan produk akhirdapat dilakukan dengan cara memeriksa
seluruh produk akhir yangakan dikirimkan kepada para distributor
atau toko pengecer. Dengandemikian apabila ada produk yang
cacat atau mempunyai kualitasdibawah standar yang ditetapkan
maka perusahaan dapat memisahkanproduk ini dan tidak ikut
dikirimkan kepada para konsumen.

Untuk masalah kerusakan produk perusahaan harus

mengambiltindakan yang tepat bagi peningkatan kualitas produk
akhir sertakelangsungan hidup perusahaan tersebut. Oleh sebab itu
perusahaanharus mengumpulkan informasi tentang berbagai
macam keluhankonsumen. Kemudian diadakan analisa tentang
berbagai kelemahandan kekurangan produk perusahaan sehingga
untuk proses berikutnyakualitas produk dapat lebih
dipertanggungjawabkan

4.1 Jenis-jenis Defect (Cacat)

3.3.1 Stratch (lecet-baret)
Stratch adalah cacat yang berupa goresan pada permukaan
komponen akibat bersentuhan dengan benda yang berstuktur keras baik
disengaja maupun tidak disengaja.
3.3.2 Noise
Noise meruapakan defect yang berupa bunyi akibat pemasangan
komponen kurang pas,terdapat rongga atau celah akibat kelalaian dalam
penggunan sealer maupun kualitas sealer yang kurang baik,kurangnya
komponen yang harus dipasang pada unit,dan terdapat benda asing
yang tertinggal dalam kommponen.

3.3.3 Dent (Penyok)

Dent (Penyok) merupakan jenis cacat yang paling besar
pengaruhnya untuk menjadi reject atau scrap. Cacat jenis ini dapat
terjadi pada proses stretch forming dan juga dapat terjadi dari hasil
kualitas material itu sendiri.

24
3.3.4 Gap NG
Merupakan defect yang terjadi pada saat pemasangan komponen
kurang pas posisinya sehingga menyebabkan gap antar komponen tidak
standar (terlalu rapat atau terlalu renggang).

3.3.5 Bocor
Bocor adalah defect yang terjadi pada bagian komponen-komponen
yang bersambungan seperti kaca dan pintu sehingga terdapat celah yang
dapat dilewati air. Bocor umumnya terjadi akibbat pemasangan seal
yang kurang rapi.

3.3.6 Kendor
Kendor merupakan defect yang memiliki dampak fatal apabila
terjadi pada bagian umum system kendaraan. Kendor dapat terjadi
karena man power lalai dalam pengencangan baut maupun komponen.

3.3.7 Dol/Slek
Dol/slek merupakan defect yang memiliki dampak yang sama
dengan defect kendor. Akan mengakibatkan dampak yang fatal apabila
terjadi pada bagian umum sistem kendaraan. Dol/slek dapat terjadi
karena kesalahan pemasangan yang dilakukan oleh man power ataupun
dikarenakan baut yang dipasang terdapat kotoran.

3.3.8 Function ng (off/fault/seret)

Function ng (off/fault/seret) merupakan defect yang memiliki
dampak tidak fungsionalnya dari sebuah switch, seperti switch lampu
signal r/l yang putus.

3.3.9 Kotor
Kotor merupakan defect yang berupa kotornya komponen pada
body kendaraan.

25
 BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Produksi dan Proses Assembly G-Line Kendaraan Y9J Futura
1. Proses Produksi Kendaraan Y9J Futura

PRESSING WELDING PAINTING ASSEMBL

ING

COSTUMER DEALER CBU FINAL

INSPECTION

Gambar 4.1 Proses Produksi

a. Pressing
Proses pembentukan komponen-komponen mobil dari material
menjadi bentuk yang diinginkan seperti : Panel Door, Panel Roof.
b. Welding
Proses penyambungan komponen-komponen mobil menjadi unit
white body yang akan berjalan pada conveyor.
c. Painting
Proses pelapisan dan pengecatan unit white body menjadi paint
body secara menyeluruh.
d. Assembling
Proses pemasangan komponen roda, electric, seat, glass,
instrument panel dan lain-lain menjadi unit mobil yan siap pakai.
e. Final Inspection
Proses pengujian/pengetean unit mobil yang telah selesai dirakit
untuk selanjutnya dikirim ke konsumen.

26
2. Proses Assembly Line
Proses Assembly merupakan proses pemasangan seluruh
komponen-komponen yang berada di kendaran. Di PT. SIM prosesnya
dari AB – ON sampai AB – OK, prosesnya antara lain :
a. PBS
b. Trimming
c. CH (Chassis)
d. FINAL
PT. SIM memiliki 2 line yang berbeda tetapi secara garis besar
samauntuk bagian mesinnya, 2 line tersebut adalah G-Line dan S-Line.
Perbedaan line tersebur ada pada bentuknya, untuk G-Line alur
assemblynya berbetuk huruf G dan untuk S-Line alur assembly tersebut
berbentuk huruf S. Dan juga hasil dari produk dari kedua line tersebut
berbeda, untuk G-Line memproduksi mobil Futura, Carry dan APV.
Sedangkan untuk S-Line hanya memproduksi mobil Karimun Wagon R.
proses G-Line ditunjukan pada alur tersebut.

27
 G LINE
Pre Trimming Trimming 1 CH 1

Final Trimming 2 CH 2

Takt Time 3’.32’’

Gambar 4.2 Gambaran Layout G-Line Assembling

a. Layout G-Line Assembly Line

G-Line merupakan alur assembling yang berfungsi untuk
menghubungkan berbagai macam proses yang berbeda. Proses yang
dikerjakan di G-Line dikerjakan oleh man power (Tenaga Kerja) dan
juga oleh machine. Berikut merupakan gambar layout dari proses
assembly di G-Line.

Gambar 4.3 Layout G-Line Assembling

b. Proses assembly G-Line

28
 Proses yang terjadi di G-Line assembly terbagi menjadi
beberapa bagian yaitu :
1) PBS (Painted body storage)
PBS (painted body storage) adalah proses pemberian
identitas pada unit/body yang telah selesai pada proses painting.
Ditempat ini ada proses dimana unit/body diberi identitas
(fundoshi) untuk selanjutnya dikirim pada proses perakitan di
trimming dan chasis untuk pemasangan komponen- komponen
yang ada pada kendaraan tersebut.
2) Trimming 1
Proses assembly ini terjadi di trimming 1 adalah perakitan
komponen-komponen harness yang terbagi atas beberapa station.
Pada setiap proses terdapat leader atau kapok (kepala kelompok)
yang bertanggung jawab pada setiap proses yang terjadi di
trimming 1. Sebelum masuk ke trimming body akan di scan
barcode saat melewati station AB-ON.

a) Station 1-5
Station 1-5 merupakan proses pemasangan harness dasar
berupa kabel-kabel instalasi pada mobil, wire roof, karpet,
balancer, slincer yang terdiri dari beerbagai tipe kendaraan
sesuai dengan yang diproduksi di G-Line. Proses ini terjadi di
bagian atas sebelum masuk ke lien dibawah G-Line.
b) Station 6-7
Pada station 6-7 terjadi proses pemasangan 1/s front door
dan back door, motor wiper, harness main, harness floor,nozzle
front, brake pipe, cable fuel lid, seal steering shaft, door
switch.
c) Station 8-9
Pada station 8-9 merupakan proses pemasangan brake
pedal, master cylinder, motor front wioer, relay cable, cable
clutch.

29
 d) Station 10-11
Pada station 0-11 merupakan proses pemasangan handle
door, radiator, regulato rear door, harness door, knop set.
e) Station 12-13
Pada station 12-13 terjadi proses pemasangan neck fuel
tank, cap fuel tank, horn, insulator engine room, front strut,
handle grip, bracket fuse dan pada section ini juga terjadi
section terakhir dari proses trimming 1 dan akan diakhiri
dengan checkman.
3) Chasis 1
Di chasis ini semua bagian dari sebuah mobil dipasangkan
oleh man power, chasis dibagi menjadi beberapa bagian, chasis 1
dan chasis 2 yang semuanya dijalankan dengan conveyor yang
ada di line. Pada proses chasis 1 dilakukan pemasangan part-part
underbody yang ada pada kendaraan. Di chasis juga terdapat
sensor-sensor yang dapat mengetahui apakah unit yang akan
dirakit telah sesuai dan layak untuk diproses selanjutnya, berikut
ini station yang ada pada proses chasis 1 :
a) Station 14-15
Pada station ini dilakukan pemasangan pipe brake , dan
pemasangan front suspension frame.
b) Station 16-17
Pada station 16-17 merupakan proses pemasangan rear
axle (garden) dan bagian terpenting dari kendaraan yaitu
pemasangan engine.
c) Station 18-19
Pada station 18-19 kendaraan yang telah terpasang engine
akan didistribusikan ke trimming 2 untuk pemasangan
instrument panel dengan sub assy dan akan dilakukan
pengecekan oleh checkman.
4) Trimming 2

30
 Proses trimming 2 merupakan proses pemasangan instrument
panel:
a) Station 20-21
Pada station ini dilakukan pemasangan instrument panel
yang sebelumnya telah dirakit di sub assy
b) Station 22-23
Pada station ini dilakukan pemasangan engine room,
soket-soket yang ada dalam komponen engine room.
c) Station 24-25
Pada station 24-25 ini dilakukan pemasangan seat belt,
waterstrip front dan back door yang berguna untuk mencegah
kebocoran air kedalam kendaraan.
d) Station 26-27
Pada station ini dilakukan pemasangan harness kabel,
radiator dan pemasangan kaca depan (front glass) dan kaca
belakang (rear glass), serta pemasangan ID plate yang menjadi
identitas kendaraan yang diproduksi yang selanjutnya akan
diakhiri dengan pengecekan oleh checkman.
e) Station 28-29
Pada station ini body diangkat dengan hunger untuk
selanjutnya masuk ke proses chasis 2.
5) Chasis 2
Pada proses chasis 2 merupakan proses assembly yang
sekaligus menjadi pemasangan komponen-komponen
underbody yang ada dalam satu unit kendaraan tersebut.
1) Station 30-31
Pada station awal chasis 2 dilakukan pemasangan
front brake dan rear break.
2) Station 32-33
Pada station ini dilakukan pemasangan front
knuckle, flap mud inner dan panel front mud.
3) Station 34-35

31
 Pada station ini dilkakukan pemasangan maflet
front, carrier propeller shaft, serta pemasangan bumper
pada unit.
4) Station 36-37
Pada station ini dilakukan pemasangan fuel tank,
shock absorber, serta tire (ban). Pada station ini dilakukan
pemeriksaan oleh checkman dan selanjutnya body akan
dipindah ke proses final.
6) Final
Merupakan tahap terakhir dari G-Line assembly line
yang merupakan tahap pemasangan tire, bumper dan
pengecekan oleh checkman untuk selanjutnya masuk ke final
inspection.
1) Station 38-39
Pada station pertama dip roses final ini dilakukan
pemasangan battery dan gear seat pada unit.
2) Station 40-41
Pada station ini dilakukan pemasangan quarter dan
nomor frame unit yang dirakit.
3) Station 42-43
Pada station ini dilakukan pemasangan power
steering pada kendaraan yang berguna untuk memudahkan
pengguna bagi pengemudi.
4) Station 44-45
Pada station ini dilakukan pemasangan seat 3rd dan
front seat pada interior unit kendaraan serta pengisian
Freon AC.
5) Station 46-47
Pada station ini dilakukan pemasangan garnish front
door, frame rear door dan trim front door, serta pengisian
bahan bakar pada unit kendaraan.
6) Station 48-49

32
 Pada station ini dilakukan pengecekan radius putar
steering yang dilakukan oeh checkman sebelum akhirnya
akan masuk ke proses final inspection.

4.1 Pengolahan Data

Part yang memilliki cacat akan mengalami perbaikan (repair) dan
bahkan terjadi scrap yang sangat berpengaruh terhadap kepuasan pelanggan.
Untuk mengetahui jumlah cacat yang terjadi maka dilakukan pengumpulan
data dari bagianQuality Control pada area assembling pada bulan Juli-September

Persentase
Jumlah Produksi Y9J Jumlah Cacat
Bulan (%) Jumlah
Futura Y9J Futura
Cacat

Juli 4574 61 1,3

Agustus 5659 49 0,9

September 3423 35 1,0

Total 13656 145 3,2

Rata-rata 4552 48,3 1,0

2018.

Tabel 4.1 Data Jumlah ProduksiY9J Futura Bulan Juli-September2018

Sumber : Data Quality Control Assembling PT Suzuki Indomobil Motor

Grafik Data Produksi Y9J Futura

Juli 1,3
61 4574
Agustus 0,9
49 5659
September 135
3423

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Persentase (%) Jumlah Cacat Jumlah Cacat Y9J Futura

Jumlah Produksi Y9J Futura

33
 Gambar 4.1 Grafik Data produksi Y9J Futura

Dari sekian cacat yang didapatkan pada data tersebut, didapatkan bahwa
komponenpanel front door outeradalah komponen yang memiliki tingkat cacat
tertinggi dengan bentuk cacat berupa scratch. Berikut merupakan tabel cacat
scratch pada panel front door outer produk Y9J Futura:

Tabel 4.2 Data Defect ScratchY9J CarryFutura bulan juli-september 2018

Persentase (%)
Jumlah SCRATCH
Jumlah Scratch Jumlah Cacat
Bulan Panel Front Door
Y9J Futura Scratch pada Penel
Outer Y9J Futura
Front Door Outer

Juli 29 5 17,24

Agustus 30 8 26,66

September 23 6 26,09

Total 82 19 69,99

Rata-rata 27,3 6,33 23,33

Sumber : Data Quality Control Assembling PT Suzuki Indomobil Motor

Grafik Data Scratch pada Y9J Futura

5
Juli 29

8
Agustus 30

6
September 23

0 5 10 15 20 25 30

Jumlah SCRATCH Panel Front Door Outer Y9J Futura Jumlah Scratch Y9J Futura

Gambar 4.2 Grafik Data Scratch pada Y9J Futura

34
4.2 Analisis dalam Penerapan Metode Six Sigma
Analisis yang digunakan untuk menyelesaikan masalah ini adalah
dengan menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC. Berikut ini
tahapan tahapan yang dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan diatas

4.2.1 Tahap Pendefinisian (Define)

Tahap define merupakan tahap awal dari progam pengendalian
kualitas six sigma. Pada tahap ini yang menjadikan produk mengalami
cacat didefinisikan penyebabnya. Berdasarkan hasil observasi dan
wawancara dengan pihak operator, dan pihak quality ternyata dari jenis
cacat scratch, terdapat empat tempat cacat (Grid) yang paling tinggi dan
sering muncul pada saat pemeriksaan.

Mendefinisikan masalah-masalah standar kualitas atau

mendefinisikan penyebab-penyebab yang menjadi paling potensial
dalam menghasilkan komponen Front Door Outer pada produk Y9J
Futura di PT. Suzuki Indomobil Motor Tambun II. Berikut merupakan
tampilan matriks pada produk Y9J Futura :

Gambar 4.3 Matrik Y9J futura

35
 4.2.2 Tahap Pengukuran (Measure)

Pada tahap ini akan dilakukan pengukuran untuk memvalidasi

permasalahan, mengukur dan menganalisis permasalahan terhadap
hasil pengumpulan data yang telah dilakukan selama 1 bulan
penelitian, untuk melihat kinerja perusahaan dalam menghasilkan
produk-produk yang baik, serta meminimalisir produk cacat yang
dihasilkan.

Tabel 4.3 Hasil pengumpulan data grid Scratch pada Front Door Outer bulan Juli -
September 2018

Jumlah Gride
SCRATCH
F
Bulan Front Door D2 E
Outer Y9J D3 D5 D 21 E3 E5 23
2 21
Futura

Juli 5 0 1 1 2 0 0 1 0

Agustus 8 1 1 0 2 0 2 2 0

September 6 0 0 1 0 2 1 1 1

Total 19 1 2 2 4 2 3 4 1

5,2 10,6 10,6 21 10,6 15,8 21 5,2

Presentase 100%
% % % % % % % %
Didapatkan 3 lokasi grid tertinggi yaitu D22, E5,E21.

Tabel 4.4Jumlah cacat pada lokasi Grid

GRID Total GRID Total GRID Total

D22 2 D22 2 D22 0
E5 0 E5 2 E5 1
E21 1 E21 2 E21 1

36
1. Pengukuran Stabilitas Proses
Pada tahap measure ini akan dilakukan pengukuran terhadap
kapabilitas dan stabilitas cacat berupa scratch pada Front Door
OuterY9J Futura pada periode Juli 2018 – September 2018.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam perhitungan
stabilitas proses ini adalah sebagai berikut:
a. Menghitung rata-rata proporsi produk cacat scratch p̅ pada
Front Door Outer periode bulan Juli.
∑(Xi ) 𝟓
p̅ = = 29 = 0,172
∑(n)

b. Menghitung CL (CL= p̅), LCL, UCL.

CL= p̅ = 0,232
p̅ (1− p̅ ) 0,172(1− 0,172)
UCL = p̅ + 3 = 0,172+ 3 = 0,38
𝑛 29

p̅ (1− p̅ ) 0,172(1− 0,172)

LCL = p̅ - 3 = 0,172- 3 = -0,028 = 0
𝑛 29

c. Menghitung rata-rata proporsi produk cacat scratch p̅ pada

Front Door Outer periode bulan Agustus.
∑(Xi ) 8
p̅ = = 30 = 0,266
∑(n)

d. Menghitung CL (CL= p̅), LCL, UCL.

CL= p̅ = 0,232
p̅ (1− p̅ ) 0,266(1− 0,266)
UCL = p̅ + 3 = 0,266+ 3 = 0,51
𝑛 30

p̅ (1− p̅ ) 0,266(1− 0,266)

LCL = p̅ - 3 = 0,266- 3 = -0,203 = 0
𝑛 30

e. Menghitung rata-rata proporsi produk cacat scratch p̅ pada

Front Door Outer periode bulan September.
∑(Xi ) 𝟔
p̅ = = = 0,260
∑(n) 23

f. Menghitung CL (CL= p̅), LCL, UCL.

CL= p̅ = 0,232

37
 p̅ (1− p̅ ) 0,260(1− 0,260)
UCL = p̅ + 3 = 0,260+ 3 = 0,53
𝑛 23

p̅ (1− p̅ ) 0,260(1− 0,260)

LCL = p̅ - 3 = 0,260- 3 = -0,014 = 0
𝑛 23

Sehingga diperoleh data batas kendali atas dan batas

kendali bawah pada setiap defect seperti pada tabel berikut.

Tabel 4.5 Hasil perhitungan stabilitas proses dengan Peta Kontrol p

Fraksi
Jumlah
Jumlah cacat
Defect CL (d) =
No Bulan Defect Scratch UCL LCL
Scratch ∑(xi)/∑(n)
(n) (p) =
(xi)
(xi)/(n)
1 Juli 29 5 0,172 0,232 0,38 -0,028

2 Agustus 30 8 0,266 0,232 0,51 -0,203

3 September 23 6 0,260 0,232 0,53 -0,014

Total 82 19 0,698

Rata-rata 27,3 7 0,233

Setelah perhitungan CL, UCL, dan LCL dilakukan pada tabel

4.1 selanjutnya hasil perhitungan tersebut digambarkan ke dalam
peta kendali p untuk periode Juli sampai September 2018.

PETA KENDALI P
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
JULI AGUSTUS SEPTEMBER

P CL LCL UCL

38
 Gambar4.4 Peta kendali p

Berdasarkan Tabel 4.5 dapat dilihat bahwa nilai LCL pada

periode juli, agustus, dan september memiliki nilai negatif. Maka,
pada Gambar grafik 4.4 nilai LCL dianggap 0. Selain itu
berdasarkan Tabel 4.5 dan Gambar 4.4, dapat ditarik kesimpulan
bahwa data dari periode Juli hingga September adalah in control
(terkendali).

2. Pengukuran Kapabilitas Proses (DPMO dan Level Sigma)

Pada tahap ini, kita harus mengetahui kegagalan atau cacat
yang terjadi dalam produk atau proses yang akan kita perbaiki
secara umum. Tahap measure bertujuan untuk mengetahui CTQ
dari produk atau proses yang ingin kita perbaiki, selanjutnya
mengumpulkan beberapa informasi dasar (baseline information)
dari produk atau proses dan terakhir kita menetapkan target
perbaikan yang ingin kita capai. Kapabilitas suatu proses bisa
ditentukan dengan menghitung nilai DPU, DPO dan DPMO, yang
akan memunculkan nilai sigma. Dari hasil nilai sigma tersebut akan
diketahui layak atau tidaknya suatu proses atau masalah untuk
diperbaiki. Perhitungan DPU, DPO dan DPMO pada bulan Juli -
September 2018 adalah sebagai berikut:
a. Bulan Juli
1) Perhitungan DPU (Defect Per Unit)
Jumlah Produk Yang Cacat
DPU =
Jumlah Produk Yang DiProduksi
𝟓
DPU = 29 = 0,172

2) Perhitungan DPO (Defect Per Opportunity)

DPU
DPO =
Jumlah CTQ yang diteliti

0,172
DPO = = 0,0573
3

3) Perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunity)

39
 DPMO = 0,0573x 1.000.000 = 57300
4) Melakukan konversi terhadap nilai DPMO ke level Sigma.

b. Bulan Agustus
1) Perhitungan DPU (Defect Per Unit)
Jumlah Produk Yang Cacat
DPU =
Jumlah Produk Yang DiProduksi
𝟖
DPU = 30 = 0,266

2) Perhitungan DPO (Defect Per Opportunity)

DPU
DPO =
Jumlah CTQ yang diteliti

0,266
DPO = = 0,0888
3

3) Perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunity)

DPMO = 0,0888x 1.000.000 = 88800
4) Melakukan konversi terhadap nilai DPMO ke level Sigma

c. Bulan September
1) Perhitungan DPU (Defect Per Unit)
Jumlah Produk Yang Cacat
DPU =
Jumlah Produk Yang DiProduksi
𝟔
DPU = 23 = 0,260

2) Perhitungan DPO (Defect Per Opportunity)

DPU
DPO =
Jumlah CTQ yang diteliti

0,260
DPO = = 0,0866
3

3) Perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunity)

DPMO = 0,0866x 1.000.000 = 86666
4) Melakukan konversi terhadap nilai DPMO ke level Sigma

40
 Tabel 4.6 Sigma Tabel Konversi

Sigma Tabel Konversi

Cacat Per Sejuta Tingkat Sigma (Dengan Cpk (Sigma Tingkat/3)
Peluang 1.5 Sigma Shift) * dengan 1.5 * Shift
Sigma
933200 0 0
915450 0.125 0.042
894400 0.25 0.083
869700 0.375 0.125
841300 0.5 0.167
809200 0.525 0.208
773400 0.75 0.25
734050 0.875 0.292
691500 1 0.333
645650 1.125 0.375
598700 1.25 0.417
549750 1.375 0.458
500000 1.5 0.5
450250 1.625 0.542
401300 1.75 0.583
354350 1.875 0.625
308500 2 0.667
265950 2.125 0.708
226600 0.25 0.75
190800 2.375 0.792
158700 2.5 0.833
130300 2.625 0.875
105600 2.75 0.917

41
84550 2.875 0.958
66800 3 1
52100 3.125 1.042
40100 3.25 1.083
30400 3.375 1.125
22700 3.5 1.167
16800 3.625 1.208
12200 3.75 1.25
8800 3.875 1.292
6200 4 1.333
4350 4.125 1.375
3000 4.25 1.417
2050 4.375 1.458
1300 4.5 1.5
900 4.625 1.542
600 4.75 1.583
400 4.875 1.625
230 5 1.667
180 5.125 1.708
130 2.25 1.75
80 5.375 1.792
30 5.5 1.833
23.4 5.625 1.875
16.7 5.75 1.917
10.1 5.875 1.958
3.4 6 2

Berdasarkan perhitungan DPMO pada bulan Juli, telah

didapatkan nilai DPMO sebesar 62500atau berada diantara nilai
DPMO 52100 dan 66800,sehingga nilai sigma yang dihasilkan
pada bulan Juli adalah sebagai berikut :

42
 66800 − 52100 57300 − 66800
Nilai Sigma = =
3 − 3,125 × −3

14700 −9500
= =
−0.125 × −3

= 14700 x − 44100 = 1187,5

= 14700 x = 1187,5 + 44100

45287,5
x = = 3,08
14700

Berdasarkan perhitungan DPMO pada bulan Agustus, telah

didapatkan nilai DPMO sebesar 88800atau berada diantara nilai
DPMO 84550 dan 105600,

sehingga nilai sigma yang dihasilkan pada bulan Agustus

adalah sebagai berikut :

105600 − 84550 88800 − 105600

Nilai Sigma = =
3 − 2,875 × −3

21050 −9500
= =
0.125 × −3

= 21050 x − 63150 = -1187,5

= 21050 x = 1187,5 + 63150

64337,5
x = = 3,05
21050

Berdasarkan perhitungan DPMO pada bulan September, telah

didapatkan nilai DPMO sebesar 86666atau berada diantara nilai
DPMO 84550 dan 105600,

sehingga nilai sigma yang dihasilkan pada bulan Agustus

adalah sebagai berikut :

105600 − 84550 86666 − 105600

Nilai Sigma = =
3 − 2,875 × −3

43
 21050 −18934
= =
0.125 × −3

= 21050 x − 63150 = -2366,75

= 21050 x = 2366,75 + 63150

65516,75
x = = 3,11
21050

Berdasarkan nilai sigma tersebut, dapat disimpulkan

bahwa Divisi Quality control Assembling PT Suzuki
Indomobil Motor perlu melakukan perbaikan. Nilai sigma
yang didapat pada periode bulan Juli sebesar 3,08 sigma,
bulan agustus sebesar 3,05 sigma, dan bulan september
sebesar 3,11 sigma.. Oleh karena itu perusahaan harus
berupaya lagi dalam meningkatkan kapabilitas sigma hingga
level 5 sampai 6 sigma, sehingga kapabilitas perusahaan
berada pada kapabilitas rata-rata industri kelas internasional.

Tabel 4.7Hasil Perhitungan Stabilitas Proses

Jumlah Jumlah Average

Level Average
Bulan CTQ DPO DPMO Level
Defect SCRATCH Sigma DPMO
Sigma
Juli 29 5 3 0,0573 57300 3,08 77588 3,08
Agustus 30 8 3 0,0888 88800 3,05 77588 3,08
September 23 6 3 0,0866 86666 3,11 77588 3,08
Rata-rata 77588 3,08

Dari hasil perhitungan pada Tabel 4.7, pada bagian Assembling

Y9J futuradi PT. Suzuki Indomobil Motor memiliki rata-rata level
sigma dengan periode selama 3 bulan sebesar 3,08 dan rata-rata
DPMO 77588. Hal ini menandakan bahwa dalam satu juta defect pada
Y9J Futuraterdapat 77588unit yang defectberupa Scratch. Menangani
defect berupa scratch tentunya akan membuat perusahaan mengalami
kerugian yang besar, mengingat scratch merupakan bentuk cacat
tertinggi pada produk Y9J futura. Selain itu juga dapat mengurangi

44
 tingkat kepuasan [Link] dapat menurunkan nilai DPMO dan
meningkatkan nilai Sigma Level maka diperlukan perbaikan.

4.2.3 Tahap Analisis (Analyze)

1. Analisis Gride Defect dengan Diagram Pareto
Presentase untuk jumlah Gride Scratch pada produk Y9J futura
ditunjukan pada Tabel 4.8 dan kemudian akan digambarkan pada
diagram pareto dengan urutan presentase gride terbesar sampai
dengan presentase gride terkecil yang ditunjukan pada Gambar 4.5.

Tabel 4.8Presentase Setiap GridDefect

Presentase
Grid Defect Total Percentage Grid
Cumulative

D22 4 36,36% 36%

E5 3 27,27% 63%

E21 4 36,36% 100%

Total Defect 11

Diagram Pareto
12 100% 100%
90%
10
80%
70%
8
63% 60%
6 50%
4 4 40%
4 34% 3 30%
20%
2
10%
0 0%
D22 E5 E21

Total Presentase comulative

Gambar 4.5 Diagram Pareto

45
 2. Analisis jenis defect dengan menggunakan diagram fishbone
Cause and Effect Diagram untuk scratch pada gride D22, E5, E21

Gambar 4.6 Diagram Fishbone

Tabel 4.9 faktor penyebab dan kenapa

Faktor Why 1 Why 2 Why 3
penyebab
Manusia Operator tidak teliti Operator tidak fokus Terburu-buru
karena melakukan
pekerjaan yang sama
terus-menerus
Lingkungan Proses produksi Komponen akan
dengan rak komponen tergores ke body
terlalu dekat
Metode Tidak menggunakan Tidak sesuai dengan Operator masih
metode yang ada intruksi kerja mencari waktu
cepat untuk
proses proses

46
 pemasangan

4.2.4 Tahap Perbaikan (Improve)

Dilihat dari diagram pareto scratch pada gride D22 dan E21
mengalami scratch terbanyak yang berarti pada gride D22 dan E21
lebih sering terjadi scratch dibandingkan dengan gride yang lain.
Berdasarkan observasi dilapangan, hal ini sering terjadi karena kurang
telitinya operator dalam pemasangan komponen, terburu-buru saat
memasang komponen karena menyesuaikan kecepatan pengerjaan,
operator tidak fokus karena mengerjakan pekerjaan secara berulang-
ulang dan mengakibatkan akan salah nya pemasangan komponen.
1. Usulan perbaikan untuk scratch pada panel front door outer gride
D22 dan E21 :
a. Manusia
Masalah kurang teliti saat jalan dalam keadaan membawa
komponen atau tolls yang digunakan untuk memasang komponen
yang akan di pasang oleh operator sehingga akan terjadi nya
gesekan antara komponen dan panel front door outer yang
mengakibatkan terjadi nya defect scratch dan operator tidak pokus
karena melakukan pekerjaan yang sama secara terus menerus
yang mengakibatkan terjadinya kejenuhan dan tidak adanya
semangat kerja pada operator.
Usulan saya yaitu leader harus sering memberi intruksi
untuk berhati-hati dalam membawa komponen dan pemasangan
komponen sehingga meminimalkan terjadi nya defect cacat, disini
peran leader sangat penting untuk membangkitkan lagi semangat
kerja operator yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas
produk.
2. Lingkungan
Masalah pada faktor lingkungan yaitu proses produksi
dengan rak komponen terlalu dekat dan jika operator tersebut
membawa atau mengambil komponen untuk pemasangan pada

47
 panel front door outer besar kemungkinan akan tergores, keadaan
bising dan suhu yang panas karena kipas angin tidak nyala juga
menjadi salah satu faktor lingkungan.
Usulan saya untuk menata ulang kembali rak komponen
untuk tidak dekat sekali dengan proses produksi yang berlangsung
sehingga operator saat mengambil komponen dan membawa
komponen tidak terjadi kesulitan untuk menghindari terjadinya
gesekan antara komponen dan body panel front door outer.
3. Metode
Masalah operator tidak menggunakan teknik pemasangan
dan metode yang ada di perusahaan sehingga mengakibatkan
terjadi nya defect scratch. pada saat mobil berada di sebelah
kanan operator dan operator tersebut sedang membawa komponen
dengan menggunakan tangan sebelah kanan yang harus nya
menggunakan tangan sebelah kiri, karena jika mobil disebelah
kanan dan operator membawa komponen di tangan kanan akan
lebih besar kemungkinan untuk terjadi nya gesekan antara
komponen dengan body panel front door outer maupun dengan
body mobil yang lain.
Usulan dari saya yaitu operator seminggu sekali atau
bahkan sebulan sekali harus di berikan pengarahan tentang teknik
pemasangan dan metode yang baik dan benar dalam upaya untuk
menurunkan defect scratch, jika operator sudah terbiasa diberikan
pengarahan menggunakan teknik dan metode yang benar dalam
pemasangan dan dalam keadaan dilingkungan produksi maka
teknik dan metode itu akan diterapkan dengan baik oleh operator.

4.2.5 Tahap Control

48
 Control atau pengendalian adalah tahap terakhir dalam metode six
sigma yang bertujuan untuk menentukan kemampuan dalam
mengendalikan beberapa faktor dan menerapkan sistem pengendalian
proses. Sebagai bagian dari pendekatan six sigma, perlu adanya
pengawasan untuk meyakinkan bahwa hasil yang diiginkan sedang
dalam proses pencapaian. Sehingga pengontrolan disini dilakukan agar
menurunkan defect scratch pada panel front door outer yang dibuat
selalu berada dalam pengendalian.

Usulan rencana perbaikan (recommended action) yang dibuat

berdasarkan penyebab-penyebab kegagalan dan data kegagalan pada
panel front door outer yang mengalami defect scratch, pelaksanaannya
hanya berupa usulan perbaikan. Adapun beberapa pengendalian untuk
mengontrol hal-hal yang sudah diusulkan sebagai berikut:
1. Melakukan pengawasan terhadap jalan nya proses produksi dan
menganalisa faktor penyebab terjadinya defect.
2. Leader membangkitkan semangat bekerja operator dengan
memotivasi operator jika operator mulai jenuh dan tidak pokus
dalam melakukan pekerjaan.
3. rak komponen dan proses produksi diberikan jarak yang cukup agar
tidak terlalu sempit dengan pergerakan operator.
4. Leader melakukan pengarahan secara rutin kepada operator sebelum
melakukan proses produksi.
5. Melakukan pelatihan untuk operator dalam teknik dan metode
pemasangan komponen dengan baik dan benar.

49
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang dapat disimpulkan bahwa :
1. Gride yang sering terjadinya defect pada Y9J futura adalah gride D22,
E5, dan E21.
2. Dari hasil perhitungan tabel 4.7, pada bagian assembling Y9J futura di
[Link] Indomobil Motor Tambun II memiliki rata-rata level sigma
dengan periode juli, agustus, dan september memiliki rata-rata sigma
sebesar 3,08 dan rata-rata nilai DPMO sebesar 77588.
3. Setelah dilakukan perhitungan pada gride yang memiliki jumlah scratch
terbanyak,selanjutnya adalah mengklasifikasikannya kedalam sumber
dari penyebab terjadinya defect tersebut. Penyebab dari terjadinya dari
ketiga gride yang memiliki jumlah scratch terbesar yang paling dominan
adalah faktor manusia dan lingkungan dimana penyebab utamanya
kondisi lingkungan kerjanya terlalu sempit dengan rak komponen yang
mengakibatkan terjadinya sentuhan atau tergores jika operator membawa
komponen jika operator terburu-buru dan tidak teliti.

5.2 Saran
1. Rak komponen dengan lingkungan kerja harus diberikan jarak yang
cukup agar tidak terlalu sempit dengan pergerakan operator.

50
 2. Memberikan bimbingan atau pengarahan sebelum melakukan aktifitas
kerja.
3. Melakukan pengawasan dan pengontrolan terhadap jalannya proses
produksi dan menganalisa faktor penyebab terjadinya defect

DAFTAR PUSTAKA

[1] Zahara Fatimah, “Pengendalian Kualitas Part Trim Rear Quarter Right APV
Arena Dengan Menggunakan Metode Six Sigma di [Link] Indomobil
Motor” Vol. 13 No. 1, April 2014
[2] R Dyah Rachmawati dan Ulkhaq M , “ Aplikasi Metode Seven Tools dan
Analisis 5W + 1H Untuk Mengurangi Produk Cacat Pada [Link],TBK.
Semarang Agustus 2015
[3] Permata Shabrina Rahma, Setyanto Nasir Widha, dan Nata Kusuma L Tri
Wijaya, “ Implementation Of Six Sigma Method With Taguchi Method
Approach To Reducing Product Defect (a Case Study In The Industrial
Centers Of Pacar Peluk Clay Tile, Megaluh, Jombang)” Malang, Agustus
2013:
[4] Susetyo Joko, Winami, dan Hartanto Catur, “ Aplikasi Six Sigma DMAIC
dan Kaizen Sebagai metode Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Produk”
Yogyakarta, Jurnal Teknologi, Volume 4 Nomor 1, Juni 2011 : R.I. Wijaya,
Analisis Proyek, Jakarta : FT UI, 2010

51
LAMPIRAN

52